AT413121B

AT413121B - Schalldämmendes paneel

Info

Publication number: AT413121B
Application number: AT2852004A
Authority: AT
Inventors: Klaus Nenning
Original assignee: Lenz Nenning Gmbh
Priority date: 2004-02-24
Filing date: 2004-02-24
Publication date: 2005-11-15
Also published as: ATA2852004A

Description

Die Erfindung betrifft ein schalldämmendes Paneel für die Innenverkleidung einer Wand oder einer Decke, wobei die dem Rauminneren zugewandte Oberfläche des Paneels mit über die Oberfläche verteilt angeordneten Schlitzen versehen ist und die gegenüberliegende Oberfläche des Paneels eine Vielzahl von Bohrungen aufweist, die jeweils in einem einem Schlitz gegenüberliegenden Bereich angeordnet sind.

Derartige schalldämmende Paneele bzw. Akustikpaneele werden zur Verbesserung der Raumakustik eingesetzt. In Abhängigkeit vom Anwendungszweck soll dabei der Schallabsorptionsgrad bzw. die Schallhärte veränderbar sein. Manche Anwendungen erfordern auch den Einsatz von Akustikpaneelen unterschiedlicher Schallhärte im gleichen Raum.

Bei einem herkömmlichen schalldämmenden Paneel der eingangs genannten Art werden die der Raumoberfläche zugewandten Schlitze von der Vorderseite des Paneels her in dieses eingeschnitten. Von der Rückseite des Paneels her werden in der Folge Bohrungen eingebracht, welche in die Schlitze münden, d. h. die nur über einen Teil der Dicke des Paneels verlaufenden Schlitze werden durch die ebenfalls nur über einen Teil der Dicke des Paneels verlaufenden Bohrungen an den Stellen der Bohrungen von diesen fortgesetzt. Auf der vom Rauminneren abgewandten Seite des Paneels ist weiters eine Lage aus Vlies aufgeklebt. Diese dient als optische Abgrenzung gegenüber der unterhalb des Paneels liegenden Schicht, üblicherweise einer Isolierung, sowie als Rieselschutz gegen den Durchtritt von aus der Isolierung austretenden Teilchen.

Wenn ein solches herkömmliches Akustikpaneel in unterschiedlichen Schallhärten ausgeführt werden soll, so wird die Anzahl der pro Flächeneinheit eingebrachten Bohrungen entsprechend der gewünschten Schallhärte variiert. Da die Bohrungen durch die Schlitze von der Vorderseite des Paneels her sichtbar sind, ergibt sich dabei ein unterschiedlicher optischer Eindruck. Dies ist insbesondere nachteilig, wenn in ein und demselben Raum Akustikpaneele mit unterschiedlichen Schallhärten eingesetzt werden sollen, wobei sich ein unruhiges Bild ergibt.

Eine einschichtige schallabsorbierende Platte, welche durchgehende Löcher aufweist, ist aus der EP 388 355 A1 bekannt. Die Löcher sind jeweils mit einer Nut verbunden. Beispielsweise kann diese Ausbildung dadurch erreicht werden, dass an den gegenüberliegenden Oberflächen der Platte sich kreuzende Nuten eingearbeitet sind, deren Schnittpunkte die Löcher ausbilden.

Eine perforierte Platte zur Schalldämmung ist aus der GB 2 063 960 A bekannt, welche an ihrer vom Rauminneren abgewandten Rückseite mit einer Vlieslage versehen ist. Die mit der Vlieslage versehene Platte wird im Abstand von der Wand angeordnet.

Aus der FR 1 015 972 A ist weiters eine schallabsorbierende Platte bekannt, welche aus einer absorbierenden Lage und einer Schutzplatte besteht. Die Schutzplatte ist dem Rauminneren zugewandt. Die absorbierende Lage weist zumindest auf der der Schutzplatte zugewandten Seite Nuten auf. In der Schutzplatte sind Löcher angeordnet, welche in die Nut münden. Auch eine Ausführungsform ist beschrieben, bei welcher die Nuten in der absorbierenden Lage sich durch die Schutzplatte hindurch bis zu der zum Rauminneren gelegenen Oberfläche der schallabsorbierenden Platte fortsetzen.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein verbessertes schalldämmendes Paneel der eingangs genannten Art bereitzustellen. Erfindungsgemäss gelingt dies durch ein schalldämmendes Paneel mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1.

Bei einem erfindungsgemässen schalldämmenden Paneel kann die Schallhärte durch Veränderung der Anzahl der an der Rückseite angeordneten Bohrungen pro Flächeneinheit in einem weiten Umfang variiert werden, ohne dass sich dadurch das optische Erscheinungsbild des schalldämmenden Paneels ändert. Es ergibt sich dadurch in Räumen, in welchen schalldämmende Paneele mit unterschiedlichen Schallhärten eingesetzt werden sollen, ein verbessertes Erscheinungsbild. Weiters ist ein erfindungsgemässes schalldämmendes Paneel einfach her-

stellbar und weist vorteilhafte schalldämmende Eigenschaften auf.

In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung weisen die Schlitze erste Abschnitte auf, die der äusseren Oberfläche der Deckplatte benachbart sind und eine geringere Bereite aufweisen als zweite Abschnitte der Schlitze, die von der äusseren Oberfläche der Deckplatte weiter beabstandet sind. Die Schlitze weisen also eine hinterschnittene Form auf. Es kann dadurch eine sehr gute Einkopplung des Schalls in die Bohrungen erreicht werden. Vorteilhafterweise entspricht hierbei die Breite der zweiten Abschnitte der Schlitze etwa dem Durchmesser der Bohrungen (vorzugsweise +/- 20%).

Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden im Folgenden anhand der beiliegenden Zeichnung erläutert. In dieser zeigen: Fig. 1 einen Teil der Längsausdehnung eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemässen
Paneels in einer Ansicht vom Rauminneren her; Fig. 2 einen Schnitt entlang der Linie A-A von Fig. 1; Fig. 3 und Fig. 4 perspektivische Darstellungen eines Eckbereichs des erfindungsgemässen
Paneels von Fig. 1 in einer Ansicht von schräg vorne und schräg hinten; Fig. 5 eine Seitenansicht der einzelnen Schichten des Paneels vor deren Zusammenfügung in einer Herstellungsphase und Fig. 6 eine Ansicht analog Fig. 1, aber bei einer verringerten Anzahl von Bohrungen pro Flä- cheneinheit.

Das in den Fig. dargestellte Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemässen Paneels umfasst eine Basisplatte 1, eine Decklage 2 und eine dazwischenliegende Trennlage 3, deren Dicke d3 wesentlich kleiner (d. h. zumindest weniger als halb so gross ist) als die Dicke d1 der Basisplatte bzw. die Dicke d2 der Decklage ist, vorzugsweise beträgt die Dicke d3 weniger als ein Drittel des Wertes der Dicke d1 bzw. d2. Beispielsweise kann die Dicke d3 der Trennlage im Bereich zwischen 0,1 mm und 1 mm, die Dicke d1 der Basisplatte im Bereich zwischen 8mm und 19mm und die Dicke d2 der Decklage im Bereich zwischen 4mm und 12mm liegen.

In der Basisplatte 1 sind rasterförmig Bohrungen 4 eingebracht, die die Basisplatte 1 durchsetzen, wobei die Bohrungen 4 über die Oberfläche der Basisplatte 1 verteilt sind (Fig. 4). Es sind hierbei mehrere Reihen 5 von Bohrungen 4 vorhanden, welche jeweils entlang einer gedachten Geraden angeordnet sind. In Richtung senkrecht zu den Reihen 5 können die Bohrungen 4 ebenfalls entlang von gedachten Geraden liegen oder versetzt zueinander sein. Die Bohrungen 4 weisen beispielsweise einen Durchmesser in einem Bereich zwischen 5 und 14mm auf, wobei ein Wert zwischen 6 und 10mm bevorzugt ist.

Die Dichte der Basisplatte liegt vorzugsweise in einem Bereich zwischen 400 und 1000 kg/m3.

Die Basisplatte kann vorteilhafterweise als Faserplatte ausgebildet sein, insbesondere als MDFFaserplatte.

Die Decklage 2 ist mit über ihre Oberfläche verteilten Schlitzen 6 versehen, die die Decklage 2 vollständig durchsetzen und parallel zueinander liegen. Vorteilhafterweise erstrecken sich die Schlitze 6 in Längsrichtung des Paneels, und zwar vorteilhafterweise über dessen gesamte Länge. Die Abstände a zwischen benachbarten Schlitzen können insbesondere im Bereich zwischen 12 und 40mm liegen, wobei vorzugsweise alle Schlitze 6 gleiche Abstände voneinander aufweisen.

Die Schlitze 6 besitzen erste Abschnitte 7, die an die dem Rauminneren zugewandte Oberfläche des Paneels, welche die äussere Oberfläche 9 der Decklage 2 bildet, angrenzen sowie von der äusseren Oberfläche 9 der Decklage 2 weiter beabstandete zweite Abschnitte 8, die sich bis zur inneren Oberfläche 10 der Decklage 2 erstrecken. Die Breite b1 der äusseren Abschnitte ist geringer als die Breite b2 der inneren Abschnitte. Beispielsweise können die Breiten b1 der

ersten Abschnitte 7 im Bereich zwischen 2mm und 5mm liegen. Die Breiten b2 der zweiten Abschnitte 8 entsprechen vorteilhafterweise etwa dem Durchmesser der Bohrungen 4, wobei sie vorteilhafterweise im Bereich von +/- 20% des Wertes des Durchmessers der Bohrungen 4 liegen.

Die Decklage 2 wird beispielsweise von einer Faserplatte gebildet, wobei eine MDF-Faserplatte bevorzugt ist.

Die Bohrungen 4 sind in Bereichen angeordnet, die den Schlitzen 6 gegenüber liegen, d. h. die Bohrungen 4 liegen in den Bereichen der gedachten Verlängerungen der Schlitze 6 bzw. in Ansicht des Paneels gesehen (Fig. 1 bzw. 6) überschneiden sich die Bohrungen und die Schlitze jeweils (die in Fig. 1 und Fig. 6 an und für sich unsichtbaren Bohrungen sind in diesen Figuren strichliert dargestellt).

Zwischen der Basisplatte 1 und der Decklage 2 ist eine Trennlage 3 angeordnet, die vorzugsweise aus einem flexiblen Material besteht. Beispielsweise besteht die Trennlage 3 aus einem Vlies. Vorteilhafterweise ist die Schallhärte des Materials der Trennlage kleiner als das der Basisplatte 1 und der Decklage 2. Die Trennlage 3 soll eine gute Schalldurchlässigkeit für den auf sie auftreffenden Luftschall aufweisen. Beispielsweise weist die Trennlage 3 ein Flächengewicht im Bereich zwischen 50 und 200 g/m2 auf. Die Dichte kann beispielsweise im Bereich zwischen 150 und 500 kg/m3 liegen und ist bevorzugterweise kleiner als die Dichte der Basisplatte 1 und der Decklage 2.

Die Decklage 2 ist vorzugsweise zumindest an ihrer dem Rauminneren zugewandten äusseren Oberfläche 9 furniert (wobei die gegenüberliegende innere Oberfläche 10 günstigerweise mit einem Gegenzugpapier versehen ist).

Für ihre formschlüssige Verbindung beim Verlegen weisen die erfindungsgemässen Paneele vorteilhafterweise Nut 11 und Feder 12 auf.

Die Basisplatte 1 und die Decklage 2 sind jeweils mit der Trennlage 3 verklebt, wodurch sich die Verbindung der Schichten 1 bis 3 des Paneels ergibt.

Zur Herstellung des Paneels werden mit einer Rasterbohrmaschine die Bohrungen 4 durch die Basisplatte 1 eingebracht. Weiters werden die zweiten Abschnitte 8 der Schlitze 6 durch Einschnitte in eine die Trennlage 3 bildende Platte von ihrer Oberfläche her ausgebildet, die im fertiggestellten Paneel die innere Oberfläche 10 der Decklage 2 bildet (vgl. Fig. 5). In der Folge werden die Schichten 1-3 miteinander verklebt, wobei die zweiten Abschnitte 8 der Schlitze 6 oberhalb der Reihen 5 der Bohrungen 4 liegen. In einem nachfolgenden Arbeitsschritt werden von der äusseren Oberfläche 9 der Decklage 2 her Einschnitte eingebracht, welche die ersten Abschnitte 7 der Schlitze 6 ausbilden. Die Decklage 2 setzt sich somit aus einzelnen, nebeneinanderliegenden Leisten zusammen, die durch die Schlitze 6 getrennt sind und die mit der Trennlage 3 verklebt sind.

Weiters werden die Nut 11 und die Feder 12 an der Basisplatte 1 angebracht.

Zur Änderung der Schallhärte des Paneels können die Abstände s zwischen zwei benachbarten Bohrungen 4 einer jeweiligen Reihe 5 entsprechend geändert werden, wie dies aus den Fig. 1 und 6 ersichtlich ist. Aufgrund der Trennlage 3 bleibt das optische Erscheinungsbild des Paneels von der äusseren Oberfläche 9 der Decklage 2 her gesehen erhalten. Auch könnte ein Teil der Reihen 5 weggelassen werden. Die Schallhärte des Paneels kann dadurch in einem weiten Rahmen variiert werden, wobei die grösste erreichbare Schallhärte durch vollständiges Weglassen der Bohrungen 4 erzielt wird. Die Trennlage 3 dient weiters als Rieselschutz für unterhalb des Paneels liegende Materialien, insbesondere eine dort angebrachte Isolierung.

Ein erfindungsgemässes Paneel ist im Zusammenhang mit unterschiedlichen Wandaufbauten

einsetzbar. Beispielsweise kann auf eine Aussenwand eine Lattung aufgebracht werden, zwischen deren Leisten ein Isoliermaterial, beispielsweise eine Mineralfaserplatte eingebracht wird, und die Paneele werden an dieser Lattung befestigt. Beispielsweise wäre auch eine Anbringung an Abstandshaltern zu einem darunterliegenden Wandaufbau denkbar und möglich.

Unterschiedliche Modifikationen sind denkbar und möglich, ohne den Bereich der Erfindung zu verlassen. So könnten beispielsweise die Basisplatte und/oder Decklage auch aus anderen Materialien bestehen. Beispielsweise könnten diese aus Kunststoff ausgebildet sein oder von Spanplatten gebildet werden, an welchen längsseitig Hartholzanleimer angebracht sind, welche die Nut 11 und Feder 12 ausbilden. Die Trennlage 3 könnte beispielsweise auch aus anderen flexiblen Materialien bestehen, beispielsweise aus einer Gewebelage oder einer Folie, wobei sie eine möglichst hohe Leitfähigkeit für auftreffenden Luftschall aufweisen soll. Anstelle einer Furnierung könnte die äussere Oberfläche 9 der Decklage 2 beispielsweise auch lackiert sein oder ohne weitere Beschichtung verbleiben.

Denkbar und möglich wäre es auch, dass die Schlitze 6 beispielsweise quer oder winklig zur Längsrichtung des Paneels verlaufen.

Patentansprüche : 1. Schalldämmendes Paneel für die Innenverkleidung einer Wand oder einer Decke, wobei die dem Rauminneren zugewandte Oberfläche des Paneels mit über die Oberfläche verteilt angeordneten Schlitzen (6) versehen ist und die gegenüberliegende Oberfläche des Pa- neels eine Vielzahl von Bohrungen (4) aufweist, die jeweils in einem einem Schlitz (6) ge- genüberliegenden Bereich angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrungen (4) in einer Basisplatte (1) des Paneels angeordnet sind und diese durchsetzen und die
Schlitze (6) in einer Decklage (2) des Paneels angeordnet sind und diese durchsetzen und dass zwischen der Basisplatte (1) und der Decklage (2) eine im Vergleich zur Basisplatte (1) und zur Decklage (2) wesentlich dünnere Trennlage (3) angeordnet ist, die mit der Ba- sisplatte (1) und mit der Decklage (2) verklebt ist.

Claims

2. Schalldämmendes Paneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennlage (3) aus einem flexiblen Material besteht, vorzugsweise aus einem Vlies.

3. Schalldämmendes Paneel nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze (6) in an die äussere Oberfläche (9) der Decklage (2) anschliessenden ers- ten Abschnitten (7) eine geringere Breite (b1) als in von der äusseren Oberfläche (9) weiter beabstandeten und an die ersten Abschnitte (7) anschliessenden zweiten Abschnitten (8) aufweisen, wobei die zweiten Abschnitte (8) bis zur inneren Oberfläche (10) der Decklage (2) reichen.

4. Schalldämmendes Paneel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite (b1) der ersten Abschnitte (7) im Bereich zwischen 2mm und 5mm liegt.

5. Schalldämmendes Paneel nach Anspruch 3 oder Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite (b2) der zweiten Abschnitte (8) im Bereich von +/- 20% des Durchmessers der Bohrungen (4) liegt.

6. Schalldämmendes Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze (6) zueinander parallel verlaufen und Abstände (a) im Bereich zwischen 12 und 40mm aufweisen, wobei vorzugsweise alle Schlitze (6) gleiche Abstände (a) von- einander aufweisen.

7. Schalldämmendes Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze (6) in Längsrichtung des Paneels verlaufen und sich vorzugsweise über die gesamte Länge des Paneels erstrecken. <Desc/Clms Page number 5> 8. Schalldämmendes Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (d1) der Basisplatte (1) im Bereich zwischen 8mm und 19mm liegt.

9. Schalldämmendes Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Basisplatte (1) und/oder die Decklage (2) von einer Faserplatte gebildet wird.

10. Schalldämmendes Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichte der Basisplatte (1) und/oder die Dichte der Decklage (2) im Bereich zwi- schen 400 und 1000 kg/m3 liegt.

11. Schalldämmendes Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrungen (4) in der Basisplatte (1) Durchmesser im Bereich zwischen 5mm und 14mm aufweisen, wobei der Durchmesser dieser Bohrungen (4) vorzugsweise im Bereich zwischen 6mm und 10mm liegt.

12. Schalldämmendes Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrungen (4) in Reihen (5) angeordnet sind, die in der gedachten Verlängerung in Richtung senkrecht zur äusseren Oberfläche (9) der Decklage (2) von zumindest einigen, vorzugsweise von allen, Schlitzen (6) liegen.

13. Schalldämmendes Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (d2) der Decklage (2) im Bereich zwischen 4mm und 12mm liegt.

14. Schalldämmendes Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennlage (3) eine Dicke (d3) von weniger als einem Drittel der Dicke (di) der Ba- sisplatte (1) und/oder der Dicke (d2) der Decklage (2) aufweist, vorzugsweise eine Dicke (d3) im Bereich zwischen 0,1mm und 1mm aufweist.

15. Schalldämmendes Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennlage (3) eine Dichte im Bereich zwischen 150 kg/m3 und 500 kg/m3 aufweist.

16. Schalldämmendes Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Schallhärte des Materials der Trennlage (3) kleiner als das der Basisplatte (1) und der Decklage (2) ist, vorzugsweise weniger als halb so gross wie das der Basisplatte (1) und der Decklage (2) ist.

17. Schalldämmendes Paneel nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Paneel mit Nut (11) und Feder (12) versehen ist, die vorzugsweise an der Basis- platte (1) ausgebildet sind.

18. Verfahren zur Herstellung eines schalldämmenden Paneels für die Innenverkleidung einer Wand oder einer Decke, wobei die dem Rauminneren zugewandte Oberfläche des Paneels mit über die Oberfläche verteilt angeordneten Schlitzen (6) versehen wird und die gegenü- berliegende Oberfläche des Paneels mit einer Vielzahl von Bohrungen (4) versehen wird, die jeweils in einem Bereich angeordnet sind, die einem der Schlitze (6) gegenüberliegt, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrungen (4) in einer Basisplatte (1) angebracht wer- den und diese durchsetzen, dass eine die Decklage (2) bildende Platte an ihrer im fertigge- stellten Paneel der Basisplatte (1) zugewandten Oberfläche mit Einschnitten versehen wird, die zweite Abschnitte (8) der Schlitze (6) bilden, dass die Basisplatte (1) und die Decklage (2) mit einer dazwischen liegenden Trennlage (3)

zum Paneel miteinander ver- klebt werden und dass in der Folge die äussere Oberfläche (9) der Decklage (2) mit Ein- schnitten versehen wird, die in die an der inneren Oberfläche (10) angebrachten Einschnit- te münden und erste Abschnitte (7) der Schlitze (6) bilden, wobei die Breite (b1) der in der äusseren Oberfläche (9) angebrachten Einschnitte kleiner als die Breite (b2) der in der inne- ren Oberfläche (10) angebrachten Einschnitte ist. <Desc/Clms Page number 6> 19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstände der Bohrungen (4) in Abhängigkeit von der gewünschten Schallhärte des Paneels variiert werden, vor- zugsweise in Richtung parallel zu den Schlitzen (6) Bohrungen (4) in kleineren oder grösse- ren Abständen (s) angebracht werden.