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Welle auf der entgegengesetzten Seite ihres Lagers (Fig. 6) kämmt. Die Bewegung dieser Teile ist so geregelt, dass der vorstehende Teil der Stange vor dem Abschneiden durch das Werkzeug F1 geformt wird, wobei die Stange von der nicht umlaufenden Docke gehalten wird.
Die soeben beschriebenen Arbeiten liefern Werkstücke von geeignet n Längen und Durchmessern, die nun zur Einschneidung der Spiralnuten bereit sind.
In der Zeichnung ist H ein drehbarer Kopf oder Träger, der auf dem Rahmen sitzt und eine Anzahl Werkhalter 1 trägt, die nacheinander die Werkstücke von der nicht umlaufenden Docke F empfangen und sie in Drehung den nutenbildenden Werkzeugen darbieten. Der Träger H
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Das Sternrad H5 besitzt die übliche Form des Sperrades der Genfer Uhren, mit Arbeitskerben und zwischenliegenden Sperrflächen, wie aus Fig. 3 ersichtlich. Die bereits erwähnte, vom Umlaufkopf H7 getragene Walze H8 greift in die aufeinanderfolgenden Kerben des Sternrades ein und dreht so den Kopf H. Um ihn während der übrigen Zeit zu sperren, ist der Umlaufskopf Tf mit dem in Fig. 3 gezeigten vorstehenden Flansch versehen, der den erwähnten Sperr- flächen des Sternrades H5 entspricht und in sie eingreift. Teil dieses Flansches ist in der Nähe der Walze H6 weggebrochen, wodurch die Drehung des Sternrades durch die Walze H ermöglicht wird. Diese wohlbekannte Form der Vorrichtung dürfte ohne weitere Beschreibung verständlichsein.
Die Werkstückhalter 1 haben die Form eines Futters zum Erfassen und Festklemmen des Werkstückes, während sie sich in der nicht umlaufenden Docke befinden. Die Klauen dieses Futters werden durch Stangen/ bewegt, die zentral durch die Werkstückhalter laufen und mit Schultern und damit zusammenarbeitenden Gliedern versehen sind, wie später beschrieben wird. Die Anordnung ist eine solche, dass, wenn der Träger H stillsteht, einer der Werkstückhalter achsial mit dem Werkstück in der nicht umlaufenden Docke F ausgerichtet ist. und während er
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vorwärts bewegt und umfasst das vorstehende Ende des Werkstückes.
Die Stange I'wird dann bewegt, um die Klauen des Futters zu schliessen und das Werkstück festzuklemmen, wonach der Halter wieder in der entgegengesetzten Richtung längsbewegt wird. also das Werkstück aus der nicht umlaufenden docke F herauszieht. Alle diese Bewegungen gehen in der Zwischenzeit vor
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und durch die Klauen des Halters festgeklemmt ist. Es kann daher nun vom Halter teilweise herumgeführt und dadurch in Linie mit der ersten Nutenschneidevorrichtung gebracht werden. beins Einchueiden der Nuten in einen Bohrer ist es üblich, der Spirale eine von der Spitze bis zum Schalt zunehmende Steigung zu geben und auch die Nutentiefe von der Spitze zum Schaft zu verringern.
Bei der vorliegenden Maschine werden diese Nuten durch eine gleichzeitige l) reh- und Längsbewegung des Werkstückhalters gegenüber den Fräsern spiralförmig gestaltet.
Ihc Laugsbcwegung des Halters wird ihm durch den Träger H erteilt, der durch Hebel 11'bewegt wird. Es ist des dieselbe Bewegung, die auch zum Ergreifen eines geformten und abgeschrägten Werkstuckes aus der Docke F durch den nächsten Halter der Reihe benutzt wird. Die Drehbewegung
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vonemander entfernen. Auf dem Kopf J ist in achsialer Ausrichtung mit jedem der Werkstückhalter 1 ein vorstehender Stift K mit Spiralgewinde angeordnet, das in ein entsprechendes inneres Gewinde im Halter I eingreift.
Die Steigung dieser Spiralgewindes ist eine solche, dass eine rdutlvi Bewegung der Köpfe J und Il die synchrone Umdrehung aller Halter I in ihren Lagern im Tragerkopf H bewirkt, wobei die Drehung bei Annäherung der Köpfe J und H in der einen und bei Ihrer Entfernung in der entgegengesetzten Richtung erfolgt. Da jedoch beide Köpfe H
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werden, wobei letztere die Nuten auf den Werkstücken schneiden. Die durch die DifferenzLängsbewegung des Kopfes H bewirkte Drehbewegung des Halters beeinflusst das Einschneiden der Spiralnuten in das Werkstück, da die Steigung der Spirale durch die Differenz bestimmt wird.
Um daher diese Steigung in der gewünschten Weise allmählich zu erhöhen, ist es nur nötig, die Bewegung des Kopfes J allmählich zu beschleunigen, was durch geeignete Formung der Nutenscheiben J 3 geschehen kann, wie aus Fig. 11 ersichtlich.
Um die ganze Länge der Spiralnute in dem Zeitraum auszuschneiden, in der das Formen und Abschneiden des Werkstückes bewirkt wird, ist es unmöglich, die volle Tiefe der Nuten in einem Arbeitsgang zu schneiden. Deshalb sind mehrere Fräser an den verschiedenen Haltestellen der Halter bei der unterbrochenen Bewegung des Trägers angeordnet, so dass jeder folgende Fräser die Nute weiter vertieft, bis die erforderliche Tiefe erreicht ist. In der Zeichnung sind die
Fräser an drei verschiedenen Punkten angeordnet und an jeder Arbeitsstelle ist, entsprechend den in das Werkstück einzuschneidenden zwei gegenüberliegender Nuten, ein Paar gegenüberstehender Fräser angebracht\Diese Fräser L und Y sind auf Wellen L2 und L3 befestigt, die unter entgegengesetztem Winkel zur Achse des Werkstückes laufen.
Diese Wellen werden durch einen Satz Zahnräder L4 angetrieben, der den Fräsern die gewünschte Drehbewegung erteilt. Während der Bearbeitung durch die Fräser wird das Werkstück durch die hohle Docke M geführt, die zweckmässig so gross ist, dass sie dicht auf das Werkstück passt und es während des Fräsens konzentrisch zur Drehachse hält. Während der Vorwärtsbewegung des Trägerkopfes//werden daher Werk- stücke von der Docke M an jeder der Arbeitsstellen erfasst und gleichzeitig in der Längsrichtung vorbewegt und gedreht, um die Spiralnut zu erzeugen.
Während der Rückbewegung des Kopfes H wird den Werkstücken eine entsprechende rückwärtige Dreh- und Längsbewegung gegeben, so dass
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meiden, dass die Werkstücke infolge des entstehenden Grates in der hohlen Docke stecken bleiben. sind Mittel zur Erweiterung des Dockendurchmessers während der Rückbewegung des Werk-
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und an jeder Seite des Schlitzes mit Ohren M2 versehen, die mit Rechts-und Linksgewinde versehene Öffnungen besitzen, in welche das entsprechende Gewinde eines Gewindeschaftes M3
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des Durchmessers der Docker M.
Wie bereits erwähnt, verringert sich die Tiefe der ausgeschnittenen Nuten gegen den Schaft
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der wagerechten Welle aufwärts (Fig. 2) und bildet die Fortsetzung der Welle H1, die in Lager hineinreicht, wie aus dem weggebrochenen Teil der Fig. 2 ersichtlich, um eine wagerechte Hin-
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Bewegung wiederum die Gleitbewegung der Lager N und NI in ihren Führungen 0 und 01 herbeiführt, so dass die Fräser voneinander entfernt und allmählich vom Werkstück zurückgezogen
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Am Arme S ist eine Bürste (Fig. 7 und 9) befestigt, die in die innere Bohrung der Docke M hineinragt und bei der Hin- und Herbewegung der Docke diese von irgend welchen Fräsrückständen reinigt.
Die letzte Arbeit, der das Arbeitsstück unterworfen wird, besteht in dem Wegschneiden des Materiales zur Bildung des Hinterscbnittes des Bohrers. Diese Arbeit wird an einer anderen
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