Procédé de fabrication d'une courroie de transporteur
et courroie résultant du procédé
La présente invention concerne d'une façon générale les courroies de transporteur servant dans des applications industrielles très diverses intéressant la manutention des matériaux et, plus particulièrement, les courroies de transporteur comportant une construction sans plis.
Dans le type courant de courroies de transporteur, actuellement utilisées dans les applications industrielles, il existe des couches ou plis multiples, et les différentes couches sont superposées ou appliquées en plis de façon à obtenir les épaisseurs voulues.
On a cherché à obtenir l'épaisseur nécessaire en tissant ensemble plusieurs couches ou en doublant avant d'appliquer le caoutchouc, mais la densité inhérente de la structure ainsi réalisée peut, au moment de l'application du caoutchouc, permettre l'infiltration vers l'extérieur des matières solides et l'apparition dans le milieu de la section droite de la structure d'une zone insuffisamment pourvue de caoutchouc, rendant de ce fait impossible une imprégnation complète de la structure.
La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une courroie de transporteur, qui est caractérisé en ce qu'il consiste tout d'abord à tisser un tissu de base, à fixer sur ce tissu de base une série de fibres au moyen d'une opération d'aiguillage, à imprégner complètement le tissu de base d'un caoutchouc et à appliquer de la chaleur pour vulcaniser le caoutchouc.
Le terme caoutchouc dans le sens qui lui est donné ici comprend à la fois les matières naturelles et les matières synthétiques, qu'on désigne en chimie polymères et élastomères .
Le terme solidité élastique , utilisé dans ce qui suit, caractérise la propriété que possède la courroie de transporteur de conserver sa forme quand elle est soumise à la pression, à la tension et/ou à l'impact des charges, sans déformation permanente.
La solidité élastique est une caractéristique hautement désirable pour des courroies de transporteur, car les charges à transporter sont souvent amenées à tomber sur la courroie de hauteurs importantes à partir de goulottes ou de l'extrémité d'une autre courroie. Les cour roies qui possèdent t à un degré satisfaisant cette qualité de solidité élastique doivent pouvoir résister aux pressions et aux forces qui leur sont appliquées aussi bien perpendiculairement que dans le sens de marche de la courroie, et dissiper ces forces.
Le dessin annexé représente, à titre d'exemples, deux formes d'exécution de l'objet de l'invention.
Sur le dessin:
La fig. 1 est une vue en perspective d'une courroie de transporteur réalisée suivant la présente invention.
La fig. 2 est une coupe transversale partielle et à plus grande échelle d'une courroie de transporteur actuellement disponible dans le commerce, et
la fig. 3 est une coupe transversale partielle et à grande échelle d'une courroie construite suivant la présente invention.
Une courroie 10, réalisée suivant la présente invention, est représentée sur la fig. 1. Cette courroie est dési gnée transporteuse)) car elle sert à équiper un trans- porteur et elle transporte des matériaux sur sa surface extérieure 11. Cette courroie est une courroie continue et, dans l'exemple représenté sur la fig. 1, elle est amenée à se mouvoir dans le sens de la flèche 12 par l'impulsion que lui donnent les tambours ou rouleaux 13 de transporteur.
Pour que la courroie présente la résistance voulue, elle doit avoir une certaine épaisseur et, en ce qui concerne sa construction antérieure représentée sur la fig. 2, cette épaisseur lui était donnée par une série de toiles individuelles tissées, par exemple par les toiles 14, 15 et 16. La toile 14 était revtue de caoutchouc, comme la figure le montre en 17 et en 18, et était ensuite interposée entre les toiles 15 et 16, lesquelles à leur tour étaient revtues de caoutchouc, en 19 et 20, de façon à former une construction à plusieurs couches, ou à plis.
La courroie est confectionnée en partant d'une toile de base 21 tissée dans laquelle sont aiguillées des fibres filamentaires, afin d'obtenir une couche de support, laquelle est ensuite imprégnée d'un caoutchouc 23, en éliminant ainsi la construction en plis.
L'armature de la toile de base et les matières utilisées peuvent tre différentes selon l'emploi prévu pour la courroie. La stabilité et la résistance de la courroie sont fonction d'une combinaison correcte de l'armure, de la fibre et du traitement d'imprégnation et, pour cette raison. il convient de tenir compte des conditions d'emploi du transporteur intéressé pour la confection de la toile de base.
Il est possible d'utiliser des fils filés ainsi que des fils multifilamentaires. Dans une forme de réalisation, la toile de base est tissée avec des fils formés d'une matière synthétique fibrogène, comme par exemple le polyester Dacron ( Dacron est une marque déposée de Du
Pont Company, Etats-Unis d'Amérique) ou bien le polyester Kodel ( Kodel est une marque déposée de Eastman Chemical Products, Etats-Unis d'Amérique).
Les fils sont choisis avant tout en fonction du résultat à atteindre et il est donc également possible d'utiliser des fils ayant les qualités de comportement voulues en les choisissant parmi les fils naturels ou des fils qui sont un mélange de fibres naturelles et synthétiques.
L'épaisseur de la toile de base est fonction de la dimension des fils utilisés et du type d'armure mis en oeuvre. La résistance de la courroie de transporteur dépend également du fil choisi. A titre d'exemple, une toile de base faite en fils multifilamentaires d'un polyamide du type Nylon y donnera à la courroie de transporteur une résistance plus grande qu'une toile de base faite en fils de fibres de coton.
Une armure plate de la toile de base peut tre utilisée quand la courroie du transporteur est destinée à tre utilisée à plat, ou bien s'il s'agit d'applications mettant en oeuvre des courroies sans fin, la toile de base peut tre tissée sans fin ou tissée à plat, ses extrémités étant réunies avant l'aiguillage des fibres sur la toile.
La toile de base est utilisée ensuite à la production de la couche de support en y bloquant mécaniquement des fibres au moyen d'une opération d'aiguillage. Les fibres peuvent tre synthétiques ou naturelles et peuvent tre aiguillées dans les deux faces à la fois de la toile de base ou dans une seule face selon l'usage auquel le transporteur sera destiné. Au cours de l'opération d'aiguillage, 77 à 387 pénétrations par cm2 sont effectuées, chaque pénétration enfermant dans la toile un grand nombre de fibres et chaque fibre faisant un certain angle avec le plan du support. Le procédé d'aiguillage ouvre également des canaux dans lesquels le caoutchouc peut couler pendant l'imprégnation. Les fibres ainsi aiguillées dans la toile et la possibilité offerte au caoutchouc de couler en oblique par rapport à la toile de base donnent une élasticité supplémentaire au produit terminé.
Les fibres qui sont aiguillées dans la toile de base sont prévues sous la forme d'une nappe qui est posée sur la toile de base tissée et la toile est passée ensuite dans la machine d'aiguillage de la manière habituelle.
La quantité de nappe utilisée avec une toile de base
donnée peut varier. En partant d'un poids de la toile de base compris entre 456 et 1824 g par m2 de surface, et d'un choix convenable du poids de la nappe compris entre 152 et 1824 g par m2 de surface également, on obtiendra après l'opération d'aiguillage un poids total compris entre 608 et 3648 g par m2 de surface, en utilisant 77 à 387 pénétrations des aiguilles par cm2.
La longueur et le denier des fibres aiguillées dans la toile de base peuvent tre amenés à varier. Un denier plus gros donne dans la toile des canaux de section plus grande et, étant donné que le caoutchouc coule dans ces canaux pendant l'imprégnation, il en résulte une meilleure élasticité du produit terminé. Puisque, quand on utilise un denier relativement gros, le nombre de fibres est peu élevé dans un poids donné de fibres, il peut tre avantageux de mélanger des deniers différents afin d'obtenir certains résultats dans le produit terminé.
L'épaisseur de la couche de support est déterminée par la grosseur des fils de la toile de base, par l'armure et par la quantité de fibres mécaniquement bloquées dans la toile par l'opération d'aiguillage.
Pendant que s'effectue l'opération d'aiguillage, la toile de base est maintenue sous tension appliquée dans le sens de la longueur des fils.
Des courroies de transporteur donnant toute satisfaction ont été confectionnées suivant la présente invention en utilisant comme couche de support les produits aiguillés décrits dans les brevets des Etats-Unis d'Amérique Nos 3090101 et 3123892.
Dans sa forme de réalisation préférée, la couche de support est stabilisée avant son imprégnation. Si les matières employées peuvent tre stabilisées à chaud, la couche de support est stabilisée par exposition à la chaleur, à une température dépassant normalement celle à laquelle la courroie sera exposée en cours de service, et sous une tension s'appliquant dans le sens de la longueur des fils, dont la valeur dépasse également celle à laquelle la courroie sera soumise en cours d'usage. A titre d'exemple, dans une certaine application où la courroie devait tre utilisée dans un tunnel d'air chaud dans lequel la température était de 1750 C, la couche de support a été stabilisée à une température dépassant 1750 C.
En fonction de l'usage attendu, la stabilisation à chaud de la courroie peut tre effectuée par application de la chaleur à la toile de base avant l'opération d'aiguillage et, par la suite, par application de la chaleur à la couche de support à l'issue de cette opération, ainsi qu'il ressort du brevet des Etats-Unis d'Amérique No 3123892 précité, ou bien par application de la chaleur uniquement à la couche de support comme il ressort du brevet
No 3090101 des Etats-Unis d'Amérique précité.
Etant donné que certaines fibres, comme par exemple les fibres naturelles, ne sont pas susceptibles de stabilisation à chaud, la stabilisation de la couche de support, quand de telles fibres sont utilisées, s'accomplit par une opération d'aiguillage effectuée sous une tension supérieure à celle que la courroie pourra rencontrer en cours de service.
Différents exemples de couches de support sont données ci-après.
Exemple 1
Une toile de base en coton est confectionnée en formant d'abord un fil correspondant au No 12 des 5,2 tours/cm de torsion à droite, 4 brins avec 2,2 tours
par cm de torsion à gauche formés en un câblé de 5 brins
de 0,8 par cm de torsion à droite à la fois dans la chaîne et dans la trame. La toile est tissée unie en utilisant 7 fils de chaîne et 8 fils de trame. On obtient ainsi un tissu d'environ 820 g/m2, et ce tissu est abondamment humecté et préétiré avant l'opération d'aiguillage, ce qui lui permet de se rétrécir librement dans le sens de sa largeur. Des fibres sont aiguillées dans ce tissu de base, lesquelles consistent en un mélange de Dacron > y et de Nylon et à l'issue de l'aiguillage ajoutent un poids de 304 g/m2 à celui du tissu de base.
L'opération d'aiguillage s'effectue sous une tension de 677 kg par 254 cm de largeur, et 100 g/m2 sont ajoutés sur le dessous en une passe dans l'aiguilleuse et 204g/m2 sur le dessus en deux passes dans l'aiguilleuse. La couche de support ainsi confectionnée est synthétique à 24 %.
Exemple 2
Dans cet exemple, une toile de base en coton et synthétique est confectionnée en utilisant, à la fois dans la chaîne et dans la trame, des fils consistant en 4 brins de fil de coton No 12 avec 4,4 tours par cm de torseur à droite et un brin de fil de polyester Dacron de 440 deniers ayant 0,8 tour par cm à gauche. 5 de ces fils sont doublés et sont torsadés avec 2 tours par cm à gauche.
Le tissage est à armure à chaîne flottante du type satin.
L'armure utilise 60 fils de chaîne (afin d'obtenir la résistance longitudinale), et 14 fils de trame afin d'aboutir à un tissu d'environ 1520g par m2. Dans cette toile de base, sont aiguillées deux couches de Dacron sur le dessus, ce qui ajoute un poids de 304 g par m2, sous une tension de 677 kg par 254 cm de largeur. Cette couche de support est ensuite préétirée à l'état humide et séchée.
Exemple 3
Le troisième exemple concerne un tissage uni. utilisant des fils de chaîne qui consistent en un mélange de 60 % de Dacron en fibres de 6 deniers et 76 mm et de 40 % de Nylon en fibres de 18 deniers et 101 mm, donnant un total de 250 deniers à torsion serrée. qu'cn triple ensuite à retordage moyen. La trame consiste en un mélange de 50 % de Nylon en fibres de 18 deniers et 101 mm et de 50 t0 de Dacron en fibres de 6 deniers et 76 mm, ce qui donne un total de 125 deniers à retordage moyen, qu'on triple ensuite avec un retordage serré.
Pendant le tissage, on utilise 12 fils de chaîne et 10 fils de trame, pour obtenir un tissu pesant 760g/m2. Des fibres sont aiguillées dans cette toile de base, lesquelles sont un mélange de 75 % de Nylon et de 25 % de Dacron , ce qui ajoute un poids de 152 g/m2 et l'opération d'aiguillage est effectuée sous une tension de 3,5 kg par 2.5 cm de largeur. A ce stade, la stabilisation de la couche de support est assurée en appliquant une température de 1770 C, tout en maintenant la couche de support sous une tension de 4,5 kg par 2.5 cl et en exposant pendant 10 minutes la couche de support à la température précitée.
Dans cet exemple particulier, il convient de signaler que pour la chaîne on peut utiliser des multifilaments de Nylon de 840 deniers, ou bien du Dacron de 1100 deniers en réglant le numéro du fil de la chaîne et de la trame et en aiguillant jusqu'à l'épaisseur correcte.
La couche de support est ensuite complètement imprégnée d'une matière caoutchouteuse, choisie parmi les matières à la fois naturelles et synthétiques, comme par exemple le Néoprène , le caoutchouc nitrile. le vinyle, les silicones, l'uréthane, ou une autre matière semblable au caoutchouc. L'imprégnation peut s'effectuer par un moyen quelconque approprié, par exemple par immersion ou par absorption (avec ou sans chaleur et/ou pression). Après l'imprégnation, un revtement de surface est appliqué, si un usage particulier le rend souhaitable.
N'importe quelle couche de support réalisée suivant la technique ci-dessus, peut tre imprégnée en appliquant sur sa surface un excès de latex, le latex étant alors absorbé par la couche. Dans un exemple particulier, une solution de latex d'environ 50 % de solides a été appliquée aux couches de support obtenues dans les exemples 1, 2 et 3 ci-dessus, par l'intermédiaire d'un cylindre immergé en contact des couches, ce qui a augmenté de 60 % le poids de la couche de support. La viscosité du latex mesurée à 250 C par un viscosimère Brokfield en utilisant une broche No 4 tournant à 20t/mn était de 300 à 400 (plus ou moins 100) centipoises.
Après imprégnation, la couche-support doit tre vulcanisée.
Un autre exemple d'un procédé d'imprégnation consiste à immerger dans le latex la couche de support, à essorer l'excès de latex et ensuite à effectuer la vulcanisation.
Si nécessaire, un revtement de surface peut tre appliqué après l'imprégnation et avant la vulcanisation.
A titre d'exemple, une couche de support imprégnée de la façon décrite ci dessus a été séchée après imprégnation et sablée de façon à développer une surface unie, puis a été revtue d'une solution de latex possédant une viscosité de 4000 centipoises (plus ou moins 400) déterminée de la mme manière que ci-dessus, et enfin vulcanisée.
Si on le désire, plusieurs couches de revtement peu vent t tre déposées au couteau ou à la raclette sur la sur- face. avec un séchage après l'application de chaque couche de revtement et une vulcanisation après l'application du revtement final.
Comme autre exemple, après imprégnation et séchage, une couche de caoutchouc peut tre étendue sur la surface, comprimée jusqu'à une forme extérieure de surface voulue, et ensuite vulcanisée.
On a constaté qu'il était possible d'effectuer l'imprégnation en appliquant une couche de caoutchouc sur la surface de la couche de support et, grâce à la chaleur et à la pression, de provoquer l'écoulement du caoutchouc dans la couche de support. Dans ce cas, une imprégnation antérieure n'est pas nécessaire. La surface qui en résulte peut tre unie ou comporter un dessin, si on le désire.
Les produits obtenus grâce aux procédés ci-dessus présentent de nombreux avantages. La suppression de la structure à plis élimine la cause principale des ruptures des courroies, à savoir, la séparation des plis, et de plus grâce à la présente invention l'effilochage des bords des courroies se trouve nettement diminué.
Les fibres aiguillées dans la toile de base agissent comme autant de ressorts protégés par le caoutchouc et le supportant.
Les chocs provoqués par les charges se répartissent plus facilement dans le caoutchouc supporté par les fibres, lequel peut recevoir toute épaisseur raisonnable.
La matière dont est faite la toile de base peut tre choisie de façon à donner de la stabilité à la toile et les fibres aiguillées dans la toile peuvent tre choisies de façon à supporter b caoutchouc. La fatigue du caoutchouc est diminuée par le support que leur assurent ces fibres synthétiques, qui dépassent dans tous les sens, dont certains sont perpendiculaires à la surface de chargement de la courroie.
Le fait que les fibres soient entourées de caoutchouc améliore la stabilité mécanique dans un large intervalle de températures.
Avec le type de courroie décrit ci-dessus, il est possible d'obtenir une meilleure extensibilité, si la matière de base est durcie à chaud avant son imprégnation, et également des conditions d'hygiène meilleures s'il s'agit de transporter des aliments, aussi bien qu'une résistance améliorée aux variations de températures et une excellente stabilité dans presque tons les milieux environnants.
REVENDICATIONS
I. Procédé de fabrication d'une courroie de transporteur, caractérisé en ce qu'il consiste tout d'abord à tisser un tissu de base, à fixer sur ce tissu de base une série de fibres au moyen d'une opération d'aiguillage, à imprégner complètement le tissu de base d'un caoutchouc et à appliquer de la chaleur pour vulcaniser le caoutchouc.
Method of manufacturing a conveyor belt
and belt resulting from the process
The present invention relates generally to conveyor belts for use in a wide variety of industrial applications involving material handling and, more particularly, to conveyor belts having a wrinkle-free construction.
In the current type of conveyor belts currently used in industrial applications, there are multiple layers or plies, and the different layers are superimposed or applied in plies to achieve the desired thicknesses.
Attempts have been made to obtain the necessary thickness by weaving together several layers or by doubling before applying the rubber, but the inherent density of the structure thus produced may, at the time of the application of the rubber, allow infiltration towards the rubber. The exterior of the solids and the appearance in the middle of the cross section of the structure of an area insufficiently provided with rubber, thereby making complete impregnation of the structure impossible.
The present invention relates to a method of manufacturing a conveyor belt, which is characterized in that it consists first of all in weaving a base fabric, fixing on this base fabric a series of fibers by means of a routing operation, completely impregnating the base fabric with a rubber and applying heat to vulcanize the rubber.
The term rubber in the sense given to it here includes both natural materials and synthetic materials, which in chemistry denote polymers and elastomers.
The term elastic strength, used in the following, characterizes the property which the conveyor belt possesses of retaining its shape when subjected to pressure, tension and / or impact of loads, without permanent deformation.
Resilient strength is a highly desirable characteristic of conveyor belts, as loads to be transported are often caused to fall onto the belt from great heights from chutes or the end of another belt. Belts which possess this quality of elastic strength to a satisfactory degree must be able to withstand the pressures and forces applied to them both perpendicularly and in the direction of travel of the belt, and to dissipate these forces.
The appended drawing represents, by way of examples, two embodiments of the object of the invention.
On the drawing:
Fig. 1 is a perspective view of a conveyor belt made in accordance with the present invention.
Fig. 2 is a partial and enlarged cross-section of a currently commercially available conveyor belt, and
fig. 3 is a partial, large-scale cross section of a belt constructed in accordance with the present invention.
A belt 10, made according to the present invention, is shown in FIG. 1. This belt is designated conveyor)) because it is used to equip a conveyor and it conveys material on its outer surface 11. This belt is a continuous belt and, in the example shown in FIG. 1, it is caused to move in the direction of arrow 12 by the impulse given to it by the conveyor drums or rollers 13.
In order for the belt to exhibit the desired strength, it must have a certain thickness and, with regard to its previous construction shown in fig. 2, this thickness was given to it by a series of individual woven fabrics, for example by the fabrics 14, 15 and 16. The fabric 14 was coated with rubber, as shown in the figure at 17 and 18, and was then interposed between webs 15 and 16, which in turn were rubber coated, at 19 and 20, so as to form a multi-layered, or ply, construction.
The belt is made from a woven base fabric 21 into which filamentary fibers are needled, to obtain a backing layer, which is then impregnated with a rubber 23, thus eliminating the ply construction.
The reinforcement of the base fabric and the materials used may be different depending on the use planned for the belt. The stability and strength of the belt depends on the correct combination of weave, fiber and impregnation treatment and for this reason. account should be taken of the conditions of employment of the carrier concerned for the making of the base fabric.
It is possible to use spun yarns as well as multifilament yarns. In one embodiment, the base fabric is woven with threads formed from a fiber-forming synthetic material, such as, for example, Dacron polyester (Dacron is a registered trademark of Du
Pont Company, United States of America) or Kodel polyester (Kodel is a registered trademark of Eastman Chemical Products, United States of America).
The yarns are chosen above all as a function of the result to be achieved and it is therefore also possible to use yarns having the desired behavioral qualities by choosing them from natural yarns or yarns which are a mixture of natural and synthetic fibers.
The thickness of the base fabric depends on the size of the yarns used and the type of weave used. The strength of the conveyor belt also depends on the yarn chosen. For example, a base fabric made of multifilament yarns of a nylon-type polyamide will give the conveyor belt greater strength therein than a base fabric made of cotton fiber yarns.
A flat weave of the base fabric can be used when the conveyor belt is intended to be used flat, or else in the case of applications using endless belts, the base fabric can be woven. endless or flat-woven, its ends being united before the fibers are routed onto the canvas.
The base fabric is then used in the production of the backing layer by mechanically locking fibers therein by means of a routing operation. The fibers can be synthetic or natural and can be needled in both sides of the base fabric at the same time or in only one side depending on the use for which the conveyor will be intended. During the routing operation, 77 to 387 penetrations per cm2 are made, each penetration enclosing in the fabric a large number of fibers and each fiber making a certain angle with the plane of the support. The routing process also opens channels through which rubber can flow during impregnation. The fibers thus needled into the fabric and the possibility offered to the rubber to flow obliquely with respect to the base fabric give additional elasticity to the finished product.
The fibers which are needled into the base fabric are provided in the form of a web which is laid over the woven base fabric and the fabric is then passed through the routing machine in the usual manner.
The amount of tablecloth used with a base cloth
data may vary. Starting from a base fabric weight of between 456 and 1824 g per m2 of surface area, and a suitable choice of the web weight of between 152 and 1824 g per m2 of surface as well, we will obtain after the switching operation a total weight of between 608 and 3648 g per m2 of area, using 77 to 387 needle penetrations per cm2.
The length and denier of the fibers needled in the base fabric can be made to vary. A larger denier results in channels of larger cross section in the fabric and, since rubber flows through these channels during impregnation, this results in better elasticity of the finished product. Since, when a relatively large denier is used, the number of fibers is low in a given weight of fibers, it may be advantageous to mix different deniers in order to obtain certain results in the finished product.
The thickness of the backing layer is determined by the size of the threads of the base fabric, by the weave and by the amount of fibers mechanically blocked in the fabric by the routing operation.
While the routing operation is carried out, the base fabric is kept under tension applied in the direction of the length of the threads.
Satisfactory conveyor belts have been made according to the present invention using as a backing layer the needle products described in United States Patent Nos. 3090101 and 3123892.
In its preferred embodiment, the support layer is stabilized before its impregnation. If the materials used can be stabilized when hot, the support layer is stabilized by exposure to heat, at a temperature normally exceeding that to which the belt will be exposed during service, and under a tension applying in the direction of the length of the threads, the value of which also exceeds that to which the belt will be subjected during use. By way of example, in a certain application where the belt had to be used in a hot air tunnel in which the temperature was 1750 C, the support layer was stabilized at a temperature exceeding 1750 C.
Depending on the expected use, the hot stabilization of the belt can be carried out by applying heat to the base fabric before the routing operation and, subsequently, by applying heat to the base layer. support at the end of this operation, as emerges from the aforementioned patent of the United States of America No. 3123892, or by application of heat only to the support layer as emerges from the patent
United States of America No. 3090101 cited above.
Since some fibers, such as for example natural fibers, are not susceptible to heat stabilization, stabilization of the support layer, when such fibers are used, is accomplished by a routing operation carried out under tension. greater than that which the belt will encounter during service.
Various examples of support layers are given below.
Example 1
A basic cotton canvas is made by first forming a thread corresponding to No.12 of the 5.2 turns / cm of right twist, 4 strands with 2.2 turns
per cm of left twist formed into a 5 strand cord
0.8 per cm of right-hand twist both in the warp and in the weft. The canvas is woven plain using 7 warp threads and 8 weft threads. This gives a fabric of about 820 g / m2, and this fabric is abundantly moistened and pre-stretched before the routing operation, which allows it to shrink freely in the direction of its width. Fibers are needled into this base fabric which consists of a blend of Dacron> y and Nylon and upon completion of the needle point add a weight of 304 g / m2 to that of the base fabric.
The switching operation is carried out under a tension of 677 kg by 254 cm of width, and 100 g / m2 are added on the underside in one pass in the needle gun and 204 g / m2 on the top in two passes in the needle. 'needlewoman. The support layer thus produced is 24% synthetic.
Example 2
In this example, a cotton and synthetic base fabric is made using, both in the warp and in the weft, threads consisting of 4 strands of No. 12 cotton thread with 4.4 turns per cm of twist at right side and a strand of 440 denier Dacron polyester thread having 0.8 turns per cm on the left. 5 of these threads are doubled and are twisted with 2 turns per cm to the left.
The weaving is a satin type floating chain weave.
The weave uses 60 warp threads (in order to obtain the longitudinal resistance), and 14 weft threads in order to result in a fabric of approximately 1520g per m2. In this base fabric, two layers of Dacron are needle-stitched on top, which adds a weight of 304 g per m2, under a tension of 677 kg by 254 cm of width. This support layer is then pre-stretched in the wet state and dried.
Example 3
The third example concerns a plain weave. using warp yarns which consist of a blend of 60% Dacron 6 denier 76mm fiber and 40% Nylon 18 denier 101mm fiber, giving a total of 250 denier tight twist. that it then triples with medium twisting. The weft consists of a blend of 50% Nylon in 18 denier and 101 mm fibers and 50% Dacron in 6 denier and 76 mm fibers, which gives a total of 125 denier medium twist, which is tripled. then with a tight twist.
During weaving, 12 warp threads and 10 weft threads are used, to obtain a fabric weighing 760g / m2. Fibers are needleed into this base fabric which is a blend of 75% Nylon and 25% Dacron, which adds a weight of 152g / m2 and the routing operation is performed under a tension of 3 , 5 kg by 2.5 cm wide. At this stage, stabilization of the support layer is ensured by applying a temperature of 1770 C, while maintaining the support layer under a tension of 4.5 kg per 2.5 cl and exposing the support layer to the aforementioned temperature.
In this particular example, it should be noted that for the warp you can use nylon multifilaments of 840 denier, or Dacron of 1100 denier by adjusting the number of the yarn of the warp and the weft and by switching to the correct thickness.
The support layer is then completely impregnated with a rubbery material, chosen from both natural and synthetic materials, such as for example neoprene, nitrile rubber. vinyl, silicones, urethane, or other rubber-like material. Impregnation can be carried out by any suitable means, for example by immersion or by absorption (with or without heat and / or pressure). After impregnation, a surface coating is applied, if a particular use makes it desirable.
Any support layer produced using the above technique can be impregnated by applying an excess of latex to its surface, the latex then being absorbed by the layer. In a particular example, a latex solution of approximately 50% solids was applied to the support layers obtained in Examples 1, 2 and 3 above, via an immersed cylinder in contact with the layers, which increased the weight of the support layer by 60%. The viscosity of the latex measured at 250 ° C. by a Brokfield viscosimer using a No. 4 spindle rotating at 20 rpm was 300 to 400 (plus or minus 100) centipoise.
After impregnation, the support layer must be vulcanized.
Another example of an impregnation process consists in immersing the support layer in the latex, in wringing out the excess latex and then in carrying out the vulcanization.
If necessary, a surface coating can be applied after impregnation and before vulcanization.
For example, a backing layer impregnated as described above was dried after impregnation and sandblasted to develop a smooth surface, and then coated with a latex solution having a viscosity of 4000 centipoise (more or less 400) determined in the same way as above, and finally vulcanized.
If desired, several layers of coating can be applied with a knife or a squeegee on the surface. with drying after application of each coating layer and vulcanization after application of the final coating.
As another example, after impregnation and drying, a rubber layer can be spread over the surface, compressed to a desired external surface shape, and then vulcanized.
It has been found that it is possible to carry out the impregnation by applying a layer of rubber to the surface of the backing layer and, by means of heat and pressure, causing the rubber to flow into the layer of rubber. support. In this case, a previous impregnation is not necessary. The resulting surface can be plain or include a design, if desired.
The products obtained by the above processes have many advantages. The elimination of the ply structure eliminates the main cause of the belt breakage, namely, the separation of the plies, and further by the present invention the fraying of the edges of the belts is significantly reduced.
The needle fibers in the base fabric act as springs protected by the rubber and supporting it.
The shocks caused by the loads are more easily distributed in the rubber supported by the fibers, which can receive any reasonable thickness.
The material of which the base fabric is made can be chosen so as to give stability to the fabric and the fibers spiked into the fabric can be chosen so as to support the rubber. Rubber fatigue is reduced by the support provided by these synthetic fibers, which protrude in all directions, some of which are perpendicular to the loading surface of the belt.
The fact that the fibers are surrounded by rubber improves the mechanical stability over a wide range of temperatures.
With the type of belt described above, it is possible to obtain better stretchability, if the base material is heat hardened before its impregnation, and also better hygienic conditions if it is a question of transporting food, as well as improved resistance to temperature variations and excellent stability in almost all surrounding environments.
CLAIMS
I. Method of manufacturing a conveyor belt, characterized in that it consists first of all in weaving a base fabric, in fixing on this base fabric a series of fibers by means of a routing operation , completely impregnating the base fabric with a rubber and applying heat to vulcanize the rubber.