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PERFECTIONNEMENTS AU TRAITEMENT DES TISSUS ET PRODUITS OBTENUS.
On connaît le procédé de fabrication de tissus à plusieurs épais- seurs,ou d'articlesà plusieurs épaisseurs tels que des cols, des poignets ou manchettes, des plastrons de chemises, etc... ou encore des empeignes de chaussures, des capotes de voitures, procédé consistant à unir les épaisseurs au moyen d'une matière adhésive ou potentiellement adhésive. Par "matière potentiellement adhésive", la demanderesse entend désigner une matière qui n'est pas un adhésif au moment où on la met en place entre les couches, mais qui en devient un quand on l'a soumise à un traitement approprié. En général, l'adhésif potentiel est thermiquement sensible ; autrement dit, il devient adhésif lorsqu'on le soumet à l'action de la chaleur; il peut être soit ther- moplastique, soi thermodurcissable.
Tous ces tissus et articles possèdent le défaut de rétrécir à l'u- sage. Dans la plupart des cas, le rétrécissement est le résultat du lavage mais, dans le cas des empeignes de chaussures et des capotes de voitures, il est la conséquence de mouillures répétées par la pluie et des séchages subséquents.
'Conformément à l'inventipn, on traite un tissu ou, un article à 'plusieurs épaisseurs de manière telle que l'union d'un assemblage d'épaisseurs entre elles soit au moins amorcé et que l'assemblage soit rétréci ou contrac- té en compression en une seule opération par application combinée de chaleur et de pression.- L'assemblage de plusieurs épaisseurs qui a été soumis à ce traitement peut comprendre, deux ou plusieurs' épaisseurs de tissus avec une garniture, ou épaisseur intercalaire, d'une matière adhésive, ou potentiel- lement adhésive, entre chaque paire d'épaisseurs de tissu, ou bien deux ou. plusieurs épaisseurs traitées de manière qu'elles s'unissent les unes aux autres quand on les chauffe.
Le rétrécissement sous compression est un procédé bien connu ;
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est communément appliqué aux tissus en pièces pour les rétrécir de manière qu'ils ne se rétrécissent pas davantage lorsqu'on les lave ultérieurement.-- L'opération consiste à fixer fermement le tissu sur une surface de caoutchouc, ou autre surface analogue à laquelle on impose une contraction superficiel- le; le tissu se contractant, ou se rétrécissant, en même temps et ne repre- nant jamais sa longueur initiale. On connaît aussi un procédé consistant à soumettre les cols à un rétrécissement sous compression après leur confec= tion et les cols ainsi rétrécis comprennent ceux fabriqués en fondant à chaud une garniture intérieure sur des épaisseurs extérieures.
Une caractéristique essentielle de l'invention consiste à commen- cer la fusion, ou l'union, én même temps que le rétrécissement, et non avant, lors de la fabrication d'un tissu, d'un col ou d'un, autre article à plusieurs épaisseurs. On conçoit que le rétrécissement se produit presque instantané- ment quand la surface à laquelle est fixé l'assemblage se contracte et c'est à ce moment qu'il faut que commencent la fusion et l'union des épaisseurs.
Certaines matières adhésives ou potentiellement adhésives fondent ou s'unis- sent très rapidement, mais d'autres nécessitent un temps plus long et il faut maintenir l'assemblage à l'état de rétrécissement sous compression en faisant agir la chaleur et la pression jusqu'à ce que la fusion ou l'union soient achevées.
Le procédé de fabrication se trouve simplifié par la présente invention; de plus, celle-ci permet de'produire des matières et des articles entièrement nouveaux, mais un tissu à plusieurs épaisseurs dont les dimensions sont stables et qui, autant que la demanderesse le sache, est nouveau en lui- même. Les tissus à plusieurs épaisseurs faits à partir d'épaisseurs de tissu pré-rétréci ultérieurement fondues ou unies entre elles n'ont pas de dimen- sions stables parce que la pression appliquée pendant l'union produit un al- longement qui, à son tour, est la cause d'un rétrécissement ultérieur.
Bien entendu, le retrait mécanique doit être exécuté de manière appropriée ; en particulier, le pourcentage de réduction de longueur doit être convenablement choisi d'après les principes bien connus de ceux qui s'occu- pent du rétrécissement sous compression des tissus. Sous réserve de l'obser- vation de ces conditions, les produits objet de l'invention sont des tissus ou des articles à plusieurs épaisseurs dans lesquels les couches sont collées ensemble et qui conservent des dimensions sensiblement non modifiées lors du lavage.
Comme on l'a indiqué ci-dessus, l'invention peut être appliquée à des matières très différentes. Par exemple, on peut unir deux épaisseurs extérieures par une garniture,intérieure en tissu imprégné d'une matière thermoplastique formée d'un mélange d'au moins deux résines polyvinyliques comprenant le chlorure de polyvinyle, l'acétate de polyvinyle et le polysty- rèneo Un autre type de matière d'imprégnation pour une garniture intercalaire en tissu est une matière thermoplastique formée d'un mélange d'un alpha-alky- lacrylate d'alkyle polymérisé et d'au moins une résine qui est un alkylacry- late polymérisé ou une résine polyvinylique. Les résines comprennent le mé- thacrylate de polyméthyle, l' acrylate de polyméthyle, 1''acétate de polyvinyle,
le chlorure de polyvinyle et le polystyrène. De même, on peut utiliser une dispersion de polythène sur une garniture intercalaire en tissu pour unir l'une à l'autre deux épaisseurs par application de chaleur ; peut aussi utiliser une pellicule mince de polythène pour former par elle-même une par- tie intercalaire. Dans la présente invention, un assemblage composite com- prenant une telle partie intercalaire peut être uni et rétréci simultanément.
Comme autre exemple, un procédé bien connu de fabrication de cols fondus ou unis utilise une garniture intercalaire en tissu spécial ther- moplastique essentiellement formé de fils d'acétate de cellulose tissés avec des fils de coton. On découpe à la forme d'un col cette garniture interca- laire et deux épaisseurs externes de shirting, on assemble le tout en plaçant la garniture intercalaire entre les épaisseurs externes, on ourle et on pique pour obtenir un col. On plonge ensuite celui-ci dans un mélange plastifiant ou solvant qui provoque le gonflement de l'acétate de cellulose en le rendant
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thermoplastique et adhésif, grâce à quoi l'ensemble se trouve fondu lorsqu'on applique la chaleur et la pression.
Conformément à la présente invention, la chaleur et la pression sont appliquées dans une machine à rétrécir travail- lant en compressiono
Dans d'autres procédés ¯connus, on peut préparer une garniture intercalaire en tissu formée en totalité ou en partie de quelque autre matiè- re thermoplastique sous forme de fibres ou de filaments, par exemple au moyen de résines polyvinyliques, d'alkylènes polymérisés comme le polythène ou le polYisobutylène, etc.. On peut aussi utiliser ces substances en les mélan- geant avec des fibres non adhésives. L'invention peut aussi être appliquée aux tissus à plusieurs épaisseurs comportant une telle garniture intercalaire.
Comme autre exemple encore, on peut unir à un tissu par vulcani- sation une feuille mince de caoutchouc non vulcanisé et exécuter, conformé- ment à l'invention, la vulcanisation et le retrait simultanément.
Dans la fabrication des tissus à plusieurs épaisseurs, il est particulièrement commode d'utiliser une machine continue qui peut être d'un type dans lequel une courroie en caoutchouc ou en autre matière passe sur deux cylindres et se trouve en prise avec un troisième cylindre, en formant une ligne de pincement avec le premier des deux autres cylindres. Ce troi- sième cylindre est habituellement fait en acier et est chauffé, et l'assembla- ge constituant le tissu est pressé par lui contre la courroie, ledit assembla- ge et la courroie se déplaçant en contact avec ce cylindre sur un arc de cer- cleo La vitesse de déplacement de l'ensemble (qui détermine le temps pendant lequel il est en contact avec le cylindre chauffé) doit avoir une relation telle avec la température du cylindre que l'on obtienne l'effet désiré sur la matière sensible à la chaleur.
En général, la vitesse de déplacement et la chaleur habituellement appliquée à un tissu pour obtenir le rétrécissement suffisent. On obtient des résultats satisfaisants en chauffant le cylindre à une température comprise entre 110 et 200 C, température qui s'abaisse lors- que la sensibilité thermique de la matière augmente. Par exemple, si l'on utilise le polythène, la température peut être de l'ordre de 110 C., mais, si la matière sensible à la chaleur est l'acétate de cellulose, la tempéra- ture peut être de 180 environ.
On peut amener à une telle machine à rétrécir, à partir dé rouleaux, une garniture intercalaire continue entre deux épaisseurs externes.
On peut appliquer une matière d'imprégnation sous forme de li- quide à une épaisseur de tissu et effectuer l'imprégnation par transfert du liquide à partir d'un- cylindre, de la même manière que l'encre est transférée sur un tissu à partir d'un rouleau encreur. On peut appliquer sous forme de poudre une matière d'imprégnation solide à la température ambiante à par- tir d'une trémie d'alimentation, la couche de poudre étant régularisée par une lame docteur.
On peut faire passer un assemblage destiné à former un col ou autre article de petites dimensions-à travers une machine continue de la même manière qu'un ensemble formant tissu, mais dans une variante, on peut le trai- ter dans une machine telle que celle représentée dans le brevet britannique n 541.831, c'est-à-dire dans une presse comportant des surfaces de pressage opposées dont on peut obliger l'une à se contracter. Cette pr,esse s'ouvre pour recevoir le col et se ferme pour le serrer entre les surfaces opposées.
On fait alors contracter l'une des surfaces, la chaleur et la pression étant appliquées pendant et après la contraction.
Dans une machine continue du genre décrit ci-dessus, la chaleur est appliquée sur un coté seulement de l'assemblage et il a été constaté que cela était suffisant en général pour obtenir la fusion ou l'uniono Mais si un assemblage à plusieurs épaisseurs particulier exige l'application de cha- leur sur les deux côtés, par exemple en raison de l'épaisseur des éléments externes, on peut faire passer l'assemblage, lorsqu'il quitte la courroie- en caoutchouc ou autre matière,entre une paire de cylindres, le cylindre qui se trouve du même côté de l'ensemble que la courroie étant chauffé.
Dans
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une variante, on peut plastifier la matière adhésive, ou potentiellement adhé- sive,en faisant passer l'assemblage à plusieurs épaisseurs à travers une zone préliminaire de chauffage ou bien en appliquant des agents de gonflement ou de plastification de telle manière que, lorsque l'assemblage parvient à la machine à rétrécir sous compression, la fusion ou l'union puisse commencer immédiatement et ne soit pas retardée, jusqu'à ce que la chaleur provenant du cylindre atteigne la matière sensible à la chaleur à travers une ou plu- sieurs couches de tissu, lequel, en général, est un bon isolant thermique.
On va donner maintenant quelques exemples :
EXEMPLE 1.
Cet exemple vise le cas de deux couches de tissu unies par une garniture intercalaire imprégnée de résine.
On fait passer à plusieurs reprises un tissu de coton à armure toile dans une dispersion aqueuse d'acétate de polyvinyle jusqu'à ce qu'il soit imprégné, approximativement, de son propre poids de résine. On place ensuite le tissu traité, comme garniture intercalaire, entre deux pièces de shirting de coton formant les couches extérieures et on fait passer l'en- semble dans une machine à rétrécir par compression continue du'genre décrit ci-dessus. Cette machine comporte des cylindres de 12 cm de diamètre et une courroie de 8mm d'épaisseur en caoutchouc naturel vulcanisé d'une dureté de 55 Shoreo La vitesse de la courroie est de 5 cm par seconde. L'ensemble précité se trouve comprimé entre la courroie en caoutchouc et le cylindre métallique qui est maintenu à une température de 150 C.
On règle la pression en poussant le cylindre métallique en contact avec la courroie, ou manchon, en caoutchouc pour produire'le degré désiré de rétrécissement mécanique.
On obtient ainsi un tissu à trois épaisseurs qui ne présente aucun rétrécis- sement lors du lavage ultérieur à l'eau savonneuse.
EXEMPLE 20 -
Cet exemple concerne un tissu obtenu en unissant deux épaisseurs avec une garniture intercalaire contenant des fibres potentiellement adhési- veso
On trempe un tissu à armure toile comportant, au centimètre, 50 fils de chaipe formés de deux fils simples de coton pour un fil d'acétate de cellulose, et, au centimètre, 25 fils de trame constitués par un fil sim- ple de coton, pendant dix minutes, dans une solution contenant 10 parties d'acétone, 16 parties de dicatétone-alcool, 15 parties d'eau et 60 parties d'alcool méthylique du commerce (toutes les parties étant en volume), puis on laisse sécher à l'air pendant dix minutes encore.
On place ensuite le tissu, formant garniture intercalaire, entre deux pièces de shirting de co- ton et on comprime l'ensemble dans la même machine que dans l'exemple 1 entre le manchon en caoutchouc et le cylindre métallique, lequel est maintenu à une température de 180 C. On règle le degré de rétrécissement mécaniquq de manière qu'il ne se produise aucun rétrécissement mécanique lors du lavage ultérieur, dans une solution savonneuse, du tissu résultant.---On fait passer ensuite l'ensemble uni autour d'un tambour chauffé dit type du séchoir Palmer pour éliminer l'excès de solution. On,obtient un tissu rétréci mécaniquement et fermement unie
EXEMPLE 3.
On utilise dans cet exemple comme garniture intercalaire, entre deux couches de tissu de coton, un tissu thermoplastique, c'est-à-dire un tissu formé de fibres de matière thermoplastique.
On imprègne pendant deux secondes dans de la cyclohexanone et on laisse sécher à l'air pendant cinq minutes un tissu (172,9 gr par mètre carré) à armure toile formé uniquement de fils de fibres de chlorure de poly- vinyle. On utilise ensuite le tissu imprégné comme garniture intercalaire ,
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de la même manière que dans l'exemple 2, pour produire un tissu à trois épais- seurs fermement uni et rétréci mécaniquement.
EXEMPLE 4,
Cet exemple montre l'utilisation d'une pellicule potentiellement adhésive entre les épaisseurs de tissuo
On place une pellicule de polythène entre deux épaisseurs de po- peline de coton légère et on introduit ensuite l'ensemble des trois épais- seurs dans la machine décrite dans l'exemple 1. La température du cylindre est de 110 C. Les trois épaisseurs se trouvent fusionnées de manière con- tinue et rétrécies mécaniquement de 5% de leur longueur primitive en une seule opérationo Le tissu composite ainsi obtenu est extrêmement flexible; il ne rétrécit pas au lavage dans une solution aqueuse de savon à 60 C.
EXEMPLE 5.
Cet exemple concerne le cas de deux tissus unis sans aucune garniture intercalaire
On épaissit une dispersion plastifiée formée de 44 parties d'acé- tate de polyvinyle et de 11 parties de phtalate de dibutyle dans 45 parties d'eau en y mélangeant 2 parties d'alginate de sodium (toutes les parties en poids). On répand ensuite uniformément la dispersion épaissie sur la surfa- ce d'un tissu de coton à armure toile pesant 102 gr. par mètre carré. Après séchage, on place le tissu sur un shirting de coton, avec le côté enduit du tissu appliqué contre le shirting, et on unit mécaniquement et on rétrécit' en une seule opération les deux tissus en les faisant passer dans la machine continue à rétrécir sous compression, la température du cylindre métallique de cette machine étant maintenue à 150 C.
Tous ces exemples montrent 1'application de l'invention à la pro- duction de tissus à plusieurs épaisseurso L'invention n'est, toutefois, pas limitée aux tissus et elle peut être appliquée à la production d'articles à plusieurs épaisseurs. Un col est un exemple d'un tel article et les trois exemples suivants se réfèrent à des cols qui sont unis et rétrécis sous com- pression en une seule opération.
EXEMPLE 6.
On imprègne dans une dispersion aqueuse du polymère de l'éthyl- éther du ss -hydroxy-éthyl-méthacrylate un tissu de coton à armure toile jusqu'à ce qu'il contienne, une fois sec, son propre poids, approximativement, du polymèreo On coud la matière sèche, formant garniture intercalaire, en lui donnant la forme d'un col; mais on ne la fixe pas autrement aux épaisseurs extérieures qui sont faites en popeline de coton prérétrécieo On fait passer l'ensemble non uni dans la machine continue à rétrécir sous pression. La température du cylindre métallique est maintenue à 140 C et on règle la pression pour donner le degré désiré de rétrécissement mécanique.
La chaleur et la pression appliquées produisent un col fermementuni et rétréci mécaniquement d'une dimension primitive de 39,4 cm à une dimension de 38,4 cmo Le col ne subit pas de nouveau rétrécissement lors d'un lavage ultérieur dans une solution aqueuse de savon.
EXEMPLE 7.
On prépare un ensemble pour col dans lequel une pellicule de po- lythène (épaisseur 0,005 cm) est cousue, comme garniture intercalaire, entre deux épaisseurs extérieures faites en popeline de colton. La garniture in- tercalaire est ensuite maintenue sur les bords de l'ensemble, mais n'est pas autrement fixée aux épaisseurs extérieures. On fait passer l'ensemble non uni dans la machine à rétrécir sous compression décrite dans l'exemple 1, la température du cylindre métallique étant maintenue à 110 C. Le col fer-
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mement uni et rétréci mécaniquement d'une dimension primitive de 40,6 cm à une dimension de 39,4 cm ainsi obtenu ne subit pas de nouveau rétrécissement lors du lavage dans une solution aqueuse de savon.
EXEMPLE 8.
On coud, comme garniture untercalaire, entre des épaisseurs ex- térieures de popeline de coton, pour obtenir un ensemble de col non uni un tissu à armure toile avant, par centimètre, 50 fils de chaîne formés de deux fils de coton à un seul bout pour un fil d'acétate de cellulose disposés al- ternativement, et par centimètre, 25 fils de trame constitués par un seul fil de cotono On trempe ensuite l'ensemble de col pendant dix minutes dans une solution contenant 10 parties d'acétone, 15 parties de diacétone-alcool, 15 parties d'eau et 60 parties d'alcool méthylique du commerce (toutes les parties étant en volume)o Après calandrage pour enlever l'excès de solvant, on laisse sécher l'ensemble à l'air pendant quatre heures.
On produit alors la fusion et le rétrécissement mécanique de l'ensemble en une seule opération par passage dans la machine continue à rétrécir sous compression, le cylindre chauffé étant à une température de 180 C.
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IMPROVEMENTS IN THE TREATMENT OF FABRICS AND PRODUCTS OBTAINED.
We know the process for manufacturing fabrics with several thicknesses, or articles with several thicknesses such as collars, cuffs or cuffs, shirt plastrons, etc. or else shoe uppers, car hoods. , a method of joining the layers by means of an adhesive or potentially adhesive material. By “potentially adhesive material”, the Applicant intends to denote a material which is not an adhesive when it is placed between the layers, but which becomes one when it has been subjected to an appropriate treatment. In general, the potential adhesive is thermally sensitive; in other words, it becomes adhesive when subjected to the action of heat; it can be either thermoplastic or thermosetting.
All of these fabrics and articles have the defect of shrinkage on wear. In most cases, the shrinkage is the result of washing, but in the case of shoe uppers and car tops, it is the result of repeated wetting from the rain and subsequent drying.
According to the invention, a fabric or an article of several plies is treated in such a way that the union of an assembly of plies between them is at least initiated and the assembly is shrunk or contracted. in compression in a single operation by the combined application of heat and pressure. - The assembly of several layers which has been subjected to this treatment may comprise, two or more layers of fabric with a filling, or interlayer, of a adhesive, or potentially adhesive, between each pair of layers of fabric, or two or more. several layers treated so that they unite with each other when heated.
Shrinkage under compression is a well known process;
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is commonly applied to piece fabrics to shrink them so that they do not shrink further when washed later .-- The operation is to firmly fix the fabric to a rubber surface, or other similar surface to which a superficial contraction is imposed; the tissue contracting, or narrowing, at the same time and never returning to its original length. A method is also known which consists in subjecting the collars to shrinkage under compression after they have been made, and the collars thus narrowed include those made by hot-melting an inner liner on outer layers.
An essential feature of the invention is to begin the fusion, or union, at the same time as the shrinkage, and not before, during the manufacture of a fabric, collar or other. multi-ply article. It will be appreciated that the shrinkage occurs almost instantaneously when the surface to which the assembly is attached contracts and it is at this point that the fusion and union of the thicknesses must begin.
Some adhesive or potentially adhesive materials melt or unite very quickly, but others require a longer time and the assembly must be maintained in a state of shrinkage under compression by allowing heat and pressure to act until. until the merger or union is completed.
The manufacturing process is simplified by the present invention; moreover, this enables entirely new materials and articles to be produced, but a multi-ply fabric whose dimensions are stable and which, as far as the Applicant is aware, is new in itself. Multi-ply fabrics made from plies of pre-shrunk fabric subsequently melted or joined together do not have stable dimensions because the pressure applied during union produces an elongation which in turn , is the cause of subsequent shrinkage.
Of course, the mechanical removal must be carried out in a suitable manner; in particular, the percent reduction in length should be suitably chosen in accordance with principles well known to those concerned with the compression shrinkage of fabrics. Subject to these conditions being observed, the products which are the subject of the invention are fabrics or articles of several plies in which the layers are glued together and which retain dimensions substantially unaltered during washing.
As indicated above, the invention can be applied to very different materials. For example, one can join two outer layers by a lining, inner fabric impregnated with a thermoplastic material formed from a mixture of at least two polyvinyl resins comprising polyvinyl chloride, polyvinyl acetate and polystyrene. Another type of impregnation material for a fabric interlayer is a thermoplastic material formed from a mixture of a polymerized alpha-alkylacrylate and at least one resin which is a polymerized or alkylacrylate. a polyvinyl resin. The resins include polymethyl methacrylate, polymethyl acrylate, polyvinyl acetate,
polyvinyl chloride and polystyrene. Likewise, a polythene dispersion can be used on a fabric insert to join two layers together by application of heat; can also use a thin film of polythene to form an interlayer by itself. In the present invention, a composite assembly comprising such an interlayer may be united and narrowed simultaneously.
As another example, a well-known method of making fused or plain collars utilizes a special thermoplastic fabric midsole lining essentially formed of cellulose acetate yarns woven with cotton yarns. This interlayer and two outer layers of shirting are cut to the shape of a collar, the whole is assembled by placing the intermediate liner between the outer layers, hemmed and stitched to obtain a collar. This is then immersed in a plasticizer or solvent mixture which causes the swelling of the cellulose acetate by making it
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thermoplastic and adhesive, whereby the whole is melted when heat and pressure are applied.
In accordance with the present invention, heat and pressure are applied in a shrinking machine working in compression.
In other known methods, a fabric interlayer can be prepared wholly or in part of some other thermoplastic material in the form of fibers or filaments, for example by means of polyvinyl resins, polymerized alkylenes such as polythene or polyisobutylene, etc. These substances can also be used by mixing them with non-adhesive fibers. The invention can also be applied to fabrics with several plies comprising such an insert.
As yet another example, a thin sheet of unvulcanized rubber can be bonded to a fabric by vulcanization and, in accordance with the invention, the vulcanization and the removal can be carried out simultaneously.
In the manufacture of multi-ply fabrics, it is particularly convenient to use a continuous machine which may be of a type in which a belt of rubber or other material passes over two rolls and engages a third roll, by forming a pinch line with the first of the other two cylinders. This third cylinder is usually made of steel and is heated, and the fabric assembly is pressed by it against the belt, said assembly and the belt moving in contact with this cylinder on a circular arc. - cleo The speed of movement of the assembly (which determines the time during which it is in contact with the heated cylinder) must have such a relationship with the temperature of the cylinder that the desired effect is obtained on the material sensitive to the heat.
In general, the speed of travel and the heat usually applied to a fabric to achieve the shrinkage is sufficient. Satisfactory results are obtained by heating the cylinder to a temperature between 110 and 200 ° C., a temperature which decreases as the thermal sensitivity of the material increases. For example, if polythene is used the temperature may be on the order of 110 ° C., but if the heat sensitive material is cellulose acetate the temperature may be about 180.
One can bring to such a machine to shrink, from rollers, a continuous insert between two outer layers.
An impregnation material in the form of a liquid can be applied to a layer of fabric and the impregnation can be effected by transferring the liquid from a cylinder, in the same manner as ink is transferred to a fabric at from an ink roller. An impregnating material which is solid at room temperature can be applied in powder form from a feed hopper, the powder layer being regulated by a doctor blade.
An assembly intended to form a neck or other small article may be passed through a continuous machine in the same manner as a fabric assembly, but alternatively it may be processed in a machine such as. that shown in British Patent No. 541,831, i.e. in a press having opposing pressing surfaces one of which can be made to contract. This pr, esse opens to receive the neck and closes to clamp it between the opposing surfaces.
One of the surfaces is then contracted, with heat and pressure applied during and after the contraction.
In a continuous machine of the kind described above, heat is applied to only one side of the joint and it has been found that this is generally sufficient to achieve fusion or union. But if a particular multi-layered joint requires the application of heat on both sides, for example due to the thickness of the external elements, the assembly can be passed, when it leaves the belt - of rubber or other material, between a pair of cylinders, the cylinder which is on the same side of the assembly as the belt being heated.
In
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alternatively, the adhesive, or potentially tacky, material can be plasticized by passing the multi-ply assembly through a preliminary heating zone or by applying swelling or plasticizing agents such that when the The assembly reaches the shrink machine under compression, melting or union can begin immediately and is not delayed, until the heat from the cylinder reaches the heat-sensitive material through one or more layers of fabric, which, in general, is a good thermal insulator.
We will now give some examples:
EXAMPLE 1.
This example relates to the case of two layers of fabric united by an intermediate lining impregnated with resin.
A plain weave cotton fabric is passed through an aqueous dispersion of polyvinyl acetate several times until it is impregnated, approximately, with its own weight of resin. The treated fabric is then placed as an interlayer between two pieces of cotton shirting forming the outer layers and the assembly is passed through a continuous compression shrink machine of the type described above. This machine has 12 cm diameter cylinders and an 8mm thick vulcanized natural rubber belt with a hardness of 55 Shoreo The speed of the belt is 5 cm per second. The aforementioned assembly is compressed between the rubber belt and the metal cylinder which is maintained at a temperature of 150 C.
The pressure is adjusted by pushing the metal cylinder into contact with the rubber belt, or sleeve, to produce the desired degree of mechanical shrinkage.
This results in a three-ply fabric which shows no shrinkage on subsequent washing with soapy water.
EXAMPLE 20 -
This example relates to a fabric obtained by uniting two layers with an intermediate filling containing potentially adhesive fibers.
A plain weave fabric comprising, per centimeter, 50 chaipe threads formed of two single cotton threads for a cellulose acetate thread, and, per centimeter, 25 weft threads consisting of a single cotton thread is dipped. , for ten minutes, in a solution containing 10 parts of acetone, 16 parts of dicatetone-alcohol, 15 parts of water and 60 parts of commercial methyl alcohol (all parts being by volume), then allowed to dry at air for another ten minutes.
The fabric, forming an interlayer, is then placed between two pieces of cotton shirting and the whole is compressed in the same machine as in Example 1 between the rubber sleeve and the metal cylinder, which is held at an angle. temperature of 180 C. The degree of mechanical shrinkage is adjusted so that no mechanical shrinkage occurs during the subsequent washing, in a soapy solution, of the resulting fabric .--- The united assembly is then passed around A heated drum known as the Palmer dryer type to remove excess solution. We obtain a mechanically shrunken fabric and firmly united
EXAMPLE 3.
In this example, a thermoplastic fabric, that is to say a fabric formed of fibers of thermoplastic material, is used as an insert between two layers of cotton fabric.
Impregnated for two seconds in cyclohexanone and allowed to air dry for five minutes a fabric (172.9 g per square meter) plain weave formed only of yarns of polyvinyl chloride fibers. The impregnated fabric is then used as an interlayer,
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in the same manner as in Example 2, to produce a firmly united and mechanically shrunk tri-ply fabric.
EXAMPLE 4,
This example shows the use of a potentially adhesive film between the layers of fabric.
A polythene film is placed between two layers of light cotton fleece and then all three layers are introduced into the machine described in example 1. The temperature of the cylinder is 110 C. The three layers are continuously fused and mechanically constricted by 5% of their original length in a single operation. The resulting composite fabric is extremely flexible; it does not shrink when washed in a 60 C aqueous soap solution.
EXAMPLE 5.
This example concerns the case of two plain fabrics without any interlayer trim
A plasticized dispersion formed of 44 parts of polyvinyl acetate and 11 parts of dibutyl phthalate in 45 parts of water is thickened by mixing therein 2 parts of sodium alginate (all parts by weight). The thickened dispersion is then spread evenly over the surface of a plain weave cotton fabric weighing 102 g. per square meter. After drying, the fabric is placed on a cotton shirting, with the coated side of the fabric applied against the shirting, and the two fabrics are mechanically united and shrunk in a single operation by passing them through the continuous shrinking machine under compression, the temperature of the metal cylinder of this machine being kept at 150 C.
All of these examples show the application of the invention to the production of multi-ply fabrics. The invention is, however, not limited to fabrics and can be applied to the production of multi-ply articles. A collar is an example of such an article and the following three examples refer to collars which are united and constricted under compression in a single operation.
EXAMPLE 6.
A plain weave cotton fabric is impregnated in an aqueous dispersion of the polymer of the ethyl ether of ss -hydroxy-ethyl-methacrylate until it contains, when dry, its own weight, approximately, of the polymer. The dry material is sewn, forming an insert, giving it the shape of a neck; but it is not fixed otherwise to the outer layers which are made of pre-shrunk cotton poplin. The non-plain whole is passed through the machine which continues to shrink under pressure. The temperature of the metal cylinder is maintained at 140 ° C. and the pressure is adjusted to give the desired degree of mechanical shrinkage.
The heat and pressure applied produces a firmly united and mechanically narrowed neck from a seed size of 39.4 cm to a size of 38.4 cm The neck does not undergo further shrinkage upon subsequent washing in an aqueous solution of soap.
EXAMPLE 7.
A collar set is prepared in which a film of polythene (0.005 cm thick) is sewn, as an interlayer, between two outer layers made of colton poplin. The interlayer is then held around the edges of the assembly, but is not otherwise secured to the outer layers. The non-united assembly is passed through the shrinking machine under compression described in Example 1, the temperature of the metal cylinder being maintained at 110 C. The closed neck
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Even uniform and mechanically shrunk from a original size of 40.6 cm to a size of 39.4 cm thus obtained does not undergo further shrinkage upon washing in an aqueous soap solution.
EXAMPLE 8.
We sew, as an interlayer, between outer layers of cotton poplin, to obtain a non-plain collar set a plain weave fabric before, per centimeter, 50 warp threads formed of two single-ended cotton threads for a cellulose acetate yarn arranged alternately, and per centimeter, 25 weft yarns made up of a single cotton yarn o The neck assembly is then soaked for ten minutes in a solution containing 10 parts of acetone, 15 parts of diacetone alcohol, 15 parts of water and 60 parts of commercial methyl alcohol (all parts being by volume) o After calendering to remove the excess solvent, the whole is allowed to air dry for four hours.
The fusion and mechanical shrinking of the whole is then produced in a single operation by passing through the machine continues to shrink under compression, the heated cylinder being at a temperature of 180 C.