BE1016834A5 - Film de protection pour verre de base pour ecrans plats et son utilisation. - Google Patents

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BE1016834A5
BE1016834A5 BE2005/0202A BE200500202A BE1016834A5 BE 1016834 A5 BE1016834 A5 BE 1016834A5 BE 2005/0202 A BE2005/0202 A BE 2005/0202A BE 200500202 A BE200500202 A BE 200500202A BE 1016834 A5 BE1016834 A5 BE 1016834A5
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film
face
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BE2005/0202A
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Takeshi Yamanaka
Minoru Hanaoka
Yoshiki Kobayashi
Hideaki Sakakura
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Nitto Denko Corp
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Abstract

Un but de la présente invention est de procurer un film de protection de surface pour écran plat qui améliore radicalement l'efficacité du transport et de l'entreposage d'un verre de base (1), présente une meilleure pelabilité à partie d'une surface d'adhérence lors du pelage, sans contamination de la surface du verre de base (1), et confère un effet de renforcement, ainsi que son utilisation, en utilisant un film de protection autoadhésif. Il est procuré un film de protection d'un verre de base (1) pour écran plat, caractérisé en ce qu'une face arrière (3b) est rendue irrégulière, et une face autoadhésive (2a) est plus lisse que la face arrière (3b).

Description

Film de protection pour verre de base pour écrans plats et son utilisation 1. Domaine de l'invention
La présente invention se rapporte à un film de protection d'un verre de base pour un écran plat, qui protège une surface d'un verre de base utilisé pour la fabrication de divers dispositifs d'affichage, et à son utilisation, et la présente invention est en particulier utile en tant que technique de transport d'un verre de base muni d'une protection.
2. Description de l'état de la technique
Pour la fabrication d'un écran plat tel qu'un écran à cristaux liquides, un écran à plasma et un écran organique EL, on utilise un substrat de verre. Une plaque de verre fabriquée en usine est distribuée (transportée) en tant que verre de base, et celui-ci est traité pour former le substrat de verre. Lorsqu'une surface de verre subit un défaut dû à l'acheminement, à l'entreposage, au transport durant l'expédition, et à l'entreposage chez des utilisateurs d'un verre de base, ceci devient une cause de réduction de rendement et d'un impact négatif sur la qualité et, dès lors, on adopte en général une forme de maintien telle que des surfaces de verre ne soient pas en contact.
Pour cette raison, en ce qui concerne l'acheminement et l'entreposage d'un verre de base, la mise en contact de surfaces de verres de base est évitée par la formation d'une gorge en forme de fente et la fixation du verre de base dans la gorge, un par un, et on utilise principalement ensuite un article moulé expansé.
L’emballage au moyen d'articles moulés que l'on utilise actuellement est, en gros, classé en deux types. L'un est un récipient d'emballage de type boîte, dans lequel une gorge est formée dans la boîte, et le scellage de l'emballage est formé par fixation d'un verre de base dans celui-ci, et fermeture par un couvercle. L'autre est aussi appelé à cales en forme de L, et une gorge destinée à la fixation du verre de base est formée dans un article moulé expansé en forme de L, et utilise un procédé d'agencement de cet article moulé expansé en forme de L sur quatre coins de verres de base réunis en un nombre élémentaire d'unités d'emballage (par exemple 20), et de leur fixation au moyen d'une bande adhésive.
Tout type d'emballage possède des avantages et des défauts et, par exemple du point de vue du degré de propreté, un article moulé expansé en forme de L est avantageux quant à la facilité de lavage mais, du point de vue de la stabilité et de la facilité de manipulation de l'emballage, le type boîte est avantageux et, enfin, les deux types ont été utilisés à des fins différentes en fonction du but et de l'ordre de préférence d'utilisation de la part de clients.
Toutefois, ces dernières années, avec l'agrandissement des écrans plats, un agrandissement du verre de base a également été demandé, et il est devenu difficile de répondre à l'acheminement et à l'entreposage d'un verre de base agrandi, au moyen des formes d'emballage susmentionnées. Spécifiquement, un bon nettoyage d'un article moulé expansé de grandes dimensions est difficile. Dans un matériau d'emballage de type en L, étant donné que l'on utilise un sac de vinyle pour fermer l'enveloppe, il est devenu difficile d'obtenir un matériau possédant un degré de propreté contrôlé. En outre, au niveau du coût également, dans un tel procédé le nombre de verres à placer dans l'espace par unité de volume est réduit, et l'efficacité d'empilement est très faible, ce qui conduit à une augmentation du coût de distribution. En outre, cet article moulé expansé approche lui-même une limite de précision d'expansion par suite de l'augmentation de taille. Par ailleurs, étant donné que le poids du verre de base a été fortement augmenté, il existe un problème de résistance, et c'est pourquoi l'article est renforcé par une barre métallique. Ceci devient compliqué à grande échelle et, en conséquence, l'article est difficilement disponible et devient très coûteux.
Pour résoudre ce problème, un procédé de transport comportant l'emballage des verres de base au moyen d'un film plastique et leur empilage a été proposé (voir les publications de demandes de brevets japonais ouvertes à l'inspection publique JP-A No.11-1205, JP-A No.2003-237833, et JP-A No.2003-273189). En particulier, le document JP-A No.11-1205 divulgue une prévention de l'occurrence d'électricité statique et de griffes en soumettant la surface du film à un traitement de fine rugosification.
Toutefois, dans une feuille ou un emballage non adhésif selon ces procédés, on pense qu'il se produit aisément un frottement avec le verre de base et un glissement, avec l'agrandissement du verre de base. C'est pourquoi, même lorsque l'on utilise un film rendu irrégulier, il existe une limite à la prévention de l'occurrence d'électricité statique et de griffes sur le verre de base. En outre, dans une feuille ou un emballage non adhésif, la poussière pénètre facilement, de sorte qu'il est difficile de dire que les propriétés de manipulation d'un verre de base et de feuilletés à base de celui-ci sont meilleures, et l'effet de renforcement du verre est faible.
D'autre part, un procédé de placement d'un film plastique (voir le document JP-A No.2003-226354) ou d'un espaceur de papier entre verres de base a été réalisé. Dans ce procédé toutefois, on a craint un problème de contamination par un additif contenu dans le film plastique ou la poussière de papier lorsque l'espaceur est retiré du verre de base.
Résumé de l'invention
En conséquence, un but de la présente invention est de procurer un film de protection de surface améliorant de manière radicale l'efficacité du transport et de l'entreposage d'un verre de base, possède une meilleure pelabilité d'une surface d'adhérence lors du retrait, sans contamination de la surface du verre de base, et donnant un effet de renforcement, par adoption d'un film autoadhésif et son utilisation.
Les présents inventeurs ont eu l'idée de produire un film de protection autoadhésif en utilisant un substrat de film rendu irrégulier, mais on a trouvé que, étant donné que la face autoadhésive devient 5 aisément irrégulière par la suite de l'influence d'un traitement de rugosification de la face arrière par un procédé normal, la surface du verre de base est contaminée par de l'adhésif résiduel lors du pelage. La présente invention ci-après résout ces problèmes et réalise le but susmentionné.
De fait, un film de protection d'un verre de base pour écran plat selon la présente invention est défini dans la revendication 1 et est caractérisé en ce que la face arrière est rendue irrégulière, et que la face autoadhésive est plus lisse que la face arrière. Dans la présente invention, le "verre de base pour écran plat" désigne une plaque de verre avant traitement en divers produits au stade où il peut être distribué, et qui est utilisé pour la fabrication d'un écran plat. Des exemples d'écrans plats comprennent des dispositifs tels qu'un écran à cristaux liquides, un écran à plasma et un écran organique électroluminescent (EL).
Selon les films de protection selon la présente invention, étant donné que l'on adopte un film de protection autoadhésif, il ne se produit qu'à peine un frottement avec le verre de base et un glissement, et la poussière ne pénètre pratiquement pas, et dès lors, le film est efficace pour la prévention de griffes, et les propriétés de manipulation du verre de base et des feuilletés à base de celui-ci sont améliorées. En conséquence, l'efficacité du transport et de l'entreposage du verre de base peut être améliorée de manière radicale. En outre, étant donné que l'effet physique de renforcement est également obtenu, il est possible de prévenir une flexion du verre de base, et également au niveau de l'agrandissement du verre de base, il est possible de prévenir efficacement une flexion et une fissuration. En outre, étant donné que la face autoadhésive est plus lisse que la face arrière rendue irrégulière, la surface du verre de base est difficilement contaminée lors du pelage, car l'adhésivité est réduite sur la face arrière. A cet égard, par suite de la réduction de l'adhésivité, les propriétés de manipulation du verre de base sont encore améliorées, et l'occurrence d'électricité statique peut également être supprimée.
Selon la présente invention, la face arrière est rendue irrégulière au stade où la face autoadhésive est fixée sur une surface lisse. Dans une variante préférée, une face antiadhésive d'un séparateur qui est plus lisse que la face arrière soit fixée sur la face autoadhésive, ou qu'une couche autoadhésive formant la face autoadhésive soit transférée d'une surface de substrat plus lisse que la face arrière. On peut ainsi rendre la face autoadhésive plus lisse que la face arrière rendue irrégulière, et obtenir de manière plus sûre l'action et l'effet susmentionnés.
Un procédé selon l'invention pour la production d'un film de protection d'un verre de base pour écran plat comprend une étape de rugosification de la face arrière du film de protection au stade où la face autoadhésive du film de protection est fixée sur un verre de base. Selon ce procédé, étant donné que la face arrière est rendue irrégulière, elle n'influence qu'à peine la face autoadhésive du film de protection, la face autoadhésive peut être faite plus lisse que la face arrière rendue irrégulière.
Un procédé de production d'un autre film de protection pour verre de base pour écrans plats selon la présente invention comprend une étape de fixation de la face antiadhésive d'un séparateur, qui est plus lisse que la face arrière du film dans lequel la face arrière est rendue irrégulière, sur la face autoadhésive du film. Selon ce procédé, étant donné que la face antiadhésive du séparateur, qui est plus lisse que la face arrière, est fixée à la face autoadhésive du film de protection, la face autoadhésive peut être rendue plus lisse que la face arrière rendue irrégulière lorsque le séparateur est pelé et utilisé.
Un autre procédé de fabrication d'un film de protection d'un verre de base pour écran plat selon la présente invention comprend une étape de transfert d'une couche autoadhésive formée sur une surface de substrat qui est plus lisse que la face arrière du film sur un substrat de film dont au moins la face arrière est rendue irrégulière. Selon ce procédé, étant donné que la couche autoadhésive formée sur la surface du substrat qui est plus lisse que la face arrière est transférée, la rugosification de la face arrière n'influence pratiquement pas la face autoadhésive du film de protection, et la face autoadhésive peut être rendue plus lisse que la face arrière rendue irrégulière. En conséquence, on peut fabriquer un film de protection exerçant l'action et l'effet susmentionnés.
D'une part, un procédé de transport d'un verre de base selon la présente invention est caractérisé en ce que la face autoadhésive du film susmentionné de protection d'un verre de base pour écran plat est fixée sur au moins une face du verre de base, et qu'une pluralité en est feuilletée aux fins de transport. Etant donné que le procédé de transport d'un verre de base selon la présente invention utilise le film de protection selon la présente invention exerçant l'action et l'effet susmentionnés, l'efficacité du transport et de l'entreposage du verre de base est radicalement améliorée, la pelabilité d'une surface d'adhérence devient meilleure lors du pelage, sans contamination de la surface du verre de base, et l'effet de renforcement est également obtenu.
D'autre part, un verre de base muni d'un film de protection selon la présente invention est tel que la face autoadhésive du film de protection d'un verre de base pour écran plat selon la présente invention est fixée sur au moins une face du verre de base. En outre, un feuilleté de verres de base selon la présente invention est tel que la fac autoadhésive du film de protection d'un verre de base pour écran plat selon la présente invention est fixé sur au moins une face du verre de base, et qu'une pluralité de ceux-ci est feuilletée. Dès lors, étant donné que le film de protection selon la présente invention exerçant l'action et l'effet susmentionnés est fixé, l'efficacité du transport et de l'entreposage du verre de base est radicalement améliorée, la pelabilité d'une surface d'adhérence devient meilleure lors du pelage, sans contamination de la surface du verre de base, et l'effet de renforcement est également obtenu.
Brève description des dessins
La Fig. 1 est une vue en coupe transversale qui montre un exemple d'un film de protection de verre de base pour écran plat selon la présente invention.
La Fig. 2 est une vue en coupe transversale qui montre un exemple d'un procédé de fabrication d'un film de protection de verre de base pour écran plat selon la présente invention.
La Fig. 3 est une vue en coupe transversale qui montre un exemple d'un procédé de fabrication d'un film de protection de verre de base pour écran plat selon la présente invention.
La Fig. 4 est une vue en coupe transversale qui montre un exemple d'un procédé de fabrication d'un film de protection de verre de base pour écran plat selon la présente invention.
La Fig. 5 est une vue en coupe transversale qui montre un exemple du cas d'utilisation d'un film de protection d'un verre de base pour écran plat selon la présente invention.
La Fig. 6 est une vue en coupe transversale qui montre un exemple du cas d'utilisation d'un film de protection de verre de base pour écran plat selon la présente invention.
Description des formes de réalisation préférées
Des formes de réalisation de la présente invention sont expliquées ci-après avec référence aux dessins. La Fig. 1 est une vue en coupe transversale qui montre un exemple d'un film de protection d'un verre de base pour écran plat selon la présente invention. Les Fig. 2 à 4 sont des vues en coupe transversale qui montrent un exemple d'un procédé de fabrication d'un film de protection d'un verre de base pour écran plat selon la présente invention. Les Fig. 5 à 6 sont des vues en coupe transversale qui montrent un exemple du cas d'utilisation d'un film de protection d'un verre de base pour écran plat selon la présente invention. Structure et matériau du film de protection.
Dans le film de protection pour verre de base pour écran plat selon la présente invention, la face arrière est rendue irrégulière. Si la face autoadhésive est plus lisse que la face arrière, le film peut être monocouche mais, comme le montre la Fig. 1, une structure comportant une couche autoadhésive 2 sur une face du substrat de film 3 est préférable. Le film de protection pour verre de base pour écran plat est utilisé par fixation de la face autoadhésive 2a de la couche autoadhésive 2 sur au moins une face du verre de base 1. Il est préférable que cette couche autoadhésive 2 comprenne un polymère réticulé contenant un ester d'acide (méth) acrylique monomère et un monomère à base de vinyle ayant un groupe fonctionnel en tant que composant.
Des exemples d'esters d'acide (méth)acrylique monomères comprennent des esters alkyliques d'acide (méth)acrylique tels que l'acrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, le méthacrylate d'éthyle, l'acrylate de propyle, le méthacrylate de propyle, l'acrylate de butyle, le méthacrylate de butyle, l'acrylate d'hexyle, le méthacrylate d'hexyle, l'acrylate d'octyle, le méthacrylate d'octyle, l'acrylate de nonyle, le méthacrylate de nonylc, l'acrylatc de dodécyle, et le méthacrylate de dodécyle.
Ces parties alkyles peuvent être linéaires ou ramifiées. Ces esters d'acide (méth)acryliques monomères peuvent être utilisés seuls ou en une combinaison de deux ou plus de deux.
Des exemples de monomères à base de vinyle possédant un groupe fonctionnel comprennent des monomères à base de vinyle comportant un groupe carboxyle, comme l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide itaconique, l'acide crotonique et l'acide maléique, des monomères à base de vinyle comportant un groupe hydroxyle, comme le (méth)acrylate de 2-hydroxyéthyle, le (méth)acrylate de 2-hydroxypropyle et le (méth)acrylate de 2-hydroxyhexyle.
Ces monomères à base de vinyle peuvent être utilisés seuls ou en une combinaison de deux ou plus de deux.
La teneur en monomères à base de vinyle comportant un groupe fonctionnel est de préférence de 0,5 à 10% molaires dans tous les monomères constituant le copolymère. Lorsque la teneur est inférieure à 0,5% molaire, le copolymère ne peut être suffisamment réticulé par un agent de réticulation tel que décrit plus loin, la fraction insoluble dans les solvants de la couche autoadhésive est réduite et il y a tendance à ce que de l'adhésif demeure aisément sur la surface du verre de base lors du pelage du film de protection. D'autre part, lorsque la teneur est supérieure à 10% molaires, il y a tendance à ce que la propriété d'adhérence initiale soit inférieure. De ce point de vue, la teneur est de préférence de 1 à 8% molaires. Dans la présente invention, d'autres monomères à base de vinyle ne contenant pas de groupe fonctionnel peuvent être utilisés comme un autre composant de copolymérisation.
Un copolymère d'ester d'acide (méth)acrylique monomère et du monomère à base de vinyle comportant un groupe fonctionnel est préparé par le procédé antérieurement connu. Si nécessaire, on peut utiliser un initiateur de polymérisation.
Dans la présente invention, la température de transition vitreuse du copolymère, obtenue par l'équation de Fox, est de -25 à -10°C, de préférence de -23 à -12°C. Si la température de transition vitreuse est inférieure à -25°C, la force d'adhérence devient trop élevée et le pelage du verre de base devient difficile. Inversement, si la température de transition vitreuse est supérieure à -10°C, la force d'adhérence initiale de la couche autoadhésive obtenue à partir de ce copolymère est insuffisante à température normale, et le rôle de la fonction de protection du verre de base ne peut être exercé.
Equation de Fox : 1/Tg= Z(Wn/Tgn) [où Tg(K) représente la température de transition vitreuse du copolymère, Wn(-) représente la fraction pondérale de chaque monomère, Tgn(K) représente la température de transition vitreuse d'un homopolymère de chaque monomère, et n représente un type de chaque monomère]
Ici, la température de transition vitreuse Tgn(K) d'un homopolymère de chaque monomère est connue dans diverses références. Dans la présente invention, considérant chaque monomère du tableau 1, la valeur du tableau 1 est adoptée. Dans le cas d'autres monomères ne possédant pas de valeur dans des références ou affectés de valeurs non cohérentes dans les références, on adoptera une valeur mesurée par analyse thermique générale, par exemple par calorimétrie différentielle ou par une méthode de mesure de viscoélasticité dynamique.
Tableau 1
Figure BE1016834A5D00141
Figure BE1016834A5D00151
Dans la présente invention, la couche autoadhésive peut être constituée par réticulation du copolymère susmentionné par un agent de réticulation, et la réticulation est de préférence réalisée par réaction d'un groupe fonctionnel du monomère à base de vinyle et de l'agent de réticulation.
L'agent de réticulation est un composé possédant au moins deux ou plus de deux groupes capables de réagir avec le groupe fonctionnel du monomère à base de vinyle. Des exemples comprennent des composés isocyanates polyfonctionnels tels que du diisocyanate de toluylène - triméthylolpropane et des composés de diisocyanate de méthylène, des composés de polyglycidylamine comme la tétraglycidylmétaxylylène-diamine, le tétraglydicyl-l-3-bisaminométhyl-cyclohexane, le tétraglycidyldiaminodiphénylméthane, le triglycidyl-p-aminophénol, la diglycidylaniline, et la diglycidyl-o-toluidine. Ces agents de réticulation peuvent être utilisés seuls ou en une combinaison de deux ou plus de deux.
La quantité de l'agent de réticulation à mélanger dépend de la teneur en monomère à base de vinyle possédant un groupe fonctionnel utilisé dans le copolymère, et est de préférence de 1 à 10 parties en poids, plus préférentiellement de 2 à 8 parties en poids, par rapport à 100 parties en poids du copolymère. Si la quantité mélangée est inférieure à 1 partie en poids, le copolymère n'est pas suffisamment réticulé, et la fraction insoluble dans les solvants de la couche autoadhésive est réduite, de sorte qu'il y a tendance à une occurrence aisée de résidus d'adhésif. Inversement, si la quantité mélangée est supérieure à 10 parties en poids, il y a tendance à ce que la force d'adhérence initiale de la couche autoadhésive soit insuffisante.
En outre, on peut, de manière appropriée, ajouter à la couche autoadhésive les divers agents adhérisants antérieurement connus et les divers additifs antérieurement connus, tels qu'un agent antistatique, un lubrifiant de surface, un agent de nivellement, un antioxydant, un agent de prévention de la corrosion, un stabilisant à la lumière, un agent absorbant les ultraviolets, un inhibiteur de polymérisation, un agent de couplage de silane, une matière de remplissage inorganique ou organique, et une poudre, une particule et une feuille, comme une poudre métallique et un pigment.
Du point de vue de l'adhésivité sur une surface de verre, l'épaisseur de la couche autoadhésive est de préférence de 0,1 à 30 pm, plus préférentiellement de 0,5 à 20 pm.
En tant que substrat de film utilisé dans le film de protection de surface selon la présente invention, on peut utiliser un film plastique préparé à partir des polypropylène, polyéthylène haute densité, polyéthylène basse densité, polyéthylène à moyenne densité, polyéthylène linéaire à basse densité, polyéthylène téréphtalate et copolymère d'éthylène a-oléfine généralement utilisés, ceci n'étant pas limitatif.
L'épaisseur du substrat de film est de préférence de 10 à 300 μιη, plus préférentiellement de 30 à 100 pm. Lorsque l'épaisseur se trouve dans cette plage, même dans le cas d'une utilisation dans un verre de base de grand calibre, des propriétés de manipulation telles que la fixation et le pelage du film de protection, ainsi que la performance de renforcement du verre, deviennent meilleures et l'effet de prévention d'un défaut lors du traitement ou du transport du verre est réalisé.
La face arrière du substrat de film est rendue irrégulière par le procédé décrit plus loin, et acquiert un profil de surface et une rugosité de surface qui dépendent du procédé de traitement. La présente invention est caractérisée en ce que la face autoadhésive de la couche autoadhésive est plus lisse que la face arrière du substrat de film.
Dans la présente invention, une plus petite rugosité de surface Ra et une plus petite rugosité de surface Rz sont préférables. Spécifiquement, il est préférable que la rugosité de surface Ra de la couche autoadhésive soit de 0,2 pm ou moins, ou que la rugosité de surface Rz soit de 1,0 μιη. ou moins. Sans la présente invention, Ra et Rz sont définies comme valeurs mesurées par les procédés décrits plus loin.
Lorsque la rugosité de surface excède 0,2 μιη, des contaminants particulaires ont tendance à demeurer à la surface du verre. Egalement lorsque Rz excède 1,0 μιη, il y a tendance à ce que des contaminants particulaires demeurent à la surface du verre. De ce point de vue, il est souhaitable que Ra soit de préférence de 0,1 μιη ou moins, et que Rz soit de préférence de 0,5 μκι ou moins. Procédé de fabrication du film de protection.
Le film de protection susmentionné peut, de manière adéquate, être fabriqué par le procédé selon la présente invention.
Un procédé de fabrication d'un film de protection d'un verre de base pour écran plat selon la première invention comprend une étape de rugosification de la face arrière 3b du film de protection au stade ou la face autoadhésive 2a du film de protection est fixé sur le verre de base 1 comme le montrent les Fig. 2 (a) à (d) . La forme de réalisation illustrée à la Fig 2 montre un exemple dans lequel la couche autoadhésive 2 est formée sur une face du substrat de film 3.
Dans le procédé selon la première invention, d'abord, comme le montre la Fig. 2 (a), une couche autoadhésive 2 est formée sur le substrat de film 3 avant la rugosification. Pour le procédé de formation de la couche autoadhésive 2, on adopte le procédé conventionnellement connu, mais un procédé de couchage d'une solution d'une composition autoadhésive contenant le copolymère susmentionné et un agent de réticulation, puis de réticulation de la composition par un traitement tel qu'un chauffage, est préférable.
Dans ce procédé, il est préférable d'utiliser un substrat de film 3 ayant une surface lisse à coucher. Des exemples de procédés d'application d'une solution comprennent des procédés de revêtement par application au rouleau, couchage par gravure, couchage inverse, enduction au rouleau, enduction par pulvérisation et couchage par lame d'air.
Alors, comme le montre la Fig. 2 (b) , la face autoadhésive 2a du film de protection est fixée sur le verre de base 1. La fixation du film de protection peut être réalisée par un procédé de fixation par pressage au moyen d'un rouleau installé sur la ligne de transport du verre, un procédé utilisant un rouleau à main ou un procédé utilisant une machine à feuilleter à pression.
Alors, comme le montre la Fig. 2 (c), la face arrière 3b du substrat de film 3 est rendue irrégulière à l'état fixé. Des exemples de procédés de rugosification comprennent, outre un procédé de gaufrage utilisant un rouleau gaufreur 11 ou un moule presseur de gaufrage, un traitement de décapage tel qu'un sablage, un procédé de dilatation thermique utilisant un film expansible, un procédé de rugosification de surface au moyen d'un rouleau abrasif, un traitement laser, un traitement à plasma et un traitement par projection. Parmi eux, du point de vue de la prévention d'une génération d'impuretés afin de maintenir l'aptitude au nettoyage, on utilise de préférence un traitement au moyen d'un rouleau gaufreur 11 ou d'une presse de gaufrage.
Selon ce procédé, on obtient un verre de base muni d'un film de protection dans lequel la face autoadhésive 2a du film de protection PF dont la face arrière 3b est rendue irrégulière est fixée sur au moins une face du verre de base 1. A cet égard, la face arrière 3b est rendue irrégulière au stade où la face autoadhésive 2a est fixée sur une surface lisse, et la face autoadhésive 2a devient plus lisse que la face arrière 3b.
Un procédé de fabrication d'un film de protection d'un verre de base pour écran plat selon la deuxième invention comprend une étape de fixation d'une face antiadhésive 5a d'un séparateur 5 qui est plus lisse que la face arrière 3b, sur la face autoadhésive 2a d'un film de protection, dans lequel la face arrière 3b est rendue irrégulière, comme le montrent les Fig. 3 (a) à (c) .
Dans le procédé selon la deuxième invention, d'abord, comme le montre la Fig. 3 (a), la couche autoadhésive 2 est formée sur un substrat de film 3 dans lequel la face arrière 3b est rendue irrégulière. A cet égard, l'irrégularité apparaît aisément sur la face 3a de formation de la couche autoadhésive du substrat de film 3 par suite de l'influence d'une rugosification, et la face autoadhésive 2a de la couche autoadhésive 2 en vient à en subir aisément l'influence.
Pour le procédé de formation de la couche autoadhésive 2, on utilise le procédé conventionnellement connu, mais un procédé de revêtement capable de réduire autant que possible l'influence de l'irrégularité du substrat de film 3 est préférable. Des exemples de substrat de film 3 rendu irrégulier comprennent, outre les films obtenus par les procédés susmentionnés, un film dans lequel une surface est rendue rugueuse par un traitement chimique, et un film sur lequel l'irrégularité est formée par inclusion de fines particules.
Alors, comme le montre la Fig. 3 (b), la face antiadhésive 5a du séparateur 5 qui est plus lisse que la face arrière 3b est fixée à la face autoadhésive 2a du film de protection. La fixation du séparateur 5 peut être réalisée par le procédé susmentionné. Des exemples de substrats de séparateur sont un film de papier et de plastique, mais, du point de vue d'une excellente lissité de surface, l'utilisation d'un film de plastique est adéquate.
Des exemples de film de substrat du séparateur 5 comprennent un film de polyéthylène, un film de polypropylène, un film de polybutène, un film de polybutadiène, un film de polyméthylpentène, un film de poly(chlorure de vinyle), un film de copolymère de chlorure de vinyle, un film de polyéthylène téréphtalate, un film de polybutylène téréphtalate, un film de polyuréthanne, et un film de copolymère d'éthylène - acétate de vinyle. La face de fixation de la couche autoadhésive du séparateur a été soumise à un traitement par un agent antiadhésif siliconé, un agent antiadhésif fluoré, un agent antiadhésif alkylique à longue chaîne ou un agent antiadhésif d'amide d'acide gras. Il 'est préférable que la face antiadhésive 5a du séparateur 5 soit plus lisse, spécifiquement, qu'elle ait la rugosité de surface susmentionnée ou moindre.
Alors, comme le montre la Fig. 3 (c) , après pelage du séparateur 5, il est utilisé par fixation sur le verre de base 1. Par la fixation, on obtient un verre de base muni d'un film de protection, dans lequel la face autoadhésive 2a du film de protection PF dans lequel la face arrière 3b a été rendue irrégulière est fixée à au moins une face du verre de base 1. Selon ce procédé, on obtient un film de protection dans lequel la face antiadhésive 5a du séparateur 5 qui est plus lisse que la face arrière 3b est fixée à la face autoadhésive 2a, et la face autoadhésive 2a devient plus lisse que la face arrière 3b avant la fixation sur le verre de base 1 et après la fixation.
Un procédé de fabrication d'un film de protection d'un verre de base pour écran plat selon la troisième invention comprend une étape de transfert de la couche autoadhésive 2 formée sur une surface de substrat 6b qui est plus lisse que la face arrière 3b sur un substrat de film 3 dans lequel au moins la face arrière 3b est rendue irrégulière, comme le montrent les Fig. 4 (a) à (c).
Dans le procédé selon la troisième invention, d'abord, comme le montre la Fig. 4 (a), la couche autoadhésive 2 est formée sur la surface 6b d'un substrat 6 qui est plus lisse que la face arrière 3b rendue irrégulière. Pour le procédé de formation de la couche autoadhésive 2, on adopte le procédé conventionnellement connu. On peut aussi utiliser comme substrat lisse 6 une courroie métallique ou un rouleau métallique ayant une surface antiadhésive, outre les substrats cités comme exemples pour le séparateur 5.
Alors, comme le montre la Fig. 4 (b), la couche autoadhésive 2 formée sur la surface de substrat 6b est transférée sur un substrat de film 3 rendu irrégulier. Dans le transfert de la couche autoadhésive 2, et par un procédé similaire au procédé de fixation du séparateur 5 sur la face autoadhésive 2a du film de protection, la fixation peut être réalisée et, en outre, le substrat 6 peut être pelé.
Alors, comme le montre la Fig. 4 (c) , le film est utilisé par fixation sur le verre de base 1. Par la fixation, on obtient un verre de base muni d'un film de protection dans lequel la couche autoadhésive 2a du film de protection PF dans lequel la face arrière 3b est rendue irrégulière est fixée sur au moins une face du verre de base 1. Dans ce procédé, au stade avant la fixation et après la fixation, la couche autoadhésive 2a devient plus lisse que la face arrière 3b. Par ailleurs, après transfert de la couche autoadhésive 2, le film de protection peut être entreposé avec un séparateur 5 fixé.
Procédé d'utilisation du film de protection.
lie procédé de transport d'un verre de base selon la présente invention est tel qu'une face autoadhésive 2a d'un film de protection PF selon la présente invention est fixée au moins une face du verre de base 1, et qu'une pluralité de ceux-ci est feuilletée aux fins de transport, comme le montrent les Fig. 5 à 6. En outre, le feuilleté de verre de base selon la présente invention est tel que la face autoadhésive 2a du film de protection PF est fixée sur au moins une face du verre de base 1, et qu'une pluralité de ceux-ci est feuilletée, comme montrent les Fig. 5 à 6.
Dans la présente invention, étant donné que l'on utilise un film de protection PF rendu irrégulier, l'adhésivité entre les verres de base auxquels est fixé le film de protection peut être réduite, de manière à améliorer les propriétés de manipulation du verre de base. En outre, dans la présente invention, étant donné que le film de protection maintient un certain degré de propreté de la surface du verre de base, il peut intervenir un espaceur de papier ou d'un autre matériau de rembourrage.
Pour le verre de base 1 pour écran plat, on peut adéquatement utiliser des verres préparés par un procédé "downflow", par un procédé de fusion ou par un procédé de flottage. En outre, la rugosité de surface Rmax est de préférence de 30 nm ou moins, en particulier de préférence de 10 nm ou moins. En outre, en ce qui concerne la composition du verre, conviennent un verre d'aluminosilicate, un verre d'aluminosilicate de sodium, un verre soude - chaux et un verre de borosilicate. En particulier, même un verre de base utilisé dans la fabrication d'un dispositif d'affichage tel qu'un écran à cristaux liquides, un écran à plasma et un écran EL organique peut être produit de manière à répondre à l'augmentation de format de ces dernières années. La présente invention est particulièrement efficace pour un verre de base 1 ayant une épaisseur de 0,3 à 0,7 mm, et n'importe lequel du côté long et du côté court de 1000 mm ou plus.
La fixation du film de protection peut être réalisée par un procédé de fixation par pressage au moyen d'un rouleau installé sur la ligne de transport du verre, un procédé utilisant un rouleau à main ou un procédé utilisant une machine à feuilleter à pression.
Dans l'exemple illustré à la Fig. 5 (a), le film de protection PF est fixé sur une face d'un verre de base 1, une face arrière 3b du film de protection PF est aboutée contre la face de non fixation du verre de base 1 à feuilleter, et une pluralité de verres de base 1 est feuilletée.
Dans l'exemple illustré à la Fig. 5 (b), un film de protection PF est fixé sur les deux faces du verre de base 1 à feuilleter, les faces arrières 3b des films de protection PF sont aboutées, et une pluralité de verres de base 1 est feuilletée.
Dans l'exemple illustré à la Fig. 6 (a), un film de protection PF dans lequel la face arrière 3b est rendue irrégulière est fixé sur une face d'un verre de base 1, et un film de protection PF2 dans lequel la face arrière n'est pas rendue irrégulière est fixé sur l'autre face, la face arrière du film de protection PF2 et la face arrière 3b du film de protection PF sont aboutées, et une pluralité de verres de base 1 est feuilletée.
Dans l'exemple illustré à la Fig. 6 (b), un film de protection PF2 dans lequel la face arrière n'est pas rendue irrégulière est fixé sur les deux faces d'un verre de base 1 à feuilleter, un film de protection PF rendu irrégulier est encore fixé sur sa face arrière, la face arrière 3b du film de protection PF et la face arrière du film de protection PF2 sont aboutées, et une pluralité de verres de base 1 est feuilletée.
Le procédé de transport d'un verre de base selon la présente invention n'est pas différent du procédé conventionnel de transport d'un verre de base, à l'exception du fait qu'un film de protection autoadhésif dans lequel la face arrière est rendue irrégulière est fixé, et l'on peut adopter n'importe lequel des procédés conventionnels.
Exemples
Des exemples illustrant de manière spécifique les caractéristiques et effets de la présente invention sont explicités ci-après. Les postes d'évaluation dans les Exemples ont été mesurés comme suit: 1) Température de transition vitreuse (Tg) du copolymère
La température a été obtenue par l'équation de Fox suivante:
Equation de Fox : 1/Tg= Z(Wn/Tgn) [dans laquelle Tg(K) représente la température de transition vitreuse du copolymère, Wn(-) représente la fraction pondérale de chaque monomère, Tgn(K) représente la température de transition vitreuse d'un homopolymère de chaque monomère, et n représente un type de chaque monomère]. On a adopté pour Tgn(K) la valeur du tableau 1.
2) Force d'adhérence initiale
Un film de protection de surface a été fixé sur un verre de base pour substrat à cristaux liquides sous une pression de 8 kg/cm (en termes de pression linéaire) et avec un gradient de 0,3 m/min., en utilisant une machine à feuilleter. Après un temps de repos de 30 minutes à température ambiante, le film de protection de surface a été pelé à une vitesse de traction de 0,3 m/min. et sous un angle de 180°, et la force de pelage à ce moment a été adoptée en tant que force d'adhérence initiale. Le verre de base pour substrat pour cristaux liquides a été formé par un procédé d'étirage vertical vers le bas, et sa rugosité de surface Rmax sans polissage était de 10 nm ou moins. La composition du verre était un verre d'aluminosilicate non alcalin.
3) Résistance au pelage
Un film de protection de surface a été fixé sur un verre de base pour substrat à cristaux liquides à une pression de 8 kg/cm (en termes de pression linéaire) et à une vitesse de 0,3 m/min. au moyen d'une machine à feuilleter. On l'a ensuite entreposé dans un séchoir à circulation d'air chaud à 50°C pendant 3 jours, et refroidi à la température ambiante, et le film de protection de surface a été pelé à une vitesse de traction de 0,3 m/min. et sous un angle de 180°, et on a mesuré la force de pelage à ce moment.
4) Mesure de la rugosité de surface
Dans le but d'étudier la rugosité de la surface autoadhésive du film de protection de surface, on a procédé à une observation en utilisant un équipement de mesure de profil de surface. A partir des résultats de mesure, on a obtenu la rugosité de surface moyenne par rapport à la ligne centrale (Ra) et la rugosité de surface moyenne sur dix points (Rz) . On a découpé un échantillon d'environ 1 cm2, que l'on a fixé sur une plaque de verre au moyen d'un ruban double face, et que l'on a soumis à un traitement de contamination par de la vapeur en utilisant une solution aqueuse d'acide ruthénique à 2%, à température ambiante et pendant 10 minutes, et l'on a procédé à une mesure de profil de surface.
En ce qui concerne l'équipement de mesure de profil de surface, on a utilisé un KLA-TencorP-11, et les conditions de mesure étaient les suivantes : longueur de mesure : 2000 μιη, vitesse de balayage : 400 pm/sec, temps de balayage : 100 fois (20 pm d'intervalle), charge : 3 mg.
5) Mesure de résidu particulaire sur la surface d'adhérence
On a utilisé comme surface d'adhérence un verre de base pour substrat à cristaux liquides. On y a fixé divers films de protection de surface, et chacun des films de protection a été pelé dans les mêmes conditions que celles de 3), et l'on a mesure le nombre de particules de 0,28 à 10 pm. On a utilisé en tant qu'appareil d'analyse un LS-5000 fabriqué par Hitachi High-Tech Electronics Engineering Co., Ltd. Pratiquement toutes les particules étaient dues à un résidu d'adhésif.
Exemple 1 68 parties en poids d'acrylate de butyle, 29 parties en poids de méthacrylate de méthyle, 3 parties en poids d'acrylate de 2-hydroxyéthyle, 0,1 partie en pois de dichlorure de 2,2'-azobis(2-amidinopropane)en tant qu'initiateur de polymérisation, 1,5 partie en poids de dodécylbenzène-sulfonate de sodium en tant qu'agent émulsifiant, et 100 parties en poids d'eau, ont été placées dans un réacteur équipé d'un tube de refroidissement, d'un tube d'introduction d'azote, d'un thermomètre et d'un dispositif d'agitation, on a opéré une polymérisation en émulsion à 80°C pendant 5 heures, et on a ajusté un pH de 7,0 au moyen de 15% en poids d'ammoniac aqueux afin d'obtenir une émulsion de copolymère contenant 50% en poids de teneur en solide.
Cette émulsion a été relarguée par addition d'acide chlorhydrique, lavée à l'eau et séchée pour donner un copolymère acrylique. Ce copolymère acrylique a été dissous dans du toluène, et on a ajouté à cette solution 3 parties en poids de diisocyanate de toluylène - triméthylolpropane, par rapport à 100 parties en poids de fraction solide de copolymère acrylique, après quoi l'on a mélangé pour obtenir une solution de composition autoadhésive.
Cette solution a été appliquée sur. la face traitée de manière antiadhésive d'un film de PET ayant une rugosité de surface Ra = 0,01 pm et Rz = 0,12 pm, et une épaisseur de 50 pm, qui avait été soumise à un traitement antiadhésif, de manière que le film appliqué soit, après séchage, de 10 pm, lequel film a été séché dans un séchoir à 80°C pendant 3 minutes, pour former une couche autoadhésive. On y a fixé un film de polyéthylène d'une rugosité de surface Ra = 0,06 pm et Rz = 0,33 pm, et une épaisseur de 40 pm, de manière à obtenir un film de protection de surface.
Exemple Comparatif 1
De manière entièrement semblable à celle de l'exemple 1, on a préparé une solution de composition autoadhésive. Cette solution a été appliquée sur un film de polyéthylène ayant une rugosité de surface Ra = 0,06 μια et Rz = 0,33 μια, et une épaisseur de 40 μια, de manière que le film soit, après séchage, de 10 μια, lequel film a été séché dans un séchoir à 80°C pendant 3 minutes pour former une couche autoadhésive. On y a fixé un film mixte de polyéthylène et polypropylène ayant une rugosité de surface Ra = 0,06 μια et Rz = 0,33 μια, pour obtenir un film de protection de surface.
Exemple Comparatif 2
De manière entièrement semblable à celle de l'exemple 1, on a préparé une solution de composition autoadhésive. Cette solution a été appliquée sur un film mixte de polyéthylène et polypropylène ayant une rugosité de surface Ra = 0,06 μια et Rz = 0,33 μια, et une épaisseur de 40 μια, au moyen d'un rouleau applicateur, de manière que le film couché soit, après séchage, de 10 μια, lequel film a été séché dans un séchoir à 80°C à une vitesse d'application de 40 m/min., et enroulé pour fournir un film de protection de surface.
Les résultats d'évaluation des films de protection de surface susmentionnés sont montrés au Tableau 2.
Tableau 2
Figure BE1016834A5D00311
Comme le montrent les résultats du Tableau 2, en comparant l'Exemple 1 et l'Exemple Comparatif 1, on constate que lorsque la rugosité de surface devient plus faible, le nombre de résidus particulaires devient plus petit lors du pelage et, en même temps, on constate que l'utilisation d'un procédé de transfert ou d'un séparateur lisse devient efficace. En outre, on constate au vu des résultats de l'Exemple Comparatif 2 que l'irrégularité de la face arrière du substrat de film est transférée, et la face autoadhésive devient irrégulière et, en conséquence, le nombre de résidus particulaires est augmenté lors du pelage.
Dans les Exemples selon la présente invention, étant donné que l'occurrence de particules peut être évitée lorsqu'un film de protection est pelé d'un verre de base pour substrat à cristaux liquides, le rendement de fabrication d'un écran à cristaux liquide pourrait être augmenté. En particulier, étant donné que l'occurrence de particules de 0,5 pm ou plus pourrait être évitée, une remarquable amélioration vis-à-vis des films conventionnels était possible.

Claims (9)

1. Film de protection d'un verre de base (1) pour écran plat, dans lequel une face arrière (3b) est rendue irrégulière, et une face autoadhésive (2a) est plus lisse que la face arrière (3b) dans lequel la face arrière (3b) est rendue irrégulière au stade où la face autoadhésive (2a) est fixée sur une surface lisse.
2. Film de protection d'un verre de base (1) pour écran plat selon la revendication 1, dans lequel une face antiadhésive (5a) d'un séparateur (5) qui est plus lisse que la face arrière (3b) est fixée sur la face autoadhésive (2a) .
3. Film de protection d'un verre de base (1) pour écran plat selon la revendication 1, dans lequel une couche autoadhésive (2) formant la face autoadhésive (2a) est transférée d'une surface de substrat (6b) qui est plus lisse que la face arrière (3b).
4. Procédé de fabrication d'un film de protection d'un verre de base (1) pour écran plat, comprenant une étape de rugosification d'une face arrière (3b) du film de protection au stade où une face autoadhésive (2a) du film de protection est fixée sur un verre de base (1) pour écran plat.
5. Procédé de fabrication d'un film de protection d'un verre de base (1) pour écran plat, comprenant une étape de fixation d'une face antiadhésive (5a) d'un séparateur (5), qui est plus lisse qu'une face arrière (3b) du film, où la face arrière (3b) est rendue irrégulière, sur une couche autoadhésive (2) du film.
6. Procédé de fabrication d'un film de protection d'un verre de base (1) pour écran plat, comprenant une étape de transfert d'une couche autoadhésive (2) formée sur une surface de substrat qui est plus lisse qu'une face arrière (3b) du film, sur un substrat de film (3), où au moins la face arrière (3b) est rendue irrégulière.
7. Procédé de transport d'un verre de base (1) comprenant la fixation d'une face autoadhésive (2a) d'un film de protection d'un verre de base (1) pour écran plat comme défini dans l'une quelconque des revendications 1 à 3 sur au moins une face du verre de base (1) pour écran plat, et le feuilletage d'une pluralité de ceux-ci aux fins de transport.
8. Verre de base (1) pour écran plat muni d'un film de protection, où une face autoadhésive (2a) d'un film de protection d'un verre de base (1) pour écran plat comme défini dans l'une quelconque des revendications 1 à 3 est fixée sur au moins une face du verre de base (1) pour écran plat.
9. Feuilleté de verre de base pour écran plat, dans lequel une face autoadhésive (2a) d'un film de protection d'un verre de base (1) pour écran plat, comme défini dans l'une quelconque des revendications 1 à 3 , est fixée sur au moins une face du verre de base (1) pour écran plat, et une pluralité de ceux-ci es feuilletée.
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