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Améliorations dans ou concernant la fabrication de tissus complexes. cette invention se rapporte à la fabrication de tissus complexes.. Beaucoup de procédés ont été proposés pour la fabrication de tissus de ce genre dans lesquels une couche intermédiaire contenant ou consistant en,un produit thermoplastique est amenée à adhérer à deux couches exté- rieures. Habituellement dans de tels procédés, l'adhésion est produite en trempant l'ensemble dans un solvant ou dans un agent de gonflement pour le produit thermoplastique et en unissant alors les couches par la chaleur et par la com- pression .
Etant donné que l'emploi d'un solvant entraîne un nombre de désavantages sérieux, on a revendiqué dans cer- tains procédés le fait que la liaison entre la couche Jnter- médiaire et les couches externes peut être produite sans em- ployer un tel solvant, c'est à dire par chaleur et compres sion uniquement.
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L'un des désavantages les plus sérieux causés par l'em- ploi d'un solvant est que, dans le cas dtune couche intermé- diaire contenant ou consistant en un dérivé thermoplastique de la cellulose comme produit thermoplastique, il interdit l'usage d'un dérivé de la cellulose pour les couches extérieu- res, étant donné que celles-ci seraient complètement ou par- tiellement détruites par le solvant. Ainsi par exemple de la rayonne à l'acétate de cellulose ne peut pas être unie à une couche intermédiaire contenant ou consistant en.acétate de cellolose.
D'autres désavantages causés par l'emploi dtun solvant sont : La plupart des colorants employés pour teindre les tis- sus externes ont tendance à être attaqués par les solvants.
De plus, le produit thermoplastique de la couche intermédiai- re est détaché et par conséquent absorbé par les tissus exté- rieurs. Ceux-ci contiennent ainsi à peu près autant de matière thermoplastique que la couche intermédiaire.
En séparant l'ensemble, on constate que les couches extérieures ont acquis à peu près le même degré de raidisse- ment que la couche intermédiaire. Ceci conduit habituellement à un. accroissement de la raideur totale du tissu complexe, mais du même coup cela expose les couches extérieures à une tension supplémentaire au cours de la compression et de la traction et au cours du processus de lavage, particulièrement à chaque ligne de pli. Par suite du fait qu'en employant un solvant, la matière thermoplastique est relachée et absorbée par les produits extérieurs, il n'y a nulle part une quantité suffi- sante de matière thermoplastique pour provoquer à nouveau l'ad- hésion par chaleur et compression uniquement.
Ceci est parti- culièrement important du fait que même le meilleur lien peut être relaché par la tension mécanique du processus de lavage.
Si ceci se pro duit, il nty a aucun moyen de rétablir complè- tement le lien primitif sans faire à nouveai appel à un sol- vant, puisque chaleur et pression ne suffisent pas à réaliser l'adhésion. Un solvant ne pourrait toutefois pas être utilisé convenablement dans un ménage ou dans une blanchisserie, par- ticulièrement du fait que, dans un vêtement tels qu''une che- mise ou une blouse, seuls le col et les manchettes sont cons- titués de tissus complexes devant être raidis.
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Il est exact qu'un lien solide et permanent entre la couche intermédiaire contenant ou consistant en une matière thermoplastique et les deux couches extérieures de ,tissu peut être obtenu par chauffage et compression uniquement, cest à dire sans emploi d'un solvant ou d'agent de gonflement pour la matière thermoplastique. Il est uniquement exigé de choisir une matière thermoplastique ou un mélange de matières thermo- plastiques qui se ramollit suffisamment à la température à la- quelle la matière textile destinée aux couches extérieures peut être impunément exposée sans danger d'être roussie.
Comme,' d'autre part, on doit éviter tout déplacement de la couche intermédiaire ou sa séparation d'avec les couches extérieures durant le blanchissage du vêtement, il est évident que la matière themoplastique doit résister à la fluidifica- tion à la température maxima à laquelle une lessive normale peut être effectuée, c'est à dire à la température de L'eau bouillante. Il s'ensuit que la matière thermoplastique conte- nant pour produire un lien sans solvant, mais par chaleur et compression uniquement, sera telle qu'ella se'ramollira au point qu'elle amènera les tissus à être unis d'une-façon suf- fisumment intime à une température de 160 c. tout en maintenant l'adhésion et en restant essentiellement non-ramollie à la tem- pérature de 100 C.
L'élimination d'un solvant lors de la production de la liaison entre une couche intermédiaire contenant, ou consistant en une matière thermoplastique et deux couches extérieures de matière textile suscite toutefois un'inconvénient sérieux qui est bien connu des gens de métier, spécialement pour les par- ties partiellement amidonnées des vêtements, telles que les cols, les manchettes, etc.. Afin que ceci puisse, être claire- ment compris, on le décrira en se référant à la fabrication d'un col.
Deux couches extérieures du tissu et une couche in- termédiaire contenant ou consistant en matière therm.oplastique, découpées préalablement suf forme et dimensions désirées, sont assemblées en plaçant les deux.tissus extérieurs air la couche intermédiaire et en unissant ces parties,par piqûre. Le col est ensuite "retourné" , c'est à dire que l'ensemble est arran-
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gé de telle manière que la couche intermédiaire tombe entre les deux tissus extérieurs. La difficulté dans l'opération de "retournage" , aussi bien à la main qu'à la machine, se présente avec le bord extérieur, mais plus particulièrement là où ce bord extérieur forme les pointes du col de chaque côté de l'ouverture.
A ce moment, la pression doit être di- rigée vers les pointes afin de pousser les couches de telle sorte qu'elles sont complètement retournées avec l'intérieur vers l'extérieur. Avec une couche intermédiaire raide, une telle pression, bien que dirigée avec prudence, aboutit fré- quemment à une fronce de la couche intermédiaire et comme dommage résultant une déformation du col,
Il s'ensuit que l'opération de "retournage" ne peut s'effectuer de façon satisfaisante que si la couche inter- médiaire est suffisamment molle et flexible. Ceci toutefois n'est pas le cas.
Si elle était molle et flexible, ce qui pourrait s'obtenir à l'aide de plastifiant en quantité suf- fisante, dans la matière thermoplastique, le col terminé ne possédrait pratiquement aucune raideur, étant donné'qu'il n'y aurait pas de solvant pour étendre ou relacher la matière thermoplastique et pour créer une raideur au-delà de celle de la couche intermédiaire. pour pette raison, en l'absence fini d'un solvant, la raideur du col/doit dépendre à peu près en- tièrement de la raideur inhérente de la couche intermédiaire, car l'apport en raideur structurelle obtenu par réunion adhé- sive de diverses couches dtune matière textile souple telle que la rayonner, la viscose ou à l'acétate de cellulose ou le coton est presque négligeable.
Un but de la présente invention est de surmonter les inconvénients des procédés auxquels on se réfère dans ce qui précède et de fournir un tissu complexe amélioré ayant les divers avantages décrits ci-après.
En conséquence, la présente invention se rapporte à un procédé pour la fabrication d'un tissu complexe dans le- quel un adhésif intermédiaire -consistant en ou contenant un produit initial de condensation formé dtune résine injectable à chaud et une résine thermoplastique, un dérivé thermoplasti- que de la cellulose, du caoutchouc naturel ou synéthétique chloré thermoplastique ou un mélange de telles matières plas-
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tiques (dans ce qui suit, elles sont toutes appelées col- lectivement "matières thermoplastiques") est associé à une ou deux couches de tissu et soumis à la chaleur et à la pression sans emploi ou application d'un solvant pour la matière'thermoplastique , à une température suffisante pour transformer le produit de condensation en un xx état infusible et insoluble,
la matière thermoplastique étant si- multanément amenée à se ramollir au point de produire une liaison ferme entre la couche intermédiaire et la ou les couches de tissu.
Conformément à une réalisation de l'invention, la couche intermédiaire est préparée en revêtant ou en impré- gnant un tissu qui se compose entièrement de fils de matière thermoplastique, ou qui peut contenir des fils de matière thermoplastique avec des fils de matière non thermoplastique, avec une solution ou une dispersion d'un produit de conden- sation initial formé d'une résine injectable à chaud, et en séchant le tissu à une tempéra.ture insuffisante pour trans- former le produit de condensation en un état infusible et insoluble 4 mais suffisante pour expulser les solvants vo- latils ou l'eau utilisés dans la solution ou la dispersion précitée.
Un tissu contenant des fils de matière thermoplas- tique avec des fils de matière non thermoplastique peut contenir des fils de matière thermoplastique alternant, soit dans la chaîne, soit dans la trame ou dans les deux, à tout degré d'alternance désirable avec des fils d'autres fibres de nature'non thermoplastique, tel que.du coton, de la toile, de la cellulose régénérée, de la laine ou de la soie. Ou bien la chaine peut être formée de fils en matière thermo- plastique et de fils''en matière non thermoplastique, tandis que la trame est formée complètement de fils de matière thermoplastique ou complètement en fils de matière non. ther- moplastique. On peut incorporer des plastifiants dans le -bain ou la solution de filage à partir de laquelle les fils de matière thermoplastique sont formés.
Conformément à une autre forme de réalisation de l'invention, le procédé porte sur la fabrication d'un tissu
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complexe dans lequel un tissu ou un papier est revêtu, ou im- prégné d'une solution ou dtune dispersion dtun produit de condensation initial formé d'une résine synthétique thermo- iniectable et une solution ou dispersion d'une matière thermo- plastique, ie tissu ou le papier est séché à une temperature insuffisante pour transformer le produit de condensation en état infusible et insoluble, mais suffisante pour expulser les solvants volatils ou l'eau utilisés dans les solutions ou dispersions précitées,
le tissu ou le papier revêtu ou im- prégné est associé à une ou deux couches de tissu nonrevêtu et non. imprégné et les couches associées sont soumises à la chaleur et à la pression sans emploi ou application d'un sol- vant pour la matière thermplastique à une'température suffi- sante pour transformer le produit de condensation en un état infusible et insoluble, la matière thermoplastique étant si- multanément amenée à se ramollir au point qu'on porduit une liaison solide avec la ou les couches de tissu non revêtu.
Conformément à un autre, mode d'exécution- de l'inven- tion, les deux composants principaux conduisant à la formation dtune résine synthétique injectable à chaud sont présents' dans une solution ou dans une dispersion de tière thermo- plastique. Suivant'une variante, un seul de ces composants principaux est présent dans la solution ou dispersion, l'autre étant ajouté en solution aqueuse immédiatement avant de réunir les couches par chauffage et compression. La demière modifi- cation s'est avérée très avantageuse dams la cas d'une résine injectable à chaud à base d'urée et d'aldéhyde, étant donné le fait qutune couche intermédiaire qui, outre la matière ther- moplastique contient de l'urée, est extrêmement hygrosoopique et souple.
Un avantage important de la présente invention est que le tissu ou le papier utilisé comme couche intermédiaire avant l'application de la chaleur et de la pression comme étape finale dans la production du tissu complexe, peut être aussi souple et flexible qu'on le désire pour un "retournage" satis- faisant susmentionné et produire ainsi toujours un tissu. complexe
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d'une raideur considérable, la raison en étant que 1'effet raidissant produit par la condensation in situ da la résine synthétique injectable à chaud n'a lieu que par application de la chaleur et de la pression, test à dire à un molent ou. la couche intermédiaire n'est plus individualisée.
Un autre avantage important de la présente invention est que le tissu complexe fini se manipule comparativement sans bruit et ne perd aucunement ses caractéristiques textiles dé- sirables tandis qu'un tissu complexe avec une couche inter- médiaire contenant ou. consistant en matière thermoplastique seulement, a généralement l'aspect du papier et est bruissant si on n'a pas utilisé de solvant pour la production de la. liai- son, car, suivant la présente-invention, il pext y avoir suffi- samment de plastifiaht sans porter préjudice àu degré de rai- deur du tissu complexe fini en tant que résultat de la raideur produite par la résine injectable à chaud.
A titre d'exemples,' les résines injectables à chaud qui sont appropriées sont celles dérivées, de la condensation d'aldéhydes avec le phénol ou sas dérivés ou de la condensation d'aldéhydes avec.l'urée, la thiourée et ses dérivés et la di- cyandiamide.
De plus, celles qui dérivent de la condensation d'aldé- hydes et de l'aniline, et dtaldéhydes et de l'acétone, peuvent être utilisées tout aussi bien que .celles formées par la con- densation d'acides polybasiques avec des alcools polyhydroxylés.
Des exemples de résines thermoplastiques convenables sont les résines vinyliques polymérisées, le méthyleméthacrylate polymérisé, des polymères d'autres esters des acides acryliques et méthacryliques, le nitrate et l'acétate de cellulose et des polymères d'aminoacides et de diamines.
Les exemples suivants montrent comment le procédé de l'in- vention peut'être réalisé en pratique :
1) On prépare urne solutioncontenant 40 parties en poids de formaldéhyde à 40%, 20 parties en poids d'urée, une partie en poids d'acétate'de sodium et 37 parties en poids d'acétal de polyvinyle dans 1-00 parties en poids d'alcool méthylique, 40 parties en poids d'acétone 6 parties en. poids de tartrate d'amyle et 2 parties en poids de tricrésylphosphate.
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Un tissu, de coton est revêtu à l'aide de cette solution, séché ensuite à une température approximative de 30 0, cousu à deux couches de rayonne à l'acétate de cellulose ét soumis à labompression à une température de 1500 C, afin de produire un tissu complexe. ' 2 ) On prépare une solution contenant 20 parties en poids d'u- rée, 1 partie en poids d'acétate de sodium et 40 partiesen poids d'acétate de polyvinyle dans 100 parties en poids d'alcool mé- tyylique, 40 parties en poids d'acétone, 4 parties en poids de phtalate de dibutyle et 4 parties en poids de tricrésylphos- phate. Un tissu de coton est revêtu, de cette solution , séché ensuite et cousu à deux couches de coton.
L'ensemble est alors trempé dans une solution de 30 parties en poids de formaldéhyde à 40, dans 70 p-arties en. poids d'eau et soumis à Il'état humide à la compression et à une température de 180 C afin de produire un tissu canplexe.
3 ) 50 parties en poids de phénol, 50 parties en poide de for- màldéhyde à 40% et 0,25 partie en poids de soude caustique sont chauffées à reflux jusqutà ce que le liquide obtenu soit soluble dans l'alcool et l'acétone. A cela, on ajoute une so- lution formée de 90 parties en poids dtacétate de cellulose, 420 parties en poids d'acétone, 170 parties en poids d'alcool de diacétone, 55 parties en poids de phtalate de méthyle, 35 parties en poids de tricrésylphosphate et 12 parties en poids de triacétine. Un tissu de coton est revêtu'de cette solution et séché à une température de 40 c Le tissu de coton revêtu et deux couches de tissu de coton non revêtu, chaque pièce découpée en forme de col, sont assemblées en plaçant les deux couches de tissu de ce coton non revêtu au-dessus du tissu de coton revêtu et fixé par couture.
L'ensemble est alors "retourne" c'est à dire que les. couches sont à nouveau ar- rangées de telle sorte que le tissu revêtu se trouve maintenant entre les tissus non revêtus, et soumis à la compression à une température de 150 C afin de produire un tissa, complexe.
4 ) Un tissu formé complètement de fils d'acétate de cellulose plastifié est revêtu d'une solution obtenue en traitant à re- flux 10 parties en poids durée. 20 parties en poids de formal-
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déhyde à 40% et 1 partie en poids d'acétate de sodium durant 20 mintes et en diluant le produit de condensation avec de l'eau dans la proportion de 2 à 1. Le tissu est séché à une température de 30 à 40 0 et'cousu à deux couches de coton.
L'ensemble est alors soumis à la compression à une température
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de l60 C pourlroàuire un tissu complexe.
5 ) Un tissu, dans lequel la chaîne consiste en fibres d'acé- tàte de polyvinyle polymérisé et la trame en coton , est re- vêtu d'une solution obtenue en faisant bouillir ensemble 200 parties en poids de. phénol, 220 parties en poids de formal- déhyde à 40)1,et une partie en'poids de soude caustique à re- flux durant 30 minutes et en diluant le produit de condensa- tion avec de l'alcool éthylique dans la proportion de 1,5 à 1.
Le tissu est séché à une température de 40 C et cousu à deux couches de coton . L'ensemble est alors soumis à la compres- sion . une température de 150 C afin de former un tissu com- plexe..' ' R e v e n d i c a t i o .n s.
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---....-....--..-.....----... ------ 1.- Procédé de fabrication de tissus complexes, dans lequel une couche intermédiaire consistant en ou contenant un produit de condensation initial formé d'une résine injectable à chaud et d'une matière thermoplastique , est associé à une ou deux couches d'un tissu et soumis à la chaleur et à la pression sans emploi ou application d'un solvant pour la matière thermoplas- tique à une température suffisante pour transformer le produit de condensation en. un état infusbile et insoluble, la matière thermoplastique étant amenée simultanément à se.ramollir à un degré tel qu'une liaison solide entre la,. couche intermédiaire et la ou les couches du tissu soit produite.
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Improvements in or relating to the manufacture of complex fabrics. this invention relates to the manufacture of complex fabrics. Many methods have been proposed for the manufacture of such fabrics in which an intermediate layer containing or consisting of a thermoplastic is made to adhere to two outer layers. Usually in such processes, adhesion is produced by soaking the assembly in a solvent or in a blowing agent for the thermoplastic product and then uniting the layers by heat and compression.
Since the use of a solvent entails a number of serious disadvantages, it has been claimed in some processes that the bond between the middle layer and the outer layers can be produced without employing such a solvent. , ie by heat and compression only.
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One of the most serious disadvantages caused by the use of a solvent is that, in the case of an intermediate layer containing or consisting of a thermoplastic derivative of cellulose as a thermoplastic product, it prohibits the use of a derivative of cellulose for the outer layers, since these would be completely or partially destroyed by the solvent. Thus, for example, cellulose acetate rayon cannot be joined to an intermediate layer containing or consisting of cellolose acetate.
Other disadvantages caused by the use of a solvent are: Most of the dyes used to dye external fabrics tend to be attacked by solvents.
In addition, the thermoplastic in the middle layer is loosened and therefore absorbed by the outer tissues. These thus contain approximately as much thermoplastic material as the intermediate layer.
By separating the whole, it can be seen that the outer layers have acquired approximately the same degree of stiffness as the intermediate layer. This usually leads to one. increasing the overall stiffness of the complex fabric, but at the same time this exposes the outer layers to additional stress during compression and tension and during the washing process, particularly at each fold line. As a result of the fact that by employing a solvent the thermoplastic material is released and absorbed by the exterior products, there is nowhere a sufficient quantity of thermoplastic material to cause re-adhesion by heat and compression only.
This is especially important since even the best bond can be released by the mechanical tension of the washing process.
If this happens, there is no way to completely re-establish the original bond without resorting to a solvent again, since heat and pressure are not enough to achieve adhesion. A solvent, however, could not be used properly in a household or laundry, particularly since in a garment such as a shirt or gown only the collar and cuffs are made of complex fabrics that need to be stiffened.
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It is correct that a solid and permanent bond between the intermediate layer containing or consisting of a thermoplastic material and the two outer layers of fabric can be obtained by heating and compression only, that is to say without the use of a solvent or of swelling agent for thermoplastic material. It is only required to select a thermoplastic material or a mixture of thermoplastic materials which softens sufficiently at the temperature to which the textile material intended for the outer layers can be exposed with impunity without danger of being scorched.
Since, on the other hand, any displacement of the intermediate layer or its separation from the outer layers during the laundering of the garment must be avoided, it is evident that the thermoplastic material must resist thinning at maximum temperature. at which normal laundry can be carried out, i.e. at the temperature of boiling water. It follows that the thermoplastic material containing to produce a bond without solvent, but by heat and compression only, will be such that it will soften to the point that it will cause the tissues to be united in a sufficient manner. - fisumment intimate at a temperature of 160 c. while maintaining adhesion and remaining essentially un-softened at the temperature of 100 C.
The removal of a solvent during the production of the bond between an intermediate layer containing, or consisting of a thermoplastic material and two outer layers of textile material, however, presents a serious drawback which is well known to those skilled in the art, especially for partially starched parts of garments, such as collars, cuffs, etc. In order that this may be clearly understood, this will be described with reference to the manufacture of a collar.
Two outer layers of the fabric and an intermediate layer containing or consisting of thermoplastic material, previously cut to the desired shape and dimensions, are assembled by placing the two outer fabrics in the intermediate layer and uniting these parts, by stitching. The collar is then "turned over", that is to say that the whole is arranged.
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ge so that the middle layer falls between the two outer fabrics. The difficulty in the "turning" operation, both by hand and by machine, arises with the outer edge, but more particularly where this outer edge forms the points of the neck on each side of the opening.
At this point, the pressure should be directed towards the tips in order to push the diapers so that they are completely turned inside out. With a stiff intermediate layer, such pressure, although directed with caution, often results in puckering of the intermediate layer and as a result of damage deformation of the neck,
It follows that the "turning" operation can only be carried out satisfactorily if the middle layer is sufficiently soft and flexible. This, however, is not the case.
If it were soft and flexible, which could be achieved by using a sufficient plasticizer, in the thermoplastic material, the completed neck would have virtually no stiffness, since there would be no of solvent to expand or loosen the thermoplastic material and to create stiffness beyond that of the intermediate layer. for this reason, in the finite absence of a solvent, the stiffness of the neck / must depend almost entirely on the inherent stiffness of the intermediate layer, since the contribution in structural stiffness obtained by the adhesive joining of various layers of a flexible textile material such as rayon, viscose or cellulose acetate or cotton is almost negligible.
An object of the present invention is to overcome the drawbacks of the methods referred to in the foregoing and to provide an improved complex tissue having the various advantages described below.
Accordingly, the present invention relates to a process for the manufacture of a complex fabric in which an intermediate adhesive -consisting of or containing an initial condensation product formed of a hot-injectable resin and a thermoplastic resin, a thermoplastic derivative. - than cellulose, thermoplastic chlorinated natural or synethetic rubber or a mixture of such plastic materials
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ticks (in what follows they are all collectively referred to as "thermoplastics") is associated with one or two layers of fabric and subjected to heat and pressure without the use or application of a solvent for the thermoplastic material , at a temperature sufficient to transform the condensation product into an infusible and insoluble xx state,
the thermoplastic material being simultaneously caused to soften to the point of producing a firm bond between the intermediate layer and the fabric layer (s).
According to one embodiment of the invention, the intermediate layer is prepared by coating or impregnating a fabric which consists entirely of threads of thermoplastic material, or which may contain threads of thermoplastic material with threads of non-thermoplastic material, with a solution or dispersion of an initial condensation product formed of a hot injectable resin, and drying the fabric at a temperature insufficient to transform the condensation product into an infusible and insoluble state 4 but sufficient to expel the volatile solvents or the water used in the above solution or dispersion.
A fabric containing yarns of thermoplastic material with yarns of non-thermoplastic material may contain yarns of thermoplastic material alternating, either in the warp or in the weft or in both, at any desirable degree of alternation with the yarns. other fibers of a non-thermoplastic nature, such as cotton, canvas, regenerated cellulose, wool or silk. Or the warp may be formed of thermoplastic yarns and non-thermoplastic yarns, while the weft is formed completely of thermoplastic yarns or completely of non-thermoplastic yarns. thermoplastic. Plasticizers can be incorporated into the bath or spinning solution from which the thermoplastic strands are formed.
In accordance with another embodiment of the invention, the method relates to the manufacture of a fabric
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complex in which a fabric or paper is coated with, or impregnated with, a solution or dispersion of an initial condensation product formed of a heat-injectable synthetic resin and a solution or dispersion of a thermoplastic material, ie fabric or paper is dried at a temperature insufficient to transform the condensation product into an infusible and insoluble state, but sufficient to expel the volatile solvents or the water used in the aforementioned solutions or dispersions,
the coated or impregnated fabric or paper is associated with one or two layers of uncoated and uncoated fabric. impregnated and associated layers are subjected to heat and pressure without the use or application of a solvent for the thermplastic material at a temperature sufficient to transform the condensation product into an infusible and insoluble state, the material thermoplastic being simultaneously caused to soften to the point that a strong bond is formed with the uncoated fabric layer (s).
According to another embodiment of the invention, the two main components leading to the formation of a hot-injectable synthetic resin are present in a solution or in a dispersion of thermoplastic material. Alternatively, only one of these main components is present in the solution or dispersion, the other being added in aqueous solution immediately before joining the layers together by heating and compression. The latter modification has been found to be very advantageous in the case of a hot injectable resin based on urea and aldehyde, given the fact that an intermediate layer which, in addition to the thermoplastic material, contains thermoplastic material. urea, is extremely hygrosoopic and flexible.
An important advantage of the present invention is that the fabric or paper used as an intermediate layer prior to the application of heat and pressure as a final step in the production of the complex fabric, can be as soft and flexible as desired. for the aforementioned satisfactory "turn" and thus still produce a fabric. complex
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of considerable stiffness, the reason being that the stiffening effect produced by the in situ condensation of the hot injectable synthetic resin takes place only by application of heat and pressure, i.e. . the middle layer is no longer individualized.
Another important advantage of the present invention is that the finished complex fabric handles comparatively quietly and does not lose its desirable textile characteristics in any way, whereas a complex fabric with an intermediate layer containing or. consisting of thermoplastic material only, generally has the appearance of paper and is rusty if a solvent has not been used in the production of the. bond because, according to the present invention, there can be sufficient plasticization without prejudicing the degree of stiffness of the finished complex fabric as a result of the stiffness produced by the hot injectable resin.
By way of example, hot injectable resins which are suitable are those derived from the condensation of aldehydes with phenol or its derivatives or from the condensation of aldehydes with urea, thiourea and its derivatives and di-cyandiamide.
In addition, those which derive from the condensation of aldehydes and aniline, and of thaldehydes and acetone, can be used just as well as those formed by the condensation of polybasic acids with alcohols. polyhydroxy.
Examples of suitable thermoplastic resins are polymerized vinyl resins, polymerized methyl methacrylate, polymers of other esters of acrylic and methacrylic acids, cellulose nitrate and acetate, and polymers of amino acids and diamines.
The following examples show how the process of the invention can be carried out in practice:
1) A solution is prepared containing 40 parts by weight of 40% formaldehyde, 20 parts by weight of urea, one part by weight of sodium acetate and 37 parts by weight of polyvinyl acetal in 1-00 parts by weight. weight of methyl alcohol, 40 parts by weight of acetone 6 parts in. weight of amyl tartrate and 2 parts by weight of tricresylphosphate.
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A cotton fabric is coated with this solution, then dried at an approximate temperature of 30 ° C., sewn to two layers of rayon with cellulose acetate and subjected to the compression at a temperature of 1500 C, in order to produce a complex tissue. 2) A solution containing 20 parts by weight of urea, 1 part by weight of sodium acetate and 40 parts by weight of polyvinyl acetate in 100 parts by weight of methyl alcohol, 40 parts by weight of polyvinyl alcohol is prepared. by weight of acetone, 4 parts by weight of dibutyl phthalate and 4 parts by weight of tricresylphosphate. A cotton fabric is coated with this solution, then dried and sewn to two layers of cotton.
The whole is then soaked in a solution of 30 parts by weight of formaldehyde at 40, in 70 p-arties. weight of water and subjected to the moist state of compression and a temperature of 180 ° C. to produce a canplex fabric.
3) 50 parts by weight of phenol, 50 parts by weight of 40% formaldehyde and 0.25 part by weight of caustic soda are heated at reflux until the liquid obtained is soluble in alcohol and acetone . To this is added a solution formed from 90 parts by weight of cellulose acetate, 420 parts by weight of acetone, 170 parts by weight of diacetone alcohol, 55 parts by weight of methyl phthalate, 35 parts by weight. of tricresylphosphate and 12 parts by weight of triacetin. A cotton fabric is coated with this solution and dried at a temperature of 40 ° C. The coated cotton fabric and two layers of uncoated cotton fabric, each piece cut out in the shape of a collar, are put together by placing the two layers of fabric. of this uncoated cotton over the coated and stitched cotton fabric.
The whole is then "returned" that is to say that the. The layers are again arranged such that the coated fabric is now between the uncoated fabrics, and subjected to compression at a temperature of 150 ° C to produce a complex tissue.
4) A fabric formed completely from plasticized cellulose acetate yarns is coated with a solution obtained by refluxing 10 parts by weight for time. 20 parts by weight of formal
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40% dehyde and 1 part by weight of sodium acetate for 20 minutes and by diluting the condensation product with water in the proportion of 2 to 1. The fabric is dried at a temperature of 30 to 40 0 and 'sewn in two layers of cotton.
The assembly is then subjected to compression at a temperature
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of 160 C to cook complex tissue.
5) A fabric, in which the warp consists of polymerized polyvinyl acetate fibers and the weft of cotton, is covered with a solution obtained by boiling together 200 parts by weight of. phenol, 220 parts by weight of 40% formaldehyde, and one part by weight of caustic soda by refluxing for 30 minutes and diluting the condensate with ethyl alcohol in the proportion of 1.5 to 1.
The fabric is dried at a temperature of 40 C and sewn to two layers of cotton. The assembly is then subjected to compression. a temperature of 150 C to form a complex tissue. '' R e v e n d i c a t i o .n s.
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---....-.... - ..-..... ---- ... ------ 1.- A method of manufacturing complex fabrics, in which an intermediate layer consisting of or containing an initial condensation product formed of a hot injectable resin and a thermoplastic material, is combined with one or two layers of a fabric and subjected to heat and pressure without the use or application of a solvent for the thermoplastic material at a temperature sufficient to convert the condensation product to. an infusible and insoluble state, the thermoplastic material being simultaneously caused to soften to such an extent that a strong bond between the,. middle layer and the fabric layer (s) is produced.