CN108067507B - 一种热轧品种钢粗轧翘头的控制方法 - Google Patents

一种热轧品种钢粗轧翘头的控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种热轧品种钢粗轧翘头的控制方法，包括以下步骤：粗轧准备，粗轧准备确认是否具备轧制条件，轧制前检查导卫及切水板与轧辊的贴紧状态；板坯加热，具备轧制条件后，将厚度为135～150mm的热轧坯加热，保证板坯温度均匀性，出炉板坯端面无黑印，表面无明显水印，否则打回炉处理；出炉除鳞，除鳞出口板坯表面应光洁无氧化铁皮残留，对氧化铁皮除不净的板坯再打回炉处理；粗轧轧制，除鳞后板坯进入粗轧进行往返3道次轧制。本发明从源头上弱化了板坯的翘头趋势，减少了板坯大翘头现象，从而有效地降低了翘头现象的发生几率，提高了生产稳定性，避免了事故造成的设备损坏，降低了产线的生产成本，提高了企业的经济效益。

Description

一种热轧品种钢粗轧翘头的控制方法
技术领域
本发明涉及热轧技术领域，具体涉及一种热轧品种钢粗轧翘头的控制方法。
背景技术
在热轧生产实践中，粗轧区域轧制过程中时常会出现一定的板坯翘头现象，尤其是品种钢生产中翘头现象比较普遍，翘头程度也较大。翘头是指板坯头部板形不平直，而发生向上弯曲的现象。板坯翘头增加粗轧生产难度，翘头严重时会造成粗轧机轧辊无法咬入板坯或板坯行进过程中顶撞到上方设备的情况，引发卡钢或设备损坏事故。由于翘头卡钢往往造成粗轧机架内带钢大面积折叠，同时粗轧板坯厚度大难切割，所以此种事故处理难度大，处理时间长，严重影响正常生产秩序，造成巨大的经济损失。
现实生产中针对翘头问题，一般从现场设备入手进行改造或增加设备，目的将翘头板坯人为导入轧机继续进行轧制，从而避免翘头部分顶撞到设备造成卡阻轧废，此种方式较为被动，一般可以解决中等及以下的翘头情况，对较为严重的翘头情况往往束手无策。
品种钢是指按综合分类中除普通碳素结构钢之外的所有钢的统称，如含碳量0.30～0.60％的中碳碳结钢和合金结构钢等，按用途可分为汽车用钢、管线钢、耐候钢、集装箱板、船体结构用钢等。现有技术中大多是针对热轧产线粗轧翘头后的应对装置设计，而无针对翘头源头预防的生产技术方案设计，特别是针对品种钢生产。
发明内容
目前，现场实际生产中影响板坯翘头的因素众多，总结热轧产线造成品种钢板坯在粗轧区域翘头的因素主要有以下几种：
1)板坯整体温度均匀性不好，板坯整体下表面温度高于上表面温度，轧制过程中延伸不同；
2)带钢出炉后除鳞效果不佳，头尾部存在氧化铁皮，咬入过程中，氧化铁皮影响带钢摩擦系数；
3)由于氧化铁皮及辊身冷却水等影响，轧辊磨损不均，上下水平辊粗糙度不一样，造成轧辊摩擦系数存在差异；
4)咬钢瞬间，上下辊冲击载荷不同，造成上下辊转速波动；
5)板坯入口中心高度(板坯压下量△h的一半)和轧制线高度(机架辊上表面与下水平辊上表面高度差δ)不一致，当δ＜△h/2时，容易出现翘头；
6)品种钢添加合金元素较多，化学成分敏感，容易翘头。
为克服所述不足，本发明的目的在于提供一种热轧品种钢粗轧翘头的控制方法，针对上述的翘头影响要素，从生产工艺的控制入手，优化品种钢的关键生产参数，进而从源头上弱化板坯的翘头趋势，将翘头问题消灭在萌芽状态，达到从主动上控制住板坯翘头趋势、减少品种钢翘头事故率的目的。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种热轧品种钢粗轧翘头的控制方法，包括以下步骤：
步骤1：粗轧准备
粗轧准备确认是否具备轧制条件，轧制前检查导卫及切水板与轧辊的贴紧状态，要求导卫与轧辊间隙≤1.0mm，切水板与轧辊间隙≤1.0mm；厚规格品种钢轧制计划不安排在粗轧水平辊辊期初，安排在水平辊3000～18000t辊期之间；粗轧水平辊采用“上辊压”模式，即水平辊上辊辊径略大于下辊辊径，上下辊径差 3.0～5.0mm；轧制线高度(机架辊上表面与下水平辊上表面高度差)δ＝30±5mm；
步骤2：板坯加热
具备轧制条件后，将厚度为135～150mm的热轧坯加热，控制板坯的出炉除鳞后的温度为1140～1200℃；保证板坯温度均匀性，出炉板坯端面无黑印，表面无明显水印，否则打回炉处理；
步骤3：出炉除鳞
板坯在出炉除鳞过程中，控制至少2排除鳞集管投用，除鳞水出口压力≥ 18MPa，除鳞出口板坯表面应光洁无氧化铁皮残留，对氧化铁皮除不净的板坯再打回炉处理；
步骤4：粗轧轧制
除鳞后板坯进入粗轧进行往返3道次轧制，奇数道次只开粗轧机前开高压水除鳞，偶数道次只开粗轧机后高压水除鳞，其中第1、3道次开粗轧机前高压水除鳞，第2道次开粗轧机后高压水除鳞；第1道次微调工作辊平衡速度+(2～4)％，第2道次工作辊平衡速度不调节，第3道次微调工作辊平衡速度-(2～4)％；品种钢计划前2支板坯，则另外需采取“让头”轧制工艺，沿轧制方向头部500mm 左右以内不喷射高压水，头部500mm以后开始喷射高压水，第3支及之后板坯恢复正常工艺。“让头”容易造成产品头部氧化铁皮缺陷，因此，在轧制的前2 支厚规格品种钢为保证平稳通钢过渡采取此工艺，第3支及之后板坯恢复正常工艺。
本发明具有以下有益效果：本发明实例提供的控制方法，针对翘头影响要素，从源头上弱化了板坯的翘头趋势，减少了板坯大翘头现象，从而有效地降低了翘头现象的发生几率，提高了生产稳定性；本发明实例提供的控制方法，通过人为的可控制手段，增强了操作人员对粗轧板形的干预能力，提高了操作人员的业务水平和主观能动性；本发明实例提供的控制方法，减少了粗轧区域由于板坯翘头造成的卡钢事故，从而减少了事故处理过程中的人力、物力以及时间的消耗，避免了事故造成的设备损坏，降低了产线的生产成本，提高了企业的经济效益。
附图说明
图1为本发明的流程示意图。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
本发明实施例提供的热轧品种钢粗轧翘头的控制方法，所述翘头控制流程依次为粗轧准备、板坯加热、出炉除鳞和粗轧轧制过程，所述控制方法包括：
板坯牌号为420CL车轮用钢，厚度为135mm，将板坯装炉加热，控制板坯加热完全温度均匀，板坯端面无黑印，无明显水印，控制出炉板坯除鳞后温度为 1190℃。出炉板坯进入炉后除鳞箱进行表面除鳞，除鳞集管开启2排，除鳞水出口压力20MPa,除鳞出口板坯表面无氧化铁皮残留。除鳞后板坯进入粗轧单机架进行往返3道次的轧制，其中第1道次开粗轧机前高压水除鳞，第2道次开粗轧机后高压水除鳞，第3道次开粗轧机前高压水除鳞；第1道次调整工作辊平衡速度+2％，第2道次工作辊平衡速度不调节，第3道次调整工作辊平衡速度-2％；该板坯位于品种钢计划第1支，采取“让头”轧制工艺，3道次头部500mm以内均不喷射高压水，头部500mm以后开始喷射高压水。
具体地，粗轧准备步骤中，该板坯在粗轧过程中具体轧制条件为：粗轧导卫与轧辊间隙为1.0mm，切水板与轧辊间隙为0.5mm，粗轧水平辊辊期为5000t，水平辊上辊辊径大于下辊辊径3mm，轧制线高度30mm。
实施例2
本发明实施例提供的热轧品种钢粗轧翘头的控制方法，所述翘头控制流程依次为粗轧准备、板坯加热、出炉除鳞和粗轧轧制过程，所述控制方法包括：
板坯牌号为X52管线用钢，厚度为150mm，将板坯装炉加热，控制板坯加热完全温度均匀，板坯端面无黑印，无明显水印，控制出炉板坯除鳞后温度为 1150℃。出炉板坯进入炉后除鳞箱进行表面除鳞，除鳞集管开启4排，除鳞水出口压力18MPa，除鳞出口板坯表面无氧化铁皮残留。除鳞后板坯进入粗轧单机架进行往返3道次的轧制，其中第1道次开粗轧机前高压水除鳞，第2道次开粗轧机后高压水除鳞，第3道次开粗轧机前高压水除鳞；第1道次调整工作辊平衡速度+4％，第2道次工作辊平衡速度不调节，第3道次调整工作辊平衡速度-4％；该板坯位于品种钢计划第5支，不采取“让头”轧制工艺，3道次通板正常喷射粗轧高压水除鳞。
具体地，粗轧准备步骤中，该板坯在粗轧过程中具体轧制条件为：粗轧导卫与轧辊间隙为0.8mm，切水板与轧辊间隙为1.0mm，粗轧水平辊辊期为15000t，水平辊上辊辊径大于下辊辊径5mm，轧制线高度35mm。
实施例3
本发明实施例提供的热轧品种钢粗轧翘头的控制方法，所述翘头控制流程依次为粗轧准备、板坯加热、出炉除鳞和粗轧轧制过程，所述控制方法包括：
板坯牌号为X52管线用钢，厚度为145mm，将板坯装炉加热，控制板坯加热完全温度均匀，板坯端面无黑印，无明显水印，控制出炉板坯除鳞后温度为 1140℃。出炉板坯进入炉后除鳞箱进行表面除鳞，除鳞集管开启4排，除鳞水出口压力18MPa，除鳞出口板坯表面无氧化铁皮残留。除鳞后板坯进入粗轧单机架进行往返3道次的轧制，其中第1道次开粗轧机前高压水除鳞，第2道次开粗轧机后高压水除鳞，第3道次开粗轧机前高压水除鳞；第1道次调整工作辊平衡速度+3％，第2道次工作辊平衡速度不调节，第3道次调整工作辊平衡速度-3％；该板坯位于品种钢计划第5支，不采取“让头”轧制工艺，3道次通板正常喷射粗轧高压水除鳞。
具体地，粗轧准备步骤中，该板坯在粗轧过程中具体轧制条件为：粗轧导卫与轧辊间隙为0.8mm，切水板与轧辊间隙为1.0mm，粗轧水平辊辊期为3000t，水平辊上辊辊径大于下辊辊径5mm，轧制线高度25mm。
实施例4
本发明实施例提供的热轧品种钢粗轧翘头的控制方法，所述翘头控制流程依次为粗轧准备、板坯加热、出炉除鳞和粗轧轧制过程，所述控制方法包括：
板坯牌号为420CL车轮用钢，厚度为140mm，将板坯装炉加热，控制板坯加热完全温度均匀，板坯端面无黑印，无明显水印，控制出炉板坯除鳞后温度为 1200℃。出炉板坯进入炉后除鳞箱进行表面除鳞，除鳞集管开启2排，除鳞水出口压力20MPa,除鳞出口板坯表面无氧化铁皮残留。除鳞后板坯进入粗轧单机架进行往返3道次的轧制，其中第1道次开粗轧机前高压水除鳞，第2道次开粗轧机后高压水除鳞，第3道次开粗轧机前高压水除鳞；第1道次调整工作辊平衡速度+2％，第2道次工作辊平衡速度不调节，第3道次调整工作辊平衡速度-2％；该板坯位于品种钢计划第1支，采取“让头”轧制工艺，3道次头部500mm以内均不喷射高压水，头部500mm以后开始喷射高压水。
具体地，粗轧准备步骤中，该板坯在粗轧过程中具体轧制条件为：粗轧导卫与轧辊间隙为0.8mm，切水板与轧辊间隙为0.5mm，粗轧水平辊辊期为10000t，水平辊上辊辊径大于下辊辊径3mm，轧制线高度30mm。
本发明不局限于所述实施方式，任何人应得知在本发明的启示下作出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。
本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。

Claims (1)

1.一种热轧品种钢粗轧翘头的控制方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤1：粗轧准备
粗轧准备确认是否具备轧制条件，轧制前检查导卫及切水板与轧辊的贴紧状态；要求导卫与轧辊间隙≤1.0mm，切水板与轧辊间隙≤1.0mm，厚规格品种钢轧制计划不安排在粗轧水平辊辊期初，安排在水平辊3000～18000t辊期之间，粗轧水平辊采用“上辊压”模式，即水平辊上辊辊径略大于下辊辊径，上下辊径差3.0～5.0mm，轧制线高度δ＝30±5mm，轧制线高度为机架辊上表面与下水平辊上表面高度差；
步骤2：板坯加热
具备轧制条件后，将厚度为135～150mm的热轧坯加热，保证板坯温度均匀性，出炉板坯端面无黑印，表面无明显水印，否则打回炉处理；要求控制板坯的出炉除鳞后的温度为1140～1200℃；
步骤3：出炉除鳞
除鳞出口板坯表面应光洁无氧化铁皮残留，对氧化铁皮除不净的板坯再打回炉处理；控制至少2排除鳞集管投用，除鳞水出口压力≥18MPa；
步骤4：粗轧轧制
除鳞后板坯进入粗轧进行往返3道次轧制，奇数道次只开粗轧机前开高压水除鳞，偶数道次只开粗轧机后高压水除鳞，第1道次微调工作辊平衡速度+(2～4)％，第2道次工作辊平衡速度不调节，第3道次微调工作辊平衡速度-(2～4)％，品种钢计划前2支板坯，则另外需采取“让头”轧制工艺，沿轧制方向头部500mm左右以内不喷射高压水，头部500mm以后开始喷射高压水，第3支及之后板坯恢复正常工艺。
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