BE1026912B1 - Werkwijze voor het produceren van op ten minste drie verschillende manieren afgewerkt roestvast plaatstaal - Google Patents

Abstract

De huidige uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het produceren van op ten minste drie verschillende manieren afgewerkt roestvast plaatstaal waaronder een HRAP-afwerking, een 2D-afwerking en een BA-afwerking. De rollen warmgewalst plaatstaal waarvan uitgegaan wordt, hebben een dikte variërend tussen 1,85 mm en 13,5 mm. In een eerste productielijn wordt dit plaatstaal vooreerst uitgegloeid en gebeitst in een opeenvolging van beitsbaden. Afhankelijk van de dikte van het plaatstaal dient door middel van reductiekasten op een lage of op een hoge versnelling overgeschakeld te worden. Om dit mogelijk te maken zonder hierbij te recycleren vervangrollen in de productielijn in te moeten brengen, wordt tijdens het overschakelen van versnelling plaatstaal geproduceerd met een beperkte dikte en met de 2D-afwerking dat verder vervaardigd is van roestvast staal met één van de nummers 1.4301, 1.4306, 1.4307, 1.4401 , 1.4404 en 1.4571 volgens EN 10088-1 :2014.

Description

"Werkwijze voor het produceren van op ten minste drie verschillende manieren afgewerkt roestvast plaatstaal" De huidige uitvinding heeft betrekking op een werkwijze voor het produceren van op ten minste drie verschillende manieren afgewerkt roestvast plaatstaal waaronder een HRAP-afwerking ("Hot Rolled Annealed and Pickled”), een 2D-afwerking en een BA-afwerking (noogglans of blankgegloeid — “Bright Annealed”). Door middel van een oppervlaktewals kan het plaatstaal met de 2D-afwerking verder afgewerkt worden tot plaatstaal met een 2B-afwerking dat glanzender is dan het matte plaatstaal met de 2D-afwerking. Voor de productie van het afgewerkte plaatstaal wordt uitgegaan van rollen warmgewalst, nog niet gebeitst plaatstaal, de zogenoemde zwarte rollen. Dit plaatstaal is van verschillende roestvaste staalkwaliteiten, waaronder ferritische, martensitsche, austenitsche en austenitisch-ferritische duplex staalkwaliteiten, en heeft een dikte die varieert tussen 1,85mm en 13,5 mm. De rollen warmgewalst plaatstaal worden afgerold en worden elk door middel van elektromotoren, die elk via een in een hoge en een lage versnelling schakelbare reductiekast een geleidingsrol aandrijven, aan een nagenoeg constante snelheid doorheen ten minste een eerste productielijn geleid die ten minste een eerste uitgloeioven, een reeks van ten minste vier opeenvolgende beitsbaden en ten minste één daarop aansluitend passiverend beitsbad bevat.

De werkwijze voor het produceren van het roestvast plaatstaal met de HRAP-afwerking wordt in de eerste productielijn uitgevoerd. Hierbij wordt ten minste één van genoemde rollen warmgewalst, nog niet gebeitst plaatstaal afgerold, die een dikte tot

D BE2019/5931 13,55 mm mag hebben, en aan een nagenoeg constante snelheid doorheen de eerste productielijn geleid zodanig dat het plaatstaal achtereenvolgens uitgegloeid, gebeitst en gepassiveerd wordt.

Het uitgloeien is bedoeld om de spanningen die in het staal tijdens het warmwalsen gecreëerd werden weg te nemen terwijl het beitsen bedoeld is om de oxidehuid die zich op het warmgewalst plaatstaal gevormd heeft weg te nemen. Tevens dient hierbij de zich daaronder bevindende chroomarme laag weggebeitst te worden zodanig dat in het passiverend beitbad een dunne chroomoxide laag gevormd kan worden die het roestvaste karakter van het staal verschaft.

In de werkwijze voor het produceren van het roestvast plaatstaal met de 2D-afwerking wordt het in de eerste productielijn geproduceerde plaatstaal met de HRAP-afwerking verder in een koudwals en in een tweede productielijn afgewerkt. Om het plaatstaal optimaal te kunnen koudwalsen heeft dit bij voorkeur een dikte van ten hoogste 10 mm en meer bij voorkeur een dikte van ten hoogste 8 mm. De tweede productielijn bevat ten minste een verdere uitgloeioven, een aantal verdere opeenvolgende beitspaden en ten minste één verder passiverend beitsbad. Het plaatstaal met de HRAP-afwerking wordt aldus koudgewalst en opnieuw gegloeid, gebeitst en gepassiveerd.

Door het koudwalsen van het plaatstaal, waarbij de dikte van het plaatstaal met ten minste 25% afgenomen is, wordt een gladder oppervlak verkregen in vergelijking met de HRAP-afwerking. Het opnieuw uitgloeien is nodig om de spanningen in het materiaal opnieuw weg te nemen en het opnieuw beitsen is nodig om de tijdens het uitgloeien gevormde oxidelaag opnieuw te verwijderen, waarna het plaatstaal dan opnieuw gepassiveerd dient te worden. Het matte oppervlak van de aldus bekomen 2D-afwerking wordt dan vervolgens meestal meer glanzend gemaakt door het plaatstaal verder met een zogenoemde oppervlaktewals te behandelen. Op die manier wordt een 2B-afwerking bekomen met een glad oppervlak.

In de werkwijze voor het produceren van het roestvast plaatstaal met de BA-afwerking wordt het in de eerste productielijn geproduceerde plaatstaal met de HRAP-afwerking verder in een koudwals en in een derde productielijn afgewerkt. Om het plaatstaal optimaal te kunnen koudwalsen heeft dit bij voorkeur een dikte van ten hoogste 10 mm en meer bij voorkeur een dikte van ten hoogste 8 mm. De derde productielijn bevat ten minste een BA-uitgloeioven met daarin een reducerende atmosfeer. Het plaatstaal met de HRAP-afwerking wordt aldus koudgewalst en opnieuw uitgegloeid. Door de aanwezigheid van de reducerende atmosfeer in de BA-uitgloeioven worden daarin enkel de spanningen uit het materiaal weggenomen zonder dat het materiaal in de BA-uitgloeioven oxideert. Het staal krijgt een glanzend oppervlak waarbij er door autopassivatie vervolgens automatisch terug een dun oxidelaagje gevormd wordt die het glanzend karakter van het materiaal echter niet teniet doet.

Voor het beitsen van roestvast staal, meer bepaald roestvast chroom nikkel staal, worden meestal de volgende zuren of combinaties daarvan gebruikt: salpeterzuur (HNO3), waterstoffluoride (HF), zwavelzuur (H2SO4) en zoutzuur (HCI). De werking van deze zuren wordt bijvoorbeeld beschreven in het handboek “Cleaning and descaling stainless steels” van het American Iron and Steel Institute dat in 1988 herdrukt werd door het Nickel Development Institute.

Doordat de verschillende rollen plaatstaal verschillende diktes kunnen hebben, en doordat dikker plaatstaal voor het uitgloeien langer in de uitgloeioven verwarmd dient te worden, dient het plaatstaal met de grotere diktes aan een lagere snelheid door de eerste productielijn geleid te worden. Deze snelheid kan door middel van de elektromotoren geregeld worden. Door de grotere kracht die op dikker en dus stijver en zwaarder plaatstaal uitgeoefend dient te worden, dient hierbij echter ook met genoemde reductiekasten teruggeschakeld te worden naar de lage versnelling. Onder een eerste voorafbepaalde diktevan het plaatstaal worden genoemde reductiekasten aldus in genoemde hoge versnelling geschakeld terwijl ze boven een tweede voorafbepaalde dikte, die groter of gelijk is aan genoemde eerste voorafbepaalde dikte, in genoemde lage versnelling geschakeld worden. Vóór het overschakelen van de hoge naar de lage versnelling of omgekeerd dient hierbij de eerste productielijn stilgelegd te worden en na het overschakelen opnieuw opgestart te worden.

Het probleem hierbij is dat het enkele minuten, in het bijzonder een drietal minuten, in beslag neemt alvorens al de reductiekasten overgeschakeld zijn en de eerste productielijn opnieuw opgestart kan worden. Het gaat hier immers over een productielijn die enkele honderden meter lang is. Doordat, afhankelijk van de dikte van het plaatstaal, de normale verblijftijd daarvan in de uitgloeioven slechts 1 à 4 minuten bedraagt, is het duidelijk dat het plaatstaal dat zich tijdens de stilstand in de oven bevindt veel te sterk gegloeid zal worden. In de praktijk wordt dan ook eerst plaatstaal in de eerste productielijn ingebracht dat niet meer verder gebruikt zal worden alvorens de lijn stil te leggen voor het overschakelen van versnelling. Na enkele malen in de productielijn ingebracht geweest te zijn, dient deze vervangrol gerecycleerd te worden. Een deel van de productie gaat hieraan dus verloren. Indien beschikbaar, worden hiervoor bij voorkeur wel rollen toegepast die sowieso niet aan de kwaliteitsvereisten voldeden.

Het nadeel van het inbrengen van dergelijke vervangrollen is dat het enige tijd duurt alvorens deze in de productielijn ingebracht zijn en daaruit terug verwijderd zijn. Dit inbrengen en verwijderen van de vervangrol verhoogt dus de tijd dat de productie stilligt. Bovendien gaat de energie die in de uitgloeioven in deze rollen gestoken wordt volledig verloren. Doordat de beitszuren ook op deze vervangrollen inwerken, worden ook deze verder opgebruikt tijdens het door de beitsbaden passeren van de vervangrollen. Een laatste nadeel van het gebruik van de vervangrollen is dat dit geen zwarte rollen zijn aangezien deze rollenreeds eerder uitgegloeid en gebeitst werden. Hierdoor wordt het temperatuursverloop, dat door middel van gasbranders in de uitgloeioven gecreëerd wordt, gewijzigd. Bij het terug inbrengen van een zwarte rol, die in vergelijking tot een reeds gebeitste rol aanzienlijk andere absorptie, 5 reflectie en emissie waarden voor warmte heeft, zal het temperatuursverloop in de uitgloeioven beginnen te fluctueren en zal het aldus opnieuw enige tijd duren alvorens een stabiel temperatuursverloop bekomen wordt.

Daar waar in het verleden de productie van plaatstaal in grotere campagnes uitgevoerd werd om zodoende de nadelen verbonden aan onder meer het overschakelen van de versnellingen te vermijden, is het steeds belangrijker geworden om meer op bestelling te kunnen produceren, om zodoende grote voorraden te vermijden, waarbij het dan uiteraard essentieel is om de nadelen verbonden aan overschakelen van de versnellingen te verhelpen.

De uitvinding heeft dan ook tot doel een nieuwe werkwijze voor het produceren van roestvast plaatstaal met verschillende afwerkingen en in verschillende diktes te verschaffen die toelaat om tussen verschillende diktes, die een andere versnelling van de reductiekasten in de eerste productielijn vereisen, over te schakelen zonder dat hierbij vervangrollen in de eerste productielijn dienen ingebracht te worden en dus zonder dat onnodig zuren en energie verspild worden.

Tot dit doel is de werkwijze volgens de uitvinding daardoor gekenmerkt dat, voor het overschakelen van de hoge versnelling naar de lage versnelling de eerste productielijn stilgelegd wordt: -wanneer zich in de eerste productielijn enkel plaatstaal bevindt dat van genoemde austenitische kwaliteit is en dat vervaardigd is van roestvast staal met één van de nummers 1.4301, 1.4306, 1.4307,

1.4401, 1.4404 en 1.4571 volgens EN 10088-1:2014; en

- wanneer zich in genoemde gloeioven enkel plaatstaal met een dikte tussen 2,8 en 4,0 mm bevindt en in genoemde beitsbaden, met inbegrip van het passiverend beitsbad, enkel plaatstaal met een dikte tussen 1,8 en 4,0 mm; dat, voor het overschakelen van de lage versnelling naar de hoge versnelling de eerste productielijn stilgelegd wordt: -wanneer zich in de eerste productielijn enkel plaatstaal bevindt dat van genoemde austenitische kwaliteit is en dat vervaardigd is van roestvast staal met één van de nummers 1.4301, 1.4306, 1.4307,

1.4401, 1.4404 en 1.4571 volgens EN 10088-1:2014; en - wanneer zich in genoemde gloeioven enkel plaatstaal met een dikte tussen 2,8 en 4,0 mm bevindt en in genoemde beitsbaden, met inbegrip van het passiverend beitsbad, enkel plaatstaal met een dikte van 4,0 tot 6,0 mm; en dat het plaatstaal dat zich tijdens de stilstand van de eerste productielijn daarin bevindt verder in genoemde koudwals en in genoemde tweede productielijn afgewerkt wordt voor de productie van genoemd plaatstaal met de 2D-afwerking. Volgens de uitvinding werd verrassenderwijze gevonden dat, voor bepaalde roestvaste staalsoorten, een te lange verblijftijd daarvan in de uitgloeioven en de beitsbaden in de eerste productielijn de productie van plaatstaal met de vereiste mechanische en oppervlakte- eigenschappen niet in de weg staat wanneer de dikte van het plaatstaal in de eerste productielijn aan de hierboven aangegeven voorwaarden voldoet en wanneer het plaatstaal vervolgens nog koudgewalst wordt en verder uitgegloeid en gebeitst voor de productie van plaatstaal met de 2D-afwerking. Dit plaatstaal met de 2D-afwerking kan dan verder afgewerkt worden tot een meer glanzende 2B-afwerking. Bepaalde eigenschappen waaraan door austenitisch plaatstaal voldaan dient te worden zijn bijvoorbeeld beschreven in EN 10088-2:2014 en omvatten mechanische kenmerken zoals treksterkte en uitrekking.

Zoals onder meer beschreven in het beitshandboek “Pickling Handbook — Surface Treatment of Stainless Steels” van voestalpine Böhler Welding Nordic AB kunnen roestvaste staalsoorten volgens hun beitsgedrag in vier groepen opgedeeld worden namelijk in zeer gemakkelijk te beitsen (groep 1), gemakkelijk te beitsen (groep 2), moeilijk te beitsen (groep 3) en zeer moeilijk te beitsen (groep 4). De staalsoorten die volgens de uitvinding tijdens het overschakelen van versnelling toegepast worden behoren allemaal tot groep 2 van de gemakkelijk te beitsen staalsoorten.

Dergelijke gemakkelijk te beitsen staalsoorten worden uiteraard ook gemakkelijk overgebeitst wanneer deze te lang gebeitst worden, bijvoorbeeld tijdens de stilstand van de eerste productielijn in de beitsbaden. Zoals bijvoorbeeld beschreven in de publicatie “Effect of Acid Pickling on Microstructure and Surface Roughness of 316L Stainless Steel”, van Rahil Izzati Mohd Asri et al. resulteert het te lang beitsen van het plaatstaal in een ruw oppervlak, hetgeen in de werkwijze volgens de huidige uitvinding ongewenst is.

Om overbeitsen van het plaatstaal tijdens de stilstand van de eerste productielijn te vermijden, zou het aldus aangewezen zijn om moeilijker te beitsen staalsoorten toe te passen tijdens het overschakelen van versnelling. De uitvinders hebben echter gevonden dat met dergelijk moeilijker te beitsen staal in de eerste productielijn tijdens de stilstand daarvan geen plaatstaal met de vereiste eigenschappen geproduceerd kon worden. Ze hebben meer bepaald gevonden dat het voor het opnieuw wegwerken van de fouten veroorzaakt door een te lange verblijftijd in de uitgloeioven essentieel was dat het plaatstaal gemakkelijk te beitsen moet zijn. Bij het te lang uitgloeien werd immers een relatief dikke oxidehuid gevormd, met daaronder een minder corrosiebestendige staallaag met een verminderd chroomgehalte, die beide in de beitsbaden diende weggebeitst dienden te worden. Dit was enkel mogelijk met staal uit de gemakkelijk te beitsen groep (groep 2). Roestvast staal uit degroep van de zeer gemakkelijk te beitsen staalsoorten werd dan weer te sterk overbeitst om nog tot de gewenste eindkwaliteit te kunnen komen.

Essentieel in de werkwijze volgens de uitvinding is dat het tijdens het overschakelen van versnelling in de eerste productielijn geproduceerde plaatstaal verder koudgewalst wordt en in de tweede productielijn opnieuw uitgegloeid en gebeitst wordt ter vorming van plaatstaal met de 2D- of 2B-afwerking. Door deze verdere bewerking worden niet alleen de fouten in het oppervlak van het plaatstaal gecorrigeerd maar wordt tevens ook de inwendige structuur van het plaatstaal in orde gebracht die verstoord werd tijdens het aanzienlijk te lang uitgloeien van het materiaal. Deze inwendige structuur is essentieel voor het bekomen van de vereiste mechanische eigenschappen van het materiaal. In een uitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding wordt in genoemde eerste productielijn roestvast plaatstaal met een dikte van 4,0 tot 6,0 mm uitgegloeid, gebeitst en gepassiveerd met genoemde reductiekasten in de lage versnelling en wordt vervolgens overgeschakeld op het in de eerste productielijn uitgloeien, beitsen en passiveren van roestvast plaatstaal met een dikte tussen 2,8 en 4,0 mm, waarbij genoemd roestvast plaatstaal met een dikte tussen 2,8 en 40mm doorheen genoemde uitgloeioven geleid wordt, met de reductiekasten nog steeds in de lage versnelling, waarbij nadat genoemd roestvast plaatstaal met een dikte tussen 2,8 en 4,0 mm zich volledig doorheen genoemde uitgloeioven uitstrekt, en genoemd roestvast plaatstaal met een dikte van 4,0 tot 6,0 mm zich bij voorkeur nog in genoemde beitsbaden bevindt, de eerste productielijn stilgelegd wordt, de reductiekasten naar de hoge versnelling geschakeld worden en de eerste productielijn terug opgestart wordt. De aanwezigheid van relatief dun plaatstaal in de uitgloeioven biedt het voordeel dat wanneer dit door de stilstand te sterk opgewarmd wordt het toch nog voldoende snel terug afgekoeld kanworden alvorens het door de beitsbaden te leiden. Verder zal de interne structuur van dergelijk dun plaatstaal eenvoudiger tijdens het koudwalsen en het opnieuw uitgloeien en beitsen terug in orde gebracht kunnen worden. De minimale dikte laat toe om het plaatstaal nog voldoende sterk plat te walsen. Deze uitvoeringsvorm biedt verder het voordeel dat een kleinere lengte aan dun plaatstaal te traag door de uitgloeioven geleid wordt, en dus te lang daarin verblijft, aangezien naar de hogere versnelling overgeschakeld wordt wanneer het dikkere plaatstaal zich nog in de beitsbaden bevindt.

In een uitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding wordt in genoemde eerste productielijn roestvast plaatstaal met een dikte van meer dan 6,0 mm uitgegloeid, gebeitst en gepassiveerd met genoemde reductiekasten in de lage versnelling en wordt overgeschakeld op het in de eerste productielijn uitgloeien, beitsen en passiveren van roestvast plaatstaal met een dikte tussen 2,8 en 4,0 mm, waarbij alvorens over te schakelen op het uitgloeien, beitsen en passiveren van roestvast plaatstaal met een dikte tussen 2,8 en 4,0 mm eerst overgeschakeld wordt op het uitgloeien, beitsen en passiveren van roestvast plaatstaal met een dikte van 4,0 tot 6,0 mm en pas vervolgens op het uitgloeien, beitsen en passiveren van roestvast plaatstaal met een dikte tussen 2,8 en 4,0 mm, waarbij pas bij dit laatste overschakelen de eerste productielijn stilgelegd wordt en de reductiekasten van de lage naar de hoge versnelling geschakeld worden Deze uitvoeringsvorm voorziet dus een mogelijkheid om met minimaal effect op de kwaliteit over te schakelen van de productie van het dikste plaatstaal op dun plaatstaal.

In een uitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding wordt in genoemde eerste productielijn roestvast plaatstaal met een dikte tussen 2,8 en 4,0 mm uitgegloeid, gebeitst en gepassiveerd met genoemde reductiekasten in de hoge versnelling en wordt vervolgens overgeschakeld op het in de eerste productielijn uitgloeien,

beitsen en passiveren van roestvast plaatstaal met een dikte van ten minste 4,0 mm, waarbij voordat genoemd roestvast plaatstaal met een dikte van ten minste 4,0 mm in genoemde uitgloeioven geleid wordt, en het plaatstaal met een dikte tussen 2,8 en 4,0 mm zich nog volledig doorheen genoemde uitgloeioven uitstrekt, de eerste productielijn stilgelegd wordt, de reductiekasten naar de lage versnelling geschakeld worden, de eerste productielijn terug opgestart wordt en het plaatstaal met een dikte van ten minste 4,0 mm in de uitgloeioven geleid wordt.

De aanwezigheid van relatief dun plaatstaal in de uitgloeioven biedt opnieuw het voordeel dat wanneer dit door de stilstand te sterk opgewarmd wordt het toch nog voldoende snel terug afgekoeld kan worden alvorens het door de beitsbaden te leiden. Verder zal de interne structuur van dergelijk dun plaatstaal eenvoudiger tijdens het koudwalsen en het opnieuw uitgloeien en beitsen terug in orde gebracht kunnen worden. De minimale dikte laat toe om het plaatstaal nog voldoende sterk plat te walsen.

In een uitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding heeft het plaatstaal vóór het koudwalsen een dikte die door het koudwalsen met ten minste 25%, bij voorkeur met ten minste 30% en meer bij voorkeur met ten minste 35% verminderd wordt. Bij voorkeur heeft het plaatstaal dat zich tijdens de stilstand van de eerste productielijn in de eerste productielijn bevindt een dikte die tijdens het koudwalsen met ten minste 35%, bij voorkeur met ten minste 40% en meer bij voorkeur met ten minste 45% verminderd wordt.

Het sterker platwalsen biedt het voordeel dat het plaatmateriaal niet alleen dunner maar tevens ook gladder wordt, waarbij de oppervlaktefouten, in het bijzonder het te ruw oppervlak, die tijdens het overbeitsen geproduceerd kunnen worden beter weggewerkt kunnen worden. Ook fouten in de inwendige structuur veroorzaakt door het te sterk uitgloeien kunnen op die manier ook beter gecorrigeerd worden.

In een uitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding wordt tijdens het uitgloeien en het opnieuw uitgloeien van het plaatstaal, het plaatstaal opgewarmd tot een temperatuur van ten minste 800°C, bij voorkeur tot een temperatuur van ten minste 900°C.

In een uitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding is genoemde eerste voorafbepaalde dikte en genoemde tweede voorafbepaalde dikte begrepen tussen 3,5 en 45mm. Bij voorkeur is genoemde eerste voorafbepaalde dikte nagenoeg gelijk aan genoemde tweede voorafbepaalde dikte, waarbij genoemde eerste en genoemde tweede voorafbepaalde dikte nagenoeg 4,0 mm bedragen. Gevonden werd dat het voordelig is om reeds vanaf een eerder beperkte plaatstaaldikte over te schakelen op de lagere versnelling om aldus de elektromotoren zo weinig mogelijk te belasten. In een uitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding wordt ten minste een gedeelte van het plaatstaal met de 2D- afwerking, en bij voorkeur nagenoeg al het plaatstaal met de 2D- afwerking, ten minste één keer door een oppervlaktewals gehaald ten einde roestvast plaatstaal met een 2B-afwerking te produceren dat een glanzender oppervlak heeft dan het roestvast plaatstaal met de 2D- afwerking. Bij voorkeur wordt ten minste het plaatstaal dat zich tijdens de stilstand van de eerste productielijn in de eerste productielijn bevindt ten minste één keer door een oppervlaktewals (37) gehaald ten einde roestvast plaatstaal met een 2B-afwerking te produceren dat een glanzender oppervlak heeft dan het roestvast plaatstaal met de 2D- afwerking. Bij voorkeur heeft het plaatstaal vóór de behandeling met de oppervlaktewals een dikte die door de behandeling met genoemde oppervlaktewals niet of ten hoogste met 1% verminderd wordt. In deze uitvoeringsvorm wordt de oppervlaktekwaliteit van het plaatstaal verbeterd. Een verdere uitgloeistap is hierbij niet nodig omwille van het feit dat de inwendige structuur van het plaatstaal door de oppervlaktewals niet gewijzigd werd.

In een uitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding wordt ten minste een gedeelte van het plaatstaal met de BA- afwerking, en bij voorkeur nagenoeg al het plaatstaal met de BA- afwerking, ten minste één keer door een oppervlaktewals gehaald ten einde een glanzender oppervlak te bekomen.

Bij voorkeur heeft het plaatstaal vóór de behandeling met de oppervlaktewals een dikte die door de behandeling met genoemde oppervlaktewals niet of ten hoogste met 1% verminderd wordt.

Ook in deze uitvoeringsvorm wordt de oppervlaktekwaliteit van het reeds glanzend plaatstaal nog verder verbeterd.

Een verdere uitgloeistap is hierbij niet nodig omwille van het feit dat de inwendige structuur van het plaatstaal door de oppervlaktewals niet gewijzigd werd.

In een uitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding is deze daardoor gekenmerkt dat, voor het produceren van het roestvast plaatstaal met de HRAP- afwerking, genoemde beitspaden zich in een eerste configuratie bevinden, waarin genoemde reeks beitsbaden opgedeeld is in een eerste reeks met ten minste de eerste drie beitsbaden en in een tweede reeks van ten minste een zuurbeitsbad en waarin de beitsbaden van genoemde eerste reeks beitsbaden elk een mengzuurbeitsmiddel op basis van ten minste waterstoffluoride en zwavelzuur en/of salpeterzuur bevatten, waarin genoemd zuurbeitsbad een zuurbeitsmiddel op basis van ten minste waterstoffluoride bevat en waarin het passiverend beitsbad een passiverend beitsmiddel op basis van ten minste waterstoffluoride en salpeterzuur; dat, voor het produceren van het roestvast plaatstaal met de BA- afwerking, genoemde beitsbaden zich in een tweede configuratie bevinden, waarin de beitsbaden van genoemde eerste reeks elk een zoutzuurbeitsmiddel op basis van ten minste zoutzuur bevatten, waarin genoemd zuurbeitspad een verder zuurbeitsmiddel op basis van ten minste waterstoffluoride en waarin het passiverend beitsbad een verderpassiverend beitsmiddel op basis van ten minste waterstoffluoride en salpeterzuur; en dat, voor het produceren van het roestvast plaatstaal met de 2D- afwerking, genoemde beitsbaden zich in genoemde eerste of in genoemde tweede configuratie bevinden.

Gevonden werd dat voor de blankgegloeide BA-afwerking de beste oppervlaktekwaliteit van het glanzend plaatstaal bekomen kan worden door middel van de tweede configuratie van beitspaden, namelijk door middel van een opeenvolging van beitsbaden waarin de eerste reeks een zoutzuurbeitsmiddel op basis van zoutzuur bevat. Het zoutzuurbeitsmiddel laat meer bepaald toe om de korrelgrensaantasting beter weg te beitsen om aldus het gewenste glanseffect te bekomen. Voor de 2D-, of de daaruit verder te produceren 2B-afwerking, werd gevonden dat het voor het bekomen van een goede oppervlaktekwaliteit mogelijk was om de eerste configuratie van beitspaden toe te passen, namelijk om het mengzuur met waterstoffluoride en zwavelzuur en/of salpeterzuur te gebruiken in de eerste reeks beitsbaden en dat het aldus niet nodig was om hiervoor het moeilijk te regenereren of te recycleren zoutzuur te gebruiken. Voor de HRAP-afwerking was het gebruik van het mengzuur volgens de eerste configuratie in de opeenvolgende beitsbaden van de eerste reeks als meest geschikt bevonden.

In een uitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding is genoemd passiverend beitsmiddel een beitsmiddel op basis van waterstoffluoride, salpeterzuur en zwavelzuur en is genoemd verder passiverend beitsmiddel een beitsmiddel op basis van waterstoffluoride en salpeterzuur.

In deze uitvoeringsvorm bevat het beitsmiddel in het passiverend beitsbad dus extra zwavelzuur om sterker te kunnen beitsen wanneer de beitsbaden zich in hun eerste configuratie bevinden waarin hoofdzakelijk met het minder sterke mengzuurbeitsmiddel gebeitst wordt.

Bij voorkeur wordt tijdens de productie van het roestvast plaatstaal met de HRAP- of met de 2D-afwerking, met de beitsbaden in genoemde eerste configuratie, zwavelzuur in genoemd passiverend beitsbad gedoseerd ter compensatie van tijdens het beitsen daarin wegreagerend zwavelzuur.

Op deze manier kan een verbeterde beitsing bekomen worden zonder gebruik van het sterker beitsende zoutzuurbeitsmiddel in de eerste reeks beitsbaden.

In een uitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding is genoemd zuurbeitsmiddel een beitsmiddel op basis van waterstoffluoride en zwavelzuur en is genoemd verder zuurbeitsmiddel een beitsmiddel op basis van waterstoffluoride.

In deze uitvoeringsvorm bevat het beitsmiddel in het zuurbeitsbad extra zwavelzuur om aldus sterker te kunnen beitsen wanneer de beitsbaden zich in hun eerste configuratie bevinden waarin hoofdzakelijk met het minder sterke mengzuurbeitsmiddel gebeitst wordt.

Bij voorkeur wordt tijdens de productie van het roestvast plaatstaal met de HRAP- of met de 2D-afwerking, met de beitsbaden in genoemde eerste configuratie, zwavelzuur in genoemd zuurbeitsbad gedoseerd ter compensatie van tijdens het beitsen wegreagerend zwavelzuur.

Op deze manier kan een verbeterde beitsing bekomen worden zonder gebruik van het sterker beitsende zoutzuurbeitmiddel in de eerste reeks beitsbaden.

In een uitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding bevatten genoemd mengzuurbeitsmiddel, genoemd zuurbeitsmiddel en genoemd passiverend beitsmiddel zwavelzuur, waarbij tijdens de productie van het roestvast plaatstaal met de HRAP- of met de 2D-afwerking, met de beitsbaden in genoemde eerste configuratie, zwavelzuur in genoemde beitsbaden, in genoemdzuurbeitsbad en in genoemd passiverend beitsbad gedoseerd wordt ter compensatie van tijdens het beitsen wegreagerend zwavelzuur.

Op deze manier kan de vereiste beitsende werking van de mengzuren in de verschillende baden tijdens het beitsen behouden blijven.

In een uitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding is het mengzuurbeitsmiddel dat zich in de eerste configuratie in het laatste of de laatste beitspaden van genoemde eerste reeks bevindt een mengzuurbeitsmiddel op basis van waterstoffluoride en zwavelzuur en is het mengzuurbeitsmiddel dat zich in de eerste configuratie ten minste in het eerste of ten minste in de eerste twee beitsbaden van genoemde eerste reeks bevindt een mengzuurbeitsmiddel op basis van waterstoffluoride, zwavelzuur en salpeterzuur.

In deze uitvoeringsvorm wordt de beitsende werking van het eerste of de eerste twee beitsbaden versterkt om het deel van de zwarte oxidehuid die zich op dat ogenblik nog op het plaatstaal bevindt optimaal te kunnen aanpakken.

In een uitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding bevat genoemde eerste reeks beitsbaden ten minste vier beitsbaden.

In een uitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding wordt nagenoeg continu geproduceerd met genoemde eerste productielijn, waarbij gemiddeld ten minste één keer per week, en in het bijzonder ten minste één keer per vijf dagen, overgeschakeld wordt van de hoge versnelling naar de lage versnelling of omgekeerd.

Door het regelmatig overschakelen van versnelling is het mogelijk om al de plaatstaaldiktes op bestelling te produceren waardoor slechts een minimale hoeveelheid aan voorraden dienen aangehouden te worden.

In een uitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding wordt het beitsmiddel in genoemde beitspaden op hetplaatstaal gespoten, waarbij het plaatstaal bij voorkeur ook in het beitsmiddel gedompeld wordt.

Door het op het plaatstaal spuiten van het beitsmiddel wordt het weggebeitst materiaal efficiënter verwijderd waardoor op een efficiëntere manier gebeitst kan worden, in het bijzonder wanneer het plaatstaal ook nog eens in het beitsmiddel ondergedompeld wordt.

Verdere voordelen en bijzonderheden van de uitvinding zullen blijken uit de hierna volgende beschrijving van enkele bijzondere uitvoeringsvormen van de werkwijze volgens de uitvinding. Deze beschrijving wordt gegeven met verwijzing naar de bijgaande tekeningen waarin: Figuur 1 schematisch een overzicht weergeeft van de eerste productielijn toegepast in een uitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding voor het produceren van plaatstaal met een HRAP- afwerking; Figuren 2A tot 2C schematisch drie verschillende koudwalsen weergeven toegepast voor het koudwalsen van een deel van het plaatstaal met de HRAP-afwerking geproduceerd in de eerste productielijn weergegeven in figuur 1; Figuur 3 schematisch een overzicht weergeeft van een eerste Uitvoeringsvorm van een tweede productielijn toegepast in een Uitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding voor het verder bewerken van het koudgewalst plaatstaal tot plaatstaal met een 2D- afwerking; Figuur 4 schematisch een oppervlaktewals weergeeft voor het gladder en glanzender maken van het plaatstaal, in het bijzonder voor het verder afwerken van het plaatstaal met de 2D-afwerking, bekomen in de tweede productielijn volgens figuur 3, tot plaatstaal met een 2B- afwerking; Figuur 5 schematisch een overzicht weergeeft van een tweede uitvoeringsvorm van de tweede productielijn toegepast in eenuitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding voor het verder bewerken van het koudgewalst plaatstaal, welke tweede productielijn overeenstemt met de tweede productielijn volgens figuur 3 met daarin in- line een oppervlaktewals zoals weergegeven in figuur 4, voor het aldus rechtstreeks produceren van plaatstaal met een 2B-afwerking; Figuur 6 schematisch een overzicht weergeeft van een derde productielijn, namelijk een blankgloeilijn, toegepast in een Uitvoeringsvorm van de werkwijze volgens de uitvinding voor het verder bewerken van het koudgewalst plaatstaal tot plaatstaal met een BA- afwerking; en Figuur 7 twee opeenvolgende beitsbaden weergeeft van de eerste productielijn weergegeven in figuur 1 met de daarbij horende reservoirs vereist voor het vervangen van de beitsoplossing in de beide beitsbaden.

De uitvinding heeft algemeen betrekking op een werkwijze voor het produceren van roestvast plaatstaal met verschillende afwerkingen. Meer bepaald wordt plaatstaal met een HRAP-afwerking (warmgewalst, gegloeid en gebeitst - “Hot Rolled Annealed and Pickled”), plaatstaal met een 2D-afwerking (koudgewalst, gegloeid en gebeitst) en plaatstaal met een BA-afwerking (koudgewalst en blankgegloeid — “Bright Annealed”) geproduceerd. Zowel het plaatstaal met de BA-afwerking als het plaatstaal met de 2D-afwerking wordt doorgaans glanzender gemaakt door dit nog door een oppervlaktewals te halen. De matte 2D-afwerking wordt op die manier omgezet in de meer glanzende 2B-afwerking.

Het roestvast staal bevat ijzer en ten minste 10,5 gew.% chroom. Het koolstofgehalte bedraagt maximaal 1,2 gew.%. Het roestvast staal kan verder andere elementen bevatten zoals nikkel, molybdeen, titanium, mangaan, koper, aluminiun, enz... Het roestvast staal kan van het austenitische, het ferritische of het duplex type zijn. De uitvinding is in het bijzonder van toepassing op de productie vanroestvast staal van het austenitische type maar kan ook bij de productie van de andere staaltypes toegepast worden.

In het bijzonder kunnen alle staalsoorten beschreven in EN 10088-1:2014 geproduceerd worden.

Na het produceren van het roestvast staalmateriaal zelf in de verschillende elektrische vlamboogovens en de AOD-raffinage- eenheden, wordt dit in een continue gietinstallatie afgekoeld en gestold en op lengte gebrand tot plakken. Deze plakken worden, bij hoge temperatuur, warmgewalst tot rollen plaatstaal 1 met een dikte van bijvoorbeeld 1,85 tot 13,5 mm. Door de hoge temperatuur waaraan het staal onderworpen geweest is, heeft er zich op het plaatstaal een relatief dikke, zwarte oxidehuid gevormd. Verder is het staal tijdens het warmwalsen gehard en hebben er zich spanningen in opgebouwd. De werkwijze volgens de uitvinding heeft nu betrekking op de verdere bewerking van deze zwarte rollen plaatstaal tot het plaatstaal met de hierboven beschreven afwerkingen.

Een eerste continue productielijn die hierbij gebruikt wordt, is schematisch weergegeven in figuur 1. Aan het begin van de lijn worden de zwarte rollen plaatstaal 1 afgerold en door middel van een lasapparaat 2 tot een continue band van plaatstaal 3 aan elkaar gelast. Deze continue band plaatstaal 3 wordt over verschillende rollen 4 doorheen de eerste productielijn geleid. Een aantal van de rollen 4 zijn in een S-configuratie opgesteld om voldoende grip en tractie op de band plaatstaal 3 te kunnen uitoefenen en worden door middel van elektromotoren 5 telkens door tussenkomst van een reductiekast 6 aangedreven. Het toerental van de elektromotoren 5 kan geregeld worden om de lijnsnelheid aan te passen, afhankelijk van de dikte en/of het materiaal van het plaatstaal 3 dat door de productielijn passeert. De reductiekast 6 laat verder toe om in hoge of om in lage versnelling te schakelen. Voor het omschakelen van de versnelling dient de productielijn telkens stilgelegd te worden. De huidige uitvinding heeft betrekking op een werkwijze die, zoals hierna verder indetail beschreven zal worden, toelaat om voor dit omschakelen geen recycleerbare vervangrollen in de eerste productielijn in te moeten brengen en om meer bepaald de eerste productielijn even stil te kunnen leggen om van versnelling over te schakelen tijdens de productie van het plaatstaal zelf.

In een eerste sectie van de productielijn, de plaatstaalaccumulator 7, wordt de band plaatstaal 3 zigzag over rollen 4 geleid. De afstand tussen deze rollen 4 kan gewijzigd worden om in deze eerste zone meer of minder plaatstaal te accumuleren zodanig dat bijvoorbeeld tijdens het aan elkaar lassen van de rollen plaatstaal 1, het plaatstaal 3 toch nog aan een constante snelheid doorheen de productielijn en in het bijzonder doorheen de uitgloeioven daarvan kan blijven bewegen.

Na de eerste sectie bevindt er zich in de eerste productielijn immers een uitgloeioven 8 waarin het plaatstaal 3 tot een temperatuur van ten minste 800°C, en meer in het bijzonder tot een temperatuur van ten minste 900°C opgewarmd wordt. De temperatuur in de uitgloeioven 8 is doorgaans lager dan 1200°C. In de uitgloeioven 8 ondergaat het plaatstaal 3 een bepaald temperatuursprofiel waardoor de spanningen uit het plaatstaal 3 verdwijnen en de gewenste inwendige structuur bekomen wordt.

Na de uitgloeioven 8 volgt een guenchsectie 9 waarin het plaatstaal 3 door middel van water en eventueel van lucht opnieuw afgekoeld wordt. Het plaatstaal 3 gaat vervolgens doorheen een droger 10 waarin het gedroogd wordt. Na de droger 10 volgt een oxidebreker 11 waarin de relatief dikke, zwarte oxidehuid die zich op het plaatstaal 3 bevindt gebroken wordt.

In een volgende stap wordt het plaatstaal 3 door een straalmachine 12 geleid waarmee metaalkorrels op de oxidehuid van het plaatstaal 3 gestraald worden om deze los en poreus te maken. Doormiddel van borstels 13 wordt de oxidehuid vervolgens zoveel mogelijk mechanisch verwijderd.

Na een elektrochemisch beitsen, in de elektrochemische beitsbaden 14, wordt het plaatstaal 3 opnieuw afgeborsteld, met de borstels 15, en wordt het plaatstaal 3 vervolgens afgespoeld, in het spoelbad 16 waarin het spoelmiddel op het plaatstaal 3 gesproeid wordt.

In de chemische beitssectie, met zes opeenvolgende chemische beitsbaden 17A — F, wordt het plaatstaal 3 dan gebeitst en in het laatste beitsbad 17F gepassiveerd. Het laatste beitsbad is dus een passiverend beitsbad 17F. Na het chemisch beitsen wordt het plaatstaal 3 opnieuw in een spoelbad 55 gespoeld, in een droger 18 gedroogd en vervolgens zigzaggend doorheen een accumulator 19 geleid. In een inspectiestation 20 kan de kwaliteit van het staal opgevolgd worden waarna de continue band plaatstaal 3 opnieuw in stukken gesneden wordt, met een metaalschaar 21, en tot rollen 22 met het plaatstaal met de HRAP- afwerking opgerold. Een deel van deze rollen 22 kan als eindproduct gebruikt worden, eventueel na deze eerst tot platen versneden te hebben. Het roestvast plaatstaal met de HRAP-afwerking is mat en grijs van kleur en heeft een tamelijk ruw oppervlak. De dikte van dit plaatstaal is hetzelfde als de dikte van het warmgewalst plaatstaal, en is in het bijzonder begrepen tussen 1,85 en 13,5 mm.

Voor de verdere afwerking van het HRAP-plaatstaal kan dit op de eerste plaats koudgewalst worden. Voor het koudwalsen komt vooral het HRAP-plaatstaal met een dikte van maximaal 10 mm en bij voorkeur met een dikte kleiner dan of gelijk aan 8 mm in aanmerking. Door het koudwalsen wordt vooreerst de dikte van het plaatstaal 3 tot de gewenste einddikte verminderd. In het bijzonder wordt deze dikte met 25 tot 75% verminderd, en bij voorkeur met ten minste 30% en meer bij voorkeur met ten minste 35%. Naast het bekomen van de gewenste einddikte heeft het walsen nog bijkomende objectieven zoals onder meer het bekomen van een goede vlakheid, een hoge oppervlaktekwaliteit ende gewenste mechanische eigenschappen (kristalstructuur). Voor het koudwalsen kunnen verschillende types van walsen toegepast worden.

Het eerste type is een quarto-wals 23, die schematisch in figuur 2a weergegeven is. De rollengroep van een dergelijke wals bestaat uit twee werkcilinders 24 waartussen het plaatstaal 3 gewalst wordt en twee veel grotere steuncilinders 25. De steuncilinders 25 dienen om de enorme krachten die inwerken op de werkcilinders 24 op te vangen. De gewenste afname van de dikte wordt bekomen door het plaatstaal 3 één of meerdere malen door deze wals 23 te halen, waarbij het plaatstaal telkens voor en achter de plaat af- en opgerold wordt. Om beschadiging aan het plaatstaal 3 en aan de cilinders te vermijden wordt de walsspleet gekoeld met een olie-emulsie.

Een tweede type van wals is een sexto-wals 26 die schematisch in figuur 2b weergegeven is. Deze wals bevat opnieuw twee werkcilinders 24 en twee steuncilinders 25 maar tussen de werk- en de steuncilinders is telkens nog een tussencilinder 27 opgesteld.

De wals 28, weergegeven in figuur 2C, is een twintigrollenwals en bevat twee werkcilinders 24, acht steuncilinders 25 en daartussen tien tussencilinders 27. In deze wals 28 kan door de optimale drukverdeling en door middel van zeer fijn geslepen werkcilinders 24, in combinatie met zuivere walsolie in plaats van de olie- emulsie, een kwalitatief hoogwaardige oppervlaktekwaliteit bekomen worden. Deze twintigrollenwals 28 wordt in het bijzonder toegepast voor de productie van plaatstaal met de hoogglans- of BA-afwerking maar kan daarnaast ook ingezet worden voor de productie van het plaatstaal met de 2D- or 2B-afwerking.

Na het koudwalsen dient het plaatstaal 3 opnieuw uitgegloeid te worden om de spanningen opnieuw uit het materiaal te verwijderen en om de gewenste kristalstructuur daarin te bekomen. Dit kan gebeuren in een tweede productielijn die ongeveer hetzelfde opgebouwd is als de eerste.

De belangrijkste onderdelen van een mogelijke uitvoeringsvorm van de tweede productielijn zijn in figuur 3 weergegeven.

Deze onderdelen omvatten opnieuw een lasapparaat 29, een accumulator 30, een uitgloeioven 56, elektrochemische beitsbaden 31, chemische beitsbaden 32A —F waaronder een passiverend beitsbad 32F, een droger 33, een accumulator 34 en een metaalschaar 35. Het aldus geproduceerde plaatstaal heeft een 2D-afwerking, en heeft een eerder mat uitzicht, en wordt opgerold tot rollen 36. Voor het verbeteren van de oppervlaktekwaliteit van dit plaatstaal, worden de rollen 36 nog verder behandeld met een oppervlaktewals 37, weergegeven in figuur 4. Deze oppervlaktewals heeft enkel twee werkcilinders 38 die slechts een beperkte druk op het plaatstaal 3 uitoefenen zodanig dat de dikte van het plaatstaal niet, of alleszins met minder dan 1% verminderd wordt.

Door de werking van de oppervlaktewals 37 kan de kwaliteit van het oppervlak van het plaatstaal 3 verder verbeterd worden en wordt in het bijzonder de eerder matte 2D- afwerking omgevormd tot de meer glanzende 2B-afwerking.

Om de twintigrollenwals 28 optimaal te gebruiken, wordt deze niet alleen gebruikt bij de productie van het plaatstaal 3 met de BA- afwerking maar tevens bij de productie van een deel van het plaatstaal met de 2D- of de 2B-afwerking.

Om hierbij vlekken op het plaatstaal met de 2D- of de 2B-afwerking te vermijden ten gevolge van de na het koudwalsen op het oppervlak daarvan achtergebleven olie, is voor de verdere uitgloeioven 56 een sproei-installatie 57 voorzien waarmee een extra laag olie op het bovenste oppervlak van het koudgewalste plaatstaal 3 gespoten wordt.

Hierbij kan dezelfde olie of een ander type olie toegepast worden als deze die op de werkcilinders 24 van de koudwals 28 aangebracht werd waarmee het desbetreffende plaatstaal 3 koudgewalst werd.

Vastgesteld werd dat op deze manier het optreden van vlekken op het eindproduct ten gevolge van de aanwezigheid van de walsolie optimaal vermeden kon worden.

Ook wanneer het plaatstaal eerst in de quatro-wals 23 of in de sexto-wals 26, waarin telkens een olie emulsie toegepast werd, koudgewalst werd, is het voordelig om op het oppervlak van het koudgewalste plaatstaal een continue laag olie aan te brengen alvorens deze uit te gloeien in de uitgloeioven 56. Hierdoor is het immers ook mogelijk om het optreden van vlekken veroorzaakt door de aanwezigheid van de beperkte hoeveelheid olie in water emulsie op het oppervlak van het plaatstaal tegen te gaan.

Figuur 5 geeft schematisch een tweede uitvoeringsvorm van de tweede productielijn weer waarin de oppervlaktewals 37 achteraan in de productielijn zelf opgenomen is.

Op deze manier wordt onmiddellijk plaatstaal met de 2B-afwerking geproduceerd en dienen de rollen 36 dus niet meer apart met de oppervlaktewals 37 behandeld te worden.

Figuur 6 geeft de belangrijkste onderdelen van een derde productielijn weer, namelijk van een productielijn voor het produceren van plaatstaal 3 met een hoogglans afwerking (BA-afwerking). Deze derde productielijn bevat een lasapparaat 39, een accumulator 40, een BA- uitgloeioven 41 met reducerende atmosfeer, in het bijzonder met een atmosfeer op basis van waterstofgas, een verdere accumulator 42 en een metaalschaar 43. Het geproduceerde plaatstaal met de BA-afwerking wordt opgerold tot rollen 44. Ook deze rollen 44 worden bij voorkeur nog met de oppervlaktewals 37 behandeld voor het verbeteren van de glans en van de oppervlaktekwaliteit van het plaatstaal.

De rollen plaatstaal met de HRAP-afwerking, de 2D- afwerking, de 2B-afwerking en de BA-afwerking kunnen als dusdanig het eindproduct zijn, maar kunnen eerst nog ook tot platen of strips versneden worden.

In de werkwijze voor produceren van staalplaat met de verschillende afwerkingen wordt de eerste productielijn, weergegeven in figuur 1, gebruikt bij de productie van al de verschillende afwerkingen.

Een probleem hierbij is dat de samenstelling van de zuren in de

24, BE2019/5931 beitsbaden 17A-F dient aangepast te worden.

Voor de productie van plaatstaal met de HRAP-afwerking, de 2D-afwerking en de 2B-afwerking kan in de beitsbaden immers gebruik gemaakt worden van een mengzuurbeitsmiddel terwijl het voor de productie van plaatstaal met de

BA-afwerking essentieel is dat het plaatstaal in de eerste productielijn met zoutzuurbeitsmiddel behandeld wordt.

Dergelijk zoutzuurbeitsmiddel kan in theorie ook voor de productie van de andere afwerkingen toegepast worden doch in de praktijk is dit niet mogelijk omwille van het feit dat het niet mogelijk is om al het chloorhoudend afvalwater dathierdoor gecreëerd zou worden te verwerken.

In de werkwijze volgens de uitvinding wordt daarom de samenstelling van de beitsbaden regelmatig omgewisseld om de verschillende afwerkingen afwisselend, op bestelling, te kunnen produceren.

Figuur 7 geeft schematisch een overzicht van de eerste twee beitsoaden 17A en B van de eerste productielijn.

De andere beitsbaden zijn op dezelfde manier opgebouwd.

Zoals meer in detail in dit overzicht te zien, zijn de beitsbaden dus twee per twee in afzonderlijke tanks 45 opgenomen.

Het beitsmiddel in beide beitsbaden is gescheiden door een tussenschot 46 zodanig dat het niet van het ene naar het andere beitsbad kan stromen.

Het beitsmiddel zelf wordt in de beitsbaden ingebracht door het door middel van spuitkoppen 47 zowel tegen de bovenzijde als tegen de onderzijde van het plaatstaal spuiten van het beitsmiddel.

Het in de beitsbaden, meer bepaald in het eerste beitsbad 17A, volgens de hierna beschreven eerste configuratie gespoten beitsmiddel wordt via de afvoerpijpen 48 en de pomp 49A in een bezinktank 50A gepompt van waaruit het overloopt in een reservoir 51A.

Vanuit dit reservoir 51A wordt het beitsmiddel dan opnieuw door middel van een pomp 52A via een leiding 53A in het beitsbad 17A gespoten.

Het in de bezinktank 50A gevormde bezinksel kan door middel van een pomp 54A weggepompt worden.

Om het beitsmiddel in de beitsbaden te kunnen wisselen om aldus de hierna beschreven tweede configuratie te bekomen, is eenzelfde tweede systeem voor het tweede beitsmiddel voorzien, namelijk een afvoerpomp 49A', een bezinktank 50A', een reservoir 51A', een pomp 52A', een leiding 53A’ en een bezinkselpomp 54A'. Voor het tweede beitsbad, eveneens weergegeven in figuur 7, en voor de daarop volgende beitspaden worden voor deze elementen dezelfde nummers gebruikt maar met de letter die overeenstemt met de letter van het beitsbad.

In de eerste configuratie, namelijk in de configuratie met het mengzuurbeitsmiddel voor de productie van de HRAP-, de 2D- of de 2B- afwerking, bevat het eerste en het tweede beitsbad 17A en B een mengzuurbeitsmiddel met hoofdzakelijk waterstoffluoride, zwavelzuur en salpeterzuur, het derde en het vierde beitspad 17C en D een mengzuurbeitsmiddel met hoofdzakelijk waterstoffluoride en zwavelzuur, het vijfde beitsbad, namelijk het genoemde zuurbeitsbad 17E, een zuurbeitsmiddel met opnieuw hoofdzakelijk waterstoffluoride en zwavelzuur, en het zesde beitsbad, namelijk het genoemde passiverend beitsbad 17F, een passiverend beitsmiddel met hoofdzakelijk waterstoffluoride, salpeterzuur en zwavelzuur.

Door een verbinding (niet weergegeven) tussen de reservoirs 51A —E voor dit mengzuurbeitsmiddel laat men het beitsmiddel bij voorkeur in cascade van het vijfde 51E naar het eerste reservoir 51A stromen om aldus in het vijfde beitsbad 17E met zuiverder beitsmiddel te kunnen beitsen, dus beitsmiddel met minder daarin opgeloste zouten.

In elk van de beitspaden wordt het gehalte aan vrij zuur tijdens het beitsen behouden door daarin bijkomend zwavelzuur te doseren. In het eerste en het tweede beitsbad wordt het salpeterzuur gedoseerd om de beitsende werking daarvan te versterken.

In de tweede configuratie, namelijk in de configuratie met het zoutzuurbeitsmiddel voor de productie van de BA-afwerking, bevathet eerste tot het vierde beitsbad 17A-D een zoutzuurbeitsmiddel met hoofdzakelijk zoutzuur, het vijfde of het genoemde zuurbeitsbad 17E, een verder zuurbeitsmiddel met hoofdzakelijk waterstoffluoride, en het zesde of het genoemde passiverend beitsbad 17F, een verder passiverend beitsmiddel met hoofdzakelijk waterstoffluoride en salpeterzuur.

Om van de eerste naar de tweede configuratie over te schakelen of omgekeerd wordt de eerste productielijn niet meer stilgelegd. De omschakeling van de eerste naar de tweede configuratie of omgekeerd wordt uitgevoerd tijdens de productie van plaatstaal met de 2D- of de 2B-afwerking.

Om van de eerste naar de tweede configuratie over te schakelen blijft men dus plaatstaal met de 2D- of 2B-afwerking produceren. In een eerste stap wordt het mengzuurbeitmiddel in het vierde beitsbad 17D door het zoutzuurbeitmiddel vervangen door het beitsbad eerst leeg te pompen in het reservoir 51D, hetgeen ongeveer een kwartier duurt, en door vervolgens het plaatstaal in het vierde beitsbad 17D met het Zoutzuurbeitsmiddel uit reservoir 51D’ te besproeien. Vervolgens kan de dosering van zwavelzuur in het zuurbeitsbad 17E en in het passiverend beitsbad 17F gestopt worden zodanig dat het zwavelzuur daarin opgebruikt kan worden ter vorming van het verder zuurbeitsmiddel en het verder passiverend beitsmiddel met geen, of nagenoeg geen zwavelzuur. Het zoutzuurbeitsmiddel in het vierde beitsbad 17D heeft op dat ogenblik immers een voldoend sterke werking om eventuele droogvlekken voldoende weg te beitsen.

In de volgende stap wordt immers het derde beitsbad 17C leeggemaakt en wordt het mengzuurbeitsmiddel daarin vervangen door het zoutzuurbeitsmiddel. Hetzelfde gebeurt dan voor het tweede beitsbad 17B en ten slotte voor het eerste beitspad 17A. Van zodra het zoutzuurbeitsmiddel op het plaatstaal in het eerste beitsbad 17A gespoten wordt, kan dit plaatstaal gebruikt worden voor de productie van plaatstaal met de BA-afwerking.

Om van dan opnieuw van de tweede naar de eerste configuratie over te schakelen start men eerst opnieuw met de productie van plaatstaal met de 2D- of 2B-afwerking.

In een eerste stap wordt het zoutzuurbeitmiddel in het eerste beitspad 17A door het mengzuurbeitmiddel vervangen door het beitsbad eerst leeg te pompen in het reservoir 51A', hetgeen ongeveer een kwartier duurt, en door vervolgens het plaatstaal in het eerste beitspad 17A met het mengzuurbeitsmiddel uit reservoir 51A te besproeien.

In de volgende stap wordt het tweede beitspad 17B leeggemaakt en wordt het zoutzuurbeitsmiddel daarin vervangen door het mengzuurbeitsmiddel.

Hetzelfde gebeurt dan voor het derde beitsbad 17C en ten slotte voor het vierde beitsbad 17D.

Alvorens het vierde beitsbad 17D leeggemaakt wordt, wordt aan het zuurbeitsoad 17E en aan het passiverend beitsbad 17F zwavelzuur toegevoegd, bij voorkeur op het ogenblik dat het zoutzuurbeitsmiddel in het derde beitspad 17C door het mengzuurbeitsmiddel vervangen wordt.

Op die manier hebben het zuurbeitsbad 17E en het passiverend beitsbad 17F een sterkere beitsende werking op het ogenblik dat het vierde beitsbad 17D leeg komt te staan en daarin dus droogvlekken op het plaatstaal gevormd kunnen worden.

Door de sterker beitsende werking van deze laatste twee beitsbaden 17E en F worden deze droogvlekken immers reeds ten minste gedeeltelijk weggewerkt.

Van zodra het mengzuurbeitsmiddel op het plaatstaal in het vierde beitsbad 17D gespoten wordt, kan dit plaatstaal niet alleen meer gebruikt worden voor de productie van plaatstaal met de 2D- of de 2B- afwerking maar tevens voor de HRAP-afwerking.

Uit de inspectie van het geproduceerde plaatstaal met de verschillende afwerkingen is gebleken dat er tijdens het wisselen van de beitsbadconfiguratie op de manier zoals hierboven beschreven geen noemenswaardige kwaliteitsafwijkingen van het tijdens het omwisselengeproduceerde plaatstaal met de 2D- of de 2B-afwerking vastgesteld konden worden, en dat aan de voorgeschreven kwaliteitseisen beantwoord werd. Indien echter tijdens het omwisselen plaatstaal met de BA-afwerking, of met de HRAP-afwerking, geproduceerd werd, werden wel kwaliteitsafwijkingen vastgesteld die in het bijzonder voor de BA- afwerking zodanig waren dat niet meer aan de voorgeschreven kwaliteitseisen voldaan werd. Hetzelfde werd vastgesteld wanneer het vervangen van de beitsoplossingen in de verschillende beitsbaden niet in de hierboven beschreven volgorde uitgevoerd werd.

Voor de uitgevoerde testen hadden de verschillende beitstbaden elk een lengte van ongeveer zeventien meter. Doordat het plaatstaal met de 2D- of de 2B-afwerking een dikte had van minder dan 8 mm, en aldus relatief snel door de eerste productielijn geleid werd, varieerde de verblijftijd daarvan in de verschillende baden tussen 15 en 30 seconden.

Volgens de huidige uitvinding is het ook mogelijk om zonder vervangrollen te werken tijdens het overschakelen van de reductiekasten van de hoge naar de lage versnelling of omgekeerd. De hoge versnelling laat toe om met de elektromotoren 5 het plaatstaal 3 aan een grotere maximale snelheid doorheen de eerste productielijn te trekken, bijvoorbeeld aan een maximale snelheid van ongeveer 100 m/min terwijl de lage versnelling toelaat om het plaatstaal 3 met een grotere kracht doorheen de eerste productielijn te trekken. Deze grotere kracht is nodig wanneer het plaatstaal 3 een grotere dikte heeft, bijvoorbeeld een dikte groter dan 4 mm. De grotere kracht is niet alleen nodig omwille van het grotere gewicht van het dikkere plaatstaal 3 maar vooral omwille van het feit dat het dikkere plaatstaal 3 stijver is en dus moeilijker omheen de verschillende rollen 4 geleid kan worden.

Bij het overschakelen van de hoge versnelling naar de lage is het belangrijk dat het plaatstaal 3 dat zich tijdens de stilstand van de eerste productielijn in de uitgloeioven 14 bevindt een dikte heeft tussen

2,8 en 4,0 mm en dat het plaatstaal 3 dat zich op dat ogenblik in de beitsbaden 17A-E en in het passiverend beitsbad 17F bevindt een dikte heeft tussen 1,8 en 4,0mm. Bij het overschakelen van de lage versnelling naar de hoge is het belangrijk dat het plaatstaal 3 dat zich tijdens de stilstand van de eerste productielijn in de uitgloeioven 14 bevindt een dikte heeft tussen 2,8 en 4,0 mm en dat het plaatstaal 3 dat zich op dat ogenblik in de beitspaden 17A-E en in het passiverend beitsbad 17F bevindt een dikte heeft tussen 4,0 en 6,0 mm.

Indien plaatstaal met een dikte van meer dan 6 mm, aan een lage snelheid, in de eerste productielijn bewerkt wordt, en men wil overschakelen op het bewerken van dunner plaatstaal, met een dikte van minder dan 4 mm, aan een hogere snelheid, wordt eerst overgeschakeld op plaatstaal met een dikte van 4,0 tot 6,0 mm. Vervolgens wordt dan overgeschakeld op plaatstaal met een dikte begrepen tussen 2,8 en 40mm. Van zodra dit dun plaatstaal zich volledig doorheen de uitgloeioven 14 uitstrekt, en het plaatstaal met een dikte van 4,0 tot 6,0 mm zich nog in de beitsbaden 17A-F bevindt, wordt de eerste productielijn stilgelegd en worden de reductiekasten 6 overgeschakeld op de hoge versnelling. Zelfs met deze hoge versnelling kan de nodige kracht of het plaatstaal met een dikte van 4,0 tot 6,0 mm uitgeoefend worden om dit uit de beitsbaden te trekken. Het dunnere plaatstaal, met een dikte van 2,8 tot 4,0 mm, dat zich in de uitgloeioven 14 bevond, kan wegens de beperkte dikte voldoende snel afgekoeld worden, ook al werd dit te sterk opgewarmd. Wegens de geringe dikte kan achteraf door het koudwalsen de inwendige structuur ook volledig hersteld worden voor het bekomen van de vereiste mechanische eigenschappen.

Indien plaatstaal met een dikte tussen 1,8 en 2,8 mm, aan een hoge snelheid, in de eerste productielijn bewerkt wordt, en men wil overschakelen op het bewerken van dikker plaatstaal, met een dikte van meer dan 4 mm, aan een lagere snelheid, wordt eerst overgeschakeld op plaatstaal met een dikte van 2,8 tot 4,0 mm. Vervolgens wordt danovergeschakeld op plaatstaal met een dikte van meer dan 4,0 mm. Van zodra dit dik plaatstaal zich volledig doorheen de uitgloeioven 14 uitstrekt, en het plaatstaal met een dikte van 1,8 tot 2,8 mm zich nog in de beitsbaden 17A-F bevindt, wordt de eerste productielijn stilgelegd en worden de reductiekasten 6 overgeschakeld op de hoge versnelling. Het plaatstaal, met een dikte van 2,8 tot 4,0 mm, dat zich in de uitgloeioven 14 bevond, kan wegens de beperkte dikte voldoende snel afgekoeld worden, ook al werd dit te sterk opgewarmd. Door de minimale dikte van 2,8 mm kan dit plaatstaal ook voldoend verregaand platgewalst worden.

Hierdoor kan de inwendige structuur ook volledig hersteld worden voor het bekomen van de vereiste mechanische eigenschappen.

Bij het stilleggen van de eerste productielijn voor het overschakelen van versnelling is het ook essentieel gebleken dat het roestvast staal dat zich bij het stilleggen van de eerste productielijn daarin bevindt, roestvast staal is met één van de nummers 1.4301,

1.4306, 1.4307, 1.4401, 1.4404 en 1.4571 volgens EN 10088-1:2014. Door toepassing van deze staalsoorten was het mogelijk gebleken om tijdens het overschakelen van versnelling plaatstaal met een 2D- of een 2B-afwerking te blijven produceren die aan de gestelde kwaliteitseisen voldoen, meer bepaald eisen qua oppervlaktekwaliteit en qua mechanische eigenschappen, zoals deze in het bijzonder door EN 10088-2:2014 voorgeschreven worden.

Met andere staalsoorten, in het bijzonder met staalsoorten met nummers 1.4003, 1.4512, 1.4016, 1.4510, 1.4521, 1.4513, 1.4526,

1.4509 en 1.4621, met staalsoorten met nummers 1.4021, 1.4028,

1.4034 en 1.4419 en met staalsoorten met nummers 1.4550, 1.4371,

1.4618, 1.4833, 1.4062, 1.4362, 1.4462 en 1.4410, bleek dit niet mogelijk te zijn. Van deze laatste staalsoorten is staalsoort nr. 1.4016 zeer gemakkelijk te beitsen, is staalsoort nr. 1.4462 moeilijk te beitsen en is staalsoort nr. 1.4410 zeer moeilijk te beitsen.

Claims (23)

CONCLUSIES

1. Werkwijze voor het produceren van op ten minste drie verschillende manieren afgewerkt roestvast plaatstaal waaronder een HRAP-afwerking (“Hot Rolled Annealed and Pickled”), een 2D-afwerking en een BA-afwerking (“Bright Annealed”), in welke werkwijze uitgegaan wordt van rollen (1) warmgewalst, nog niet gebeitst plaatstaal van verschillende roestvaste staalkwaliteiten, waaronder ferritische, martensitische, austenitische en austenitisch-ferritische duplex staalkwaliteiten, en met een dikte variërend tussen 1,85 mm en 13,5 mm die afgerold worden en die elk aan een voorafbepaalde, nagenoeg constante snelheid door middel van elektromotoren, die elk via een in een hoge en een lage versnelling schakelbare reductiekast een geleidingsrol aandrijven, doorheen ten minste een eerste productielijn geleid worden, welke eerste productielijn ten minste een uitgloeioven (8), een reeks van ten minste vier opeenvolgende beitsbaden (17A — E) en ten minste één daarop aansluitend passiverend beitsbad (17F) bevat, waarbij de werkwijze voor het produceren van het roestvast plaatstaal met de HRAP-afwerking in genoemde eerste productielijn uitgevoerd wordt en de volgende stappen omvat: - het voorzien van ten minste één van genoemde rollen (1) warmgewalst, nog niet gebeitst plaatstaal (3); - het afrollen van de rol (1) plaatstaal; - het aan een nagenoeg constante snelheid doorheen genoemde eerste productielijn leiden van het afgerolde plaatstaal (3) ten behoeve van het achtereenvolgens uitgloeien, beitsen en passiveren van het afgerolde plaatstaal, en - het uit de eerste productielijn verwijderen van het aldus bekomen plaatstaal met de HRAP-afwerking, waarbij de werkwijze voor het produceren van het roestvast plaatstaal met de 2D-afwerking in genoemde eerste productielijn uitgevoerd wordt en verder in een koudwals (23, 26, 28) en in een tweede productielijn dieten minste een verdere uitgloeioven (56), een aantal verdere opeenvolgende beitspaden (32A — E)) en ten minste één verder passiverend beitsbad (32F) bevat, en de volgende stappen omvat:

- het voorzien van ten minste één van genoemde rollen (1)

warmgewalst, nog niet gebeitst plaatstaal (3);

- het afrollen van de rol plaatstaal;

- het aan een nagenoeg constante snelheid doorheen genoemde eerste productielijn leiden van het afgerolde plaatstaal (3) ten behoeve van het achtereenvolgens uitgloeien, beitsen enpassiveren van het afgerolde plaatstaal;

- het koudwalsen van het gepassiveerde plaatstaal;

- het opnieuw uitgloeien, beitsen en passiveren van het koudgewalste plaatstaal in genoemde tweede productielijn; en

- het uit de tweede productielijn verwijderen van het aldus bekomenplaatstaal met de 2D-afwerking, waarbij de werkwijze voor het produceren van het roestvast plaatstaal met de BA-afwerking in genoemde eerste productielijn uitgevoerd wordt en verder in een koudwals (28) en in een derde productielijn, zonder beitspaden maar met ten minste een BA-uitgloeioven (41) met daarin een reducerende atmosfeer, en de volgende stappen omvat:

- het voorzien van ten minste één van genoemde rollen (1) warmgewalst, nog niet gebeitst plaatstaal (3);

- het afrollen van de rol plaatstaal;

- het aan een nagenoeg constante snelheid doorheen genoemdeeerste productielijn leiden van het afgerolde plaatstaal (3) ten behoeve van het achtereenvolgens uitgloeien, beitsen en passiveren van het afgerolde plaatstaal;

- het koudwalsen van het gepassiveerde plaatstaal;

- het opnieuw uitgloeien van het koudgewalste plaatstaal ondergenoemde reducerende atmosfeer in genoemde derde productielijn; en

- het uit de derde productielijn verwijderen van het aldus bekomen plaatstaal met de BA-afwerking, waarbij genoemde voorafbepaalde snelheid ingesteld wordt in functie de dikte van het plaatstaal, waarbij onder een eerste voorafbepaalde dikte van het plaatstaal genoemde reductiekasten in genoemde hoge versnelling geschakeld worden en waarbij boven een tweede voorafbepaalde dikte, die groter of gelijk is aan genoemde eerste voorafbepaalde dikte, genoemde reductiekasten in genoemde lage versnelling geschakeld worden, waarbij vóór het overschakelen van de hoge naar de lage versnelling of omgekeerd de eerste productielijn stilgelegd wordt en na het overschakelen opnieuw gestart wordt, daardoor gekenmerkt dat, voor het overschakelen van de hoge versnelling naar de lage versnelling de eerste productielijn stilgelegd wordt: - wanneer zich in de eerste productielijn enkel plaatstaal bevindt dat van genoemde austenitische kwaliteit is en dat vervaardigd is van roestvast staal met één van de nummers 1.4301, 1.4306, 1.4307,

1.4401, 1.4404 en 1.4571 volgens EN 10088-1:2014; en - wanneer zich in genoemde uitgloeioven enkel plaatstaal met een dikte tussen 2,8 en 4,0 mm bevindt en in genoemde beitsbaden en in genoemd passiverend beitsbad, enkel plaatstaal met een dikte tussen 1.8 en 4,0 mm; dat, voor het overschakelen van de lage versnelling naar de hoge versnelling de eerste productielijn stilgelegd wordt: - wanneer zich in de eerste productielijn enkel plaatstaal bevindt dat van genoemde austenitische kwaliteit is en dat vervaardigd is van roestvast staal met één van de nummers 1.4301, 1.4306, 1.4307,

1.4401, 1.4404 en 1.4571 volgens EN 10088-1:2014; en - wanneer zich in genoemde uitgloeioven enkel plaatstaal met een dikte tussen 2,8 en 4,0 mm bevindt en in genoemde beitsbaden en in genoemd passiverend beitsbad, enkel plaatstaal met een diktevan 4,0 tot 6,0 mm; en dat het plaatstaal dat zich tijdens de stilstand van de eerste productielijn daarin bevindt verder in genoemde koudwals en in genoemde tweede productielijn afgewerkt wordt voor de productie van genoemd plaatstaal met de 2D-afwerking.

2. Werkwijze volgens conclusie 1, daardoor gekenmerkt dat in genoemde eerste productielijn roestvast plaatstaal met een dikte van 4,0 tot 6,0 mm uitgegloeid, gebeitst en gepassiveerd wordt met genoemde reductiekasten in de lage versnelling en dat vervolgens overgeschakeld wordt op het in de eerste productielijn uitgloeien, beitsen en passiveren van roestvast plaatstaal met een dikte tussen 2,8 en 4,0 mm, waarbij genoemd roestvast plaatstaal met een dikte tussen 2,8 en 4,0 mm doorheen genoemde uitgloeioven geleid wordt, met de reductiekasten nog steeds in de lage versnelling, waarbij nadat genoemd roestvast plaatstaal met een dikte tussen 2,8 en 4,0 mm zich volledig doorheen genoemde uitgloeioven uitstrekt, en genoemd roestvast plaatstaal met een dikte van 4,0 tot 6,0 mm zich bij voorkeur nog in genoemde beitsbaden bevindt, de eerste productielijn stilgelegd wordt, de reductiekasten naar de hoge versnelling geschakeld worden en de eerste productielijn terug opgestart wordt.

3. Werkwijze volgens conclusie 2, daardoor gekenmerkt dat in genoemde eerste productielijn roestvast plaatstaal met een dikte van meer dan 6,0 mm uitgegloeid, gebeitst en gepassiveerd wordt met genoemde reductiekasten in de lage versnelling en dat overgeschakeld wordt op het in de eerste productielijn uitgloeien, beitsen en passiveren van roestvast plaatstaal met een dikte tussen 2,8 en 4,0 mm, waarbij alvorens over te schakelen op het uitgloeien, beitsen en passiveren van roestvast plaatstaal met een dikte tussen 2,8 en 40mm eerst overgeschakeld wordt op het uitgloeien, beitsen en passiveren van roestvast plaatstaal met een dikte van 4,0 tot 6,0 mm en pas vervolgens op het uitgloeien, beitsen en passiveren van roestvast plaatstaal met eendikte tussen 2,8 en 4,0 mm, waarbij pas bij dit laatste overschakelen de eerste productielijn stilgelegd wordt en de reductiekasten van de lage naar de hoge versnelling geschakeld worden.

4. Werkwijze volgens een van de conclusies 1 tot 3, daardoor gekenmerkt dat in genoemde eerste productielijn roestvast plaatstaal met een dikte tussen 2,8 en 4,0 mm uitgegloeid, gebeitst en gepassiveerd wordt met genoemde reductiekasten in de hoge versnelling en dat vervolgens overgeschakeld wordt op het in de eerste productielijn uitgloeien, beitsen en passiveren van roestvast plaatstaal met een dikte van ten minste 4,0 mm, waarbij voordat genoemd roestvast plaatstaal met een dikte van ten minste 4,0 mm in genoemde uitgloeioven geleid wordt, en het plaatstaal met een dikte tussen 2,8 en 4,0 mm zich nog volledig doorheen genoemde uitgloeioven uitstrekt, de eerste productielijn stilgelegd wordt, de reductiekasten naar de lage versnelling geschakeld worden, de eerste productielijn terug opgestart wordt en het plaatstaal met een dikte van ten minste 4,0 mm in de uitgloeioven geleid wordt.

5. Werkwijze volgens conclusie 4, daardoor gekenmerkt dat in genoemde eerste productielijn roestvast plaatstaal met een dikte van minder dan 2,8 mm uitgegloeid, gebeitst en gepassiveerd wordt met genoemde reductiekasten in de hoge versnelling en dat overgeschakeld wordt op het in de eerste productielijn uitgloeien, beitsen en passiveren van roestvast plaatstaal met een dikte van meer dan 4,0 mm, waarbij alvorens over te schakelen op het uitgloeien, beitsen en passiveren van roestvast plaatstaal met een dikte van meer dan 40mm eerst overgeschakeld wordt op het uitgloeien, beitsen en passiveren van roestvast plaatstaal met een dikte van 2,8 tot 4,0 mm en pas vervolgens op het uitgloeien, beitsen en passiveren van roestvast plaatstaal met een dikte van meer dan 4,0 mm, waarbij pas bij dit laatste overschakelen de eerste productielijn stilgelegd wordt en de reductiekasten van de hoge naar de lage versnelling geschakeld worden.

6. Werkwijze volgens een van de conclusies 1 tot 5, daardoor gekenmerkt dat vóór het koudwalsen het plaatstaal (3) een dikte heeft die door het koudwalsen met ten minste 25%, bij voorkeur met ten minste 30% en meer bij voorkeur met ten minste 35% verminderd wordt.

7. Werkwijze volgens een van de conclusies 1 tot 6, daardoor gekenmerkt dat het plaatstaal dat zich tijdens de stilstand van de eerste productielijn in de eerste productielijn bevindt een dikte heeft die tijdens het koudwalsen met ten minste 35%, bij voorkeur met ten minste 40% en meer bij voorkeur met ten minste 45% verminderd wordt.

8. Werkwijze volgens een van de conclusies 1 tot 7, daardoor gekenmerkt dat tijdens het uitgloeien en het opnieuw uitgloeien van het plaatstaal, het plaatstaal opgewarmd wordt tot een temperatuur van ten minste 800°C, bij voorkeur tot een temperatuur van ten minste 900°C.

9. Werkwijze volgens een van de conclusies 1 tot 8, daardoor gekenmerkt dat genoemde eerste voorafbepaalde dikte en genoemde tweede voorafbepaalde dikte begrepen is tussen 3,5 en 4,5 mm.

10. Werkwijze volgens een van de conclusies 1 tot 9, daardoor gekenmerkt dat genoemde eerste voorafbepaalde dikte nagenoeg gelijk is aan genoemde tweede voorafbepaalde dikte, waarbij genoemde eerste en genoemde tweede voorafbepaalde dikte nagenoeg 4,0 mm bedragen.

11. Werkwijze volgens een van de conclusies 1 tot 10, daardoor gekenmerkt dat ten minste een gedeelte van het plaatstaal met de 2D-afwerking, en bij voorkeur nagenoeg al het plaatstaal met de 2D- afwerking, ten minste één keer door een oppervlaktewals (37) gehaald wordt ten einde roestvast plaatstaal met een 2B-afwerking te produceren dat een glanzender oppervlak heeft dan het roestvast plaatstaal met de 2D-afwerking.

12. Werkwijze volgens conclusie 11, daardoor gekenmerkt dat ten minste het plaatstaal dat zich tijdens de stilstand van de eerste productielijn in de eerste productielijn bevindt ten minste één keer door een oppervlaktewals (37) gehaald wordt ten einde roestvast plaatstaal met een 2B-afwerking te produceren dat een glanzender oppervlak heeft dan het roestvast plaatstaal met de 2D-afwerking.

13. Werkwijze volgens een van de conclusies 1 tot 12, daardoor gekenmerkt dat ten minste een gedeelte van het plaatstaal met de BA-afwerking, en bij voorkeur nagenoeg al het plaatstaal met de BA- afwerking, ten minste één keer door een oppervlaktewals (37) gehaald wordt ten einde een glanzender oppervlak te bekomen.

14. Werkwijze volgens conclusie 12 of 13, daardoor gekenmerkt dat vóór de behandeling met de oppervlaktewals (37) het plaatstaal (3) een dikte heeft die door de behandeling met genoemde oppervlaktewals niet of ten hoogste met 1% verminderd wordt.

15. Werkwijze volgens een van de conclusies 1 tot 14, daardoor gekenmerkt dat, voor het produceren van het roestvast plaatstaal met de HRAP- afwerking, genoemde beitsbaden (17A-E) zich in een eerste configuratie bevinden, waarin genoemde reeks beitspaden opgedeeld is in een eerste reeks met ten minste de eerste drie beitsbaden (17A-D) en in een tweede reeks van ten minste een zuurbeitsbad (17E) en waarin de beitsbaden (17A-D) van genoemde eerste reeks beitsbaden elk een mengzuurbeitsmiddel op basis van ten minste waterstoffluoride en zwavelzuur en/of salpeterzuur bevatten, waarin genoemd zuurbeitsbad (17E) een zuurbeitsmiddel op basis van ten minste waterstoffluoride bevat en waarin het passiverend beitsbad een passiverend beitsmiddel op basis van ten minste waterstoffluoride en salpeterzuur bevat; dat, voor het produceren van het roestvast plaatstaal met de BA- afwerking, genoemde beitsbaden (17A-E) zich in een tweede configuratie bevinden, waarin de beitsbaden (17A-D) van genoemde eerste reeks elkeen zoutzuurbeitsmiddel op basis van ten minste zoutzuur bevatten, waarin genoemd zuurbeitsbad (17E) een verder zuurbeitsmiddel op basis van ten minste waterstoffluoride en waarin het passiverend beitsbad een verder passiverend beitsmiddel op basis van ten minste waterstoffluoride en salpeterzuur; en dat, voor het produceren van het roestvast plaatstaal met de 2D- afwerking, genoemde beitsbaden (17A-E) zich in genoemde eerste of in genoemde tweede configuratie bevinden;

16. Werkwijze volgens conclusie 15, daardoor gekenmerkt dat genoemd passiverend beitsmiddel een beitsmiddel op basis van waterstoffluoride, salpeterzuur en zwavelzuur is en dat genoemd verder passiverend beitsmiddel een beitsmiddel op basis van waterstoffluoride en salpeterzuur is.

17. Werkwijze volgens conclusie 15 of 16, daardoor gekenmerkt dat tijdens de productie van het roestvast plaatstaal met de HRAP- of met de 2D-afwerking, met de beitsbaden (17A-E) in genoemde eerste configuratie, zwavelzuur in genoemd passiverend beitsbad (17F) gedoseerd wordt ter compensatie van tijdens het beitsen wegreagerend zwavelzuur.

18. Werkwijze volgens een van de conclusies 15 tot 17, daardoor gekenmerkt dat genoemd zuurbeitsmiddel een beitsmiddel op basis van waterstoffluoride en zwavelzuur is en dat genoemd verder zuurbeitsmiddel een beitsmiddel op basis van waterstoffluoride is.

19. Werkwijze volgens conclusie 18, daardoor gekenmerkt dat tijdens de productie van het roestvast plaatstaal met de HRAP- of met de 2D-afwerking, met de beitsbaden (17A-E) in genoemde eerste configuratie, zwavelzuur in genoemd zuurbeitsbad (17E) gedoseerd wordt ter compensatie van tijdens het beitsen wegreagerend zwavelzuur.

20. Werkwijze volgens een van de conclusies 15 tot 19, daardoor gekenmerkt dat genoemd mengzuurbeitsmiddel, genoemd zuurbeitsmiddel en genoemd passiverend beitsmiddel zwavelzuurbevatten, waarbij tijdens de productie van het roestvast plaatstaal met de HRAP- of met de 2D-afwerking, met de beitsbaden (17A-E) in genoemde eerste configuratie, zwavelzuur in genoemde beitsbaden (17A-E) en in genoemd passiverend beitsbad (17F) gedoseerd wordt ter compensatie van tijdens het beitsen wegreagerend zwavelzuur.

21. Werkwijze volgens een van de conclusies 15 tot 20, daardoor gekenmerkt dat het mengzuurbeitsmiddel dat zich in de eerste configuratie in het laatste of de laatste beitspaden (17C en D) van genoemde eerste reeks bevindt een mengzuurbeitsmiddel op basis van waterstoffluoride en zwavelzuur is en dat het mengzuurbeitsmiddel dat zich in de eerste configuratie ten minste in het eerste of ten minste in de eerste twee beitsbaden (17A en B) van genoemde eerste reeks bevindt een mengzuurbeitsmiddel op basis van waterstoffluoride, zwavelzuur en salpeterzuur is.

22. Werkwijze volgens een van de conclusies 15 tot 21, daardoor gekenmerkt dat genoemde eerste reeks beitsbaden (17A-D) ten minste vier beitspaden (17A-D) bevat.

23. Werkwijze volgens een van de conclusies 1 tot 22, daardoor gekenmerkt dat nagenoeg continu geproduceerd wordt met genoemde eerste productielijn, waarbij gemiddeld ten minste één keer per week, en in het bijzonder ten minste één keer per vijf dagen, overgeschakeld wordt van de hoge versnelling naar de lage versnelling of omgekeerd.

24, Werkwijze volgens een van de conclusies 1 tot 23, daardoor gekenmerkt dat het beitsmiddel in genoemde beitsbaden (17A- E) op het plaatstaal (3) gespoten wordt, waarbij het plaatstaal bij voorkeur ook in het beitsmiddel gedompeld wordt.