<Desc/Clms Page number 1>
Production de vernis, de films, de masses artificielles, etc.
La production de vernis par mélange de vernis à base d'esters cellulosiques, notamment de nitrocellulose, avec les solutions du produit résineux obtenu par condensation de l'urée avec la' formaldéhyde est déjà connue. Les enduits pro- duits par les solutions ainsi préparées présentent toutefois,-! si le produit de condensation uréc-formaldéhydigue n'est pas mé- langé avec au moins le double de son poids d'ester cellulosique, clivera inconvénients, par exemple une certaine tendance à de- venir cassants, une faible adhérence au fond et une résistance insuffisante envers l'eau.
@ or, on a trouvé d'après la présente invention qu'on
<Desc/Clms Page number 2>
peut éviter ces inconvénients en mélangeant les produits de .condensation uréo-formaldéhydigues, tels qu'on peut les obtenir par exemple selon le procédé du brevet belge ? 338.401 du 9 Décembre 1926 en présence de solvants avec des proportions notables de nitrocellulose et en outre avec des huiles végé- tale±;
$ notamment de l'huile de ricin, préalablement traitées par des gaz oxydants à température élevée, par exemple vers
170-180 .Les enduits produits par les vernis ainsi prépares satisfont) même s'ils renferment des parties égales de produit de condensation uréo-formaldéhydique et de nitrocellulose, ou même encore moins de cette dernière, à toutes les exigences quant à leur élasticité, adhérence, résistance à la lumière et à l'eau. La proportion d'huile végétale préalablement trai- tée comme il a été dit à ajouter dépend de la dureté et de l'élasticité demandée aux enduits de vernis.,
La. nitrocellulose peut aussi être remplacés en partie par des résinas -naturelles de qualité supérieure, telles que les copals, ou par des ré- sines artificiells.
Il est ainsi possible d'accroître la teneur des vernis en produits de condensation uréo-formaldéhydigues, sans que les inconvénients mentionnés ci-dessus se produisent. On obtient de cette manière un éclat supérieur des enduits ou pellicules produits par ces vernis, et on leur confère, à la différence des vernis usuels à basa de nitrocellulces et de résines, une bonne résistance envers les hydrocarbures liquides tels que par exemple la, benzine et le benzène.
Les nouveaux vernis peuvent être appliqués au pul- vérisateur, au pinceau ou par immersion; on peut aussi leur ajouter des colorants ou des charges ou des agents de plasti-
<Desc/Clms Page number 3>
fication tels que les esters de l'acide phtaique, les triary- phosphatas et autres, Leur; résistance envers les hydrocarbures les rend particulièrement propres à l'emploi comme vernis pour automobiles.
On peut aussi produire de façon connue, dans des appareils appropriés aux dépens des solutions dont il s'agit, qu'on prend alors de préférence concentrées) des masses ar- tificielles semblables au celluloïd. On peut citer comme dis- Solvant; qui se prêtent tout particulièrement à la..préparation de ces vernis les mélanges d'alcools aliphatiques inférieurs, notamment d'alcool n-butylique et isobutylique. avec leurs esters acétiques, On peut aussi ajouter comme diluants des hydrocarbures.
.EXEMPLE 1.- @
Mélanger 75 parties d'une solution 33 d'un pro- duit de condensation de l'urée avec la formaldéhyde, préparé par exemple selon le procédé du brevet belge N 338.401 du 9
Décembre 1926) dans l'alcool isobutylique, avec une solution de 25 parties de nitrocellulose et de 20 parties d'huile de ricin préalablement traitée par l'air vers 170-1800 dans 125 parties d'acétate d'isobutyle et 125 parties d'alcool butyli- que normal.
Aprèsmalaxage intime. on obtient un vernis limpide, visqueux, Pour l'appliquer au pulvérisateur, on peut encore le diluer par un dissolvant ou un mélange de dissolvants, consistant par exemple en 75 parties d'alcool éthylique. , 100 parties d'acétate d'éthyle, 100 parties d'acétate d'isobutyle 125 parties d'alcool isobutylique et 100 parties de benzène.
Ce vernit , appliqué par pulvérisation sur le verre, le métal, le bois, etc,, fournit des enduits transparents et élastiques d'un grand éclat.
<Desc/Clms Page number 4>
EXEMPLE 2,-
Une solution de 450 parties de produit de condensa- tion uréo-formaldéhydique dans 900 parties d'alcool butylique normal est dissoute dans un vernis qui consiste en 300 parties de uitrocellulose, 150 parties de copal Kauri fondu, 450 par- ties d'huile de ricin préalablement traitée par des gaz cxy- dants et 4500 parties d'un mélange de parties égales d'acétage de n-butyle et d'alcool isobutylique. Le vernis termine est dilue par 1500 parties du mélange de solvants décrit à. l'exem- ple 1. Il fournit également des enduits lisses et très adhérents d'un grand éclat.
EXEMPLE
Malaxer jusqu'à, homogénéité à 60 - 70 dans une mala- xeuse 50 parties d'une solution éthylalcollique de 80%, d'un produit de condensation uréo-formaldéhydique, préparé selon les indications du brevet belge ? 338.401 du 9 Décembre 1926 avec 30 parties de nitrocellulose et 40 parties de tricrésyl- phosphate.
Ajouter là dessus une solution contenant 20 parties d'une liuille de ricin traitée préalablement par l'air à une température de 170 , dans 30 parties d'alcool éthylique, pé- 'trir en maintenant la température jusqu'à ce que lamasse soit redevenue homogène et classer l'alcool éthylique an malaxant et en élevant la température vers 100 . La masse est prête alors a être étendue au rouleau réchauffé en lames ou feuilles.
L'addition à la masse de charges t elles que l'amiante et le talc, à n'importa quelle phase de la fabrication, en augmente la solidité,
<Desc / Clms Page number 1>
Production of varnishes, films, artificial masses, etc.
The production of varnishes by mixing varnishes based on cellulose esters, in particular nitrocellulose, with the solutions of the resinous product obtained by condensation of urea with formaldehyde is already known. The coatings produced by the solutions thus prepared exhibit, however, -! if the urec-formaldehyde condensation product is not mixed with at least double its weight of cellulosic ester, will cleave drawbacks, for example some tendency to become brittle, poor adhesion to the bottom and strength insufficient towards water.
@ Now, it has been found according to the present invention that
<Desc / Clms Page number 2>
can avoid these drawbacks by mixing ureo-formaldehyde .condensation products, such as can be obtained for example according to the process of the Belgian patent? 338,401 of December 9, 1926 in the presence of solvents with notable proportions of nitrocellulose and in addition with vegetable oils ±;
$ in particular castor oil, previously treated with oxidizing gases at high temperature, for example towards
170-180 The plasters produced by the varnishes thus prepared satisfy) even if they contain equal parts of ureo-formaldehyde condensation product and nitrocellulose, or even less of the latter, with all the requirements as to their elasticity, adhesion, resistance to light and water. The proportion of vegetable oil previously treated as has been said to be added depends on the hardness and elasticity required of the varnish coatings.
The nitrocellulose can also be replaced in part by higher quality natural resins, such as copals, or by artificial resins.
It is thus possible to increase the content of the varnishes in ureo-formaldehyde condensation products, without the above-mentioned drawbacks occurring. In this way, a superior shine is obtained for the coatings or films produced by these varnishes, and they are given, unlike the usual varnishes based on nitrocellulose and resins, good resistance to liquid hydrocarbons such as, for example, benzine. and benzene.
New varnishes can be applied by sprayer, brush or by immersion; dyes or fillers or plasticizing agents can also be added to them.
<Desc / Clms Page number 3>
fication such as phtaic acid esters, triaryphosphatas and the like. resistance to hydrocarbons makes them particularly suitable for use as automotive varnishes.
Celluloid-like artificial masses can also be produced in a known manner, in suitable apparatus at the expense of the solutions in question, which are then preferably concentrated. Mention may be made as a solvent; which are particularly suitable for la..preparation of these varnishes mixtures of lower aliphatic alcohols, in particular n-butyl and isobutyl alcohol. with their acetic esters, it is also possible to add hydrocarbons as diluents.
.EXAMPLE 1.- @
Mix 75 parts of a solution 33 of a product of condensation of urea with formaldehyde, prepared for example according to the process of Belgian patent N 338,401 of 9
December 1926) in isobutyl alcohol, with a solution of 25 parts of nitrocellulose and 20 parts of castor oil previously treated with air around 170-1800 in 125 parts of isobutyl acetate and 125 parts of normal butyl alcohol.
Intimate aftermixing. a clear, viscous varnish is obtained. To apply it with a sprayer, it can be further diluted with a solvent or a mixture of solvents, consisting for example of 75 parts of ethyl alcohol. , 100 parts of ethyl acetate, 100 parts of isobutyl acetate, 125 parts of isobutyl alcohol and 100 parts of benzene.
This varnish, applied by spraying on glass, metal, wood, etc., provides transparent and elastic coatings with great shine.
<Desc / Clms Page number 4>
EXAMPLE 2, -
A solution of 450 parts of ureo-formaldehyde condensate in 900 parts of normal butyl alcohol is dissolved in a varnish which consists of 300 parts of uitrocellulose, 150 parts of melted Kauri copal, 450 parts of Kauri oil. castor oil previously treated with oxidizing gases and 4500 parts of a mixture of equal parts of n-butyl acetate and isobutyl alcohol. The finished varnish is diluted with 1500 parts of the solvent mixture described in. Example 1. It also provides smooth and very adherent coatings with high shine.
EXAMPLE
Mix up to 60-70 homogeneity in a kneading machine 50 parts of an 80% ethylalkollic solution of a ureo-formaldehyde condensation product, prepared according to the indications of the Belgian patent? 338,401 of December 9, 1926, with 30 parts of nitrocellulose and 40 parts of tricresyl phosphate.
Add thereto a solution containing 20 parts of a castor oil previously treated with air at a temperature of 170, in 30 parts of ethyl alcohol, knead while maintaining the temperature until the mass has returned. homogeneous and classify ethyl alcohol by mixing and raising the temperature to 100. The mass is then ready to be spread with the reheated roll in slices or sheets.
The addition to the mass of fillers such as asbestos and talc, at any stage of manufacture, increases its strength,