BE1013080A3 - Composition de revetement capable de former un film epais de revetement. - Google Patents
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Abstract
On décrit une composition de revetement comprenant un composant liant consistant en (A) une résine de polyester contenant des radicaux hydroxyle, ayant un poids molèculaire moyen en nombre allant de 2000 à 20 000, une température de transition vitreuse allant de -40°C à 30°C et un indice hydroxyle de 5 à 95 mg de KOH/g, (B) un composé polyisocyanate bloqué, bloqué au moyen d'E-caprolactame, et le rapport équivalent radicaux isocyanate bloqués dans le composé polyisocyanate bloqué (B)/radicaux hydroxyle de la résine polyester (A) se situant dans l'intervalle allant de 0,7 à 1,2 et (C) 0,5 à 30 parties en poids de fines particules de résine avec un diamètre moyen des particules allant de 8 à 70um, qui ne fondent pas complètement au moment du durcissement du film de revetement, par 100 parties en poids du composant liant. La composition de revetement peut former un film de revetement ayant une excellent résistance à la formation de cratères, dureté, aptitude à la mise en oeuvre, caractère non posseux, résistance au blocage et aptitude au durcissement par cuisson à température élevée pendant une courte période.
Description
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Composition de revêtement capable de former un film épais de revêtement.
Arrière-plan de l'invention.
1. Domaine de l'invention.
La présente invention concerne une composition de revêtement capable de former un film épais de revêtement, qui présente une excellente dureté, aptitude à la mise en oeuvre, résistance à la corrosion et résistance au blocage et une tôle métallique revêtue, enduite au moyen de la composition de revêtement.
2. Description de la technique antérieure.
Comme peinture de finition pour les tôles en acier prérevêtues pour les matériaux de mise en oeuvre ou d'élaboration de récipients, qui sont revêtues par un revêtement continu comme l'enduction en continu, les peintures composées d'un système de résine de type polyester, ayant une résine polyester comme résine de base et combinant une résine méthylolmélamine méthyléthérifiée ou un composé polyisocyanate comme agent de réticulation, ont largement été utilisées jusqu'à présent.
Etant donné que la cuisson du film de revêtement avec ces peintures de finition de type résine de polyester à la production de la
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tôle en acier prérevêtue est réalisée habituellement à température élevée pendant une courte période, des cratères (formation de bulles dans le film de revêtement) tendent à se former, si l'épaisseur du film de revêtement est trop élevée. Par conséquent, il est difficile de former un film de revêtement épais d'une épaisseur de film de plus de 25 pun avec une peinture de finition de type résine de polyester par une seule opération de revêtement/cuisson.
Pour un film de revêtement sur une tôle en acier prérevêtue, une autre amélioration de la durabilité comme la résistance à la corrosion, en plus de la dureté et de l'aptitude à la mise en oeuvre, est nécessaire. S'il est possible de réaliser un film épais de finition, il serait avantageux en ce qui concerne la durabilité.
Cependant, il était difficile jusqu'à présent de former un film épais par une seule opération de revêtement/cuisson de la couche de finition en ce qui concerne la résistance à la formation de cratères lors de la cuisson à température élevée pendant une courte période. Par conséquent, il est nécessaire pour réaliser un film épais d'enduire plusieurs fois les peintures de finition en couches. Cependant, pour enduire les peintures de finition plusieurs fois en couches, il est nécessaire d'élaborer la tôle revêtue en forme de rouleau après le premier revêtement de finition et de le cuire et de répéter la même opération ensuite. Cela va augmenter le nombre d'étapes de revêtement/cuisson, augmenter les coûts et générer des problèmes concernant l'équipement.
En outre, si l'aptitude au durcissement est diminuée afin de former un film épais sans générer de cratères lors d'une seule opération de revêtement et de
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cuisson de finition à température élevée pendant une courte période, le durcissement du film de revêtement est insuffisant et provoque des problèmes comme lorsque la surface du film de revêtement devient poisseuse ou le film de revêtement tend à générer un blocage.
L'objet principal de la présente invention consiste à fournir une peinture de finition de type résine de polyester, dans une peinture de type résine de polyester pour tôle en acier prérevêtue, capable de former un film de revêtement ayant une excellente dureté, aptitude à la mise en oeuvre, résistance aux alcalis, résistance à la corrosion, le caractère non poisseux de la surface de revêtement, la résistance au blocage, l'aptitude au durcissement, etc., et ayant une excellente apparence du film de revêtement sans génération de cratères, par application en une seule opération du revêtement de finition et cuisson à température élevée pendant une courte période pour une épaisseur de film de plus de 25 pn.
Comme résultat d'une étude intensive, les inventeurs de la présente invention ont trouvé que l'objet mentionné ci-dessus peut être atteint en utilisant une résine polyester spécifique, un composé polyisocyanate bloqué spécifique et des fines particules de résine en association dans une peinture de type résine de polyester et ont réalisé la présente invention.
Apercu de l'invention.
Conformément à la présente invention, on procure une composition de revêtement comprenant un composant liant consistant en :
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(A) une résine de polyester contenant des radicaux hydroxyle, ayant un poids moléculaire moyen en nombre allant de 2000 à 20 000, une température de transition vitreuse allant de-40 C à 30 C et un indice hydroxyle de 5 à 95 mg de KOH/g, et (B) un composé polyisocyanate bloqué, bloqué au moyen d's-caprolactame, et le rapport équivalent radicaux isocyanate bloqués dans le composé polyisocyanate bloqué (B) /radicaux hydroxyle de la résine polyester (A) se situant dans l'intervalle allant de 0,7 à 1,2, et (C) de fines particules de résine avec un diamètre moyen des particules allant de 8 à 70 um,
qui ne fondent pas complètement au moment du durcissement du film de revêtement et contenant de 0,5 à 30 parties en poids des fines particules de résine (C) par 100 parties en poids du composant liant.
Conformément à la présente invention, on procure également une tôle métallique revêtue, présentant un film de revêtement de finition durci, d'une épaisseur de film de plus de 30 pn, formé à partir de la composition de revêtement mentionnée ci-dessus sur la tôle métallique par l'intermédiaire d'un film de revêtement de fond de type polyester ou d'un film de revêtement de fond de type époxy.
La composition de revêtement de la présente invention est décrite ci-après de manière plus détaillée.
Description détaillée de l'invention.
Résine polyester contenant des radicaux hydroxyle (A).
La résine polyester contenant des radicaux hydroxyle (A) utilisée comme l'un des composants du liant
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dans la composition de revêtement de la présente invention est une résine polyester ayant au moins un radical hydroxyle dans la molécule et comprend, par exemple, une résine polyester exempte d'huile, une résine alkyde modifiée par une huile et les substances modifiées de ces résines, par exemple, une résine polyester modifiée par un uréthanne, une résine alkyde modifiée par un uréthanne, une résine polyester modifiée par un époxy, etc.
La résine polyester exempte d'huile mentionnée ci-dessus consiste en un produit estérifié d'un composant acide polybasique et d'un composant alcool polyhydroxylé.
Comme composant acide polybasique, on utilise principalement, par exemple, un ou plusieurs acides dibasiques choisis parmi l'anhydride phtalique, l'acide isophtalique, l'acide téréphtalique, l'anhydride tétrahydrophtalique, l'anhydride hexahydrophtalique, l'acide succinique, l'acide fumarique, l'acide adipique, l'acide sébacique, l'acide maléique, etc., et les produits estérifiés à alkyle inférieur de ces acides et si nécessaire, un acide monobasique comme l'acide benzoïque, l'acide crotonique, l'acide p-t-butylbenzoïque, etc., et un acide polybasique supérieur à un acide tribasique, comme l'anhydride trimellitique, l'acide méthylcyclohexanetricarboxylique, l'anhydride pyromellitique, etc., peuvent être utilisés conjointement.
Comme composant alcool polyhydroxylé, on utilise principalement, par exemple, un alcool dihydroxylé comme l'éthylèneglycol, le diéthylèneglycol, le propylèneglycol, le 1,4-butanediol, le néopentylglycol, le 3-méthylpentanediol, le 1,4hexanediol, le 1,6-hexanediol, etc., et si nécessaire, un alcool polyhydroxylé supérieur à un alcool trihydroxylé comme le glycérol, le triméthyloléthane, le
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triméthylolpropane, le pentaérythritol, etc., peut être utilisé conjointement. Ces alcools polyhydroxylés peuvent être utilisés seuls ou en mélange de plus de deux.
L'estérification ou la réaction d'échange d'ester entre ces deux composants peut être réalisée par un procédé connu en soi, en ajustant les rapports réactionnels du composant acide et du composant alcool, de sorte que la résine polyester à former contienne un ou plusieurs radicaux hydroxyle. Comme composant acide, l'acide isophtalique, l'acide téréphtalique et des esters d'alcoyle inférieur de ces acides sont particulièrement préférés.
La résine alkyle modifiée par une huile est préparée en faisant réagir un acide gras huileux en plus du composant acide et du composant alcool décrits au sujet de la résine polyester exempte d'huile mentionnée cidessus, par un procédé connu en soi, de sorte que la résine à former contienne un ou plusieurs radicaux hydroxyle. Comme acide gras huileux, on peut mentionner, par - exemple, l'acide gras d'huile de coco, l'acide gras d'huile de soja, l'acide gras d'huile de lin, l'acide gras d'huile de carthame, l'acide gras de tall oil, l'acide gras d'huile de ricin déshydratée, l'acide d'huile de bois de Chine, etc. La quantité préférée de l'huile d'une résine alkyle est inférieure à 30%, en particulier, dans l'intervalle allant d'environ 5 à 20%.
Comme résine polyester modifiée par un uréthanne, on peut mentionner un produit de réaction de la résine polyester exempte d'huile mentionnée ci-dessus, ou d'une résine polyester exempte d'huile de poids moléculaire faible obtenue en faisant réagir un composant acide et un composant alcool utilisés dans la préparation
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de la résine polyester exempte d'huile mentionnée cidessus, avec un composé polyisocyanate préparé par un procédé connu en soi. En outre, une résine alkyde modifiée par un uréthanne comprend un produit de réaction de la résine alkyde mentionnée ci-dessus ou d'une résine alkyde de poids moléculaire faible obtenue par réaction des composants individuels utilisés dans la préparation de la résine alkyde mentionnée ci-dessus, avec un composé polyisocyanate préparé par un procédé connu en soi.
Comme composant polyisocyanate pouvant être utilisé dans la préparation de la résine polyester modifiée par un uréthanne et de la résine alkyde modifiée par un uréthanne, on peut mentionner, par exemple, l'hexaméthylènediisocyanate, l'isophoronediisocyanate, le xylylènediisocyanate, le tolylènediisocyanate, le 4,4'-diphénylméthanediisocyanate, le 4,4-méthylènebis (cyclohexylisocyanate), le 2,4, 6-triisocyanatotoluène, etc. Les résines modifiées par un uréthanne mentionnées ci-dessus peuvent être utilisées, de préférence, lorsque le taux de modification est tel que la quantité de composé polyisocyanate formant une résine modifiée par un uréthanne est généralement de 30% en poids, en particulier, de 3 à 15% en poids par rapport à la résine modifiée par un uréthanne.
Comme résine polyester modifiée par un époxy, on peut mentionner les produits de la réaction d'addition, de condensation, de greffage, etc., entre une résine polyester et une résine époxy comme le produit de réaction entre les radicaux carboxyle d'une résine polyester contenant des radicaux carboxyle, préparé à partir du composant acide et du composant alcool à utiliser dans la préparation de la résine polyester mentionnée ci-dessus,
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et une résine contenant des radicaux époxy, et un produit de réaction dans lequel les radicaux hydroxyle d'une résine polyester contenant des radicaux hydroxyle et les radicaux hydroxyle d'une résine époxy sont liés par l'intermédiaire d'un composé polyisocyanate.
Le taux préférable de modification dans une telle résine polyester modifiée par un époxy est tel que la quantité de résine époxy se situe généralement dans l'intervalle allant de 0,1 à 30% en poids, en particulier, de 5 à 20% en poids par résine polyester modifiée par un époxy.
Parmi les résines polyester mentionnées cidessus, la résine polyester exempte d'huile peut être mentionnée comme particulièrement préférée.
La résine polyester (A), ayant un poids moléculaire moyen en nombre situé dans l'intervalle allant de 2000 à 20 000, de préférence, de 3000 à 15 000, une température de transition vitreuse (Tv) dans l'intervalle allant de-40 C à 30 C, de préférence, de-25 C à 15 C, et une valeur hydroxyle située dans l'intervalle allant de 5 à 95 mg de KOH/g, de préférence, 20 à 65 mg de KOH/g, est utilisée favorablement et en ce qui concerne l'aptitude à la mise en oeuvre, la dureté, l'aptitude au durcissement et la résistance à la formation de cratères du film de revêtement à obtenir.
Dans la présente invention, on mesure la température de transition vitreuse (Tv) par une analyse thermique différentielle (DTA) et le poids moléculaire moyen en nombre par une chromatographie de perméation sur gel (GPC), en utilisant une courbe de calibration du polystyrène standard.
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Composé polyisocyanate bloqué (B).
Le composé polyisocyanate bloqué (B) utilisé comme l'un des composants du liant dans la composition de revêtement de la présente invention est un composé polyisocyanate bloqué au moyen d's-caprolactame comme agent de blocage, qui ne présente sensiblement aucun radical isocyanate libre, qui agit comme agent de réticulation, et qui peut réagir avec la résine polyester (A) mentionnée ci-dessus pour durcir la résine (A).
Comme composé polyisocyanate avant le blocage mentionné, on peut citer, par exemple, les diisocyanates organiques eux-mêmes comme les diisocyanates aliphatiques tels que l'hexaméthylènediisocyanate ou le triméthylhexaméthylènediisocyanate ; les diisocyanates alicycliques tels que le xylylènediisocyanate hydrogéné ou l'isophoronediisocyanate ; les diisocyanates aromatiques tels que le tolylènediisocyanate ou le 4,4'-diphénylméthanediisocyanate, ou les adduits de ces diisocyanates organiques avec un alcool polyhydoxylé, une résine polyester contenant des radicaux hydroxyle, de faible poids moléculaire, l'eau, etc., les polymères de cyclisation parmi les diisocyanates organiques mentionnés précédemment, ou les isocyanate-biurets, etc.
En mélangeant le composé polyisocyanate mentionné ci-dessus et l's-caprolactame comme agent de blocage, les radicaux isocyanate libres du composé polyisocyanate mentionné ci-dessus peuvent être facilement bloqués. En utilisant 1'6-caprolactame comme agent de blocage, la résistance à la formation de cratères lors du durcissement thermique du film de revêtement peut être améliorée, par rapport au cas où l'on utilise comme agent
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de réticulation, des composés polyisocyanates bloqués avec d'autres agents de blocage.
Dans la composition de revêtement de la présente invention, la résine polyester (A), le composant liant et le composé polyisocyanate bloqué (B) sont utilisés en des rapports tels que le rapport équivalent radicaux isocyanate bloqués dans le composé polyisocyanate bloqué (B) /radicaux hydroxyle dans la résine polyester (A) se situe dans l'intervalle allant de 0,7 à 1,2, de préférence, de 0,8 à 1,05. Lorsque le rapport mentionné ci-dessus est inférieur à 0,7, de manière générale, l'aptitude au durcissement du film de revêtement diminue ou plus de radicaux hydroxyle restent dans le film de revêtement, ce qui conduit à une moindre résistance à l'humidité et une résistance à la corrosion détériorée du film de revêtement.
D'autre part, lorsque le rapport mentionné ci-dessus est supérieur à 1,2, les radicaux isocyanate n'ayant pas réagi restent généralement dans le film de revêtement après le revêtement et des réactions non souhaitables de durcissement dues aux radicaux isocyanate se produisent graduellement, provoquant des problèmes tels que des fissures des parties mises en oeuvre du film de revêtement au cours du temps.
Fines particules de résine (C).
Dans la composition de revêtement de la présente invention, en ce qui concerne les fines particules de résine (C), les fines particules de résine ne peuvent pas fondre complètement lors du durcissement du film de revêtement (dans les conditions de cuisson du film de revêtement) et doivent avoir un diamètre particulaire moyen situé dans l'intervalle allant de 8 à 70 pom, de
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préférence de 15 à 60 ; nu. Ces fines particules de résine (C) contribuent à améliorer la résistance au blocage du film de revêtement durci, formé à partir de la composition de revêtement de la présente invention.
L'état"non complètement fondu"comprend l'état non fondu du tout et les états partiellement fondus, dans lesquels la surface des particules individuelles est partiellement couverte de la substance fondue.
Lorsque le diamètre particulaire moyen des fines particules de résine (C) mentionnées ci-dessus est inférieur à 8 un, généralement l'effet d'amélioration de la résistance au blocage du film de revêtement n'est pas suffisamment obtenu et lorsqu'il est supérieur à 70 J1ffi, d'autre part, l'apparence du film de revêtement et la capacité au revêtement tendent à diminuer.
Comme type de résine des fines particules de résine (C), on peut mentionner, par exemple, la résine polyamide comme le Nylon 6, le Nylon 11, le Nylon 12, etc. ; la résine polyimide, la résine polyéthylène, la résine polypropylène, la résine poly (fluorure de vinylidène), le polytétrafluoroéthylène, la résine polyacrylonitrile, la résine acrylique, la résine polyuréthanne, la résine phénolique, la résine silicone, la résine polyester, etc. Celles-ci peuvent être utilisées seules ou en combinaison.
En particulier, la résine Nylon, la résine acrylique et la résine polyuréthanne sont préférées.
La quantité ajoutée des fines particules de résine (C) peut se situer dans l'intervalle allant de 0,5 à 30 parties en poids, de préférence, de 1 à 15 parties en poids par 100 parties en poids du composant liant consistant en la résine de polyester (A) et le composé
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polyisocyanate bloqué (B). Lorsque la quantité ajoutée des fines particules de résine (C) mentionnées ci-dessus est inférieure à 0,5 partie en poids, l'effet d'amélioration de la résistance au blocage du film de revêtement n'est pas suffisant et lorsqu'elle est supérieure à 30 parties en poids, d'autre part, la capacité de mise en oeuvre du film de revêtement et l'aptitude au revêtement tendent à diminuer.
Autres composants.
La composition de revêtement de la présente invention peut comprendre sensiblement, la résine polyester contenant des radicaux hydroxyle (A), le composé polyisocyanate bloqué (B) et les fines particules de résine (C), mais elle est habituellement mélangée à un solvant organique et peut contenir, si nécessaire, une poudre de résine organique ou une poudre inorganique d'un diamètre particulaire moyen supérieur à 1 am et inférieur à 8 um ; un catalyseur de durcissement ; un pigment coloré, un pigment scintillant ; les additifs connus en soi pour les peintures tels que de la cire de polyéthylène, de la cire de carnauba, de la cire de lanoline, un agent conférant la lubrification, un agent antimousse, un agent d'égalisation, un agent antidépôt, etc.
Le solvant organique mentionné ci-dessus est mélangé afin de conférer la capacité à l'application, etc., à la composition de revêtement de la présente invention et comprend un solvant qui peut dissoudre ou disperser la résine polyester (A) et le composé polyisocyanate bloqué (B). Comme exemple spécifique, on peut mentionner, par exemple, les solvants de type hydrocarbure aromatique tels que le xylène, les solvants
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hydrocarbonés dérivés du pétrole, aromatiques, à point d'ébullition élevé, etc. ; les solvants de type cétone comme la cyclohexanone, l'isophorone, etc. ; les solvants de type ester comme l'acétate de butyle, l'acétate d'éthylèneglycol-monoéthyléther, l'acétate de diéthylèneglycol-monoéthyléther, etc. ; les solvants de type alcool comme le n-butanol, l'isobutanol, etc. ;
les solvants de type éther-alcool tels que l'éthylèneglycol-monoéthyl- éther, l'éthylèneglycol-monobutyléther, le diéthylèneglycol-monobutyléther, etc.
Parmi ceux-ci, les solvants hydrocarbonés dérivés du pétrole, aromatiques, à point d'ébullition élevé sont préférés. Ces solvants organiques peuvent être utilisés seuls ou en mélange de plus de deux.
Comme type de résine de la poudre de résine organique mentionnée ci-dessus d'un diamètre particulaire moyen supérieur à 1 l1ffi et inférieur à 8 om, on peut mentionner les résines polyamide telles que le Nylon 6, le Nylon 11, le Nylon 12, etc. ; la résine polyimide, la résine polypropylène, la résine poly (fluorure de vinylidène), le polytétrafluoroéthylène, la résine polyacrylonitrile, la résine acrylique, la résine polyuréthanne, la résine phénolique, la résine silicone, la résine urée, etc. Celles-ci peuvent être utilisées seules ou en combinaison.
Comme type de poudre inorganique mentionnée cidessus d'un diamètre particulaire moyen supérieur à l pm et inférieur à 8 pom, on peut mentionner les pigments, qui peuvent habituellement être appelés charges, tels que le talc, l'argile, la silice, le mica, l'alumine, le sulfate de baryum, le carbonate de calcium, etc. On peut les
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utiliser seuls ou en combinaison. Comme poudre inorganique mentionnée ci-dessus, on préfère parmi elles, la silice.
En mélangeant au moins un type de poudre choisi parmi la poudre de résine organique et la poudre inorganique mentionnées ci-dessus, d'un diamètre particulaire moyen supérieur à 1 pm et inférieur à 8 pm, dans la composition de revêtement de la présente invention, on peut améliorer le caractère non poisseux de la surface du film de revêtement. La quantité ajoutée appropriée de la poudre, dans le cas où elle est ajoutée, se situe dans l'intervalle allant généralement de 1 à 30 parties en poids, de préférence, 4 à 20 parties en poids, par 100 parties en poids du composant liant consistant en la résine polyester (A) et le composé polyisocyanate bloqué (B).
En particulier, une utilisation conjointe de 0,5 à 15 parties en poids, de préférence, de 2 à 10 parties en poids d'une poudre de résine organique et de 0,5 à 15 parties en poids, de préférence, 2 à 10 parties en poids d'une poudre inorganique est préférable en ce qui concerne l'équilibre du caractère non poisseux de la surface du film de revêtement et de l'aptitude à la mise en oeuvre du film de revêtement.
Le catalyseur de durcissement mentionné cidessus est mélangé, si nécessaire, afin de favoriser la réaction de durcissement entre la résine polyester (A) et le composé polyisocyanate bloqué (B), et un catalyseur de durcissement, qui accélère la dissociation de l'agent de blocage du composé polyisocyanate bloqué (B) est préférable. Comme catalyseur de durcissement préféré, on peut mentionner, par exemple, les catalyseurs organométalliques tels que l'octylate d'étain, le di (2-éthylhexanoate) de dibutylétain, le di (2-éthyl-
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hexanoate) de dioctylétain, le dilaurate de dioctylétain, l'oxyde de dibutylétain, l'oxyde de dioctylétain, le 2-éthylhexanoate de plomb, etc.
Comme pigment coloré mentionné précédemment, qui peut être utilisé si nécessaire, on peut mentionner les pigments colorés qui sont habituellement utilisés dans le domaine des peintures, par exemple, les pigments blancs comme le blanc de titane, l'oxyde de zinc, etc. ; le bleu cyanine, le vert cyanine, les pigments rouges organiques de type azo, de type quinacridone, etc., les pigments jaunes organiques de type benzimidazolone, de type isoindolinone, de type isoindoline, de type quinophtalone, etc. ; les pigments colorés inorganiques comme le jaune de titane, le rouge d'oxyde de fer, le noir de carbone, le jaune de chrome, différents pigments calcinés, etc.
Comme blanc de titane mentionné ci-dessus, un blanc de titane préparé par traitement de surface d'un oxyde de titane de type rutile, qui ne contient pas de particule grossière plus grande que 0, 5 um, avec de la zircone et de l'alumine, en particulier un blanc de titane préparé par formation d'une couche de revêtement interne avec 0,2 à 1,5% en poids de zircone par oxyde de titane et une couche de revêtement externe avec 1,5 à 8,0% en poids d'alumine par oxyde de titane sur l'oxyde de titane de type rutile mentionné précédemment, qui ne contient pas de particule grossière, est préférable en ce qui concerne la résistance aux alcalis, etc., du film de revêtement à obtenir.
Dans le cas du mélange de blanc de titane afin de former un film de revêtement de couleur claire, la quantité mélangée préférée se situe dans l'intervalle allant de 50 à 120 parties en poids, en particulier, de 80 à 110 parties en poids en ce qui concerne le pouvoir de
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masquage, l'aptitude à la mise en oeuvre, etc., par 100 parties en poids du total de la résine (A) et du composé (B).
Comme pigment scintillant mentionné précédemment, qui peut être utilisé si nécessaire, on peut mentionner les pigments scintillants qui sont habituellement utilisés dans le domaine des peintures, par exemple, au moins un type choisi parmi la poudre d'aluminium, la poudre de cuivre, la poudre de nickel, la poudre de mica revêtue ayant un aspect de type nacre, le graphite scintillant, etc.
Chaque composant individuel mentionné ci-dessus peut être préparé en une composition de revêtement en utilisant une technologie classique de préparation des peintures et la composition de revêtement obtenue peut être utilisée de manière appropriée, comme peinture de finition.
Revêtement.
La composition de revêtement de la présente invention peut être appliquée sur différents substrats, par exemple, tôle métallique, matières plastiques, plaque en verre, etc. On utilise de manière particulièrement préférée, les tôles métalliques comme substrat. Comme tôle métallique utilisée comme substrat, on peut mentionner, par exemple, les tôles métalliques non traitées comme les tôles en acier laminé à froid, les tôles en acier de type zingué, les tôles en aluminium ; les tôles métalliques préparées par traitement chimique comme un traitement au phosphate, un traitement au chromate, un traitement au phosphate de chrome, etc., sur ces tôles métalliques non traitées. Parmi elles, les tôles en acier de type zingué
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non traitées ou chimiquement traitées sont utilisées de préférence.
Comme tôle en acier de type zingué, on peut mentionner, par exemple, les tôles en acier à zingage à l'état fondu, les tôles en acier à zingage électrolytique, les tôles en acier à placage d'alliage fer-zinc, les tôles en acier à placage d'alliage nickel-zinc, les tôles en acier à placage d'alliage aluminium-zinc et les tôles en acier de type zingué traitées chimiquement, préparées en réalisant un traitement chimique tel qu'un traitement au phosphate de zinc, un traitement au chromate, etc., sur ces tôles en acier de type zingué.
Les tôles métalliques avec couche de fond, préparées en formant un film de revêtement de fond sur les tôles métalliques mentionnées précédemment dans le but d'améliorer la résistance à la corrosion et la capacité d'adhérence de la peinture, peuvent être utilisées comme substrat également.
Comme film de revêtement de fond, on préfère les films de revêtement obtenus à partir d'une peinture de fond de type polyester, d'une peinture de fond de type époxy et ils peuvent avoir une épaisseur de film d'habituellement 2 à 10 pu. Il est possible de préparer un film de revêtement de fond non polluant en utilisant comme peinture de fond, une peinture de fond de type sans chrome non polluante, ne contenant pas de pigment nuisible tel que le pigment prévenant la rouille de type chrome comme le chromate de strontium, le chromate de zinc, le chromate de calcium, etc.
Comme pigment prévenant la rouille utilisé pour une peinture de fond de type sans chrome, on peut mentionner, par exemple, l'oxyde de zinc, le phosphate de zinc, le phosphosilicate de zinc, le phosphate d'aluminium-zinc, le phosphate de calcium-
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zinc, le phosphite de zinc, le phosphite de calcium, le phosphite d'aluminium, le cyanamide calcium-zinc, le polyphosphate d'aluminium traité par du zinc, le tripolyphosphate d'aluminium, le molybdate de calciumzinc, le molybdate de zinc, le phosphomolybdate de zinc, le phosphomolybdate d'aluminium, des fines particules de silice amorphe ayant subi un échange d'ion calcium, etc. Elles peuvent être utilisées seules ou en mélange de plus de deux.
Le revêtement de la composition de revêtement de la présente invention n'est pas particulièrement limité, mais peut être réalisé en utilisant le procédé de, par exemple, revêtement au rouleau, revêtement par rideau, revêtement par immersion, revêtement par pulvérisation, etc. L'épaisseur du film de revêtement dans ce cas, n'est également pas particulièrement limité, mais un revêtement avec une épaisseur de film supérieure à 25 jum, situé en particulier dans l'intervalle allant de 30 à 45 um, une épaisseur de film de revêtement sec avec lequel une bonne formation de film de revêtement était difficile jusqu'à présent par une unique opération de revêtement/cuisson à température élevée pendant une courte période d'une peinture de type polyester,
est souhaitable parce que la composition de revêtement de la présente invention ne génère pas la formation de cratères habituelle avec une épaisseur de film sec d'au moins 30 m par une cuisson à température élevée pendant une courte période, par exemple, à la température la plus élevée du matériau de 230 C pendant 60 secondes.
Les conditions de durcissement de la composition de revêtement de la présente invention peuvent
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être choisies de manière appropriée, à partir des conditions de cuisson dans lesquelles la composition de revêtement durcit et une condition de cuisson dans l'intervalle d'habituellement, 160 à 2600C de température maximale du matériau et de 15 à 120 secondes, en particulier de 190 à 2400C de température maximale du matériau et de 20 à 90 secondes, est préférable, dans le cas d'un revêtement en continu au cours duquel une tôle métallique longue se déplaçant de manière continue ou une tôle métallique avec couche de fond est revêtue de manière continue par un revêtement au rouleau, etc.
EXEMPLES.
La présente invention est décrite ci-après plus spécifiquement au moyen d'exemples. Dans ce qui suit, les "parties"et"%"sont en poids.
EXEMPLES 1-9 ET EXEMPLES COMPARATIFS 1-9.
Chacune des peintures de finition est obtenue en-réalisant une peinture, au moyen de chacun des composants avec son rapport de mélange indiqué dans le tableau 1 suivant. La quantité mélangée de chacun des composants du tableau 1 est indiquée en poids de teneur solide. Dans la préparation de la peinture de finitionde chacun des exemples et des exemples comparatifs, une dispersion de blanc de titane, un pigment blanc, est réalisée. En outre, la viscosité de la peinture est ajustée à environ 90 secondes (déversoir Ford #4, 25 C) en utilisant un solvant mixte de cyclohexanone/Swasol 1500 (un solvant à point d'ébullition élevé dérivé du pétrole, aromatique ; un produit de Cosmo Oil Co., Ltd) = 60/40
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(rapport en poids) pour ajuster la viscosité de la peinture, etc.
Dans le tableau 1, les rapports équivalents radicaux isocyanate bloqués dans le composé polyisocyanate bloqué/radicaux hydroxyle dans la résine polyester [abrégé comme rapport équivalent (NCO/OH) au tableau 1] dans le composant liant de chacune des peintures de finition sont indiqués également.
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Tableau 1.
EMI21.1
<tb>
<tb>
Exemple
<tb> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 8 <SEP> 9
<tb> Vylon <SEP> KS-1480V <SEP> (*1) <SEP> 86, <SEP> 6
<tb> Vylon <SEP> KS-1370V <SEP> (*2) <SEP> 88, <SEP> 8
<tb> Résine <SEP> de <SEP> Vylon <SEP> KS-1520V <SEP> (*3) <SEP> 81,3 <SEP> 81,3 <SEP> 81,3 <SEP> 81,3 <SEP> 84,3 <SEP> 81,3 <SEP> 81,3
<tb> polyester
<tb> Vylon <SEP> KS-1500V <SEP> (*4)
<tb> Vylon <SEP> KS-1660V <SEP> (*5)
<tb> Vylon <SEP> 35CS <SEP> (*6)
<tb> Desmodure <SEP> TPLS2957 <SEP> (*7) <SEP> 18,7 <SEP> 11,2 <SEP> 13,4 <SEP> 18,7 <SEP> 18,7 <SEP> 18,7 <SEP> 15,7 <SEP> 18,7 <SEP> 18,7
<tb> Isocyanate <SEP> Desmodure <SEP> BL3175 <SEP> (*8)
<tb> Takenate <SEP> XB-170N-BA <SEP> (*9)
<tb> Rapport <SEP> éq.
<SEP> (NCO/OH) <SEP> dans <SEP> le <SEP> liant <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 0,8 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0
<tb> Catalyseur <SEP> Formate <SEP> TK-1 <SEP> (*10) <SEP> 0,19 <SEP> 0,11 <SEP> 0,13 <SEP> 0,19 <SEP> 0,19 <SEP> 0,19 <SEP> 0,16 <SEP> 0,19 <SEP> 0,19
<tb> Blanc <SEP> de <SEP> titane <SEP> CR-97 <SEP> (*11) <SEP> 90 <SEP> 90 <SEP> 90 <SEP> 90 <SEP> 90 <SEP> 90 <SEP> 90 <SEP> 90
<tb> Pigment <SEP> Blanc <SEP> de <SEP> titane <SEP> CR-95 <SEP> (*12) <SEP> 90
<tb> Alumipaste <SEP> MR-9000 <SEP> (*13) <SEP> 5
<tb>
<Desc/Clms Page number 22>
EMI22.1
<tb>
<tb> Fines <SEP> Taftic <SEP> A-20 <SEP> (*14) <SEP> 10
<tb> particules <SEP> de
<tb> résine <SEP> orgasol <SEP> 2002ES-3 <SEP> (*15) <SEP> 10
<tb> TEXTURE <SEP> 5380W <SEP> (*16)
<SEP> 5 <SEP> 10 <SEP> 15 <SEP> 1 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5
<tb> Poudre <SEP> Sefrallube <SEP> WR <SEP> (*17) <SEP> 5 <SEP> 10 <SEP> 2 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5
<tb> Syloid <SEP> 308 <SEP> (*18) <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 10 <SEP> 2 <SEP> 5 <SEP> 5
<tb> Exemple <SEP> comparatif
<tb> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 8 <SEP> 9
<tb> Vylon <SEP> KS-1480V <SEP> (*1)
<tb> Vylon <SEP> KS-1370V <SEP> (*2)
<tb> Résine <SEP> Vylon <SEP> KS-1520V <SEP> (*3) <SEP> 76,9 <SEP> 88,9 <SEP> 82,7 <SEP> 89,0 <SEP> 81,3 <SEP> 81,3
<tb> polyester
<tb> Vylon <SEP> KS-1500V <SEP> (*4) <SEP> 89,6
<tb> Vylon <SEP> KS-1660V <SEP> (*5) <SEP> 65,0
<tb> Vylon <SEP> 35CS <SEP> (*6) <SEP> 98,7
<tb> Desmodure <SEP> TPLS2957 <SEP> (*7) <SEP> 10,4 <SEP> 35,0 <SEP> 1,3 <SEP> 23,1 <SEP> 12, <SEP> 1 <SEP> 18, <SEP> 7 <SEP> 18,7
<tb> isocyanate <SEP> Desmodure <SEP> BL3175 <SEP> (*8) <SEP> 17,
<SEP> 3
<tb> Takenate <SEP> XB-170N-BA <SEP> (*9) <SEP> 21, <SEP> 0
<tb> Rapport <SEP> éq. <SEP> (NCO/OH) <SEP> dans <SEP> le <SEP> liant <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,3 <SEP> 0,6 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 1, <SEP> 0
<tb>
<Desc/Clms Page number 23>
EMI23.1
<tb>
<tb> Catalyseur <SEP> Formate <SEP> TK-1 <SEP> (*10) <SEP> 0,10 <SEP> 0,34 <SEP> 0,01 <SEP> 0,23 <SEP> 0,12 <SEP> 0,17 <SEP> 0,21 <SEP> 0,19 <SEP> 0,19
<tb> Blanc <SEP> de <SEP> titane <SEP> CR-97 <SEP> (*11) <SEP> 90 <SEP> 90 <SEP> 90 <SEP> 90 <SEP> 90 <SEP> 90 <SEP> 90 <SEP> 90 <SEP> 90
<tb> Pigment <SEP> Blanc <SEP> de <SEP> titane <SEP> CR-95 <SEP> (*12)
<tb> Alumipaste <SEP> MR-9000 <SEP> (*13)
<tb> Fines <SEP> Taftic <SEP> A-20 <SEP> (*14)
<tb> particules <SEP> de
<tb> résine <SEP> Orgasol <SEP> 2002ES-3 <SEP> (*15)
<tb> TEXTURE <SEP> 5380W <SEP> (*16)
<SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 35
<tb> poudre <SEP> Sefrallube <SEP> WR <SEP> (*17) <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 10
<tb> Syloid <SEP> 308 <SEP> (*18) <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5
<tb>
<Desc/Clms Page number 24>
Les astérisques du tableau 1 signifient ce qui suit.
Les résines polyester indiquées sous forme de (*1)- (*6) au tableau 1 sont des résines polyester produites par Toyobo Co., Ltd et ont les valeurs caractéristiques indiquées au tableau 2 suivant.
TABLEAU 2
EMI24.1
<tb>
<tb> Poids <SEP> Température <SEP> de <SEP> Indice
<tb> moléculaire <SEP> transition <SEP> hydroxyle
<tb> moyen <SEP> en <SEP> nombre <SEP> vitreuse <SEP> ( C) <SEP> OH/g)
<tb> Vylon <SEP> KS-1480V <SEP> 8200 <SEP> 5 <SEP> 28
<tb> Vylon <SEP> KS-1370V <SEP> 9500 <SEP> 2 <SEP> 23
<tb> Vylon <SEP> KS-1520V <SEP> 6400 <SEP> 2 <SEP> 42
<tb> Vylon <SEP> KS-1500V <SEP> 9800 <SEP> 40 <SEP> 21
<tb> Vylon <SEP> KS-1660V <SEP> 2700 <SEP> 12 <SEP> 98
<tb> Vylon <SEP> 35CS <SEP> 23 <SEP> 000 <SEP> 7 <SEP> 2,5
<tb>
(*7) Desmodure TPLS2957 : composé polyisocyanate de type isocyanurate HDI bloqué par un 8-caprolactame ; un produit de Sumitomo Bayer Urethane Co., Ltd.
(*8) Desmodure BL-3175 : composé polyisocyanate de type isocyanurate HDI bloqué par un méthyléthylcétoxime ; un produit de Sumitomo Bayer Urethane Co., Ltd.
EMI24.2
(*9) Takenate XB-170N-BA : composé polyisocyanate de type isocyanurate RDI bloqué par un alcool primaire ; un produit de Takeda Chemical Industries, Ltd.
(*10) Formate TK-1 : catalyseur de durcissement de type organoétain ; un produit de Takeda Chemical Industries, Ltd.
<Desc/Clms Page number 25>
(*11) Blanc de titane CR-97 : pigment blanc de titane de type rutile soumis à un traitement de surface avec de l'alumine et de la zircone, préparé en éliminant les particules grossières avec un diamètre de particule supérieur à 0,5 ptm ; un produit de Ishihara Sangyo Kaisha, Ltd.
(*12) Blanc de titane CR-95 : pigment blanc de titane de type rutile soumis à un traitement de surface avec de l'alumine et de la silice ; un produit de Ishihara Sangyo Kaisha, Ltd.
(*13) Alumipaste MR-9000 : fine poudre d'aluminium scintillant avec un diamètre moyen des particules d'environ 10 um ; nom commercial : Asahi Kasei Alumipaste MR-9000 ; un produit de Asahikasei-Metals Ltd.
(*14) Taftic A-20 : fines particules de résine polyacrylonitrile, diamètre moyen des particules d'environ 26 pn ; un produit de Toyobo Co., Ltd.
(*15) Orgasol 2002ES-3 : fines particules de résine Nylon 12, diamètre moyen des particules d'environ 30 om ; un produit de Ato Chimie, France.
(*16) TEXTURE 5380W : fines particules de résine en polypropylène, diamètre moyen des particules d'environ 40 pm ; un produit de Shamrock Technologies, Inc.
(*17) Sefrallube WR : poudre de polytétrafluoro- éthylène, diamètre moyen des particules d'environ 5 um ; un produit de Central Glass Co., Ltd.
(*18) Syloid 308 : fine poudre de silice, diamètre moyen des particules d'environ 5 pn ; un produit de Grace GmbH.
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EXEMPLES 10-18 ET EXEMPLES COMPARATIFS 10-18.
Sur une tôle en acier zinguée de manière électrique, traitée par un chromate, de 0,5 mm d'épaisseur, on applique la peinture de fond KP Color 8625 préparé par Kansai Paint Co., Ltd (une peinture de fond de type polyester pour tôle en acier prérevêtue contenant un pigment préventif de la rouille de type chromate ; abrégé "KP8625"au tableau 3), de sorte que l'épaisseur du film sec soit d'environ 4 ! et on cuit à la température la plus élevée du matériau de 220 C pendant 30 secondes pour obtenir une tôle en acier revêtue d'une couche de fond.
Sur la tôle en acier revêtue d'une couche de fond, chaque peinture de finition obtenue dans les exemples 1-9 et les exemples comparatifs 1-9 mentionnés précédemment est appliquée, de sorte que l'épaisseur de film sec soit
EMI26.1
d'environ 35 Mm et on cuit à la température maximale du matériau de 220 C pendant 60 secondes de manière à obtenir des tôles en acier avec chacune des couches de finition.
EXEMPLE 19.
On réalise la même opération qu'à l'exemple 10, sauf que l'on utilise comme couche de fond, la peinture de fond KP Color 8000 (une peinture de fond de type résine époxy pour tôle en acier prérevêtue contenant un pigment préventif de la rouille de type chromate ; un produit de Kansai Paint Co., Ltd ; abrégé"KP8000"au tableau 3) à la place de la peinture de fond KP Color 8625 de manière à obtenir une plaque en acier avec couche de finition.
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Exemple 20.
On réalise la même procédure qu'à l'exemple 10, sauf que l'on utilise comme couche de fond, la peinture de fond NC mentionnée ci-dessous, ne contenant pas de pigment préventif de la rouille de type chromate, à la place de la peinture de fond KP Color 8625, de manière à obtenir une tôle en acier avec couche de finition.
Peinture primaire NC ne contenant pas de pigment préventif de la rouille de type chromate.
On obtient une peinture de fond en mélangeant 266,7 parties (teneur en matière solide : 80 parties) de Vylon EP-2940 (*19), de 20 parties de Cymel 303 (*20), de 30 parties de tripolyphosphate d'aluminium, de 20 parties de blanc de titane, de 2,0 parties de Nacure 5225 (*21) et d'une quantité appropriée d'un solvant mixte solvant mixte 1/1 (en poids) de Solvesso 150 (solvant de type hydrocarbure aromatique : un produit de Esso Sekiyu K. K.) et de cyclohexanone] et en dispersant, de telle sorte que le diamètre particulaire des particules grossières de pigment soit inférieur à 10 pm (abrégé comme"Pr-NC"au tableau 3).
(*19) Vylon EP-2940 : solution de résine polyester modifiée par un époxy, avec 30% de teneur en matière solide, poids moléculaire moyen en nombre de la résine : environ 10 000, température de transition vitreuse : environ 72 C ; un produit de Toyobo Co., Ltd.
(*20) Cymel 303 : résine mélamine méthyléthérifiée ; un produit de Mitsui Cytec Co., Ltd.
(*21) Nacure 5225 : solution neutralisée par une amine d'acide dodécylbenzènesulfonique, quantité d'acide sulfonique : 25%, catalyseur de durcissement.
<Desc/Clms Page number 28>
On réalise différents tests sur les tôles en acier revêtues obtenues dans les exemples 10-20 et les exemples comparatifs 10-18 mentionnés ci-dessus. Les résultats des tests sont indiqués au tableau 3 ci-après.
Les tests du tableau 3 sont réalisés d'après les procédures suivantes de test.
Procédures de test.
Résistance à la formation de cratères : l'apparence de la surface de revêtement de la tôle en acier revêtue (30 cm x 30 cm) est observée à l'oeil nu et évaluée d'après le standard suivant.
0 : On n'observe pas de génération de cratères (formation de bulles) à la surface du revêtement.
A : On observe une faible formation de cratères (formation de bulles) à la surface du revêtement.
X : On observe une remarquable formation de cratères (formation de bulles) à la surface du revêtement.
Brillant de la surface du revêtement : le rapport de réflexion spéculaire à l'angle d'incidence de 600 - de la surface de revêtement de la tôle en acier revêtue est mesuré d'après le brillant spéculaire à l'angle d'incidence de 600 indiqué dans JIS K-5400 7.6 (1990).
Dureté au crayon : un test de marquage au moyen d'un crayon est réalisé sur le film de revêtement de la tôle en acier revêtue, d'après JIS K-5400 8.4. 2 (1990). On réalise l'évaluation par le procédé de cassure.
Résistance au choc : conformément à JIS K-5400 8.4. 2 (1990), test de résistance au choc Dupont dans une pièce à 20 C, on réalise un choc sur la surface de revêtement de la tôle en acier revêtue dans les
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conditions : poids tombant : 500 g, diamètre du point d'impact : 1/2 pouce (1,27 cm), hauteur de chute : 50 cm. Ensuite, on applique un ruban de cellophane adhésif sur la partie ayant subi le choc et le taux de pelage du film de revêtement est évalué d'après les standards suivants, lorsque le ruban est enlevé en une fois.
0 : On n'observe pas de pelage sur la surface de revêtement.
A : On observe un léger pelage à la surface de revêtement.
X : On observe un pelage considérable sur la surface de revêtement.
Résistance à la flexion : la tôle en acier revêtue est pliée de 180 (flexion OT) en plaçant la surface revêtue de la tôle en acier revêtue à l'extérieur, dans une pièce à 20 C et on évalue le taux de production de craquelures dans le film de revêtement à la partie fléchie. On utilise une tôle en acier revêtue 1 heure après le revêtement (étape précoce) et celle-ci, 2 semaines après le revêtement (après un laps de temps).
@ : On n'observe aucune craquelure à la surface du revêtement.
0 : On observe de légères craquelures à la surface du revêtement.
A : On observe de considérables craquelures à la surface du revêtement.
X : On observe de manière remarquable, des craquelures à la surface du revêtement.
Caractère non poisseux de la surface de revêtement : on touche au moyen d'un doigt la surface de revêtement de la tôle en acier revêtue et le taux de
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caractère poisseux de la surface de revêtement est évalué d'après le standard suivant.
@ : On ne ressent aucun poisseux à la surface du revêtement.
0 : Un léger poisseux est ressenti à la surface du revêtement.
A : On ressent un poisseux considérable à la surface du revêtement.
X : On ressent un poisseux remarquable à la surface du revêtement.
Résistance au blocage : une tôle en acier zinguée de manière électrique, traitée par un chromate, de 0,5 mm d'épaisseur, est enduite de"KP Color 1510 beige" (une peinture de type polyester pour un revêtement recto de tôle en acier prérevêtue ; un produit de Kansai Paint Co., Ltd), de sorte que l'épaisseur du film sec soit
EMI30.1
d'environ 5 M et on cuit à la température la plus élevée du matériau de 220 C pendant 30 secondes pour obtenir une tôle revêtue KP Color 1510. La tôle revêtue KP Color 1510 est coupée aux dimensions 5 x 5 cm2 et on place l'une sur l'autre, la surface du film de revêtement de chacune des tôles en acier revêtues ayant une taille de 5 x 5 cm2.
Après avoir appliqué une pression de 80 kg/cm2 pendant 24 heures, on évalue la facilité de séparation des deux tôles revêtues d'après le standard suivant.
@ : Les deux tôles revêtues ne collent pas ensemble et se séparent seulement si elles sont écartées.
0 : Les deux tôles en acier collent légèrement l'une à l'autre, mais sont facilement séparées à la main.
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A : Les deux tôles revêtues collent considérablement ensemble, mais peuvent être séparées à la main sans endommager le film de revêtement.
X : Les deux tôles revêtues collent fortement ensemble et ne peuvent pas être séparées à la main ou le film de revêtement est endommagé même si on les sépare à la main.
Résistance aux alcalis : après avoir été immergées dans une solution aqueuse d'hydroxyde de sodium d'une concentration de 5% à 30 C pendant 24 heures, les tôles à tester sont prélevées, on observe visuellement la surface de revêtement et on évalue d'après le standard suivant.
0 : On n'observe aucun changement de la surface de revêtement.
A : Un léger blanchiment ou formation de cloques est observé à la surface du revêtement.
X : Remarquable blanchiment ou formation de cloques observé à la surface du revêtement.
Résistance aux solvants : on déplace d'un mouvement d'aller-retour pendant 50 fois, un morceau de gaze imprégnée de méthyléthylcétone, sur une distance d'environ 5 cm à la surface de revêtement sous une charge d'environ 1 kg/cm2 dans une pièce à 20 C, et on observe visuellement l'état de la surface de revêtement et on évalue d'après le standard suivant.
0 : On n'observe aucune modification de la surface de revêtement.
A : On n'observe aucun blanchiment ou gonflement du film de revêtement, mais l'on observe des rayures à la surface de revêtement.
<Desc/Clms Page number 32>
X : On observe un blanchiment ou un gonflement du film de revêtement.
Résistance à l'humidité des parties mises en oeuvre : la tôle en acier revêtue est pliée de 180 (flexion OT) en plaçant la surface revêtue de la tôle en acier revêtue à l'extérieur, dans une pièce à 200C et le taux de craquelures et de pelage du film de revêtement sur la partie mise en oeuvre pliée est évalué d'après le standard suivant, après que la tôle revêtue mise en oeuvre ait été maintenue dans une machine de test de résistance à l'humidité à 50 C, à une humidité d'environ 100% d'humidité relative pendant 1000 heures.
0 : On n'observe pas de formation de craquelure et de pelage du film de revêtement.
A : Génération de craquelures, mais pas de pelage du film de revêtement.
X : On observe de manière remarquable, la formation de craquelures et le pelage du film de revêtement sur la partie mise en oeuvre.
Résistance à la corrosion : sur la surface de revêtement de la tôle en acier revêtue, on réalise une coupure au moyen d'un couteau pour atteindre la surface métallique en passant au travers du film de peinture et on réalise un test de pulvérisation d'eau salée d'après le test de pulvérisation d'eau salée décrit dans JIS Z-2371, sur la tôle en acier revêtue pendant 1000 heures. On réalise l'évaluation par la largeur de rouille ou de cloque à partir de la coupure.
@ : La largeur maximale de la rouille ou de la cloque est inférieure à 1 mm sur un côté.
<Desc/Clms Page number 33>
0 : La largeur maximale de la rouille ou de la cloque est supérieure à 1 mm et inférieure à 3 mm sur un côté.
A : La largeur maximale de la rouille ou de la cloque est supérieure à 3 mm et inférieure à 9 mm sur un côté.
X : La largeur maximale de la rouille ou de la cloque est supérieure à 10 mm sur un côté.
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Tableau 3.
EMI34.1
<tb>
<tb>
Exemple
<tb> 10 <SEP> 11 <SEP> 12 <SEP> 13 <SEP> 14 <SEP> 15 <SEP> 16 <SEP> 17 <SEP> 18 <SEP> 19 <SEP> 20
<tb> Type <SEP> de <SEP> peinture <SEP> de <SEP> fond <SEP> KP8625 <SEP> KP8625 <SEP> KP8625 <SEP> KP8625 <SEP> KP8625 <SEP> KP8625 <SEP> KP8625 <SEP> KP8625 <SEP> KP8625 <SEP> KP8000 <SEP> Pr-NC
<tb> Type <SEP> de <SEP> peinture <SEP> de <SEP> Ex. <SEP> 1 <SEP> Ex. <SEP> 2 <SEP> Ex. <SEP> 3 <SEP> Ex. <SEP> 4 <SEP> Ex. <SEP> 5 <SEP> Ex. <SEP> 6 <SEP> Ex. <SEP> 7 <SEP> Ex. <SEP> 8 <SEP> Ex. <SEP> 9 <SEP> Ex. <SEP> 1 <SEP> Ex.
<SEP> 1
<tb> finition <SEP> (Exemple <SEP> nO)
<tb> Résistance <SEP> aux <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> cratères
<tb> Brillant <SEP> de <SEP> la <SEP> 11 <SEP> 12 <SEP> 14 <SEP> 8 <SEP> 40 <SEP> 18 <SEP> 12 <SEP> 11 <SEP> 15 <SEP> 11 <SEP> 11
<tb> surface <SEP> de
<tb> revêtement
<tb> Dureté <SEP> au <SEP> crayon <SEP> 3H <SEP> 3H <SEP> 3H <SEP> 3H <SEP> 3H <SEP> 3H <SEP> 3H <SEP> 3H <SEP> 3H <SEP> 3H <SEP> 3H
<tb> Type
<tb> de <SEP> Résist. <SEP> aux <SEP> chocs <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> test
<tb> Résist.
<SEP> Précoce <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> #
<tb> flexion
<tb> Après <SEP> un <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> #
<tb> temps
<tb> Non-poisseux <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> #
<tb> Résist. <SEP> au <SEP> blocage <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> #
<tb> Résist.aux <SEP> alcalis <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> #
<tb> Résist.
<SEP> aux <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> #
<tb> solvants
<tb>
<Desc/Clms Page number 35>
EMI35.1
<tb>
<tb> Exemple
<tb> 10 <SEP> 11 <SEP> 12 <SEP> 13 <SEP> 14 <SEP> 15 <SEP> 16 <SEP> 17 <SEP> 18 <SEP> 19 <SEP> 20
<tb> Résist.à <SEP> l'humidité <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> #
<tb> des <SEP> parties
<tb> oeuvrées
<tb> Résist. <SEP> corrosion <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> #
<tb>
<Desc/Clms Page number 36>
Tableau 3 (suite).
EMI36.1
<tb>
<tb>
Exemple <SEP> comparatif
<tb> 10 <SEP> 11 <SEP> 12 <SEP> 13 <SEP> 14 <SEP> 15 <SEP> 16 <SEP> 17 <SEP> 18
<tb> Type <SEP> de <SEP> peinture <SEP> de <SEP> fond <SEP> KP8625 <SEP> KP8625 <SEP> KP8625 <SEP> KP8625 <SEP> KP8625 <SEP> KP8625 <SEP> KP8625 <SEP> KP8625 <SEP> KP8625
<tb> Type <SEP> de <SEP> peinture <SEP> de <SEP> finition <SEP> Ex. <SEP> Ex. <SEP> Ex. <SEP> Ex. <SEP> Ex. <SEP> Ex. <SEP> Ex. <SEP> Ex. <SEP> Ex.
<tb> comp. <SEP> 1 <SEP> comp. <SEP> 2 <SEP> comp. <SEP> 3 <SEP> comp. <SEP> 4 <SEP> comp. <SEP> 5 <SEP> comp. <SEP> 6 <SEP> comp. <SEP> 7 <SEP> comp. <SEP> 8 <SEP> comp. <SEP> 9
<tb> (exemple <SEP> n )
<tb> Résistance <SEP> aux <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> t.
<SEP> X <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> cratères
<tb> Brillant <SEP> de <SEP> la <SEP> 12 <SEP> 13 <SEP> 12 <SEP> 12 <SEP> 12 <SEP> 12 <SEP> 12 <SEP> 10 <SEP> 11
<tb> surface <SEP> de
<tb> revêtement
<tb> Dureté <SEP> au <SEP> crayon <SEP> 4H <SEP> 3H <SEP> 2H <SEP> 3H <SEP> 3H <SEP> 3H <SEP> 4H <SEP> 3H <SEP> 3H
<tb> Résist. <SEP> aux <SEP> chocs <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> Résist. <SEP> Précoce <SEP> X <SEP> t. <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> X <SEP> 0
<tb> flexion
<tb> Après <SEP> un <SEP> X <SEP> A <SEP> 0 <SEP> X <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> X <SEP> 0
<tb> temps
<tb> Non-poisseux <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> #
<tb> Résist. <SEP> au <SEP> blocage <SEP> @ <SEP> @ <SEP> @ <SEP> @ <SEP> @ <SEP> @ <SEP> @ <SEP> @
<SEP> X
<tb> Résist. <SEP> aux <SEP> alcalis <SEP> @ <SEP> @ <SEP> @ <SEP> @ <SEP> @ <SEP> @ <SEP> @ <SEP> @ <SEP> @
<tb>
<Desc/Clms Page number 37>
EMI37.1
<tb>
<tb> Exemple <SEP> comparatif
<tb> 10 <SEP> 11 <SEP> 12 <SEP> 13 <SEP> 14 <SEP> 15 <SEP> 16 <SEP> 17 <SEP> 18
<tb> Résist. <SEP> aux <SEP> solvants <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> X <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> # <SEP> #
<tb> Résist. <SEP> à <SEP> l'humidité <SEP> A <SEP> A <SEP> A <SEP> 0 <SEP> # <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> des <SEP> parties <SEP> oeuvrées
<tb> Résist.
<SEP> corrosion <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> A <SEP> 0 <SEP> A <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb>
<Desc/Clms Page number 38>
Il est évident à partir des résultats indiqués dans le tableau 1 mentionné précédemment, qu'en utilisant la composition de revêtement de la présente invention, on peut préparer un film de revêtement ayant une excellente dureté, aptitude à la mise en oeuvre, résistance aux alcalis, résistance à la corrosion, caractère non poisseux de la surface de revêtement, résistance au blocage, aptitude au durcissement sans génération de cratères en une seule opération de cuisson à température élevée pendant une courte période pour une épaisseur de film supérieure à 25 film. Ainsi,
la composition de revêtement de la présente invention est particulièrement efficace dans le cas où l'on prépare un film de revêtement épais avec une cuisson à température élevée pendant une courte période et en particulier, est souhaitable comme peinture pour une tôle en acier prérevêtue.
Claims (19)
1. Composition de revêtement comprenant un composant liant consistant en : (A) une résine de polyester contenant des radicaux hydroxyle, ayant un poids moléculaire moyen en nombre allant de 2000 à 20 000, une température de transition vitreuse allant de-40 C à 30 C et un indice hydroxyle de 5 à 95 mg de KOH/g, et (B) un composé polyisocyanate bloqué, bloqué au moyen d's-caprolactame, et le rapport équivalent radicaux isocyanate bloqués dans le composé polyisocyanate bloqué (B) /radicaux hydroxyle de la résine polyester (A) se situant dans l'intervalle allant de 0,7 à 1,2, et (C) de fines particules de résine avec une diamètre moyen des particules allant de 8 à 70 pu, qui ne fondent pas complètement au moment du durcissement du film de revêtement et contenant de 0,
2. Composition de revêtement suivant la revendication 1, dans laquelle la résine polyester (A) présente un poids moléculaire moyen en nombre allant de 3000 à 15 000.
3. Composition de revêtement suivant l'une quelconque des revendications 1 et 2, dans laquelle la résine polyester (A) présente une température de transition vitreuse allant de-25 à 15 C.
4. Composition de revêtement suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle la
<Desc/Clms Page number 40>
résine polyester (A) présente un indice hydroxyle allant de 20 à 65 mg de KOH/g.
5. Composition de revêtement suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle la résine polyester (A) est une résine polyester exempte d'huile.
5 à 30 parties en poids de fines particules de résine (C) par 100 parties en poids du composant liant.
6. Composition de revêtement suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle le rapport équivalent radicaux isocyanate bloqués dans le composé polyisocyanate (B) /radicaux hydroxyle dans la résine polyester (A) dans le composant liant se situe dans l'intervalle allant de 0,8 à 1,05.
7. Composition de revêtement suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle les fines particules de résine (C) ont un diamètre particulaire moyen situé dans l'intervalle allant de 15 à 60 um.
8. Composition de revêtement suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle les fines particules de résine (C) consistent en au moins un type de fines particules de résine choisies parmi la résine Nylon, la résine acrylique et la résine polyuréthanne.
9. Composition de revêtement suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, contenant de 1 à 15 parties en poids des fines particules de résine (C) par 100 parties en poids du composant liant.
10. Composition de revêtement suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, contenant, en outre, 1 à 30 parties en poids d'au moins un type de poudre, ayant un diamètre particulaire moyen supérieur à 1 um et inférieur à 8 pun, choisie parmi les poudres de résine
<Desc/Clms Page number 41>
organique et les poudres inorganiques, par 100 parties en poids du composant liant.
11. Composition de revêtement suivant la revendication 10, contenant de 0,5 à 15 parties en poids d'une poudre de résine organique et de 0,5 à 15 parties en poids d'une poudre inorganique par 100 parties en poids du composant liant.
12. Composition de revêtement suivant la revendication 10 ou 11, dans laquelle la poudre inorganique est une fine poudre de silice.
13. Composition de revêtement suivant l'une quelconque des revendications 1 à 12, contenant, en outre, un catalyseur organométallique de durcissement.
14. Composition de revêtement suivant l'une quelconque des revendications 1 à 13, contenant, en outre, un pigment coloré ou un pigment scintillant.
15. Composition de revêtement suivant la revendication 14, contenant comme pigment coloré, 50 à 120 parties en poids de blanc de titane, préparé par un traitement de surface d'oxyde de titane de type rutile, ne contenant pas de particules grossières de plus de 0,5 um, avec de la zircone et de l'alumine, par 100 parties en poids du composant liant.
16. Tôle métallique revêtue ayant un film de revêtement de finition durci, d'épaisseur de film supérieure à 25 Ilffi, formé avec la composition de revêtement suivant l'une quelconque des revendications 1 à 15, sur la plaque métallique par l'intermédiaire d'un film de revêtement de fond de type polyester ou d'un film de revêtement de fond de type époxy.
<Desc/Clms Page number 42>
17. Tôle métallique revêtue suivant la revendication 16, où la tôle métallique est une tôle en acier de type zingué non traitée ou chimiquement traitée.
18. Tôle métallique revêtue suivant l'une quelconque des revendications 16 et 17, où le film de revêtement de fond présente une épaisseur de film allant
EMI42.1
de 2 à 10 um.
19. Tôle métallique revêtue suivant l'une quelconque des revendications 16 à 18, ayant un film de revêtement de finition durci, d'une épaisseur de film allant de 30 à 45 pm, formé de la composition de revêtement suivant l'une quelconque des revendications 1 à 15.
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