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La présente invention est realtive 1'apprêtage et au glaça- ge de fils et s'applique particulièrement, bien que non exclusivement aux fils à coudre.
L'apprêtage de fil est habituellement effectué en le faisant passer par la ligne de pinçage de cylindres ou rouleaux qui sont 'plonges dans un bain d'apprêt et ensuite le glaçage est obtenu en brossant le fil tant que l'apprêt est encore humide, ce broyage ayant pour effet de sécher l'apprêt et de communiquer au fil une glaçure ou brillant.
Des machines pour l'apprêtage et le glaçage de fils de la manière précitée, telles que connues à ce jour, ont divers désavantages.
Par exemple elles sont relativement grandes et encombrantes et par suite coûteuses à construire et bien qu'elles soient conçues pour traiter plu- sieurs fils ou "bouts" simultanément (cinquante ou à peu près en paral- lèle, suivant le cas), leur taux de production total est faible.
L'application d'apprêt par la ligne de pinçage de rouleaux, outre qu'el- le a différents désavantages connus en raison de l'immersion des rou- leaux dans l'apprêt, est aussi un facteur limitateur empêchant l'élévation de la vitesse de la machine parce qu'on trouve que toute augmentation sensible de la vitesse linéaire du fil réduit le glaçage qui peut être finalement obtenu et la cause de cette traduction a été imputée au bain d'apprêt. Egalement, bien que la machine soit vraiment grande et ait plusieurs brosses, l'effet de brossage réel appliqué par unité de longueur de fil est très petit en sorte que les machines existantes, en dépit de leurs dimensions, sont déficientes quant au degré de brossage qui devrait être appliqué pour obtenir un glaçage optimum, les autres facteurs demeurant inchangés.
Il y a de sérieuses difficultés et désavantages à augmenter le nombre de brosses, ou le nombre de contacts avec les brosses, tout à fait en dehors de l'accroissement de coût et d'encombrement de la machine, et l'un de ces désavantages, qui n'est pas le moindre, est la nécessité de synchroniser, des tronçons consécutifs de fil passant par ces contacts, comprenant le fait de permettre le retrait et l'extension du fil lorsqu'il devient humide et ensuite sec au cours du procédé, et celui d'éviter les tensions permanentes ou les zones lâches.
La présente invention est basée sur l'appréciation précédente des facteurs principaux du procédé et de l'appareillage tels que connus à présent, et à pour objet un procédé perfectionné et un appareil perfectionié pour l'apprêtage et le glaçage de fils.
Dans l'apprêtage.'et la glaçage de fil où l'apprêt est appliqué au fil et où ensuite le fil est présenté de façon continue à une brasse rotative, l'invention comprend le procédé comportant une étape d'agencement du fil sur les guides en sorte de former une figure géométrique polygonale fermée autour de ladite brosse.-; rotative pour au moins une spire ou boucle complète et en sorte qu'une'' multiplicité de portées de fil entre ces guides fasse contact avec la brosses, et une deuxième étape consistant à empcher le report ou la réaction, entre des spires consécutives, de tension de fil due au contact à frottement avec la brosse.
Le procédé précité peut comporter encore l'étape de compenser l'extension du fil pendant le processus-;
Egalement, suivant l'invention, l'appareil pour l'apprêtage et le glaçage de fils comprenant des moyens pour tirer du fil à travers la machine, des moyens pour appliquer de l'apprêt au fil, une brosse rotative êt des moyens de guidage pour amener ledit fil en contact avec la périphérie de la brosse rotative,est caractérisé en ce que les moyens de guidage sont agencés de telle sorte- -que le cours du fil forme une figure fermée sensiblement polygonale autour de la brosse, les c8tés
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de cette figure présentant des points de contact.
L'appareillage précité peut en outre être caractérisé en ce que le cours du fil entoure la brosses plusieurs fois et en ce que l'un des moyens de guidage comprend un rouleau de guidage rotatif par lequel la tension dans le fil est distribué entres les diverses @ ;spires du fil autour de la brosser ou encore caractérisé par des rouleaux d'alimentation d'entrée et de sortie et par des moyens pour entraîner ceux-ci, avec les rouleaux de sortie plus rapides que les rouleaux d'entrée pour compenser l'extension du fil tandis que le fil séché,et ar des moyens d'entraînement pour le rouleau guide tournant pour entraîner celui-ci à une vitesse périphérique intermédiaire entre celle des autres rouleaux d'alimentation; ou encore caractérisé en ce que l'un des guides est rainuéré dans le but d'écarter les spires;
ou encore caractérisé par des moyens pour donner au guide rainuré un mouvement alternatif dans le but de changer la position du fil par rapport à la brosser ou encore caractérisé par des moyens de guidage fixes pour conduire le fil à travers le bain d'apprêtage; ou encore caractérisé en ce que les moyens de guidage fixes sont portés par un levier propre à etre élevé pour faciliter l'enfilage ou passage du fil dans la machine; ou encore caractérisé par un guide du genre d'un peigne pour le fil après qu'il a quitté le bain d'apprêtage et avant les rouleaux d'alimentation d'entrée à la zone de brossage,en sorte que, l'excès d'apprêt est enlevé du fil et ramené au bain ; encore caractérisé par des moyens pour donner un mouvement alternatif au guide du genre d'un peigne.
Dans les dessins ci-annexés : - la figure 1 est une vue ens perspective antérieure , d'un exemple d'une machine à apprêter et glacer du fil à grande vitesse, faite suivant la présente invention; - la figure 2 est une vue en perspective, postérieure,de la machine montrée à la figure 1; - la figure 3 est une élévation antérieure; - la figure 4 est une élévation latérale, et - la figure 5 est une élévation postérieure de la partie supérieure de la même machine montrée aux figures 1 et 2; - la figure 6 est une vue dedétail, en partie en coupe, d'un rouleau de guidage de fil rainuré et s'affilant.
- la figure 7 est une vue fragmentée montrant le bain d'apprêtage avec les guides pour le fil en position d'élévation ou d'enfilage.
Comme montré aux dessins, la machine comprend un piédestal rectangulaire 10 de structure ouverte mesurant environ 5 pieds sur 2 et sur 2 d'arrière en avant. Au-dessus et en avant de ce piédestal est monté un panneau de base 11 qui porte tout le mécanisme pour apprêter et glacer le fil. Au-dessus du panneau et portée sur des supports convenahles qui s'y attachent et il y a une machine enrouleuse de bobines de construction générale connue, pour les deux bobines 12 et 13, dont la bobine 12 est convenablement entraînée comme il sera décrit plus loin par l'intermédiaire de la roue à friction 14 par un moteur électrique 15 qui commande aussi le mécanisme d'apprêtage et de glaçage décrit dans la suite.
La seconde bobine est entraînée par la bobine 12, par l'intermédiaire de la courroie 16. Sur le piédestal sont fixées des broches supports de bobines 17 et 18 convenablement placées sur la base par rapport à l'oeilleton de guidage 19 et le premier rouleau de guidage 20 de tension, chargé par un ressort,de la machine.
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La partie apprêteusee de la machine comprend un bain d'ap- prêtage 21 en forme d'auges à travers lequel les fils 22, 22a sont a- gencés pour passer, mais au lieu d'avoir des rouleaux d'alimentation immergés de manière permanente dans le bain, il y a des guides non ro- ' tatifs 23,24 et 25 qui sont portés sur un levier 26 monté à pivotement en 27 derrière le bain d'apprêtage 21 d'un côté de ne lui-ci et au-des- sus du bain en sorte que les guides peuvent être soulevés hors du bain d'apprêt en retirant un verrou de maintien 28 qui est agencé aussi pour maintenir le levier en position élevée pour faciliter l'enfilage du fil.
Le premier guide de fil 20 de la machine est de la forme connue d'un guide tendeur de fil chargé par un ressort, à une extrémité du bain, qui est porté sur un support fixe 20a bien qu'il puisse être agencé pour un mouvement mécanique axial continu pour faire passer continuellement le fil 22, 22a par rapport aux guides d'immersion pré- cités 23,24 et 25.
Monté également au dos du panneau, mais au dessus du bain en un point convenable pour conduire les fils hors du bain, il y a deux guides de fil en forme de peignes 29 et 30, dont le peigne 30 est agencé pour un mouvement continuel vers l'arrière et vers l'avant par un mécanisme non décrit, simultanément avec le premier guide men- tionné auparavant, bien que ce mouvement soit principalement relié fonctionnellement aux rouleaux d'alimentation 31, 32 auxquels le fil passe, venant des guides et qui fonctionnent aussi comme rouleaux ex- primeurs. Le guide en forme de peigne réalise une fonction secondaire de débarrasser le fil de l'apprêt en excès et est incliné en sorte que cet excès tombe du fil et s'écoule en suivant le dos du peigne pour re- tourner au bain d'apprêtage.
Du peigne de guidage le fil passe à la ligne de pinçage d'une paire de rouleaux ou cylindres d'alimentation
31, 32 qui sont tous deux entraînés par derrière le panneau. Ces rou- leaux sont placés l'un par rapport à l'autre côté à côté, le fil passant jusque sur et par dessus le premier rouleaux, 31, descendant à travers la ligne de pinçage et tournant en dessous de l'autre rouleau 32 pour être repris vers le haut à une inclinaison vers un des côtés de la ma- chine pour entrer dans la région de gdacage. A la partie supérieure de la machine il y a des rouleaux d'extraction ou délivreurs 33,34, dont le rouleau 35 est commandé par une commande à vitesse variable située derrière le panneau, comprenant des poulies à cônes 35,36 dont la poulie à cône 35 est montée sur le même arbre que le rouleau d'ali- mentation 31.
Ceci permet aux rouleaux d'extraction d'être réglés pour reprendre l'extension dans le fil.
En cours d'emploi, le mêcanisme d'apprêtage décrit plus haut est facilement eilé à sec en tirant sur le verrou 28 pour libé- rer le levier de guidage 26 en sorte qu'il puisse être levé hors du bain et fixé par ce même verrou en cette position élevée (voir figure, 7). Les guides peuvent alors être grossièrement essuyés pour éviter d'appliquer trop d'apprêt aux fils 22,22a pendant l'enfilage, et l'ex- trémité de ces fils venant des bobines peut être conduite aux rouleaux d'alimentation 31, 32. Le levier guide peut alors être ramené à sa po- sition normale avec ses tiges de guidage 23,24 et 25 submergées dans le bain d'apprêt.
Lorsque le fil s'élève du dernier guide à travers l'apprêt, la plus grande partie de l'apprêt en excés retourne au bain,. mais lorsque le fil passe à travers les guides-peignes 29,30 avant d'atteindre les rouleaux d'alimentation, tout apprêt en surplus est essuyé et s'égoutte en retombant dans le bain d'apprêt comme décrit auparavant. Une particularité de ce procédé d'application d'apprêt est que le frottement du fil contre les tiges de guidage fixes submergées 23, 24 et 25 se révêle produire une pénétration plus rapide et plus efficace que cela n'a pu être obtenu jusqu'à présent par l'usage de cylindres à ligne de pinçage submergés.
L'entraînement à partir du moteur comprend une courroie 37
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vers un disque moteur 38 monté sur un arbre en porte à faux fixé à l'arrière du panneau. Près de cet arbre en porte à faux et à l'extrémité postérieure de l'arbre portant le rouleau d'alimentation 31, il y a un second disque 39 complémentaire au disque 38, et recouvrant en partie l'autre. Entre ces disques il y a un rouleau 40 porté par un support 41 monté à glissement sur une tige 42.'Ces deux disques 38,39 et le rouleau 40 entre eux formant un type connu de dispositif de commande à vitesse variable.
Le support 41 est ajustable à coulissement le long de sa tige de guidage 42 au moyen d'une biellette 43, d'une manivelle 44, 45 montée à pivotement sur la base 11, et d'une autre biellette 46 dont l'extrémité supérieure est reliée à un levier de contrôle 47 associé à un cadran 48 en sorte que le levier 47 et par lui le rouleau 40 peuvent être mis en la position voulue suivant la vitesse nécessaire pour le fil. Le rouleau délivreur 34 est comman- dé par une courroie 49 par un arbre portant la poulie conique 36,ledit arbre étant fixé de manière réglable à un bras 50 en sorte que les tensions de courroie peuvent être réglées. La courroie 49 coopère aussi avec une poulie en V extensible 56a pour entraîner le rouleau à rainures 56 décrit plus loin.
La section de glaçage de la machine comprend un seul cylindre de glaçage 51 dont la périphérie est couverte de sections de brosse 52, avec ou sans barres de frottement 52a comme il est connu auparavantpour de tels cylindres de glaçage. Le cylindre est d'environ 10 1/2 pouces de diamétre et de six pouces de longueur et est fixé sur l'arbre du moteur électrique.15 qui, comme décrit précédemment, est monté derrière le panneau 11 avec son arbre passant au travers, de manière à supporter les fils 22, 22a en spires sous forme d'une figure géométrique rectangulaire autour dudit cylindre avec les côtés de cette figure recoupant le trajet circulaire des brosses.
Il y a quatre guides qui ressortent de la face du panneau , dont trois 53, 54 et 55 sont des rouleaux montés librement sur des pivots radialement réglables tandis que le quatrième 56, qui est le second dans 1'ordre à contacter le fil, est un rouleau effilé rainuré (voir figure 6) qui est agencé pour être entraîné depuis l'arrière du panneau par la.courroie 49 et qui est également agencé pour avoir un mouvement de va et vient axial en sorte de provoquer le mouvement transversal du fil par rapport au cylindre et aux trois autres guides. Autour de ladite figure géométrique et descendant vers le bain d'apprêt, il y a une garde 57 de section en cornière.
Le fil passe finalement du tour extérieur du rouleau de guidage rainuré 56 à la ligne de pinçage d'une paire de cylindres délivreurs 33,34 au dessus du panneau et dont il passe aux guides respectifs 58,58a de l'enrouleur de bobines. Le porte-bobine habituel est entrainé par commande à friction depuis un arbre supérieur qui à son tour est relié par une commande à courroie à un arbre intermédiaire qui est entrainé par une transmission à courroie à cône variable, depuis le rouleau d'alimentation mentionné en premier lieu. Ledit arbre supérieur porte également un des rouleaux délivreurs précités, tandis que le rouleau-guide rainuré est églament commandé depuis ledit arbre intermédiaire par l'intermédiaire d'une transmission sensitive variable.
Par ces moyens il est possible de prévoir non seulement comme il est bien connu, une vitesse périphérique légèrement plus grande pour les rouleaux délivreurs que pour les rouleaux d'alimentation, mais aussi d'entraîner le rouleau de guidage rainuré à une vitesse périphérique intermédiaire. Le mécanisme de mouvement transversal pour le peigne 30 et le rouleau de guidage 56 n'est pas décrit puisque diverses formes de ce mécanisme sont bien connues et puisque ceci ne fait pas partie de l'invention.
En cours d'emploi, du fil venant de la section d'apprêtage est enfilé autour des guides premièrement vers le rouleau guide d'en
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bas 53 puis va à la rainure-guide postérieure du rouleau rainuré com- mandé 56 et ensuite autour des deux autres rouleaux de guigade 54 et
55 et retourne à la prochainer rainure vers l'avant du rouleau commandé
56 et ainsi de suite en formant dix ou douze spires complètes autour du cylindre jusqu'à ce qu'il passe de la dernière rainure vers l'avant du rouleau rainuré 56 à la ligne de pinçage des rouleaux extracteurs
33,34. Lorsque le cylindre tourne, le fil est ainsi amené en contact de travail à peu près quarante à quarante huit fois avec le cylindre.
L'action du rouleau de guidage intermédiaire rainuré et entrainé est de retenir ou de distribuer toutes les tensions develop- pées dans le fil par contact à friction des brosses avec celui-ci, en sorte qu'une telle tension ne s'établisse pas en permanence, par la multitude de ses spires et de ses contacts avec la brosses, lequel établissement permanent de tension soumettrait le fil à une fatigue exces- sive et a jusqu'à présent exclu toute idée de prévoir une telle multitude ou multiplicité de contacts.
Durant le passage du fil à travers la section de glaçage, il s'étire et cet étirement est repris en prévoyant un effilement des rouleaux 53,54,55 et 56. L'effilement de ces rouleaux devrait théoriquement correspondre exactement à la tension du fil mais une réalisation approchée de cet état de chose s'avère donner lieu à un fonctionnement efficace. Ainsi pour des fils de coton, une extension moyenne de 4 la est trouvée être effective pour permettre à chaque contact du fil d'entraîner le fil vers l'avant jusqu'au contact de la prochaine spire ou également pour empêcher une tension cumulative du fil d'être ramenée sur les spires antérieures.
Avec cette machine on a trouvé que du fil peut être revêtu d'apprêt et glacé µ une vitesse linéaire plus élevée que cela n'était possible jusqu'à présent, et cependant la machine est plus petite et convient mieux à de petits usagers que toute machine connue jusqu'à ce jour pour cet objet. Alors que dans la machine décrite ci-dessus deux fils sont traités simultanément depuis le moment où ils atteignent l'oeilleton de guidage 19 jusqu'à celui où ils quittent le rouleau délivre*!* 34, une telle machine pourrait être faite pour traiter un seul fil ou pour traiter simultanément plus de deux fils. La machine est de préférence pourvue en 59 de quelque forme connue de dispositif de casse-fil qui peut convenablement couper le circuit de la bobine de maintien du démarreur pour le moteur.
REVENDICATIONS.
1'Dans 1'apprêtage et le glaçage de f il dans lequelde l'apprêt est appliqué au fil et où ensuite le fil est présenté de façon continue à une brosse rotative, le procédé comprenant l'étape d'arranger le fil sur des guides de manière à former une figure géométrique polygonale sensiblement fermée autour de ladite brosse rotative pour au moins une spire complète et faisant qu'ainsi une multiplicité de parties de fil entre ces guides font contact avec la brosser, et l'étape suivante d'empêcher la réaction ou report, au moins entre des spires consécutives, de tension; de fil dû au contact à friction avec la brosse.
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The present invention relates to the sizing and glazing of threads and is particularly, although not exclusively, applicable to sewing threads.
Finishing the wire is usually done by passing it through the nip line of cylinders or rollers which are immersed in a primer bath and then the glazing is obtained by brushing the wire while the primer is still wet, this grinding having the effect of drying the primer and imparting a glaze or gloss over the wire.
Machines for sizing and glazing threads in the aforementioned manner, as known to date, have various disadvantages.
For example, they are relatively large and cumbersome and therefore expensive to construct and although they are designed to handle several threads or "ends" simultaneously (fifty or nearly in parallel, as the case may be), their rate total production is low.
The application of primer by the roller nip line, besides having various known disadvantages due to the immersion of the rollers in the primer, is also a limiting factor preventing the rise of the primer. machine speed because any substantial increase in the linear speed of the wire has been found to reduce the glaze which can ultimately be obtained and the cause of this translation has been attributed to the primer bath. Also, although the machine is really large and has several brushes, the actual brushing effect applied per unit length of wire is very small so that existing machines, despite their size, are deficient in the degree of brushing. which should be applied for optimum icing, all other factors remaining the same.
There are serious difficulties and disadvantages in increasing the number of brushes, or the number of contacts with the brushes, quite apart from the increase in cost and bulk of the machine, and one of these disadvantages , not least, is the need to synchronize consecutive stretches of wire passing through these contacts, including allowing withdrawal and extension of the wire as it becomes wet and then dry during the process. , and that of avoiding permanent tensions or loose areas.
The present invention is based on the foregoing appreciation of the main factors of the process and apparatus as now known, and relates to an improved process and apparatus for sizing and glazing yarns.
In yarn sizing and glazing where the sizing is applied to the yarn and then the yarn is continuously presented to a rotary yarn, the invention comprises the process comprising a step of arranging the yarn on the yarns. guides so as to form a closed polygonal geometric figure around said brush; rotary for at least one turn or complete loop and so that a `` multiplicity of threads between these guides make contact with the brushes, and a second step consisting in preventing the transfer or reaction, between consecutive turns, of wire tension due to frictional contact with the brush.
The aforementioned method may also include the step of compensating for the extension of the yarn during the process;
Also, according to the invention, the apparatus for sizing and glazing yarns comprising means for drawing yarn through the machine, means for applying sizing to the yarn, a rotating brush and guide means. to bring said wire into contact with the periphery of the rotating brush, is characterized in that the guide means are arranged so that the course of the wire forms a closed figure substantially polygonal around the brush, the sides
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of this figure showing contact points.
The aforementioned apparatus can further be characterized in that the course of the wire surrounds the brush several times and in that one of the guide means comprises a rotary guide roller by which the tension in the wire is distributed between the various @; turns of the wire around the brush or characterized by input and output feed rollers and by means for driving the latter, with the output rollers faster than the input rollers to compensate for the extension of the wire while the wire is dried, and by driving means for the rotating guide roller to drive the latter at a peripheral speed intermediate between that of the other feed rollers; or else characterized in that one of the guides is grooved in order to separate the turns;
or alternatively characterized by means for giving the grooved guide a reciprocating movement with the aim of changing the position of the wire relative to the brush or else characterized by fixed guide means for leading the wire through the finishing bath; or further characterized in that the fixed guide means are carried by a lever capable of being raised to facilitate the threading or passage of the wire in the machine; or further characterized by a comb-like guide for the yarn after it has left the finishing bath and before the feed rollers entering the brushing area, such that the excess of the primer is removed from the wire and returned to the bath; further characterized by means for reciprocating the comb-like guide.
In the accompanying drawings: - Figure 1 is a front perspective view of an example of a high speed wire sizing and glazing machine made according to the present invention; - Figure 2 is a perspective view, rear, of the machine shown in Figure 1; - Figure 3 is a front elevation; - Figure 4 is a side elevation, and - Figure 5 is a rear elevation of the upper part of the same machine shown in Figures 1 and 2; - Figure 6 is a detail view, partly in section, of a grooved and sharpening wire guide roller.
- Figure 7 is a fragmented view showing the finishing bath with the guides for the yarn in the elevation or threading position.
As shown in the drawings, the machine comprises a rectangular pedestal 10 of open structure measuring approximately 5 by 2 feet and 2 feet from back to front. Above and in front of this pedestal is mounted a base panel 11 which carries the entire mechanism for dressing and glazing the wire. Above the panel and carried on suitable brackets attached to it and there is a coil winding machine of known general construction, for both coils 12 and 13, the coil 12 of which is suitably driven as will be described further. away via the friction wheel 14 by an electric motor 15 which also controls the primer and glaze mechanism described below.
The second spool is driven by the spool 12, via the belt 16. On the pedestal are fixed spool support pins 17 and 18 suitably placed on the base with respect to the guide eyelet 19 and the first roller. tension guide 20, loaded by a spring, of the machine.
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The sizing part of the machine includes a trough-shaped sizing bath 21 through which the wires 22, 22a are routed to pass, but instead of having feed rollers permanently submerged. in the bath there are non-rotating guides 23, 24 and 25 which are carried on a lever 26 pivotally mounted at 27 behind the finishing bath 21 on one side thereof and on the other side. above the bath so that the guides can be lifted out of the finishing bath by removing a retaining latch 28 which is also arranged to hold the lever in the raised position to facilitate threading of the wire.
The first wire guide 20 of the machine is in the known form of a spring loaded wire tension guide at one end of the bath which is carried on a fixed support 20a although it may be arranged for movement. continuous axial mechanical movement to continuously pass the wire 22, 22a relative to the aforementioned immersion guides 23, 24 and 25.
Also mounted on the back of the panel, but above the bath at a suitable point for leading the wires out of the bath, there are two wire guides in the form of combs 29 and 30, the comb 30 of which is arranged for continuous movement towards rearward and forward by a mechanism not described, simultaneously with the first guide mentioned above, although this movement is mainly functionally connected to the feed rollers 31, 32 through which the wire passes, coming from the guides and which also function as express rollers. The comb-shaped guide performs a secondary function of ridding the yarn of excess sizing and is angled so that this excess falls off the yarn and flows out following the back of the comb back to the sizing bath. .
From the guide comb the wire passes to the clamping line of a pair of feed rollers or cylinders
31, 32 which are both driven from behind the panel. These rollers are placed relative to each other side to side, the wire passing over and over the first roll, 31, descending through the nip line and rotating below the other roll 32 to be taken up at an inclination towards one side of the machine to enter the gdacage region. At the top of the machine there are extraction rollers or feeders 33,34, the roller 35 of which is controlled by a variable speed control located behind the panel, comprising cone pulleys 35,36 including the pulley with cone 35 is mounted on the same shaft as the feed roller 31.
This allows the extraction rollers to be set to take up extension in the wire.
In use, the priming mechanism described above is easily dry erased by pulling the latch 28 to release the guide lever 26 so that it can be lifted out of the bath and fixed by the same. lock in this raised position (see figure, 7). The guides can then be roughly wiped to avoid applying too much finish to the threads 22,22a during threading, and the end of these threads from the spools can be led to the feed rollers 31, 32. The guide lever can then be returned to its normal position with its guide rods 23, 24 and 25 submerged in the primer bath.
As the wire rises from the last guide through the primer, most of the excess primer returns to the bath. but when the yarn passes through the comb guides 29,30 before reaching the feed rollers, any excess finish is wiped off and drains back into the finish bath as previously described. A peculiarity of this primer application process is that the friction of the wire against the submerged fixed guide rods 23, 24 and 25 is found to produce faster and more efficient penetration than has been achieved until now. present by the use of submerged pinch line cylinders.
The drive from the motor includes a belt 37
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to a motor disc 38 mounted on a cantilever shaft fixed to the rear of the panel. Near this cantilevered shaft and at the rear end of the shaft carrying the feed roller 31, there is a second disc 39 complementary to the disc 38, and partly covering the other. Between these discs there is a roller 40 carried by a support 41 slidably mounted on a rod 42. These two discs 38, 39 and the roller 40 between them forming a known type of variable speed control device.
The support 41 is adjustable to slide along its guide rod 42 by means of a link 43, a crank 44, 45 pivotally mounted on the base 11, and another link 46 whose upper end is connected to a control lever 47 associated with a dial 48 so that the lever 47 and through it the roller 40 can be put in the desired position according to the speed necessary for the wire. The delivery roller 34 is driven by a belt 49 by a shaft carrying the conical pulley 36, said shaft being adjustably attached to an arm 50 so that the belt tensions can be adjusted. The belt 49 also cooperates with an expandable V pulley 56a to drive the grooved roller 56 described later.
The icing section of the machine comprises a single icing cylinder 51 the periphery of which is covered with brush sections 52, with or without friction bars 52a as previously known for such icing cylinders. The cylinder is approximately 10 1/2 inches in diameter and six inches in length and is attached to the shaft of the electric motor. 15 which, as previously described, is mounted behind panel 11 with its shaft passing through, so as to support the wires 22, 22a in turns in the form of a rectangular geometric figure around said cylinder with the sides of this figure intersecting the circular path of the brushes.
There are four guides protruding from the face of the panel, of which three 53, 54 and 55 are rollers mounted freely on radially adjustable pivots while the fourth 56, which is the second in the order to contact the wire, is. a grooved tapered roller (see figure 6) which is arranged to be driven from the rear of the panel by the belt 49 and which is also arranged to have an axial reciprocating movement so as to cause the transverse movement of the wire by compared to the cylinder and the three other guides. Around said geometric figure and descending towards the primer bath, there is a guard 57 of angle section.
The wire finally passes from the outer turn of the grooved guide roller 56 to the clamping line of a pair of feed rollers 33,34 above the panel and from which it passes to the respective guides 58,58a of the reel winder. The usual spool holder is driven by friction drive from an upper shaft which in turn is connected by a belt drive to an intermediate shaft which is driven by a variable cone belt drive from the feed roller mentioned in first place. Said upper shaft also carries one of the aforementioned delivery rollers, while the grooved guide roller is also controlled from said intermediate shaft by means of a variable sensitive transmission.
By these means it is possible not only to provide, as is well known, a slightly greater peripheral speed for the feed rollers than for the feed rollers, but also to drive the grooved guide roller at an intermediate peripheral speed. The transverse movement mechanism for the comb 30 and the guide roller 56 is not described since various forms of this mechanism are well known and since this does not form part of the invention.
In use, wire from the finishing section is threaded around the guides first to the guide roll of
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down 53 then goes to the rear guide groove of the commanded grooved roller 56 and then around the other two guigade rollers 54 and
55 and returns to the next groove towards the front of the ordered roller
56 and so on, forming ten or twelve complete turns around the cylinder until it passes from the last groove towards the front of the grooved roller 56 to the nip line of the extractor rollers
33.34. As the cylinder rotates, the wire is thus brought into working contact approximately forty to forty eight times with the cylinder.
The action of the grooved and driven intermediate guide roller is to retain or distribute all the tensions developed in the wire by frictional contact of the brushes therewith, so that such tension is not established in permanence, by the multitude of its turns and of its contacts with the brushes, which permanent establishment of tension would subject the wire to excessive fatigue and has hitherto excluded any idea of providing such a multitude or multiplicity of contacts.
As the yarn passes through the glaze section, it stretches and this stretching is resumed by providing a taper of the rollers 53, 54, 55 and 56. The taper of these rollers should theoretically correspond exactly to the tension of the yarn. but an approximate realization of this state of affairs turns out to give rise to an efficient operation. Thus for cotton yarns an average extension of 4 la is found to be effective to allow each contact of the yarn to drive the yarn forward until contact with the next turn or also to prevent cumulative tension of the yarn. to be brought back to the anterior turns.
With this machine it has been found that yarn can be coated and glazed µ at a higher linear speed than was heretofore possible, and yet the machine is smaller and more suitable for small users than any other machine. machine known to date for this object. While in the machine described above two threads are processed simultaneously from the time they reach the guide eyelet 19 until they leave the delivery roll *! * 34, such a machine could be made to process a single wire or to simultaneously process more than two wires. The machine is preferably provided at 59 with some known form of thread breaking device which can suitably interrupt the starter holding coil circuit for the motor.
CLAIMS.
In wire sizing and glazing in which sizing is applied to the yarn and then the yarn is continuously presented to a rotating brush, the process comprising the step of arranging the yarn on guides. so as to form a polygonal geometric figure substantially closed around said rotating brush for at least one complete turn and thus causing a multiplicity of wire parts between these guides to contact the brush, and the following step of preventing the reaction or transfer, at least between consecutive turns, of tension; wire due to frictional contact with the brush.