FR2526051A1 - Procede d'electro-revetement cationique antirouille - Google Patents

Abstract

L'INVENTION CONCERNE UN PROCEDE ET UNE COMPOSITION D'ELECTRO-REVETEMENT CATIONIQUE. SELON L'INVENTION, ON SOUMET UN SUBSTRAT A L'ELECTRO-REVETEMENT DANS UNE COMPOSITION D'ELECTRO-REVETEMENT COMPRENANT UNE RESINE D'ELECTRO-REVETEMENT AYANT DES GROUPES REACTIFS, DANS LAQUELLE EST INCORPOREE UNE PATE COMPRENANT UN PIGMENT DE CHROMATE DANS UN LIANT ORGANIQUE A GROUPES REACTIFS, INSOLUBLE OU DIFFICILEMENT SOLUBLE DANS L'EAU ET AYANT UNE TENEUR EN EAU DE PAS PLUS DE 2 EN POIDS, A UNE CONCENTRATION DE 0,02 A 0,5 EXPRIMEE EN CRO, LES GROUPES REACTIFS DE LA RESINE D'ELECTRO-REVETEMENT ETANT RETICULABLES AVEC LES GROUPES REACTIFS DU LIANT ORGANIQUE. APPLICATION : LE FILM D'ELECTRO-REVETEMENT FORME POSSEDE DES PROPRIETES ANTIROUILLE ELEVEES.

Description

La présente invention concerne le revêtement catio-

nique antirouille Plus particulièrement, elle concerne une composi-

tion d'électro-revêtement cationique antirouille et un procédé pour

la formation d'un film de revêtement antirouille au moyen de celle-ci.

Les automobiles sont utilisées dans des conditions

climatiques rigoureuses très variables et leurs carrosseries néces-

sitent une protection élevée contre la rouille, Ceci est particu-

lièrement vrai pour les automobiles destinées à être utilisées dans des régions froides o des sels sont souvent répandus sur les routes pour faire fondre la neige dans la saison d'hiver Pour conférer aux carrosseries d'automobiles une protection antirouille élevée, quelques propositions ont été faites récemment sur les matériaux et la technique de revêtement En ce qui concerne les matériaux, par exemple, la feuille d'acier laminée à froid a été remplacée par une feuille d'acier galvanisée et, en ce qui concerne la technique de revêtement, l'électro- revêtement anionique pour la formation d'un film de revêtement d'apprêt (couche première) a été remplacé par l'électro-revêtement carionique Bien que ces remplacements

aient produit une amélioration considérable des propriétés de pré-

vention de la rouille, la résistance à la corrosion du film d'électro-

revêtement cationique sur une feuille d'acier galvanisée et la prévention de la rouille dans les poches ne sont pas satisfaisantes

dans des conditions humides corrosives.

Pour améliorer les propriétés de prévention de la rouille d'un film de revêtement, on incorpore parfois un pigment de

chromate comme agent antirouille dans une composition de revêtement.

Lorsque cette technique est appliquée à une composition d'électro-

revêtement cationique, le groupe basique de la matière résineuse contenue dans la composition agit avec l'ion chromate dissocié du pigment de chromate en provoquant l'agglomération de la matière résineuse et en augmentant la viscosité de la composition, de sorte que la surface revêtue devient rugueuse et il n'y a pas production d'un effet antirouille suffisant Pour résoudre ce problème, on a proposé d'encapsuler un pigment de chromate dans un composé résineux

organique pour former des microcapsules, de manière à éviter l'inter-

action entre la matière résineuse dans une composition d'électro-

revêtement cationique et le pigment de chromate lors de l'électro-

revêtement, et de faire fondre le composé résineux organique comme matière d'encapsulation à la cuisson pour conférer des propriétés antirouille au film de revêtement résultant (publication de brevet japonais non examiné n 151 227/1975) Cependant, cette technique nécessite un mode opératoire particulier de microencapsulation et

des opérations compliquées gênantes En outre, la matière d'encapsu-

lation n'a pas toujours une bonne réactivitd vis-à-vis de la matière résineuse dans la composition de revêtement, de sorte que l'on observe fréquemment la formation d'un film de revêtement défectueux

présentant une peau d'orange ou des germes (cristallins).

A la suite de recherches approfondies, la demanderesse a découvert selon l'invention que l'utilisation d'une composition

d'électro-revêtement cationique comprenant une résine d'électro-

revêtement à groupes réactifs, dans laquelle est incorporée une

pâte de pigment de chromate dans un liant organique à groupes réac-

tifs, ledit groupe réactif dans la résine d'électro-revêtement étant réticulable avec le groupe réactif du liant organique, pour l'électrorevêtement d'un substrat peut assurer la formation d'un film de revêtement ayant d'excellentes propriétés antirouille et

une surface lisse.

La présente invention propose une composition d'élec-

tro-revêtement cationique pour la formation d'un film de revêtement

antirouille sur un substrat, qui comprend une résine d'électro-

revêtement à groupes réactifs, dans laquelle est incorporée une pate comprenant un pigment de chromate dans un liant à groupes réactifs, insoluble ou difficilement soluble dans l'eau, et ayant une teneur en eau de pas plus de 2 % en poids,à une concentration de 0,02 à 0,5 % ( 200 à 5 000 ppm), exprimée en Cr 03, le groupe réactif dans la résine d'électrorevêtement étant réticulable avec le groupe réactif du liant organique L'invention propose également

un procédé pour l'électro-revêtement d'un substrat avec une composi-

tion d'électro-revêtement cationique, pour former sur celui-ci un

film de revêtement antirouillepar l'utilisation de ladite composi-

tion d'électro-revêtement cationique.

Comme pigment de chromate, on peut utiliser le chro-

mate de baryum, le chromate de zinc, le chromate de strontium, le chromate de plomb, le chromate de calcium, le chromate de baryum et de potassium (Ba K 2 (Cr O 4)2), etc On peut également utiliser n'importe quel autre chromate pour autant qu'il ait des propriétés

antirouille suffisantes.

Les groupes réactifs dans la résine d'électro-

revêtement et dans le liant organique peuvent être ceux qui réa-

gissent l'un sur l'autre à la cuisson pour produire une liaison uréthanne ou urée Lorsque, par exemple, le groupe réactif du liant organique est un groupe isocyanate bloqué, le groupe réactif de la résine d'électrorevêtement peut être un groupe hydroxyle, un groupe amitrprimaire ou un groupe amino secondaire Lorsque le groupe réactif du liant organique est un groupe hydroxy, un groupe amino primaire ou un groupe amino secondaire, le groupe réactif dans la résine d'électro-revêtement peut être un groupe isocyanate

bloqué.

Le liant organique peut être ordinairement un liant

d'un poids moléculaire de 300 à 50 000, de préférence de 500 à 10 000.

Le liant organique ayant comme groupes réactifs des groupes iso-

cyanates bloqués peut consister en polyisocyanates, tels que les diisocyanates aliphatiques ou aromatiques (par exemple m-phénylène

diisocyanate, p-phénylène diisocyanate, 4,4 '-diphénylméthane diiso-

cyanate, 2,4-tolylène diisocyanate, 2,6-tolylène diisocyanate,

m-xylylène diisocyanate, p-xylylène diisocyanate, hexaméthylène diiso-

cyanate, acide dimérique diisocyanate, isophorone diisocyanate), produits d'addition desdits diisocyanates en excès avec des polyols (par exemple éthylène glycol, propylène glycol, glycérol, triméthylol propane, pentasérythritol), trimères de ces diisocyanates, etc, dans lesquels les groupes isocyanates sont bloqués Comme agents bloquants des groupes isocyanates, on peut utiliser un composé à hydrogène

actif, de faible poids moléculaire, volatil Des exemples spéci-

fiques sont les monoalcools aliphatiques ou aromatiques (par exemple méthanol, éthanol, propanol, butanol, hexanol, cyclohexanol, alcool benzylique, éther monoéthylène d'éthylèneglycol, éther monobutylique

d'éthylèneglycol), les hydroxyamines tertiaires (par exemple diméthyl-

aminoéthanol, diéthylaminoéthanol), les oximes (par exemple acétoxime, méthyléthylcétoxime), le phénol, le crésol, etc. Le liant organique à groupes hydroxyles, à groupes amino primaires ou à groupes amino secondaires, comme groupes réactifs, peut être choisi parmi les polymères d'oxydes d'alkylène (par exemple oxyde de propylène, oxyde butylène), dérivés du type polyol, tels que les produits d'addition de polyalcools (par exemple éthylène glycol, propylèneglycol, glycérol, triméthylolpropane) sur les oxydes d'alkylène, polyamides préparés à partir d'acide dicarboxyliques (par exemple acide phtalique, acide adipique, acide sébacique, acide dimère,

etc) et des polyamines (par exemple éthylènediamine, hexaméthylène-

diamine, diéthylènetriamine, triéthylènetétramine, propylènediamine,

butylènediamine), hydroxypolyesters préparés à partir d'acides orga-

niques (par exemple acide phtalique, acide adipique, acide maléique) et de polyalcools (par exemple éthylèneglycol, triméthylolpropane, glycérol, triméthyloléthane, pentaérythritol), polylactonepolyols préparés par polymérisation avec ouverture de cycle de lactones (par exemple acaprolactone, a-méthyl e caprolactone) en présence de

polyalcools (par exemple éthylèneglycol, triméthylolpropane, etc).

Le pigment de chromate peut être dispersé dans le liant organique, ordinairement dans une proportion pondérale de 1:0,1 ou plus, de préférence de 1:0,5-3 (en particulier de 1:1-2), au moyen d'un appareil mélangeur classique, tel que broyeur à sable, broyeur à boulets (ou à galets) dans des conditions o la teneur en eau n'est pas supérieure à 2 % en poids pour former une pâte Lorsque la teneur en eau est supérieure à 2 % en poids, la pâte devient

visqueuse et la dispersibilité du pigment de chromate est dégradée.

De plus,le pigment de chromate se dissocie en libérant l'ion chro-

mate qui réagit avec la résine d'électro-revâtement en provoquant l'agglomération de la résine d'électro-revêtement et en augmentant

la viscosité de la composition Ainsi donc, la stabilité de la compo-

sition est détériorée En général, on préfère que la pate ait une viscosité de 0,5 à 50 Pa s, en particulier de 1 à 20 Pa s Lorsque la viscosité est supérieure à 50 Pa s, le mélange uniforme devient difficile; dans ce cas, on peut y incorporer un solvant organique

approprié tel que cellosolve (par exemple méthylcellosolve, éthyl-

cellosolve, butylcellosolve, isoamylcellosolve) pour amener la vis-

cosité dans ledit intervalle.

La quantité de la pâte de pigment de chromate à incorporer dans la composition d'électro-revêtement peut être telle que la concentration soit de 0,02 à 0,5 %, en Cr O 3 Lorsque la concentration est inférieure à 0,02 %, l'effet antirouille désiré ne s'exerce pas Lorsque la concentration est supérieure à 0,5 %, on observe sur le film de revêtement des anomalies telles

que la peau d'orange.

L'incorporation de la pâte dans la composition

d'électro-revêtement est normalement effectuée pendant la prépara-

tion de la composition de revêtement L'incorporation peut aussi être faite à l'une ou l'autre composition de revêtement avant

ou après dilution.

Lorsque la pâte est incorporée dans la composition de revêtement, la première peut être utilisée telle quelle Elle

peut aussi être préalablement mélangée avec un produit tensio-

actif non ionique ou cationique, soluble ou dispersable dans l'eau.

Dans ce cas, la proportion pondérale du liant organique dans la pâte et le composant solide dans le produit tensioactif peut être

ordinairement de 1:0,1-5, de préférence de 1:0,5-1.

La composition de revêtement dans laquelle la pète doit être incorporée peut être une composition classique quelconque, par exemple comme décrit dans les publications de brevets japonais ne 3678/1977 et 23313/1980 La résine d'électro-revêtement dans cette

composition peut également être une résine classique quelconque.

Des exemples caractéristiques sont les résines amino modifiées par un époxy (publications de brevets japonais 47143/1978 et 4978/1979 et publicationsde brevet Japonais non examinésn' 86735/1978 et

93024/1979), les résines de polyuréthannepolyol amino-modifiées (publi-

cations de brevets japonais non examinés N O 15449/1979 et 115476/1980)

et les résines contenant des groupes sulfonium ou phosphonium.

Comme substrat auquel la composition de l'invention

est applicable, on citera le fer, l'acier, l'acier galvanisé, l'alu-

minium, leurs alliages, etc On utilise de préférence la feuille d'acier galvanisée, telle que la feuille d'acier électrogalvanisée, la feuille d'acier galvanisée par immersion à chaud, la feuille d'acier galvanisée alliée ou la feuille d'acier plaquée au zinc contenant au moins un métal choisi parmi le nickel, le cobalt, le

manganèse, le fer et l'aluminium Avant l'application de l'électro-

revêtement, le substrat est ordinairement soumis à un prétraitement par un mode opératoire classique Par exemple, le substrat est préalablement nettoyé ou dégraissé et phosphaté. Lorsque le substrat prétraité est électro-revêtu avec la composition d'électro-revêtement cationique antirouille

de l'invention selon un mode opératoire classique d'électro-

revêtement cationique (publications de brevets japonais n 3678/1977 et 23313/1980), il se forme un film d'électro-revêtement Après

cuisson, ce film d'électro-revêtement présente une résistance éle-

vée à la corrosion et un bon pouvoir de "throwing" Dans le cas

o le substrat est une feuille d'acier galvanisée, il est parti-

culièrement remarquable que l'on n'observe pas de rugosité sur la surface et qu'il y ait production d'une excellente résistance à

la projection saline.

Les exemples suivants illustrent l'invention sans toutefois en limiter la portée Dans ces exemples, sauf indication contraire, les parties et pourcentages s'entendent en poids De plus, les termes "dispersion de pigment de chromate" et "dispersion" sont utilisés dans le même sens que "pâte de pigment de chromat"'et "pâte".

EXEMPLE 1

Préparation d'une dispersion de pigment de chromate.

Un pigment de chromate((a) chromate de baryum, (b) chromate de strontium, (c) chromate de plomb ou (d) chromate de zinc) est dispersé dans le polypropylènetétrol (poids moléculaire 1 000, teneur en eau 0,03 %) comme liant organique au moyen de billes de verre ayant un diamètre moyen de 2 mm Les proportions pondérales du pigment de chromate, du liant organique et des billes de verre sont de 1:1:2 Les composants sont mélangés pendant 2 h pour que le pigment de chromate ait une dimension moyenne de particules d'environ 10 microns Ensuite, on sépare les billes de

verre par filtration pour obtenir une dispersion de pigment de chro-

mate (ci-après dénommée"dispersion I(a)" pour le chromate de baryum, "dispersion I(b)' pour le chromate de strontium, "dispersion I(c)" pour le chromate de plomb ou "dispersion I(d)" pour le chromate

de zinc).

Préparation d'une composition d'électro-revêtement cationique.

L'éther diglycidylique de bisphénol A (équivalent époxy 910; 1 000 parties) est dissous dans l'éther monoéthylique d'éthylèneglycol ( 463 parties) à 70 C en agitant et on y ajoute

de la diéthylamine ( 80,3 parties) Ensuite, la réaction d'addi-

tion est effectuée à 110 C pendant 2 h, pour obtenir une résine

(ci-après dénommée "résine A").

Le polyisocyanate ("Coronate L" fabriqué par la Société Nippon Polyurethane K K; composant non volatil ayant 13 % de groupes NCO, 70 %) ( 875 parties) est mélangé avec le dilaurate de dibutylétain ( 0,05 partie) et le mélange résultant est chauffé C Après addition de 2- éthylhexanol ( 390 parties), le mélange

résultant est chauffé à 120 C pendant 90 min Le mélange de réac-

tion est dilué par l'éther monoéthylique d'éthylèneglycol ( 130 parties)

pour obtenir une résine (ci-après dénommée "résine B").

Un mélange de résine A ( 1 000 parties) et de résine B ( 400 parties) est neutralisé par l'acide acétique glacial ( 30 parties) et dilué par l'eau désionisée ( 570 parties) pour obtenir un véhicule (ci-après dénommé "véhicule résineux C") contenant 50 % de composants

non volatils.

Ensuite, on mélange le véhicule résineux C ( 150 parties), de l'acide acétique glacial ( 0,8 partie), de 1 'cxyde de titane ( 100 parties), du silicate de plomb basique ( 20 parties), du noir de carbone ( 30 parties) et de l'eau désionisée ( 150 parties)

pour obtenir une pâte (ci-après dénommée "pâte de pigment D").

Préparation d'une composition d'électro-revêtement cationique anti-

rouille. Au véhicule résineux C ( 500 parties), on ajoute du laurate de butylétain ( 6 parties), la dispersion I(a), I(b), I(c) ou I(d) ( 25 parties), la pâte de pigment D ( 300 parties) et de l'eau

désionisée ( 1 160 parties) pour obtenir une composition d'électro-

revêtement cationique antirouille La teneur en Cr O 3 dans la compo-

sition est de 0,24 %, 0,31 %, 0,09 % et 0,28 % dans le cas des disper-

sions I(a), I(b), I(c) et I(d), respectivement.

Electro-revêtement cationique(électro-déposition).

Une feuille d'acier laminée à froid, une feuille d'acier galvanisée alliée par immersion à chaud (dép 8 t de zinc g/m 2) ou une feuille d'acier électrogalvanisée complexe Zn-Ni (dépôt de Zn-Ni 20 g/m 2) préalablement traitée au phosphate de zinc,

est soumise à l'électro-revêtement dans la composition d'électro-

revêtement cationique antirouille pour former un film de revêtement de 20 microns d'épaisseur L'acier revêtu est lavé à l'eau et cuit à 180 C pendant 30 min. En utilisant l'acier revêtu comme éprouvette, on mesure les propriétés physiques du film de revêtement Les résultats

sont indiqués dans le tableau ci-après.

EXEMPLE 2

Préparation d'une dispersion de pigment de chromate.

On utilise comme pigment de chromate du chromate de strontium et, comme liant organique, (a) la résine B préparée à l'exemple 1 (polyisocyanate bloqué par le 2-éthylhexanol; teneur en eau 0,8 %; insoluble dans l'eau), (b) la résine "Epikote 828 " (éther diglycidylique de bisphénol A; distribué par la Société Yuka Shell

Epoxy Co, Ltd; poids moléculaire 376; teneur en eau, 0,03 %; inso-

luble dans l'eau), (c) la résine "Versamide 100 " (résine polyamide à base d'acide dimère; distribuée par la Société Henkel Japan; indice d'amine 90; teneur en eau, 0,5 %; insoluble dans l'eau) ou

(d) la résine "Methylone resin 75108 " (éther d'aryle de méthylol-

phénol; fabriqué par la Société General Electric Corporation; teneur

en eau 0,2 %; insoluble dans l'eau) On utilise en outre l'éther mono-

butylique d'éthylèneglycol (teneur en eau, 0,1 %) comme agent auxi-

liaire. Le pigment de chromate, le liant organique, l'agent auxiliaire et les billes de verre, comme à l'exemple 1, sont mélanges ensemble dans des proportions pondérales de 1:1:1:3 et dispersés pendant 2 h pour obtenir une dimension de particules du pigment de chromate d'environ 10 microns Les billes de verre sont séparées par filtration pour obtenir la dispersion de pigment de chromate (ci-après dénommée "dispersion II(a)" pour le composant B, "dispersion II(b)" pour l'Zpikote 828, "dispersion II(c)" pour le Versamide 100

et "Dispersion II(d)" pour la résine Méthylone).

Préparation d'une composition d'électro-revêtement cationique antirouille. De la même manière qu'à l'exemple, mais en utilisant la dispersion II(a), II(b), II(c) ou II(d) ( 25 parties de chacune) au lieu de la dispersion I, on prépare une composition d'électro- revêtement cationique antirouille Dans cet exemple, la teneur en

Cr O 3 dans la composition est de 0,21 %.

Electro-revêtement cationique.

De la même manière qu'à l'exemple, mais en utilisant la composition d'électro-revêment cationique antirouille préparée ci-dessus, on effectue l'électro-revêtement cationique Les propriétés physiques du film de revêtement formé sont examinées et indiquées

dans le tableau.

EXEMPLE 3

La dispersion I(b) comme dispersion de pigment de chromate et comme agent auxiliaire (a) le produit "Inogen EA 140 " (éther nonylphényl Ique de polyéthylèneglycol, fabriqué par la Société Daiichi Kogyo Seiyaku) ou (b) une résine époxy contenant des groupes hydroxy ammonium quaternaires (comme décrit dans la publication de brevet japonais n 34236/1981) sont mélangés dans un rapport pondéral 1:1, pour obtenir une dispersion (ciaprès

dénommée "dispersion III(a)" ou "dispersion III(b)"').

Le véhicule résineux C préparé à l'exemple 1 ( 500 parties), du laurate de butylétain ( 6 parties), de la pâte de pigment D ( 300 parties) et de l'eau désionisée ( 1 194 parties) sont mélangés pour obtenir une composition d'électro-revêtement

cationique Dans la composition, la dispersion III(a) ou la dis-

persion III(b) ( 50 parties chacune) est incorporée pour produire une composition d'électro-revêtement cationique antirouille La

teneur en Cr O 3 dans la composition est de 0,31 %.

De la mime manière qu'à l'exemple 1, mais en utili-

sant la composition d'électro-revêtement cationique antirouille

préparée ci-dessus, on effectue l'électro-revêtement cationique.

Les propriétés physiques du film de revêtement formé sont examinées

et indiquées dans le tableau.

EXEMPLE COMPARATIF 1

Le véhicule résineux C préparé à l'exemple 1 ( 500 parties), la pâte de pigment D ( 300 parties), du laurate de butylétain ( 6 parties) et de l'eau désionisée ( 1 194 parties) sont mélangés pour obtenir une composition d'électro-revêtement catio- nique.

De la même manière qu'à l'exemple 1, mais en uti-

lisant la composition d'électro-revêtement cationique préparée

ci-dessus, on effectue l'électro-revêtement cationique Les pro-

priétés physiques du film de revêtement formé sont examinées et

indiquées dans le tableau.

EXEMPLE COMPAR Ar IF 2 Le véhicule résineux C préparé à l'exemple 1 ( 150 parties),de l'acide acétique glacial ( 0,8 partie), de l'oxyde de titane ( 88 parties), du silicate de plomb basique ( 18 parties), du noir de carbone ( 26 parties), du chromate de strontium ( 18 parties) et de l'eau désionisée ( 150 parties) sont mélangés

pour obtenir une pâte(ci-après dénommée "pâte de pigment E").

De la même manière qu'à l'exemple 1, mais en utili-

sans la pâte de pigment E au lieu de la pâte de pigment D, on prépare une composition d'électro-revêtement cationique La teneur

en Cr 03 dans la composition est de 0,31 %.

De la même manière qu'à l'exemple 1, mais en utili-

sans la composition d'électro-revêtement cationique préparée ci-

dessus, on effectue l'électro-revêtement cationique Les propriétés physiques du film de revêtement formé sont examinées et indiquées

dans le tableau.

EXEMPLE COMPARATIF 3

De la même manière qu'à l'exemple comparatif 1, mais en utilisant du chromate de plomb ( 18 parties) au lieu de chromate

de strontium, on prépare une composition d'électro-revêtement catio-

nique La teneur en Cr 03 de la composition est de 0,097.

De la même manière qu'à l'exemple 1, mais en utili-

sans la composition d'électro-revêtement cationique préparée ci-

dessus, on effectue l'électro-revêtement cationique Les propriétés physiques du film de revêtement formé sont examinées et indiquées

dans le tableau.

EXEMPLE COMPARATIF 4

De la même manière que dans la publication de brevet Japonais non examiné n 151227/1975, un agent antirouille est préparé, contenant des microcapsules de chromate de strontium et de "Tamanol 518 " (fabriqué par la Société Arakawa Rinsan Kagaku. Kogyo K K) La teneur en chromate de strontium dans l'agent est

de 37,5 %.

Le véhicule résineux C ( 150 parties), de l'acide acétique glacial ( 0,8 partie), de l'oxyde de titane ( 88 parties), du silicate de plomb basique ( 18 parties), du noir de carbone ( 26 parties), l'agent antirouille préparé ci-dessus ( 948 parties) et de l'eau désionisée ( 120 parties) sont mélangés ensemble pour

obtenir une pâte (ci-après dénommée "pâte de pigment F").

De la même manière qu'à l'exemple comparatif 1, mais en utilisant la pâte de pigment F au lieu de la pâte de pigment D, on prépare une composition d'électro-revêtement La teneur en Cr O 3

dans la composition est de 0,31 %.

De la même manière qu'à l'exemple l, mais en utili-

sant la composition d'électro-revêtement préparée ci-dessus, on effectue l'électro-revêtement cationique Les propriétés physiques du film de revêtement formé sont examinées et indiquées dans le

tableau.

Il est entendu que l'invention n'est pas limitée

aux modes de réalisation préférés décrits ci-dessus à titre d'illus-

tration et que l'homme de l'art peut y apporter diverses modifica-

tions et divers changements sans toutefois s'écarter du cadre et de

l'esprit de l'invention.

TABLEAU

Résistance à la projection saline ( 800 h) Résultat cu film de revêtement après 1 mois à 4 O'C Exemple Dispersion ______________ no de pigment Feuille d'aciei Feuille d'acier Feuille d'acier Flîtration Aspect "Pouvoir de chromate laminée à froid iallié galvanà <dlectro-dcépftsur tamis dc de (traitée au par immersion complexe Zn-Ni phosphate de à chaud (traitée au 46 m"throwing" zinc), mm (traitée au phosphate'de cm phosphate de zinc), mm zinc), -m 1 Dispez 1,5-2,53025 1,0-2,0 bonne lisse 23 Sion I-i Disper,520102010,5 bonne lisse 24 Si.on I-2 Disper 152515301, 5 -2,5 bonne lisse 23 sion I-3 Disper 1,5-2,5 1,0-2 t O 1,0-1,5 bonne lisse 24 sion I-4 2 Disper 1,5-2 j,5 11,0-2,5 1,0-2,0 bonne lisse 24 Sion 11-1 Disper 115-2 p 5 1, 0-2,15 I 1,0-2,0 O bonne lisse 24 sion 11-2 Disper 115-2,5 1, 5-2, 5 1,5-210 bonne lisse 24 sion 11-3 Disper 1,75-2,5 1,-,510-2,10 bonne lisse 24 Sion 11-4 M% Ln o') c% TABLEAU_ (suite) Exemple Dispersion Résistanice à la projéction saline ( 800 h) Résultat du film de rcvêtement no de pigment _______________ ________après i mois à 40 'C de chomate Feuille d'acier Feuille d'aier Feuille d'acier Filtration Aspect "Pouvoir laminée à froid allie galva 7 à électro-dép 8 t au tamis de, (tx Sitée au nisée par complexe Zn-N 4 i de 461 m Othrowing" phosphate de immersion à (traitée au zinc), mm chaud (traitée phosphate de Cra au phosphateé i r mm 3 flisper 52 E 1,0-215 13,0-210 bonne lisse 24 si.on 111 I-1 Disper I -2 f 1,0-2 y 5 1,0-290 bonne lisse 24 sion III-2 Compar 2 t 0-35,r 2,0-6,0, 2 y 5-61,5 bonne lisse 19 atif J. Campar 2,0-53,0 2,0-3,0 t 2,0-3 j,5 pas bonnes rugueux 22 atif 2 (cqagu ats) Coeicpar 2,0-3,0 O 2,10-40,0 2,0-450 pas bonnes rugueux 22 atif, 3 (coagula ts> Coeipar 1,35-3,70 3, 0-5,0 k 2,0-5,0 bonne rugueux 19 atif 4 (nombreux blocs) 1-i J, o L. c% ul

RE V E N D I C A T I ONS

1 Procédé pour l'électro-revêtement cationique, caractérisé en ce qu'il consiste à soumettre à l'électro-rev 4 tement un substrat dans une composition d'électro-revêtement comprenant une résine d'électrorevêtement ayant des groupes réactifs, dans laquelle est incorporée une pate comprenant un pigment de chromate

dans un liant organique à groupes réactifs, insoluble ou diffici-

lement soluble dans l'eau et ayant une teneur en eau de pas plus de 2 % en poids, à une concentration de 0,02 à 0,5 % exprimée en Cr 03, les groupes réactifs de la résine d'électro-revêtement étant

réticulables avec les groupes réactifs du liant organique.

2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le pigment de chromate est choisi parmi le chromate de baryum, le chromate de zinc, le chromate de strontium, le chromate de plomb, le chromate de calcium et le chromate de baryum et de potassium. 3 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la résine d'électro-revetement ou le liant organique contient des groupes isocyanates bloqués et l'autre contient au moins un groupe hydroxyle ou un groupe amino primaire ou un groupe

amino secondaire.

4 Procédé selon la revendication 3, caractérisé

en ce que le liant organique comporte des groupes isocyanates bloqu Composition d'électro-revêtement cationique

antirouille, caractérisée en ce qu'elle comprend une résine d'électro-

revêtement ayant des groupes réactifs, dans laquelle est incorporée une pate comprenant un pigment de chromate dans un liant organique insoluble ou difficilement soluble dans l'eau ayant des groupes réactifs, dans des conditions de teneur en eau de pas plus de 2 % pour donner une concentration en Cr O 3 de 0,02 à 0,5 %, les groupes réactifs de la résine d'électro-revêtement étant réticulables avec

les groupes réactifs du liant organique.

6 Composition selon la revendication 5, caractérisée en ce que le pigment de chromate est choisi parmi le chromate de baryum, le chromate de zinc, le chromate de strontium, le chromate plomb, le chromate de calcium et le chromate de baryum et de potassium.

7 Composition selon la revendication 5, caracté-

risée en ce que le groupe réactif dans le liant organique est un groupe isocyanate bloqué et le groupe réactif dans la résine d'électrorevêtement est choisi parmi les groupes hydroxyles,

les groupes amino primaires et les groupes amino secondaires.

8 Composition selon la revendication 5, caracté-

risée en ce que les groupes réactifs dans le liant organique sont choisis parmi les groupes hydroxyles, les groupes amino primaires et les groupes amino secondaires et les groupes réactifs dans la

résine d'électro-revêtement sont des groupes isocyanates bloqués.