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Améliorations dans ou concernant la fabrication de tissus complexes. cette invention se rapporte à la fabrication de tissus complexes.. Beaucoup de procédés ont été proposés pour la fabrication de tissus de ce genre dans lesquels une couche intermédiaire contenant ou consistant en,un produit thermoplastique est amenée à adhérer à deux couches exté- rieures. Habituellement dans de tels procédés, l'adhésion est produite en trempant l'ensemble dans un solvant ou dans un agent de gonflement pour le produit thermoplastique et en unissant alors les couches par la chaleur et par la com- pression .
Etant donné que l'emploi d'un solvant entraîne un nombre de désavantages sérieux, on a revendiqué dans cer- tains procédés le fait que la liaison entre la couche Jnter- médiaire et les couches externes peut être produite sans em- ployer un tel solvant, c'est à dire par chaleur et compres sion uniquement.
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L'un des désavantages les plus sérieux causés par l'em- ploi d'un solvant est que, dans le cas dtune couche intermé- diaire contenant ou consistant en un dérivé thermoplastique de la cellulose comme produit thermoplastique, il interdit l'usage d'un dérivé de la cellulose pour les couches extérieu- res, étant donné que celles-ci seraient complètement ou par- tiellement détruites par le solvant. Ainsi par exemple de la rayonne à l'acétate de cellulose ne peut pas être unie à une couche intermédiaire contenant ou consistant en.acétate de cellolose.
D'autres désavantages causés par l'emploi dtun solvant sont : La plupart des colorants employés pour teindre les tis- sus externes ont tendance à être attaqués par les solvants.
De plus, le produit thermoplastique de la couche intermédiai- re est détaché et par conséquent absorbé par les tissus exté- rieurs. Ceux-ci contiennent ainsi à peu près autant de matière thermoplastique que la couche intermédiaire.
En séparant l'ensemble, on constate que les couches extérieures ont acquis à peu près le même degré de raidisse- ment que la couche intermédiaire. Ceci conduit habituellement à un. accroissement de la raideur totale du tissu complexe, mais du même coup cela expose les couches extérieures à une tension supplémentaire au cours de la compression et de la traction et au cours du processus de lavage, particulièrement à chaque ligne de pli. Par suite du fait qu'en employant un solvant, la matière thermoplastique est relachée et absorbée par les produits extérieurs, il n'y a nulle part une quantité suffi- sante de matière thermoplastique pour provoquer à nouveau l'ad- hésion par chaleur et compression uniquement.
Ceci est parti- culièrement important du fait que même le meilleur lien peut être relaché par la tension mécanique du processus de lavage.
Si ceci se pro duit, il nty a aucun moyen de rétablir complè- tement le lien primitif sans faire à nouveai appel à un sol- vant, puisque chaleur et pression ne suffisent pas à réaliser l'adhésion. Un solvant ne pourrait toutefois pas être utilisé convenablement dans un ménage ou dans une blanchisserie, par- ticulièrement du fait que, dans un vêtement tels qu''une che- mise ou une blouse, seuls le col et les manchettes sont cons- titués de tissus complexes devant être raidis.
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Il est exact qu'un lien solide et permanent entre la couche intermédiaire contenant ou consistant en une matière thermoplastique et les deux couches extérieures de ,tissu peut être obtenu par chauffage et compression uniquement, cest à dire sans emploi d'un solvant ou d'agent de gonflement pour la matière thermoplastique. Il est uniquement exigé de choisir une matière thermoplastique ou un mélange de matières thermo- plastiques qui se ramollit suffisamment à la température à la- quelle la matière textile destinée aux couches extérieures peut être impunément exposée sans danger d'être roussie.
Comme,' d'autre part, on doit éviter tout déplacement de la couche intermédiaire ou sa séparation d'avec les couches extérieures durant le blanchissage du vêtement, il est évident que la matière themoplastique doit résister à la fluidifica- tion à la température maxima à laquelle une lessive normale peut être effectuée, c'est à dire à la température de L'eau bouillante. Il s'ensuit que la matière thermoplastique conte- nant pour produire un lien sans solvant, mais par chaleur et compression uniquement, sera telle qu'ella se'ramollira au point qu'elle amènera les tissus à être unis d'une-façon suf- fisumment intime à une température de 160 c. tout en maintenant l'adhésion et en restant essentiellement non-ramollie à la tem- pérature de 100 C.
L'élimination d'un solvant lors de la production de la liaison entre une couche intermédiaire contenant, ou consistant en une matière thermoplastique et deux couches extérieures de matière textile suscite toutefois un'inconvénient sérieux qui est bien connu des gens de métier, spécialement pour les par- ties partiellement amidonnées des vêtements, telles que les cols, les manchettes, etc.. Afin que ceci puisse, être claire- ment compris, on le décrira en se référant à la fabrication d'un col.
Deux couches extérieures du tissu et une couche in- termédiaire contenant ou consistant en matière therm.oplastique, découpées préalablement suf forme et dimensions désirées, sont assemblées en plaçant les deux.tissus extérieurs air la couche intermédiaire et en unissant ces parties,par piqûre. Le col est ensuite "retourné" , c'est à dire que l'ensemble est arran-
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gé de telle manière que la couche intermédiaire tombe entre les deux tissus extérieurs. La difficulté dans l'opération de "retournage" , aussi bien à la main qu'à la machine, se présente avec le bord extérieur, mais plus particulièrement là où ce bord extérieur forme les pointes du col de chaque côté de l'ouverture.
A ce moment, la pression doit être di- rigée vers les pointes afin de pousser les couches de telle sorte qu'elles sont complètement retournées avec l'intérieur vers l'extérieur. Avec une couche intermédiaire raide, une telle pression, bien que dirigée avec prudence, aboutit fré- quemment à une fronce de la couche intermédiaire et comme dommage résultant une déformation du col,
Il s'ensuit que l'opération de "retournage" ne peut s'effectuer de façon satisfaisante que si la couche inter- médiaire est suffisamment molle et flexible. Ceci toutefois n'est pas le cas.
Si elle était molle et flexible, ce qui pourrait s'obtenir à l'aide de plastifiant en quantité suf- fisante, dans la matière thermoplastique, le col terminé ne possédrait pratiquement aucune raideur, étant donné'qu'il n'y aurait pas de solvant pour étendre ou relacher la matière thermoplastique et pour créer une raideur au-delà de celle de la couche intermédiaire. pour pette raison, en l'absence fini d'un solvant, la raideur du col/doit dépendre à peu près en- tièrement de la raideur inhérente de la couche intermédiaire, car l'apport en raideur structurelle obtenu par réunion adhé- sive de diverses couches dtune matière textile souple telle que la rayonner, la viscose ou à l'acétate de cellulose ou le coton est presque négligeable.
Un but de la présente invention est de surmonter les inconvénients des procédés auxquels on se réfère dans ce qui précède et de fournir un tissu complexe amélioré ayant les divers avantages décrits ci-après.
En conséquence, la présente invention se rapporte à un procédé pour la fabrication d'un tissu complexe dans le- quel un adhésif intermédiaire -consistant en ou contenant un produit initial de condensation formé dtune résine injectable à chaud et une résine thermoplastique, un dérivé thermoplasti- que de la cellulose, du caoutchouc naturel ou synéthétique chloré thermoplastique ou un mélange de telles matières plas-
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tiques (dans ce qui suit, elles sont toutes appelées col- lectivement "matières thermoplastiques") est associé à une ou deux couches de tissu et soumis à la chaleur et à la pression sans emploi ou application d'un solvant pour la matière'thermoplastique , à une température suffisante pour transformer le produit de condensation en un xx état infusible et insoluble,
la matière thermoplastique étant si- multanément amenée à se ramollir au point de produire une liaison ferme entre la couche intermédiaire et la ou les couches de tissu.
Conformément à une réalisation de l'invention, la couche intermédiaire est préparée en revêtant ou en impré- gnant un tissu qui se compose entièrement de fils de matière thermoplastique, ou qui peut contenir des fils de matière thermoplastique avec des fils de matière non thermoplastique, avec une solution ou une dispersion d'un produit de conden- sation initial formé d'une résine injectable à chaud, et en séchant le tissu à une tempéra.ture insuffisante pour trans- former le produit de condensation en un état infusible et insoluble 4 mais suffisante pour expulser les solvants vo- latils ou l'eau utilisés dans la solution ou la dispersion précitée.
Un tissu contenant des fils de matière thermoplas- tique avec des fils de matière non thermoplastique peut contenir des fils de matière thermoplastique alternant, soit dans la chaîne, soit dans la trame ou dans les deux, à tout degré d'alternance désirable avec des fils d'autres fibres de nature'non thermoplastique, tel que.du coton, de la toile, de la cellulose régénérée, de la laine ou de la soie. Ou bien la chaine peut être formée de fils en matière thermo- plastique et de fils''en matière non thermoplastique, tandis que la trame est formée complètement de fils de matière thermoplastique ou complètement en fils de matière non. ther- moplastique. On peut incorporer des plastifiants dans le -bain ou la solution de filage à partir de laquelle les fils de matière thermoplastique sont formés.
Conformément à une autre forme de réalisation de l'invention, le procédé porte sur la fabrication d'un tissu
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complexe dans lequel un tissu ou un papier est revêtu, ou im- prégné d'une solution ou dtune dispersion dtun produit de condensation initial formé d'une résine synthétique thermo- iniectable et une solution ou dispersion d'une matière thermo- plastique, ie tissu ou le papier est séché à une temperature insuffisante pour transformer le produit de condensation en état infusible et insoluble, mais suffisante pour expulser les solvants volatils ou l'eau utilisés dans les solutions ou dispersions précitées,
le tissu ou le papier revêtu ou im- prégné est associé à une ou deux couches de tissu nonrevêtu et non. imprégné et les couches associées sont soumises à la chaleur et à la pression sans emploi ou application d'un sol- vant pour la matière thermplastique à une'température suffi- sante pour transformer le produit de condensation en un état infusible et insoluble, la matière thermoplastique étant si- multanément amenée à se ramollir au point qu'on porduit une liaison solide avec la ou les couches de tissu non revêtu.
Conformément à un autre, mode d'exécution- de l'inven- tion, les deux composants principaux conduisant à la formation dtune résine synthétique injectable à chaud sont présents' dans une solution ou dans une dispersion de tière thermo- plastique. Suivant'une variante, un seul de ces composants principaux est présent dans la solution ou dispersion, l'autre étant ajouté en solution aqueuse immédiatement avant de réunir les couches par chauffage et compression. La demière modifi- cation s'est avérée très avantageuse dams la cas d'une résine injectable à chaud à base d'urée et d'aldéhyde, étant donné le fait qutune couche intermédiaire qui, outre la matière ther- moplastique contient de l'urée, est extrêmement hygrosoopique et souple.
Un avantage important de la présente invention est que le tissu ou le papier utilisé comme couche intermédiaire avant l'application de la chaleur et de la pression comme étape finale dans la production du tissu complexe, peut être aussi souple et flexible qu'on le désire pour un "retournage" satis- faisant susmentionné et produire ainsi toujours un tissu. complexe
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d'une raideur considérable, la raison en étant que 1'effet raidissant produit par la condensation in situ da la résine synthétique injectable à chaud n'a lieu que par application de la chaleur et de la pression, test à dire à un molent ou. la couche intermédiaire n'est plus individualisée.
Un autre avantage important de la présente invention est que le tissu complexe fini se manipule comparativement sans bruit et ne perd aucunement ses caractéristiques textiles dé- sirables tandis qu'un tissu complexe avec une couche inter- médiaire contenant ou. consistant en matière thermoplastique seulement, a généralement l'aspect du papier et est bruissant si on n'a pas utilisé de solvant pour la production de la. liai- son, car, suivant la présente-invention, il pext y avoir suffi- samment de plastifiaht sans porter préjudice àu degré de rai- deur du tissu complexe fini en tant que résultat de la raideur produite par la résine injectable à chaud.
A titre d'exemples,' les résines injectables à chaud qui sont appropriées sont celles dérivées, de la condensation d'aldéhydes avec le phénol ou sas dérivés ou de la condensation d'aldéhydes avec.l'urée, la thiourée et ses dérivés et la di- cyandiamide.
De plus, celles qui dérivent de la condensation d'aldé- hydes et de l'aniline, et dtaldéhydes et de l'acétone, peuvent être utilisées tout aussi bien que .celles formées par la con- densation d'acides polybasiques avec des alcools polyhydroxylés.
Des exemples de résines thermoplastiques convenables sont les résines vinyliques polymérisées, le méthyleméthacrylate polymérisé, des polymères d'autres esters des acides acryliques et méthacryliques, le nitrate et l'acétate de cellulose et des polymères d'aminoacides et de diamines.
Les exemples suivants montrent comment le procédé de l'in- vention peut'être réalisé en pratique :
1) On prépare urne solutioncontenant 40 parties en poids de formaldéhyde à 40%, 20 parties en poids d'urée, une partie en poids d'acétate'de sodium et 37 parties en poids d'acétal de polyvinyle dans 1-00 parties en poids d'alcool méthylique, 40 parties en poids d'acétone 6 parties en. poids de tartrate d'amyle et 2 parties en poids de tricrésylphosphate.
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Un tissu, de coton est revêtu à l'aide de cette solution, séché ensuite à une température approximative de 30 0, cousu à deux couches de rayonne à l'acétate de cellulose ét soumis à labompression à une température de 1500 C, afin de produire un tissu complexe. ' 2 ) On prépare une solution contenant 20 parties en poids d'u- rée, 1 partie en poids d'acétate de sodium et 40 partiesen poids d'acétate de polyvinyle dans 100 parties en poids d'alcool mé- tyylique, 40 parties en poids d'acétone, 4 parties en poids de phtalate de dibutyle et 4 parties en poids de tricrésylphos- phate. Un tissu de coton est revêtu, de cette solution , séché ensuite et cousu à deux couches de coton.
L'ensemble est alors trempé dans une solution de 30 parties en poids de formaldéhyde à 40, dans 70 p-arties en. poids d'eau et soumis à Il'état humide à la compression et à une température de 180 C afin de produire un tissu canplexe.
3 ) 50 parties en poids de phénol, 50 parties en poide de for- màldéhyde à 40% et 0,25 partie en poids de soude caustique sont chauffées à reflux jusqutà ce que le liquide obtenu soit soluble dans l'alcool et l'acétone. A cela, on ajoute une so- lution formée de 90 parties en poids dtacétate de cellulose, 420 parties en poids d'acétone, 170 parties en poids d'alcool de diacétone, 55 parties en poids de phtalate de méthyle, 35 parties en poids de tricrésylphosphate et 12 parties en poids de triacétine. Un tissu de coton est revêtu'de cette solution et séché à une température de 40 c Le tissu de coton revêtu et deux couches de tissu de coton non revêtu, chaque pièce découpée en forme de col, sont assemblées en plaçant les deux couches de tissu de ce coton non revêtu au-dessus du tissu de coton revêtu et fixé par couture.
L'ensemble est alors "retourne" c'est à dire que les. couches sont à nouveau ar- rangées de telle sorte que le tissu revêtu se trouve maintenant entre les tissus non revêtus, et soumis à la compression à une température de 150 C afin de produire un tissa, complexe.
4 ) Un tissu formé complètement de fils d'acétate de cellulose plastifié est revêtu d'une solution obtenue en traitant à re- flux 10 parties en poids durée. 20 parties en poids de formal-
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déhyde à 40% et 1 partie en poids d'acétate de sodium durant 20 mintes et en diluant le produit de condensation avec de l'eau dans la proportion de 2 à 1. Le tissu est séché à une température de 30 à 40 0 et'cousu à deux couches de coton.
L'ensemble est alors soumis à la compression à une température
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de l60 C pourlroàuire un tissu complexe.
5 ) Un tissu, dans lequel la chaîne consiste en fibres d'acé- tàte de polyvinyle polymérisé et la trame en coton , est re- vêtu d'une solution obtenue en faisant bouillir ensemble 200 parties en poids de. phénol, 220 parties en poids de formal- déhyde à 40)1,et une partie en'poids de soude caustique à re- flux durant 30 minutes et en diluant le produit de condensa- tion avec de l'alcool éthylique dans la proportion de 1,5 à 1.
Le tissu est séché à une température de 40 C et cousu à deux couches de coton . L'ensemble est alors soumis à la compres- sion . une température de 150 C afin de former un tissu com- plexe..' ' R e v e n d i c a t i o .n s.
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---....-....--..-.....----... ------ 1.- Procédé de fabrication de tissus complexes, dans lequel une couche intermédiaire consistant en ou contenant un produit de condensation initial formé d'une résine injectable à chaud et d'une matière thermoplastique , est associé à une ou deux couches d'un tissu et soumis à la chaleur et à la pression sans emploi ou application d'un solvant pour la matière thermoplas- tique à une température suffisante pour transformer le produit de condensation en. un état infusbile et insoluble, la matière thermoplastique étant amenée simultanément à se.ramollir à un degré tel qu'une liaison solide entre la,. couche intermédiaire et la ou les couches du tissu soit produite.