AT906U1 - Verbesserung bei der zerkleinerung von zellstoffbahnen - Google Patents

Description

AT 000 906 Ul

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Erzeugung eines zerkleinerten Aufgabegut zur Verwendung in einer Verarbeitungsanlage und betrifft insbesondere, jedoch nicht ausschließlich, Aufgabegüter auf Zellulosebasis, die unter anderem bei der Herstellung von Zellulosematerial wie Folien, Rohre und Fasern Verwendung finden können.

Die Verwendung von Holzfasern als Aufgabegut für eine Vielzahl verschiedener industrieller Verarbeitungsbetriebe ist bekannt. Die Holzfasern können den Verwendern in Form von Zellstoffbahnrollen geliefert werden, die als Anfangsstufe in dem Verfahren gegebenenfalls in kleine Stücke zerrissen werden müssen. Die vorliegende Erfindung betrifft das Verfahren zur Durchführung einer Zerkleinerung von Holzfaserbahn material zwecks Herstellung Meiner Stücke für eine anschließende Weiterverarbeitung.

Zellstoff wird üblicherweise in Rollenform an die Endabnehmer geliefert, wobei jede Rolle bezüglich mindestens einer speziellen Eigenschaft des Bahnmaterials kategorisiert wird und der Endabnehmer auf der Basis einer Bewertung der speziellen Eigenschaften, die den gegenwärtig für die Verwendung als Aufgabegut zur Verfügung stehenden Rollen zugeschrieben werden, entscheidet, welche Rolle für die Schaffung eines Aufgabegutes zu verwenden ist. Die Erfindung findet insbesondere, jedoch nicht ausschließlich, auf die Situation Anwendung, wo ein letztendlich entstehendes Aufgabegut, das für eine anschließende Verarbeitung benötigt wird, durch das Zusammenmischen Meiner Stücke geschaffen wird, die aus dem Bahnmaterial mehrerer verschiedener Rollen stammen.

Gemäß einer Erscheinungsform der Erfindung beinhaltet ein Verfahren zur Herstellung eines zerMeinerten Holzfaseraufgabegutes aus mindestens einer Zellstoffbahn die Einspeisung mindestens einer Bahn in eine Schneidzone, die durch eine Klemmstelle begrenzt wird, welche zwischen ersten und zweiten Reihen sich 2 AT 000 906 Ul gegenläufig drehender Scheibenmesser geschaffen wird, wobei mindestens eine Reihe mit hakenförmigen Zähnen versehen ist, um Material zwischen die Messerreihen durch die Klemmstelle zu ziehen und hierbei Plättchen oder Stücke aus der Bahn zu reißen, die Aufnahme der abgerissenen Plättchen stromabwärts von der Klemmstelle in dem Gehäuse eines Gebläses mit einem Blattrotor, der drehbar in dem Gehäuse montiert ist, das Ziehen der abgerissenen Plättchen durch das Gehäuse mittels von dem Blattrotor erzeugter pneumatischer Strömungen, das Zerlegen der abgerissenen Plättchen in dem Gehäuse durch Berührung mit dem Blattrotor, um getrennte Stücke des Zellstoffs zu bilden, und Beförderung der getrennten Stücke der Zellstoffbahn zu der verarbeitenden Anlage.

Zweckmäßigerweise sind die Scheibenmesser in jeder Reihe abwechselnd mit Abstandsstücken angeordnet, wobei die Scheibenmesser und Abstandsstücke in der ersten Reihe mit den Abstandsstücken und Scheibenmesser in der zweiten Reihe ineinandergreifen.

Vorteilhafterweise besitzt jedes Scheibenmesser eine Mehrzahl von hakenförmigen Zähnen. Zweckmäßigerweise befinden sich mehr als vier Haken auf jedem Scheibenmesser, vorzugsweise zwischen fünf und zehn Haken, und noch mehr bevorzugt sieben Haken. Jedes Abstandsstück kann eine den verwendeten Scheibenmessem vergleichbare Dicke aufweisen, und eine Dicke zwischen 20 und 40 mm, vorzugsweise etwa 30 mm, ist sehr geeignet.

Jede Reihe von Messern und Abstandsstücken wird vorzugsweise auf einer Welle gehalten, die sich über die gesamte Länge der Schneidzone erstreckt. Die Wellen können zweckmäßigerwei se von einem Paar Elektromotoren mit der gleichen Geschwindigkeit angetrieben werden.

Es können feststehende Kämme mit Zinken vorgesehen sein, die sich zwischen den Scheibenmessem und Abstandsstücken jeder Reihe befinden, wobei die einzelnen Zinken jedes Kammes unter den jeweiligen Wellen angeordnet sind und von einem Rand einer Auslaßöffnung der Schneidzone zu deren Mitte vorspringen. Die Kämme gewährleisten, daß die einzige Austrittsmöglichkeit aus einem die Schneidzone speisenden Trichter zwischen den beiden Reihen von Scheibenmessem liegt, und 3 AT 000 906 Ul verhindern, daß aus der Schneidzone austretendes abgerissenes Material wieder nach oben in den Trichter gezogen wird und Material den Shredder zweimal durchläuft.

Vorzugsweise werden die abgerissenen Stücke nach der Zerkleinerung durch die zwei Reihen ineinandergreifender Scheibenmesser und Scheibenabstandsstücke einem Gebläse zugeführt, das sie pneumatisch stromabwärts zu einer weiteren Verarbeitungsstation transportiert und die abgerissenen Stücke mechanisch verwirbelt, um sicherzustellen, daß sie als Vorbereitung auf eine folgende Behandlung (z.B. mit Flüssigkeit) getrennt sind. 4 AT 000 906 Ul

Zweckmäßigerweise wird der Zellstoff der Schneidzone als mehrlagiges Vlies zugeführt, das "n" übereinandergelegte Zellstoffbahnen umfaßt. Noch besser wird der Zellstoff der Schneidzone als zwei oder mehrere verschiedene mehrlagige Vliese von Zellstoffbahnen zugeführt. 5 Jede Lage in einem mehrlagigen Vlies aus "n" verschiedenen Lagen Bahnmaterial kann hinsichtlich irgendeiner bekannten Parametereigenschaft des Zellstoffs gewählt werden, wobei das mehrlagige Vlies einen zusammengesetzten Mischwert der gewählten Parametereigenschaft aufweist, der innerhalb eines gewählten Wertebereichs dieser Parametereigenschaft liegt. Wo das Aufgabegut durch 10 Zerkleinern von zwei oder mehreren verschiedenen mehrlagigen Vliesen hergestellt wird, um eine Masse von zerkleinerten Bahnmaterialstücken zu erzeugen, weist jedes Vlies vorteilhafterweise eine unterschiedliche Anzahl von Lagen auf.

Ein mehrlagiges Vlies aus "n" übereinandergelegten Lagen Bahnmaterial kann in einer Vorrichtung hergestellt werden, die einen Rollenständer aufweist, welcher eine 15 Mehrzahl verschiedener Zellstoff-Vorratsrollen trägt, die Seite an Seite angeordnet sind, mit Mitteln, um das Bahnmaterial von jeder dieser Vorratsrollen zu ziehen, um ein mehrlagiges Vlies mit "n" übereinander angeordneten Lagen Bahnmaterial zu bilden, und mit Mitteln, die einen Ausgang aus der Vorrichtung begrenzen, durch welche dieses mehrlagige Vlies der Schneidzone zugeführt werden kann. 20 Typischerweise liegt "n" zwischen 4 und 12.

Die Verwendung von zerrissenen Stücken Zellstoffbahnmaterial als Rohmaterial bei der Herstellung von Zellulosefasem ist bekannt. Die anschließende Weiterverarbeitung kann entscheidend von den Gesamteigenschaften der Schnitzelmasse abhängen. Die vorliegende Erfindung betrifft in ihren verschiedenen 25 Erscheinungsformen einen neuartigen Weg der Herstellung einer Masse aus Zellstoffbahnschnitzeln mit den gewünschten Gesamteigenschaften.

Im Falle von Vorratsrollen von in Bahnen geformtem Zellstoff klassifizieren die Lieferfirmen das bahnförmige Material auf einer Rolle unter anderem nach der Viskosität eines in einer vorgegebenen Weise aus dem Zellstoff hergestellten flüssigen 30 Produkts und liefern die Rolle an den Endabnehmer mit einer Viskositätsangabe. Der Endabnehmer kann dann aus der Reihe verfügbarer Vorratsrollen jene auswählen, die 5 AT 000 906 Ul

Viskositätsdaten besitzen, wie er sie für ein spezielles Aufgabegut zu verwenden wünscht.

Vor der Herstellung eines zerkleinerten Aufgabegutes aus einer Mehrzahl verschiedener Vorratsrollen von Zellstoffmaterial ausgewählter Viskositätsdaten 5 werden vorzugsweise die Bahnmaterialien mehrerer Vorratsrollen zusammengefaßt, um ein mehrlagiges Vlies zu schaffen, das als solches einer Zellstoffmühle zugeführt wird, wo das Vlies zwischen sich gegenläufig drehenden Scheibenmessem zerrissen wird, um an der Ausgabe der Mühle das gewünschte Ausgangsmaterial zu schaffen.

Wir haben festgestellt, daß es möglich ist, durch den einfachen Behelf des 10 Herausreißens geschichteter Plättchen aus einem mehrlagigen Vlies zwischen sich gegenläufig drehenden Scheibenmessem und durch die anschließende Trennung der Plättchen in Einzelstücke die Herstellung von Aufgabegut zu vereinfachen und eine größere Kontrolle auf die Herstellung des gewünschten Aufgabegutes auszuüben.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform werden zwei oder mehrere getrennte 15 mehrlagige Vliese geschaffen, wobei für jedes Vlies ein gesonderter Rollenständer verwendet wird und das Aufgabegut hergestellt wird, indem der Zellstoffmühle ein vorgegebenes Verhältnis von Vliesmaterial eines Ständers zu Vliesmaterial eines anderen Ständers zugeführt wird.

Vorzugsweise trägt ein erster Rollenständer nur Vorratsrollen mit 20 Viskositätsdaten in einem niedrigeren Wertebereich (nachstehend als "NV" bezeichnet) und ein zweiter Rollenständer nur Vorratsrollen mit Viskositäten in einem höheren Wertebereich (nachstehend als "HV" bezeichnet), wobei das zerkleinerte Aufgabegut durch das in der Schneidzone erfolgende Zerteilen der von den beiden Rollenständem stammenden mehrlagigen Vliese hergestellt wird. 25 Wir haben festgestellt, daß, wenn das zerkleinerte Aufgäbegut zur Herstellung von Zellulosefasem verwendet werden soll, es wichtig ist, nicht nur den Gesamtwert der Viskositätsdaten eines der Schneidzone zugeführten NV-Vlieses, sondern auch den Viskositätswert eines der Schneidzone zugeführten HV-Vlieses zu kontrollieren sowie das Verhältnis des NV-Vlieses zum HV-Vlies in dem erzeugten zerkleinerten 30 End-Ausgangsmaterial zu kontrollieren. 6 AT 000 906 Ul

Bei Verwendung von nur zwei Rollenständem ist es zweckmäßig, auf jedem Ständer eine verschiedene Anzahl von Vorratsrollen zu haben. Eine geeignete Anordnung ist 2p/3 Lagen Bahnmaterial in dem Vlies, das einen NV-Ständer verläßt, und p/3 Lagen Bahn material in dem Vlies, das einen HV-Ständer verläßt, wobei p eine 5 ganze Zahl ist, die ein Vielfaches von 3 ist und nicht kleiner als 6 ist. Als besonders geeignete Anordnung hat sich p gleich 12 erwiesen.

Bei dem oder jedem Rollenständer kann das Bahnmaterial von jeder Vorratsrolle einer Abwickelstation zugeführt werden, die ein Paar von Rollen umfaßt, welche jeweils nur an einem Teil Ihres Umfangs von dem sich abrollenden Bahnmaterial 10 berührt werden, wobei die stromabwärtige Rollen jedes Paares eine Vorschubstrecke für das in diesem Rollenständer gebildete zusammengesetzte Vlies definieren. Eine der Rollen in jedem Paar kann mit einem Bewegungssensor verbunden sein, um zu erfassen, wenn sich das Bahnmaterial in dieser Abwickelstation nicht länger vorwärtsbewegt, z.B., weil ein Riß des Bahnmaterials erfolgt ist oder das Material auf 15 der betreffenden Vorratsrolle verbraucht ist. Günstigerweise befindet sich die in dem oder jedem Ständer gebildete Vorschubstrecke für das mehrlagige Vlies unter sämtlichen Vorratsrollen dieses Ständers. Der Auslaß des oder jedes Rollenständers kann von einem Rollenpaar gebildet werden, das eine Klemmstelle definiert, wobei eine oder beide dieser eine 20 Klemmstelle definierenden Rollen angetrieben werden, um das Vlies vorwärts zu schieben und dabei Bahnmaterial von jeder der Vorratsrollen, welche das Einspeisematerial für das Vlies liefern, zu ziehen und das Vlies durch den Auslaßspalt in die Schneidzone zu befördern, wo die sich drehenden Scheiben gleichzeitig alle Lagen gemeinsam in eine Masse einzelner Schnitzel zerreißen können. 25 Eine geeignete Größe für die abgerissenen Stücke wäre zwischen 3 und 30 cm2, wenn die nachfolgende Verarbeitung die Herstellung einer viskosen Spinnlösung aus diesen zum anschließenden Verspinnen in einem Faserbad beinhaltet. Stücke mit einer Größe von 2 bis 20 cm2 und insbesondere etwa 5 bis 15 cm2 werden bevorzugt.

Durch das Zerreißen oder Zerschnitzeln des mehrlagigen Vlieses aus 30 Zellstoffbahnen zwischen sich relativ langsam drehenden Scheibenmessem, die mit Reißzähnen versehen sind, ist es möglich, die einzelnen mehrlagigen Plättchen zu 7 AT 000 906 Ul erzeugen, ohne daß auf diesen oder auf den anschließend getrennten Stücken eine wesentliche Kantenpressung erscheint. Zusammengepreßte Kanten fuhren zu einem örtlichen Anstieg der Dichte, was wiederum die Reaktionsgeschwindigkeit einer nachfolgenden Verarbeitungsstufe beeinträchtigt, in der die zerkleinerten Stücke mit 5 Flüssigkeit behandelt werden.

Jegliche Tendenz der aus einem mehrlagigen Vlies herausgerissenen Schichtplättchen, in mehrlagiger Form zusammengeheftet zu bleiben, kann durch

Verwirbeln der abgerissenen Plättchen stromabwärts der Zellstoffmühle aufgehoben \ werden, und wir haben festgestellt, daß ein besonders geeignetes Verfahren zur 10 Erreichung dieser Verwirbelung ist für die abgerissenen Plättchen eine pneumatische Weiterförderung von einem rotierenden Gebläse vorzusehen, durch welches die abgerissenen Plättchen hindurchlaufen und von dessen Rotor die abgerissenen Plättchen berührt werden. Ein Schleudergebläse, das sich mit etwa 1800 UpM dreht, kann mit großer Wirksamkeit dazu verwendet werden, die Trennung der aus einem 15 Schichtplättchen herausgerissenen Stücke zu erreichen. Die Kanten der Rotorblätter, die von dem Strom sich durch das Gebläsegehäuse bewegender trockener Zellstoffstücke berührt werden, können verstärkt werden, um die ihre Abnutzung zu verringern.

Es wird nun eine Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchführung des 20 erfindungsgemäßen Verfahrens beschrieben, und zwar als Beispiel und unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, von denen:

Figur 1 eine schematische Schnittansicht im seitlichen Aufriß der Schneidzone eines Zellstoff-Shredders ist, der so konstruiert ist, daß er erfindungsgemäß arbeitet, Figur 2 ein Schnitt nach Linie II-II in Figur 1 durch die Schneidzone des in 25 Figur 1 dargestellten Shredders ist,

Figur 3 eine schematische Ansicht zweier Rollenständer ist, die so konstruiert sind, daß sie dem in Figur 1 und 2 dargestellten Zellstoff-Shredder als Einspeisematerial mehrlagige Vliese zuführen,

Figur 4 eine vergrößerte Ansicht des Auslaßendes eines der in Figur 3 30 dargestellten Rollenständer ist, welche das als Vorstufe für das zerkleinerte Aufgabegut geschaffene mehrlagige Vlies zeigt, 8 AT 000 906 Ul

Figur 5 eine schematische Draufsicht auf ein einen Rollenständer verlassendes mehrlagiges Vlies ist, und

Figur 6 eine Draufsicht auf ein Stück ist, das mittels der Mühle von Figur 1 und 2 von einem Vlies abgerissen wurde. 5 Figur 1 und 2 zeigen eine geeignete Zellstoffmühle 10 für die Erzeugung von Schnitzeln aus einem der Mühle zugeführten Vlies aus Zellstoffbahnen.

Ein Trichter 11 empfängt die Bahn von oben mit einer vorgegebenen Vorschubgeschwindigkeit und befördert sie in eine Schneidzone 12, die von zwei Reihen 13a, 13b ineinandergreifender Scheibenmesser 14 und Scheibenabstandsstücke 1015 begrenzt wird, die einen Klemmstelle definieren. Die Messer 14 und Abstandsstücke 15 in jeder Reihe werden fest auf einer jeweiligen drehbaren Welle 16a, 16b gehalten, wobei jede Welle von einem gesonderten Elektromotor 17 angetrieben wird. Die beiden Motoren treiben die Wellen in entgegengesetzten Richtungen an (siehe Figur 1), so daß hakenförmige Zähne 14a auf den Messern von 15 dem sich durch den Trichtern vorwärtsbewegenden Vlies Stücke reißen und die abgerissenen Schnitzel durch die Klemmstelle in einen Auslaß der Mühle 10 befördern.

Wie gezeigt, besitzt jedes Scheibenmesser sieben Zähne 14a, es sind jedoch auch andere Anordnungen von Zähnen möglich. 20 Die Breite jedes Scheibenmessers 14 (das heißt die Abmessung in axialer Richtung der Welle) und die Vorschubgeschwindigkeit des Vlieses aus Bahnmaterial in die Schneidzone bestimmen die Größe der aus dem Vlies herausgerissenen Plättchen, und die dargestellte Anordnung weist Messer und Abstandsstücke mit einer jeweiligen Breite von 31 mm auf, wodurch Plättchen erzeugt werden, deren eine 25 Abmessung etwa 30 mm beträgt. Die andere Abmessung hängt von der Vorschubgeschwindigkeit des Vlieses ab, in einem typischen Fall würden jedoch Stücke 40 (siehe Figur 6) mit einer Größe von rund 10 cm2 bevorzugt werden.

Zinken 18 von Kämmen 18a, 18b greifen auf der stromabwärtigen Seite der Schneidzone 12 zwischen die Messer 14 und Abstandsstücke 15, um zu verhindern, 30 daß Vliesmaterial den Trichter 11 auf andere Weise als durch den zwischen den 9 AT 000 906 Ul beiden Reihen 13a, 13b vorhandenen Spalt verläßt und um abgerissene Stücke von den Schneidzähnen zu entfernen.

Die Scheibenmesser 14 besitzen einen Gesamtdurchmesser von 260 mm und die Abstandsstücke einen Durchmesser von etwa 160 mm. Jede Welle 16a, 16b wird mit 5 einer Geschwindigkeit von ungefähr 140 UpM angetrieben. Es ist eine Verarbeitungsgeschwindigkeit von etwa 24 Metern Vlies pro Minute möglich.

Die Länge des Trichters 11 liegt wünschenswerterweise etwas über der Breite des in ihn eingespeisten Vlieses, und im Falle von Vliesen mit einer Breite von 1 Meter hat sich eine Trichterlänge von etwa 1070 mm als geeignet erwiesen, wobei 10 etwa 17 Scheibenmesser in jeder Reihe vorgesehen sind (34 Messer insgesamt).

Eine besonders geeignete Zellstoff-Reißmühle 10 basiert auf der im Vereinigten Königreich von der Carclo Engineering Group PLC vertriebenen Maschine "Birkett Cutmaster AZ45".

Figur 3 zeigt einen Teil einer zellstoffverarbeitenden Anlage, wobei ein 15 NV-Rollenständer 20 und ein HV-Rollenständer 30 dargestellt sind, die ihr jeweiliges austretendes Vlies der Zellstoffmühle 10 zuführen.

Der NV-Rollenständer 20 umfaßt acht Vorratsrollen 21a...21h, die jeweils Bahnmaterial 22a...22h nach unten an ein Paar von Führungsrollen 23a, 24a...23h...24h abgeben. 20 Das Auslaßende des NV-Ständers 20 wird von einer Klemmstelle zwischen einem Rollenpaar 25 , 26 definiert, das reibschlüssig das von den acht Lagen Bahnmaterial 22a...22h gebildete Vlies ergreift. Beide Rollen 25, 26 werden auf geeignete Weise angetrieben, um eine gewünschte Bahnvorschubgeschwindigkeit zu schaffen und die Mitnahmereibung zum Abziehen von Bahnmaterial von jeder der 25 Vorratsrollen 21a...21h zu erzeugen.

Um den Weg der Bahn von einer jeweiligen Vorratsrolle zur Vorschubstrecke des Vlieses zu lenken, legen sich jeweils Führungsrollen 23a...23h und 24a...24h an die jeweilige Bahn, wobei sie diese nur mit einem Teil ihres Umfangs berühren, dieses Kontaktausmaß jedoch genügt, um sicherzustellen, daß unter normalen 30 Bedingungen ein vemachlässigbarer Schlupf zwischen dem sich vorwärtsbewegenden Bahnmaterial und zumindest der jeweiligen oberen Rolle 23a...23h besteht. Mit jeder 10 AT 000 906 Ul der Rollen 23a...23h ist ein Bewegungssensor (schematisch unter 27a...27h dargestellt) verbunden, wobei diese Sensoren dazu dienen, zu erkennen, wann kein Bahnmaterial von der jeweiligen Vorratsrolle abgerollt wird, z.B., weil ein Riß erfolgt ist oder die betreffende Vorratsrolle leer ist. 5 Der HV-Rollenständer 30 ist ähnlich wie der NV-Rollenständer konstruiert, und es wurden aus praktischen Gründen die Bezugszeichen 31 - 37 so verwendet, daß sie den bei der Beschreibung des NV-Rollenständers verwendeten Bezugszeichen 21-27 entsprechen. Es ist jedoch anzumerken, daß sich auf dem HV-Ständer nur vier Vorratsrollen befinden, so daß "d" der höchste Bezugsbuchstabe ist, der in 10 Verbindung mit den einzelnen Vorratsrollen beim HV-Ständer Verwendung findet. Das nominelle achtlagige Vlies, das den NV-Ständer 20 verläßt, trägt das Bezugszeichen 28, und das den Ständer 30 verlassende nominelle viertägige HV-Vlies trägt das Bezugszeichen 38. Diese mehrlagigen Vliese 28 und 38 werden gemeinsam dem an früherer Stelle unter Bezugnahme auf Figur 1 und 2 beschriebenen 15 Zellstoff-Shredder zugeführt, der in Figur 3 schematisch unter dem Bezugszeichen 10 dargestellt ist.

Da die beiden Rollenständer mit ihrem jeweiligen eigenen eine Klemmstelle bildenden Paar 25:26 und 35:36 voneinander unabhängig sind, können die relativen Vorschubgeschwindigkeiten der beiden Vliese 28 und 38 unabhängig gewählt werden, 20 um eine gewünschte Rohstoff-Endzusammensetzung beim aus dem Zellstoff-Shredder 10 austretenden zerkleinerten Material zu erhalten.

Figur 4 zeigt im seitlichen Aufriß und Figur 5 zeigt in Draufsicht das zusammengesetzte Vlies 28, das den NV-Ständer 20 verläßt. In Figur 4 sind acht Lagen 22a bis 22h dargestellt, in Figur 5 jedoch nur sieben Lagen, da Vlieslage 22d 25 infolge einer leeren Vorratsrolle 21d fehlt.

Figur 6 zeigt ein Stück 40, das von einer Lage eines der dem Zellstoff-Shredder oder der Mühle 10 zugeführten Vliese 28, 38 abgerissen wurde. Dieses Stück besitzt eine Fläche von etwa 10 cm2 und zeichnet sich dadurch aus, daß es von der es bildenden Lage in einer Weise abgerissen wurde, die nicht bewirkt, daß es dauerhaft 30 an Stücken festhaftet, die von benachbarten Lagen abgerissen wurden, und die sicherstellt, daß die Randbereiche, welche den abgerissenen Umfang des Stücks 40 11 AT 000 906 Ul begrenzen nicht (oder nicht wesentlich) zusammengedrückt sind. Das Fehlen einer Haftung zwischen Stücken ist wichtig in dem Fall, wo das aus der Mühle 10 austretende Material zu einer im Durchlaufbetrieb arbeitenden Anlage geleitet wird (wohingegen dies bei einer chargenweise arbeitenden Anlage, in der lokale 5 Inhomogenitäten innerhalb einer Charge gewöhnlich nicht von Bedeutung sind, weniger wichtig ist). Das Fehlen einer jeglichen wesentlichen Kantenpressung des Stücks 40 erleichtert die nachfolgende Verarbeitung, wo ein Aufschluß des Stücks in einer Flüssigkeit erfolgt.

Jegliche vorübergehende Haftung zwischen Stücken 40, die ein von einem 10 mehrlagigen Vlies abgerissenes Schichtplättchen bilden, kann durch die Verwirbelung der Plättchen im Gehäuse eines Zerkleinerungsgebläses 50 aufgehoben werden, das dazu dient, die abgerissenen Plättchen von Stücken 40 von der Mühle 10 abzusaugen und diese pneumatisch irgendeiner stromabwärtigen Verarbeitungseinheit 51 zuzuführen, die Fasern 55 erzeugt. 15 Das Gebläse 50 kann von der Art sein, wie sie in einem Abfallentsorgungsprozeß Verwendung findet, um den abgeschnittenen Randstreifen von einer papier- oder folienerzeugenden Maschine entgegenzunehmen und diesen Streifen zwecks leichterer Entsorgung in Stücke zu zerteilen. Die Wolke abgerissener Plättchen von der Mühle 10 kann zur mittleren Zone des sich drehenden Rotors eines 20 Schleudergebläses 50 geleitet werden und wird bei der radial nach außen gerichteten Bewegung zum seitlich angeordneten Gebläseauslaß von den Blättern des Rotors verwirbelt. Der Grad der Verwirbelung kann durch die Gestaltung des Rotors und des mit ihm zusammenwirkenden Gehäuses und durch die Drehgeschwindigkeit gesteuert werden. Es ist möglich, eine weitere Größenreduzierung der getrennten Stücke 40 in 25 dem Zerkleinerungsgebläse 50 zu erzielen, normalerweise ist jedoch nur ein Verwirbelungsgrad erforderlich, der ausreicht, um die abgerissenen Plättchen in einzelne Lagenstücke 40 zu trennen.

Wenn das Verfahren der Erfindung dazu verwendet wird, ein Ausgangsmaterial aus einem mehrlagigen HV-Vlies 38 und einem gesonderten mehrlagigen NV-Vlies 28 30 herzustellen, wird gewöhnlich das HV-Vlies dem Trichter 11 mit einer geringeren Geschwindigkeit zugeführt als das NV-Vlies. Dies hat zum Ergebnis, daß aus dem 12 AT 000 906 Ul HV-Vlies kleinere Stücke erzeugt werden als aus dem NV-Vlies, und dieses Größengemisch kann bei der anschließenden Behandlung des hergestellten Aufgabegut zweckmäßig sein.

Das Obengesagte repräsentiert eine Ausführungsform der Erfindung, und es 5 versteht sich, daß weitere Anordnungen innerhalb des Schutzumfangs der folgenden Ansprüche möglich sind. 10 15 20 25 13 30

Claims (9)

1. AT 000 906 Ul ANSPRÜCHE 1. Verfahren zur Herstellung eines zerkleinerten Holzfaseraufgabegutes aus mindestens einer Zellstoffbahn zur Verwendung in einer zellstofflösungerzeugenden Anlage, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren beinhaltet: (a) die Einspeisung mindestens einer Bahn in eine Schneidzone (12) einer Reißmühle (10), die durch eine Klemmstelle definiert wird, welche zwischen ersten und zweiten Reihen sich gegenläufig drehender Scheibenmesser (14) geschaffen wird, wobei mindestens eine Reihe mit hakenförmigen Zähnen (14a) versehen ist, um Material zwischen die Messerreihen durch die Klemmstelle zu ziehen und hierbei Plättchen aus der Bahn zu reißen, (b) die Aufnahme der abgerissenen Plättchen stromabwärts von der Klemmstelle in das Gehäuse eines Gebläses (SO) mit einem Blattrotor, der drehbar in dem Gehäuse montiert ist, (c) das Ziehen der abgerissenen Plättchen durch das Gehäuse mittels von dem Blattrotor erzeugter pneumatischer Strömungen, (d) das Zerlegen der abgerissenen Plättchen in dem Gehäuse durch Berührung mit dem Blattrotor, um getrennte Stücke des Zellstoffs zu bilden, und (e) die Beförderung der getrennten Stücke der Zellstoffbahn zu der verarbeitenden Anlage (51).
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Zellstoff der Schneidzone als mehrlagiges Vlies (28, 38) zugeführt wird, das zwischen 4 und 12 Lagen von übereinanderliegenden Zellstoffbahnen umfaßt.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Zellstoff der Schneidzone als mindestens zwei verschiedene mehrlagige Vliese von Zellstoffbahnen zugeführt wird. 14 AT 000 906 Ul
4. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß sich */3 Lagen Bahnmaterial in dem ersten Vlies und p/3 Lagen Bahnmaterial in dem zweiten Vlies befinden, wobei p eine ganze Zahl ist, die ein Vielfaches von 3 ist und nicht kleiner als 6 ist.
5. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Verfahren außerdem die folgenden Schritte beinhaltet: (f) die Anbringung einer Mehrzahl von Rollen von Zellstoffbahnmaterial mit einem ersten Wertebereich von Eigenschaften auf einem ersten Rollenständer (20), (g) das Abziehen von Bahnmaterial von jeder Rolle (21a-h) auf dem ersten Rollenständer (20) und das Übereinanderlegen der Bahnmaterialien, um ein erstes mehrlagiges Vlies (28) zu schaffen, und (h) das Herausziehen des ersten mehrlagigen Vlieses aus dem ersten Rollenständer und die Zufuhr desselben zur Schneidzone der Reißmühle.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein zweiter Rollen Ständer (30) vorgesehen ist, um ein zweites mehrlagiges Vlies (38) zu schaffen, und daß das erste und zweite Vlies gemeinsam in die Schneidzone (12) der Reißmühle eingefuhrt werden.
7. 7. Verfahren nach Anspruch 3, 4 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß das erste mehrlagige Vlies (28) aus Bahnmaterialien besteht, die Viskositätsdaten in einem ersten Viskositätsbereich aufweisen, und das zweite mehrlagige Vlies (38) aus Bahnmaterialien besteht, die Viskositätsdaten in einem zweiten Viskositätsbereich aufweisen, der höher als der erste Bereich ist.
8. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorschubgeschwindigkeit des zweiten Vlieses zur Schneidzone geringer ist als die Vorschubgeschwindigkeit des ersten Vlieses zur Schneidzone.
9. 9. Verfahren nach irgendeinem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die abgerissenen Zellstoffplättchen eine Fläche von 2 bis 20 cm2 aufweisen. 15