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Drehbarer Plattenkondensator.
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Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verbesserung in dem Aufbau und der fabrikatorischen Herstellung des drehbaren Plattenkondensators nach dem bekannten Köpselschen Prinzip.
Obwohl dieser Kodensator recht schwierig herzustellen ist und sich namentlich für eine rationelle Massenfabrikation wenig eignet, so ist sein Aufbau bis zurzeit im Prinzip doch unverändert geblieben. Die Bauart besteht bekanntlich aus zwei Svq'emen einander paralleler. halbkreisförmiger Platten, von denen das eine feststeht und das andere durch Drehbewegung in die Zwischenräume des ersteren hineinbewegt werden kann. Um das bewegliche System auszubalancieren, sind mannigfache Abänderungen ersonnen worden, die sich aber auf den Zusammenbau der einzelnen Bestandteile nicht erstrecken. Gerade aber der Zusammenbau der Teile verursacht fabrikatorische Schwierigkeiten und verteuert den Apparat. Man wird sich dessen in vollem Umfange bewusst, wenn man sich vergegenwärtigt, in welcher Weise die Montage der Plattensysteme erfolgt.
Der Normaltyp des Kondensators hat eine Kapazität von rund 2000 em. Er besitzt etwa 24 feststehende Platten von 15 c ? M Durchmesser und 1 ! Dicke. Die beweglichen Platten haben einen Durchmesser von 12 cm und sind gleichfalls t mm dick. Der Abstand zweier Platten eines
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verbleiben.
Die Platten des äusseren feststehenden Systems sind an drei Stellen durchbohrt, werden mit Zwischenlegescheiben von 3 mm Dicke auf drei Säulen aufgeschichtet und mittels Schraubenmuttern, die sehr kräftig angezogen werden müssen, zu einem Ganzen zusammengepresst.
Die Platten des inneren beweglichen Systems erhalten nur ein Loch. und zwar in der Mitte und werden im übrigen gleichfalls unter Verwendung von Zwischenlegescheiben auf eine Saute
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Der mittlere Abstand und die Dicke der Platten bedingt die Baulänge des Kondensators, der geringste Abstand aber die Durchschlo. gsspannung. Kondensatoren mit ungleichem Luftabstand werden daher relativ gross und schwer.
Die vorliegende Neuerung beseitigt all diese Nachteile. indem a) die Platten, b) die Zwischen-
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metallischen Ganzen herausgearbeitet werden.
Bei der Verwirklichung dieses Erfindungsgedankens hat es sich als notwendig erwiesen, besondere Werkzeuge und Herstellungsmethoden auszubilden.
Zunächst erschien es bedenklich, Plattendurchmesser von 15 çm beizubehalten. Der Durchmesser des Aussenkörpers wurde auf rund 9 cn verkleinert, die Dicke der Platten auf 2 mm, erhöht und der Luftabstand auf 0'25 bis 03 Mtm verringert. Dadurch gelang es, trotz erheblicher Reduzierung des Raumbedarfes, dem Kondensator bei 16 Plattenpaaren dieselbe Kapazität zu geben, wie dem oben beschriebenen Normalkondensator, der 24 Plattenpaare besitzt.
Es ist einleuchtend, dass bei diesem geringen Luftabstand auch die geringsten Abweichungen vermieden werden müssen und die grösste Präzision in der Herstellung erforderlich ist.
Nach mannigfachen Fehlschlägen erwies sich für den Innenkörper folgender Weg für die Herstellung als gangbar. Zwei Magnaliumkörper der in Fig. 1 a und 1 b dargestellten Form werden mit den Flächen f, die vorerst eben gefräst werden, mittels eines Spannringes zusammengepresst, so dass sie auf die Drehbank genommen und die Stutzen s konisch angedreht werden können. Diese Stutzen werden dann mittels geeigneter Passstücke ausgefüttert und der Spannring entfernt. Darauf wird der Körper mit den Passstücken in die Drehbank gespannt und auf richtigen Durchmesser abgedreht. Dann werden mittels Stechstahls Nut. " eingestochen, die etwas kleiner sind, als der endgiltige Abstand der Platten sein soll.
Darauf wird der Körper auf dem äusseren Durchmesser ausgefuttert, die kleinen. über die Stutzen s geschobenen Passstücke werden entfernt, die Stutzen s abgestochen und der ganze Körper zentrisch durchbohrt.
Nach Entfernung des den Körper umspannenden Futters fällt er in seine zwei Hälften auseinander. In die durch die Bohrung entstandenen Längsnuten werden Drehachsen gelegt und mit dem Körper verschraubt (vergleiche Fig. 2).
Der Körper ist jetzt soweit hergerichtet, um die Nuten auf genaues Mass auszuarbeiten.
War es schon vorher notwendig, darauf zu achten, dass alle Drehflrhen gut zueinander laufen, ein Erfordernis, aus dem sich die beschriebenen einzelnen Prozeduren in der Herstellung erklären. so ist es in dem letzten Arbeitsstadium ganz unerlässlich, dafür zu sorgen, dass die Platten völlig parallel und ihre Abstände genau gleich werden. Zur Erreichung dieses Zieles wird eine Drehhank mit sehr sauberer Mikrometerablesung an der Supportspindel gewählt, auf dem Support wird ein Bock mit zwei Lagern montiert und in diese ein Doppelfräser eingesetzt, wie ihn Fig. 3 darstellt. Die Zähne desselben müssen stark hinterdreht sein, um ein Schleifen der Platten des Fräsers auf den Kondensatorplatten zu vermeiden. Der Abstand (I. entspricht der Platten- dicke.
Der Abstand b ist so zu wählen, dass die Flächen des Fräsers au den benachbarten Platten des Kondensators nicht schleifen. Während die Drehbank geht, wird auch zugleich der Doppet- fräser in seinen Lagern gedreht.
Der genaue Abstand von Mitte zu Mitte zweier Platten wird durch die Mikrometerteilung
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nur geringe Bruchteile eines Zehntelmillimeters.
Für die Herstellung des Aussenkörpers haben sich zwei verschiedene Methoden bewährt.
Die erstere lehnt sich eng an die eben beschriebene an. Die Abweichung beginnt von dem Augenblick an, wo in den Innenkörper mittels Stechstahls Nuten eingearbeitet wurden.
Von hier an wird für den Aussenkörper die Arbeit zweckmässigerweise auf einer Fräsmaschine weitergeführt. Der Körper wird auf dem Tisch fest eingespannt, mittels eines Vorfräsers orl) earbeitet und mit demselben Fräser (Fig. 3). der zur Herstellung des Innenkörpers diente. auf genaues Mass gebracht.
Der zweite Weg ist der folgende :
In emen zylindrischen, innen und aussen sauber abgedrehten Körper werden innen mittels
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Innehaltung des Abstandes wired wiederum mittels der Mikrometerteilung gesorgt.
Darauf wird der Körper auseinandergeschnitten oder auseinandergelötet. wenn er vorher aus zwei Hälften zusammengelötet war. und die Platten werden in die Nuten eingeschoben. Da die Platten ringsum anliegen, relativ geringen Durchmesser besitzen (etwa 9 cm) und relativ dick sind (etwa-2 so ist ein nachträgliches Verziehen nicht zu befürchten. Um ein Herausfallen zu verhüten. werden die Platten entweder mit dem sie tragenden Körper an den Stirn- Machen verlötet, oder es wird eine Schiene S vor ihnen angebracht (vergleiche Fig. 5).
Da es auf den ersten Blick scheinen könnte, als ob die geschilderte Bauart komplizierter ist als die zurzeit gebräuchliche, so sei besonders bemerkt, dass nach Bewältigung der Vorarbeiten d) e Fabrikation rasch und sicher von statten geht und wesentlich weniger Unkosten verursacht.
In den Rahmen des Erfindungsgedankens würde es fallen, wenn man, was allerdings nicht zweckmiUhs ; ist. die Körper, aus denen die Plattensysteme oder Plattenträger herausgearbeitet werden, ans mehrern Teilen durch Lötung, Verschraubung oder Verkeilung zusammensetzen wollte.