CN117564085A - 碳素钢及其轧制方法、应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种碳素钢及其轧制方法、应用，涉及钢铁冶炼技术领域。包括将钢板依次进行加热、除鳞和轧制，轧制的开轧温度为1050～1110℃。加热的过程包括第一加热段、第二加热段和均热段，第一加热段的加热温度为1000～1160℃，第二加热段的加热温度为1180～1300℃，均热段的加热温度为1180～1290℃。通过对加热过程每个阶段的温度控制，保证了开轧温度的范围，将开轧温度控制在上述范围内，有利于轧制过程的顺利进行。上述控温过程能够保证钢板的温度均匀性，在轧制过程中能够更好地控制钢板的形状，防止出现钢板卷曲的缺陷，进而保证了轧制的生产效率，降低了后处理成本。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼技术领域，具体而言，涉及一种碳素钢及其轧制方法、应用。
背景技术
碳素结构钢板是目前主流的中厚板产品之一，主要应用于机械装配、汽车轮毂等。其中，Q235是较为常见的碳素钢钢板，在轧制过程中常常出现成品板型不良，板型不良的缺陷主要包括为板型弯曲，板型弯曲的方式包括板型横向弯曲造成的镰刀弯，以及板型竖向弯曲造成的翘头和扣头现象，以及沿着钢板横向与纵向出现边部上弯的现象，当上述缺陷极其严重时会造成生产中断，严重影响生产效率。
其中，镰刀弯是由于轧制过程中钢板两边延伸不同而产生像镰刀一样形状的钢板。其处理难度大，一般很难直接切边和分段，需要经过火切机进行单独分段切边，增加了处理难度。如果钢板的镰刀弯严重，甚至将直接变为废品，增加加工成本。中浪是钢板中部区域呈现波浪状的弯曲结构。翘头和扣头则是钢板出现上翘或者下扣，而上翘和下扣均容易导致钢板在轧制过程中插入辊道间，造成生产中断。上述板型缺陷都需要对轧制后的钢板进行额外的加工处理以消除缺陷，而批量性的板型不良会对后处理带来影响，增加后处理的成本。
鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的目的在于提供一种碳素钢及其轧制方法、应用。
本发明是这样实现的：
第一方面，本发明提供一种碳素钢的轧制方法，包括将钢板依次进行加热、除鳞和轧制，轧制的开轧温度为1050～1110℃。
加热的过程包括第一加热段、第二加热段和均热段，第一加热段的加热温度为1000～1160℃，第二加热段的加热温度为1180～1300℃，均热段的加热温度为1180～1290℃。
第二方面，本发明提供一种碳素钢，包括采用如前述实施方式任一项的轧制方法轧制。
第三方面，本发明提供一种如前述实施方式任一项的轧制方法在减少钢铁板型缺陷中的应用，板型缺陷包括板型弯曲，板型弯曲包括镰刀弯、中浪、翘头或扣头中的至少一种。
本发明具有以下有益效果：
本发明提供一种碳素钢及其轧制方法、应用，通过对加热过程每个阶段的温度控制，保证了开轧温度的范围，将开轧温度控制在上述范围内，有利于轧制过程的顺利进行。上述控温过程能够保证钢板的温度均匀性，在轧制过程中能够更好地控制钢板的形状，防止出现钢板卷曲的缺陷，进而保证了轧制的生产效率，降低了后处理成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明实施例提供的轧制方法轧制的板型优良的钢板的扫描电子显微镜图；
图2为本发明对比例提供的轧制方法轧制的板型弯曲的钢板的扫描电子显微镜图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
第一方面，本发明提供一种碳素钢的轧制方法，包括将钢板依次进行加热、除鳞和轧制，轧制的开轧温度为1050～1110℃。其中开轧温度是指粗轧开轧的温度。
加热的过程包括第一加热段、第二加热段和均热段，第一加热段的加热温度为1000～1160℃，例如可以是1000℃、1020℃、1040℃、1060℃、1080℃、1100℃、1120℃、1140℃或1160℃；第二加热段的加热温度为1180～1300℃，例如可以是1180℃、1200℃、1220℃、1240℃、1260℃、1280℃或1300℃；均热段的加热温度为1180～1290℃，例如可以是1180℃、1200℃、1220℃、1240℃、1260℃、1280℃或1290℃。
经发明人研究发现，碳素钢的轧制过程中，出现板型弯曲的主要原因是钢板各处的温度分布不均匀，当钢板的部分位置温度升高，则相同轧制力度，温度更高的区域压下越明显。当钢板的部分位置温度降低，则由于热胀冷缩原理以及轧制力度的影响，也会导致钢板收缩变形，从而出现轧制获得的成品钢板板型弯曲。
因此发明人提出通过控制开轧温度的方式保证钢板表面各处温度的均匀性，从而防止轧制的过程中钢板产生形变。而开轧温度与加热温度密切相关，通过精细化控制钢板的加热温度，保证钢板加热均匀，不会在轧制过程中出现温度明显差异的情况，保证钢板的轧制质量。
在可选的实施方式中，钢板进行加热的总时间为120～265min，优选为121～264min，例如，钢板进行加热的总时间为120min、140min、160min、180min、200min、220min、240min、260min或265min。将钢板加热的总时间控制在上述范围内，可保证钢板均匀加热的同时防止钢板过烧。
其中，可以理解的是钢板加热的总时间为钢板在加热的整个过程中需要的总时间，至少包括第一加热段、第二加热段和均热段的总的加热时间。
在可选的实施方式中，加热的过程还包括预热段，预热段位于第一加热段之前，即钢板刚开始加热到加热至1000℃的这段时间。
在一些实施方式中，钢板进行加热的总时间为预热段、第一加热段、第二加热段和均热段的总的加热时间。
优选地，钢板在均热段的处理时间≥27min，更优选为27～265min。通过控制钢板在均热段的处理时间在上述范围内，可以保证钢板各处受热均匀，有利于后续轧制。
在可选的实施方式中，加热包括采用加热炉加热，钢板装入加热炉的状态根据钢板入炉温度的不同可以分为直装、热装和冷装。
直装为钢板的温度≥500℃装入加热炉，热装为钢板的温度满足400℃≤钢板的温度＜500℃装入加热炉，冷装为钢板的温度＜400℃装入加热炉。根据钢板不同的入炉温度，针对性设计钢板的加热参数，以保证钢板能够较快地加热均匀。
优选地，加热炉的热值≥9000J/m3，空燃比为1.8～1.85，残氧值为2～4％。通过控制加热炉的上述参数，可以保证加热炉的每段的升温过程更高效，提高钢板的加热效率。
在可选的实施方式中，直装的钢板在第一加热段的加热温度为1030～1130℃，第二加热段的加热温度为1180～1280℃，均热段的加热温度为1180～1260℃，钢板进行加热的总时间为121～182min，均热段的处理时间≥27min。由于直装的钢板温度较高，因此，将直装的钢板加热至开轧温度更容易，那么在加热过程中就需要将加热温度和加热的时间控制在上述范围内，以防止钢板过烧。
优选地，热装的钢板在第一加热段的加热温度为1030～1130℃，第二加热段的加热温度为1180～1280℃，均热段的加热温度为1180～1260℃，钢板进行加热的总时间为154～231min，均热段的处理时间≥30min。热装的钢板温度相较于直装的钢板略低，因此延长加热的总时间，保证热装的钢板加热均匀，避免钢板的温度波动。
优选地，冷装的钢板在第一加热段的加热温度为1000～1160℃，第二加热段的加热温度为1200～1300℃，均热段的加热温度为1190～1290℃，钢板进行加热的总时间为176～264min，均热段的处理时间≥37min。冷装的钢板温度较低，需要提高加热的温度并延长加热的处理时间，以保证冷装的钢板加热均匀，避免钢板的温度波动。
通过对加热炉各段温度进行控制、对加热炉燃料参数进行控制以及钢板的在炉加热时间和均热时间的控制，保证了钢板加热的均匀性，为轧制获得板型优良的钢板提供基础。此外，本发明根据不同温度入炉的钢板，通过精细化控制加热温度、在炉加热时间和均热时间，可以适用于所有入炉的钢板，并将钢板的各处温度加热均匀，有利于轧制获得板型优良的钢板。
当钢板表面的温度改变则会在钢板表面出现氧化铁皮，这些氧化铁皮附着于钢板的表面进一步影响钢板温度的均匀性，因此需要将这些氧化铁皮去除，去除钢表面的氧化铁皮的过程称为除鳞。在轧制的过程中，从加热炉出炉的钢板在进行轧制前需要先进行除鳞，以去除钢板表面的氧化铁皮。目前的除鳞方式主要是采用高压水除鳞，通过高压水的冲洗，将钢板表面的氧化铁皮去除，以使轧制过程中，钢板表面接触的环境的一致性，保证钢板的温度均匀，有利于轧制获得板型良好的钢板。
在可选的实施方式中，除鳞包括采用高压水除鳞装置除鳞；优选地，高压水除鳞装置内的辊道转速为70～90r/min，水压≥18MPa，高压水喷嘴与钢板之间的垂直距离为120～180mm。
更优选地，高压水除鳞装置内的辊道转速为80r/min，水压18～21MPa，高压水喷嘴与钢板之间的垂直距离为150mm。
通过将除鳞参数控制在上述范围内，通过控制辊道转速保证高压水与钢板的接触时间，同时控制水压范围，可以保证高压水拍打钢板时能够将钢板表面的氧化铁皮冲走，过高的水压会导致高压水冲击到钢板后直接弹走，无法有效去除氧化铁皮，过低的水压无法将氧化铁皮从钢板上分离。控制高压水喷嘴与钢板之间的垂直距离也能保证氧化铁皮从钢板表面全部脱落。
在可选的实施方式中，轧制包括将除鳞后的钢板置于轧制机组中进行粗轧，优选地，粗轧后还包括对钢板进行精轧，根据钢板开轧前，即进入轧制机组前的厚度不同调整轧制的方式。若钢板开轧前的厚度较小，则只经过粗轧即可，若钢板开轧前的厚度较大，则单独的粗轧无法较好地获得目标轧件，因此需要在粗轧后再进行精轧。
钢板从高压水除鳞装置出来到轧制机组的过程中也可能导致氧化铁皮的产生，因此，轧制的过程也需要除鳞，轧制的除鳞过程包括每道次入口除鳞和每道次出口除鳞，由于除鳞是采用高压水除鳞，因此除鳞过程中不可避免地会使轧制过程中的钢板降温，为了保证终轧温度，需要控制轧制中的除鳞道次的数量，以避免钢板的终轧温度过低，增加后续工艺处理成本。
其中，轧制过程中的除鳞道次≤总轧制道次的60％。由于氧化铁皮的覆盖会导致钢板温度不均，因此需要在轧制的过程中除鳞，但是除鳞的次数增加又会导致轧制的终轧温度较低，因此，将轧制过程中的除鳞次数控制在上述范围内，有利于保证钢板表面温度均匀的同时保证终轧温度。
优选地，除鳞道次包括粗轧轧制的第一道次入口除鳞和精轧轧制的第一道次入口除鳞，粗轧和精轧的第一道次均除鳞可以保证后续轧制过程钢板变形均匀，板型优良，其余的除鳞道次可以根据现场钢板的情况确定，只要保证除鳞道次满足≤总轧制道次的60％即可。
进一步地，精轧轧制的最后一道次出口不除鳞，是为了保证钢板的终轧温度。
优选地，轧制过程中，入口除鳞的次数≤4次，出口除鳞的次数≤3次。由于以上要求了粗轧和精轧的入口的第一道次必须除鳞，因此在整个轧制过程中，其他道次的入口除鳞次数则≤2次，具体在哪一个道次除鳞可以根据现场情况调整。例如，当观察到某一个道次的钢板表面氧化铁皮较多，则可以在该道次的出口除鳞和/或在下一个道次的入口除鳞。
进一步地，为了保证钢板轧制后的板型优良，还需要对轧制的参数进行控制，而针对不同厚度的钢板，轧制的参数也有差异，因此发明人提出针对不同厚度的钢板的轧制参数处理，以保证轧制后获得的钢板结构均匀，具体如下。
在可选的实施方式中，钢板进入轧制机组前的厚度≤14mm时，由于钢板厚度较小，因此可以仅对钢板进行粗轧，粗轧的开轧咬钢速度为80～100r/min，终轧温度840～920℃，返红温度675～725℃。
其中，钢板在进入轧制机组轧制结束后经过快速冷却即进入下一工艺继续处理，而返红温度就是在快速冷却后，进入下一工艺前检测的钢板我温度。
优选地，钢板进入轧制机组前的厚度满足14＜厚度≤25mm时，由于钢板厚度较小，因此可以仅对钢板进行粗轧，粗轧的开轧咬钢速度为80～100r/min，终轧温度840～920℃，返红温度705～755℃。
优选地，钢板进入轧制机组前的厚度满足25＜厚度≤40mm时，由于开轧前的钢板厚度较厚，因此需要对钢板依次进行粗轧和精轧，粗轧的开轧咬钢速度为80～100r/min，等温厚度为2.0～3.0倍精轧成品厚度，精轧的开轧温度895～945℃，咬钢速度180～220r/min，终轧温度810～870℃，返红温度725～775℃。
其中，本发明中提到的等温厚度是指钢板进行等温处理时的厚度，而等温处理是指将粗轧轧制完成的钢板停滞在轧机机前或机后的辊道上，利用中间水冷将钢板温度冷却至精轧开轧温度的过程。因此等温处理前为粗轧轧制过程，等温处理后为精轧轧制过程，等温厚度即是精轧开轧前的钢板厚度。
此外，本发明中提到的精轧成品厚度是指精轧结束后获得的钢板的厚度。
以上开轧厚度的钢板在轧制过程中的除鳞道次要求只要满足≤总轧制道次的60％，以及入口除鳞的次数≤4次，出口除鳞的次数≤3次即可，而以下开轧厚度的钢板，由于开轧前的钢板厚度较大，因此轧制的次数增加，而轧制的次数增加就会导致除鳞的次数增加，进而影响钢板的终轧温度。因此为了控制钢板的轧制过程中的板型结构，同时保证终轧温度，以下开轧厚度的钢板需要进一步优化除鳞道次的数量，具体如下。
优选地，钢板进入轧制机组前的厚度满足40＜厚度≤60mm时，包括对钢板依次进行粗轧和精轧，粗轧的开轧咬钢速度为70～90r/min，等温厚度为2.0～2.5倍精轧成品厚度，精轧的开轧温度875～925，咬钢速度180～200r/min，终轧温度790～850℃，轧制过程中的除鳞道次≤总轧制道次的50％，且出口除鳞的次数≤2次，返红温度765～815℃。
优选地，钢板进入轧制机组前的厚度满足60＜厚度≤90mm时，包括对钢板依次进行粗轧和精轧，粗轧的开轧咬钢速度为70～90r/min，等温厚度为1.8～2.0倍精轧成品厚度，精轧的开轧温度850～910℃，咬钢速度170～190r/min，终轧温度800～860℃，轧制过程中的除鳞道次≤总轧制道次的42％，且出口除鳞的次数≤1次，返红温度725～775℃。
在可选的实施方式中，由于粗轧的前三道次是平辊轧制，且前三道次的温度高，易于压下变形，因此粗轧的前三个非展宽道次的平均压下率≥14％，精轧的最后两道次的温度低，压下量较小，主要起微调厚度的作用，保证厚度方向上的精度要求，而精轧的剩余道次也是主要起到轧制形变的作用，因此，精轧的过程中除最后两道次的平均压下率≥7％。
优选地，粗轧的前三个非展宽道次的平均压下率14～16％，精轧的过程中除最后两道次的平均压下率7～8％。
进一步地，发明人根据钢板开轧前的宽度不同优化了轧制过程中的平均压下率。
优选地，钢板进入轧制机组前的宽度＜2300mm时，粗轧的前三个非展宽道次的平均压下率≥15％；钢板进入轧制机组前的宽度≥2300mm时，粗轧的前三个非展宽道次的平均压下率≥14％。
优选地，钢板进入轧制机组前的宽度≤2300mm时，精轧的过程中除最后两道次的平均压下率≥8％；钢板进入轧制机组前的宽度＞2300mm时，精轧的过程中除最后两道次的平均压下率≥7％。
优选地，轧制机组的切水板长度≥30m，以避免冷却轧机轧辊的水流至钢板上，影响钢板的温度，造成板型弯曲。
优选地，精轧的最后一道次的咬钢速度为140～160r/min，更优选为150r/min。
优选地，钢板返红后的上、下表面温差为25～35℃，更优选为30℃。
第二方面，本发明提供一种碳素钢，包括采用如前述实施方式任一项的轧制方法轧制。
第三方面，本发明提供一种如前述实施方式任一项的轧制方法在减少钢铁板型缺陷中的应用，板型缺陷包括板型弯曲，板型弯曲包括镰刀弯、中浪、翘头或扣头中的至少一种。
实施例1
本实施例提供一种碳素钢的轧制方法，包括将连铸结束获得的钢板经过加热炉加热后经过高压水除鳞装置除鳞，然后进入轧制机组进行粗轧，具体如下：
S01、加热炉加热
将连铸出来的钢板置于加热炉中依次经过预热段、第一加热段、第二加热段和均热段进行加热，其中，加热炉的热值9105J/m3，空燃比为1.85，残氧值为3％。
钢板入炉温度为624℃，第一加热段的加热温度为1110，第二加热段的加热温度为1250，均热段的加热温度为1260，钢板在均热段的处理时间64min，钢板进行加热的总时间为158min。
S02、高压水除鳞
钢板经过加热炉加热完成后进入高压水除鳞装置内除鳞，高压水除鳞装置内的辊道转速为80r/min，水压18.5MPa，高压水喷嘴与钢板之间的垂直距离为150mm。
S03、轧制
将钢板经过高压水除鳞后进入轧制机组进行轧制，本实施例中待轧制的钢板的厚度为14mm，宽度为2153mm，因此轧制过程为粗轧轧制，粗轧开轧温度为1053，开轧咬钢速度为90r/min，粗轧的前三个非展宽道次的平均压下率14.2％，终轧温度854℃，末道次速度150r/min。
轧机的切水板长度31m，轧制总道次为13道次，除鳞总道次为5道次，分别在第1、7和11道次进行入口除鳞，第4和8道次进行出口除鳞，末道次不除鳞。轧制结束后将钢板进行快速冷却，然后检测钢板的返红温度为701℃，钢板的上、下表面温差为30，送入下一工序处理。
实施例2
本实施例提供一种碳素钢的轧制方法，具体步骤与实施例1相似，区别仅在于S01步骤不同，具体如下：
S01、加热炉加热
将连铸出来的钢板置于加热炉中依次经过预热段、第一加热段、第二加热段和均热段进行加热，其中，加热炉的热值9100J/m3，空燃比为1.85，残氧值为3％。
钢板入炉温度为387℃，第一加热段的加热温度为1099，第二加热段的加热温度为1243，均热段的加热温度为1250，钢板在均热段的处理时间105min，钢板进行加热的总时间为210min。
实施例3
本实施例提供一种碳素钢的轧制方法，具体步骤与实施例1相似，区别仅在于S01步骤不同，具体如下：
S01、加热炉加热
将连铸出来的钢板置于加热炉中依次经过预热段、第一加热段、第二加热段和均热段进行加热，其中，加热炉的热值9100J/m3，空燃比为1.85，残氧值为3％。
钢板入炉温度为210℃，第一加热段的加热温度为1130，第二加热段的加热温度为1268，均热段的加热温度为1260，钢板在均热段的处理时间145min，钢板进行加热的总时间为249min。
实施例4
本实施例提供一种碳素钢的轧制方法，具体步骤与实施例1相似，区别仅在于S03步骤不同，具体如下：
S03、轧制
将钢板经过高压水除鳞后进入轧制机组进行轧制，本实施例中待轧制的钢板的厚度为20mm，因此轧制过程为粗轧轧制，粗轧开轧温度为1071，开轧咬钢速度为90r/min，粗轧的前三个非展宽道次的平均压下率14.2％，终轧温度877℃，末道次速度150r/min。
轧机的切水板长度31m，轧制总道次为11道次，除鳞总道次为5道次，分别在第1、7、9道次进行入口除鳞，4、6道次进行出口除鳞，末道次不除鳞。轧制结束后将钢板进行快速冷却，然后检测钢板的返红温度为755℃，钢板的上、下表面温差为30，送入下一工序处理。
实施例5
本实施例提供一种碳素钢的轧制方法，具体步骤与实施例2相似，区别仅在于S03步骤不同，具体如下：
S03、轧制
将钢板经过高压水除鳞后进入轧制机组进行轧制，本实施例中待轧制的钢板的厚度为30mm，宽度为2150mm，因此，钢板需要依次进行粗轧和精轧，粗轧开轧温度为1097，开轧咬钢速度为90r/min，粗轧的前三个非展宽道次的平均压下率14.3％，等温厚度为2.2倍精轧成品厚度，精轧的开轧温度924℃，咬钢速度200r/min，精轧的过程中除最后两道次的平均压下率7.2％，终轧温度829℃，末道次速度150r/min。
轧机的切水板长度31m，轧制总道次为11道次，其中粗轧6道次，精轧5道次，除鳞总道次为5道次，分别在第1、7、9道次进行入口除鳞，4、8道次进行出口除鳞，末道次不除鳞。轧制结束后将钢板进行快速冷却，然后检测钢板的返红温度为746℃，钢板的上、下表面温差为30，送入下一工序处理。
实施例6
本实施例提供一种碳素钢的轧制方法，具体步骤与实施例1相似，区别仅在于S03步骤不同，具体如下：
S03、轧制
将钢板经过高压水除鳞后进入轧制机组进行轧制，本实施例中待轧制的钢板的厚度为55mm，宽度为2150mm，因此，钢板需要依次进行粗轧和精轧，粗轧开轧温度为1090，开轧咬钢速度为90r/min，粗轧的前三个非展宽道次的平均压下率14.3％，等温厚度为2.2倍精轧成品厚度，精轧的开轧温度900℃，咬钢速度200r/min，精轧的过程中除最后两道次的平均压下率7.2％，终轧温度832℃，末道次速度150r/min。
轧机的切水板长度31m，轧制总道次为9道次，其中，粗轧4道次，精轧5道次，除鳞总道次为4道次，分别在第1、5、7道次进行入口除鳞、第6道次进行出口除鳞，末道次不除鳞。轧制结束后将钢板进行快速冷却，然后检测钢板的返红温度为801℃，钢板的上、下表面温差为30，送入下一工序处理。
对比例1
本对比例提供一种碳素钢的轧制方法，与本申请实施例1的方法区别在于：S01步骤的钢板在加热炉内加热的总时间105min，未实现均匀加热。
对比例2
本对比例提供一种碳素钢的轧制方法，其步骤与实施例5相似，区别仅在于：S03步骤的除鳞道次为第1、5、10道次。
对比例3
本对比例提供一种碳素钢的轧制方法，其步骤与实施例1相似，区别仅在于均热段温度1150℃。
试验例1
分别采用实施例1～6和对比例1～3提供的方法轧制钢板，并对轧制获得的钢板进行板型检测，分别统计每种方法的总生产数、出现镰刀弯、上翘、下扣、中浪、横向纵向弯曲等板型缺陷的次数，得到如表1所示结果。
表1钢板板型检测
由表1可知，本发明实施例提供的碳素钢的轧制方法通过对加热炉各段的加热温度进行控制、空燃比等燃烧参数的控制及钢板的在炉时间的控制保证钢板在炉内均匀加热，避免钢板的温度波动；确保通过除鳞箱时可除干净上下表面氧化铁皮，避免氧化铁皮覆盖影响轧制过程的温度均匀性；优化轧制参数以及轧制过程的除鳞次数，优化轧机切水板的长度，改善钢板纵向温度均匀性，最终达到改善钢板板型的目的。
此外，将实施例2制得的板型优良的钢板和对比例1制得的板型弯曲的钢板均置于扫描电子显微镜下观察，得到如图1和图2所示结果。由图1可以看出，板型优良的钢板组织金相排列规则，而图2中板型弯曲的钢板组织金相排列杂乱不规则。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种碳素钢的轧制方法，其特征在于，包括将钢板依次进行加热、除鳞和轧制，所述轧制的开轧温度为1050～1110℃；
所述加热的过程包括第一加热段、第二加热段和均热段，所述第一加热段的加热温度为1000～1160℃，所述第二加热段的加热温度为1180～1300℃，所述均热段的加热温度为1180～1290℃。
2.根据权利要求1所述的碳素钢的轧制方法，其特征在于，所述钢板进行加热的总时间为120～265min，优选为121～264min；
优选地，钢板在所述均热段的处理时间≥27min。
3.根据权利要求2所述的碳素钢的轧制方法，其特征在于，所述加热包括采用加热炉加热，所述钢板装入所述加热炉的状态包括直装、热装和冷装中的任一种；
所述直装为所述钢板的温度≥500℃装入加热炉，所述热装为所述钢板的温度满足400℃≤钢板的温度＜500℃装入加热炉，所述冷装为所述钢板的温度＜400℃装入加热炉；
优选地，所述加热炉的热值≥9000J/m3，空燃比为1.8～1.85，残氧值为2～4％。
4.根据权利要求3所述的碳素钢的轧制方法，其特征在于，所述直装的钢板在第一加热段的加热温度为1030～1130℃，第二加热段的加热温度为1180～1280℃，均热段的加热温度为1180～1260℃，钢板进行加热的总时间为121～182min，均热段的处理时间≥27min；
优选地，所述热装的钢板在第一加热段的加热温度为1030～1130℃，第二加热段的加热温度为1180～1280℃，均热段的加热温度为1180～1260℃，钢板进行加热的总时间为154～231min，均热段的处理时间≥30min；
优选地，所述冷装的钢板在第一加热段的加热温度为1000～1160℃，第二加热段的加热温度为1200～1300℃，均热段的加热温度为1190～1290℃，钢板进行加热的总时间为176～264min，均热段的处理时间≥37min。
5.根据权利要求1所述的碳素钢的轧制方法，其特征在于，所述除鳞包括采用高压水除鳞装置除鳞；优选地，所述高压水除鳞装置内的辊道转速为70～90r/min，水压≥18MPa，高压水喷嘴与钢板之间的垂直距离为120～180mm。
6.根据权利要求1所述的碳素钢的轧制方法，其特征在于，所述轧制包括将除鳞后的钢板置于轧制机组中进行粗轧，优选地，所述粗轧后还包括对钢板进行精轧，所述轧制过程中的除鳞道次≤总轧制道次的60％；
优选地，所述除鳞道次包括粗轧轧制的第一道次入口除鳞和精轧轧制的第一道次入口除鳞；且精轧轧制的最后一道次出口不除鳞；
优选地，所述轧制过程中，入口除鳞的次数≤4次，出口除鳞的次数≤3次。
7.根据权利要求6所述的碳素钢的轧制方法，其特征在于，所述钢板进入轧制机组前的厚度≤14mm时，包括对所述钢板进行粗轧，所述粗轧的开轧咬钢速度为80～100r/min，终轧温度840～920℃，返红温度675～725℃；
优选地，所述钢板进入轧制机组前的厚度满足14＜厚度≤25mm时，包括对所述钢板进行粗轧，所述粗轧的开轧咬钢速度为80～100r/min，终轧温度840～920℃，返红温度705～755℃；
优选地，所述钢板进入轧制机组前的厚度满足25＜厚度≤40mm时，包括对所述钢板依次进行粗轧和精轧，所述粗轧的开轧咬钢速度为80～100r/min，等温厚度为2.0～3.0倍精轧成品厚度，所述精轧的开轧温度895～945，咬钢速度180～220r/min，终轧温度810～870℃，返红温度725～775℃；
优选地，所述钢板进入轧制机组前的厚度满足40＜厚度≤60mm时，包括对所述钢板依次进行粗轧和精轧，所述粗轧的开轧咬钢速度为70～90r/min，等温厚度为2.0～2.5倍精轧成品厚度，所述精轧的开轧温度875～925，咬钢速度180～200r/min，终轧温度790～850℃，所述轧制过程中的除鳞道次≤总轧制道次的50％，且出口除鳞的次数≤2次，返红温度765～815℃；
优选地，所述钢板进入轧制机组前的厚度满足60＜厚度≤90mm时，包括对所述钢板依次进行粗轧和精轧，所述粗轧的开轧咬钢速度为70～90r/min，等温厚度为1.8～2.0倍精轧成品厚度，所述精轧的开轧温度850～910，咬钢速度170～190r/min，终轧温度800～860℃，所述轧制过程中的除鳞道次≤总轧制道次的42％，且出口除鳞的次数≤1次，返红温度725～775℃。
8.根据权利要求7所述的碳素钢的轧制方法，其特征在于，所述粗轧的前三个非展宽道次的平均压下率≥14％，所述精轧的过程中除最后两道次的平均压下率≥7％；
优选地，所述钢板进入轧制机组前的宽度＜2300mm时，所述粗轧的前三个非展宽道次的平均压下率≥15％；
优选地，所述钢板进入轧制机组前的宽度≤2300mm时，所述精轧的过程中除最后两道次的平均压下率≥8％；
优选地，所述轧制机组的切水板长度≥30m；
优选地，所述精轧的最后一道次的咬钢速度为140～160r/min；
优选地，所述钢板返红后的上、下表面温差为25～35。
9.一种碳素钢，其特征在于，包括采用如权利要求1～8任一项所述的轧制方法轧制。
10.一种如权利要求1～8任一项所述的轧制方法在减少钢铁板型缺陷中的应用，所述板型缺陷包括板型弯曲，所述板型弯曲包括镰刀弯、中浪、翘头或扣头中的至少一种。
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