EP1815460B1 - Deckschicht und paneel mit schallabsorbierenden eigenschaften sowie verfahren zu deren herstellung - Google Patents

Deckschicht und paneel mit schallabsorbierenden eigenschaften sowie verfahren zu deren herstellung Download PDF

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EP1815460B1
EP1815460B1 EP05819195A EP05819195A EP1815460B1 EP 1815460 B1 EP1815460 B1 EP 1815460B1 EP 05819195 A EP05819195 A EP 05819195A EP 05819195 A EP05819195 A EP 05819195A EP 1815460 B1 EP1815460 B1 EP 1815460B1
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EP
European Patent Office
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grooves
support plate
oriented
panel according
channels
Prior art date
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EP05819195A
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French (fr)
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EP1815460A1 (de
Inventor
Adrian Eichhorn
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Fritz Egger GmbH and Co OG
Original Assignee
Fritz Egger GmbH and Co OG
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Publication date
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Application filed by Fritz Egger GmbH and Co OG filed Critical Fritz Egger GmbH and Co OG
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Priority to PL07110170T priority patent/PL1826750T5/pl
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Publication of EP1815460B1 publication Critical patent/EP1815460B1/de
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    • G—PHYSICS
    • G10—MUSICAL INSTRUMENTS; ACOUSTICS
    • G10K—SOUND-PRODUCING DEVICES; METHODS OR DEVICES FOR PROTECTING AGAINST, OR FOR DAMPING, NOISE OR OTHER ACOUSTIC WAVES IN GENERAL; ACOUSTICS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G10K11/00—Methods or devices for transmitting, conducting or directing sound in general; Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/16—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/172—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general using resonance effects
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47B—TABLES; DESKS; OFFICE FURNITURE; CABINETS; DRAWERS; GENERAL DETAILS OF FURNITURE
    • A47B2220/00—General furniture construction, e.g. fittings
    • A47B2220/13—Sound or noise reduction or dampening, e.g. built in via the furniture panels

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a sheet-like panel with sound-absorbing properties, wherein in a support plate channels are introduced, which connect a first side of the support plate with a second side of the support plate, and in which the first side of the support plate with first grooves and with second grooves is provided. Furthermore, the invention relates to a corresponding panel with sound-absorbing properties, with a support plate, arranged in the support plate channels connecting a first side of the support plate to a second side of the support plate and arranged in the first side of the support plate first grooves and second grooves.
  • a method and panel is for example from the DE 198 57 419 A1 known.
  • a measure of the quality of the acoustics in a room is the so-called reverberation time. This is the time that elapses until a sound level drops from a baseline by a predetermined amount.
  • the reverberation time depends on the frequency of the sound.
  • the panels have a good sound absorption capacity if they have a high porosity.
  • the penetrating sound is absorbed and distributed in the voids generated by the porosity.
  • the essential part of the sound in the panel is therefore absorbed and not reflected back into the room.
  • the sound-absorbing panels consist of a complex structure, wherein a cover layer forming the visible side of the panel is provided, which is provided with a plurality of holes. Through the holes, the sound penetrates into the interior of the structure of the panel.
  • the cover layer is applied to a support plate by gluing.
  • the cover layer which is already provided with the holes, provided with an adhesive layer.
  • the application of the adhesive layer has the disadvantage that the adhesive is applied flat, so that a part of the arranged in the cover layer holes is closed again.
  • the carrier plates used so far consist of a particularly porous material, ie not of a standard available material.
  • the production of sound-absorbing panels is therefore expensive, since a special plate material is used.
  • a chipboard with a particularly low density is used as the carrier plate.
  • the aim of this effort is in each case not to let the sound penetrated into the panel re-emerge on the room side, but to absorb it within the volume of the panel or to return it to the side of the panel facing away from the room.
  • a sound absorbing plate wherein in the plate channels are arranged, which connect a first side of the carrier plate with a second side of the plate.
  • grooves are arranged in the first side of the plate, wherein the grooves and the channels are arranged to each other, that the channels are connected to at least one groove. The sound conducted through the grooves is conducted through the channels to the other side of the plate and thus directed away from the first side, the visible side.
  • the plate described above has the disadvantage that this is only to be used together with a frame construction, since the actual sound absorption takes place in a stone or Glaswollmatraze. This can not easily connect to the plate, so that it requires an additional holding and reinforcing construction. Likewise, it is disadvantageous that the panel can be used only from one visible side, while the side facing away from the visible side is aligned only in the direction of a wall or a ceiling.
  • this plate Another disadvantage of this plate is on the one hand the lack of a suitable surface design, since the visible side of the panel with the groove and channel structure is directly visible. On the other hand, there is a disadvantage in that this panel, when cut to size and having a severing cut along one of the grooves, has only a small surface area on the side surface. This makes coating the side surface difficult or even impossible.
  • the invention is therefore based on the technical problem of improving a panel and a method for its production, so that the sound absorption properties are improved.
  • the above-indicated technical problem is solved according to the invention in a method according to claim 1 for producing a sheet-like panel with sound-absorbing properties of the type mentioned above in that the first grooves in a first Direction are aligned, wherein the first direction is at an angle between 10 ° and 45 ° to each one of the side edges of the support plate that the second grooves are aligned in a second direction, wherein the second direction at an angle between 30 ° and 45 ° extends to a respective one of the side edges of the support plate, and that the first grooves, the second grooves and the channels are arranged to each other, that the channels are respectively connected to one of the first grooves and one of the second grooves in an intersection region of the first and second grooves , In each case, the more acute angle to one of the side edges is decisive, the other side edge of the angle is naturally greater.
  • Embodiments of the method according to the invention are the subject of the dependent claims and are described below.
  • the side edge can be reliably and stably provided with a coating, in particular a cover layer, even up to the edge line with the first and second side.
  • a limit is called 10 °
  • the exact angle of 45 ° represents a particularly preferred embodiment because of the symmetry of the resulting groove and channel structure.
  • the grooves and channels have the function that the sound impinging on the surface is captured and directed, so that a portion of the sound is directed to the sound source side facing away from the panel.
  • the channels concentrate the sound, which then passes through the channels to the other side.
  • the channels are each connected to at least one groove. This means that the volume occupied by the channel overlaps with the volume enclosed by the groove. So there is a fluidic connection between the channel and the respective groove. In other words, in a plan view of the page, the groove and the respective channel overlap at least partially.
  • the introduction of the grooves is carried out in a conventional manner by cutting knife or cutter.
  • the channels are preferably introduced by drilling, but also by milling in the carrier plate.
  • laser processing is also possible. All other techniques for introducing such structures can also be used here.
  • a further preferred embodiment of the method is that the first side of the carrier plate with first grooves wherein the first grooves are aligned in a first direction, and that the first side of the carrier plate is provided with second grooves, wherein the second grooves are aligned in a second direction and wherein the second direction is aligned at an angle to the first direction ,
  • the channels, the first grooves and the second grooves are arranged relative to each other such that at least a portion of the channels are connected to at least one groove.
  • the first direction and / or the second direction at an angle of greater than 30 °, in particular at an angle of 45 ° to each one of the side edges of the carrier plate. It is intended that both directions deviate significantly from the right angle to the side edge.
  • the material of the carrier plate can be chosen almost arbitrarily.
  • the fundamental condition of the material is that a processing of the surfaces by the introduction of the grooves and channels is possible.
  • the support plate is preferably made of wood or a wood material, in particular a chipboard, an Oriented Strand Board (OSB), a medium-density fiberboard (MDF), a high-density fiberboard (HDF), a hardboard, a plywood or an inorganic bonded, preferably cement-bonded chipboard.
  • OSB Oriented Strand Board
  • MDF medium-density fiberboard
  • HDF high-density fiberboard
  • the carrier plate may consist of a plastic or of a plasterboard.
  • a further preferred embodiment of the carrier plate is that the material of the carrier plate has fire-retardant properties. Especially for interiors in public buildings, such as concert or lecture halls, this property is a necessary measure.
  • the support plate preferably has a thickness of 5 to 50 mm, in particular 5 to 30, preferably 10 to 20 mm.
  • the thickness is in each case adapted to the acoustic problem to be solved or to the size of the surface to be covered. Since the carrier plate is intended to significantly produce the stability of the sound-absorbing panel, the thickness of the carrier plate has a corresponding importance.
  • the first grooves and the second grooves are respectively aligned in groups substantially parallel to each other.
  • the substantially parallel orientation means that the first and second directions are parallel. If the grooves are formed in a straight line, the direction can be easily determined. In a curvilinear course, however, the direction must be derived from the overall shape. This can be done for example by determining connecting lines between maxima of the curved course.
  • a substantially parallel course can also be given if the directions of two grooves run parallel, but the groove distances vary.
  • a particularly easy to manufacture construction of the support plate is achieved when the first direction and the second direction are aligned at a right angle to each other.
  • a further preferred embodiment of the method described is that the second side of the support plate is provided with grooves, wherein the grooves and the channels are arranged to each other, that the channels are connected to at least one groove.
  • the function of the channels and grooves is achieved to absorb the sound, break and forward.
  • the second side of the sound is absorbed to a part.
  • a particular advantage of the panel with a support plate having the described structure with channels and grooves on both sides is that the sound absorbing function is on both sides of the panel. This is the case, for example, in the application as a furniture part or as a door.
  • the second side of the panel can be provided in the same way as the first page with a single or double groove structure, as has been previously described for the first page.
  • the second side of the carrier plate is provided with third grooves, wherein the third grooves are aligned in a third direction.
  • the second side of the carrier plate is provided with fourth grooves, wherein the fourth grooves are aligned in a fourth direction and wherein the fourth direction is aligned at an angle to the third direction.
  • the third grooves, possibly the fourth grooves and the channels are arranged to each other, that at least a part of the channels is connected to at least one groove.
  • the grooves are preferably aligned substantially parallel to each other and the third direction and the fourth direction are aligned at a right angle to each other.
  • the third direction and / or the fourth direction at an angle of greater than 10 °, preferably at an angle of greater than 30 °, in particular at an angle of 45 ° to each one of the side edges of the carrier plate run.
  • the new side edges resulting from a blank should have as much material as possible of the carrier plate in cross-section, so that a cover layer applied thereto can be fastened better and more stably.
  • the arrangement of the channels in relation to the grooves is generally sufficient if at least a part of the channels is in contact with one of the grooves. However, it is preferred that at least a part of the channels is introduced so that the channels are each connected to two grooves. In a preferred manner, at least a part of the grooves is introduced in such a way that a channel is arranged on at least part of the crossing regions between in each case two grooves. Thus, these channels are connected to two grooves and thus can effectively pass the sound.
  • the channels are introduced with a diameter which is greater than the width of the grooves.
  • Preferred diameters of the channels are less than 12 mm, in particular less than 8, preferably less than 6 mm.
  • the shape of the channels can be round, square or in any curvilinear shape.
  • the grooves are at least partially introduced with a varying depth and / or with a varying width.
  • the grooves can be formed rectangular or trapezoidal in cross section.
  • the grooves may have a width of 2 to 10 mm, in particular 3 to 5 mm, preferably with a width of 4 mm and with a depth of 0.5 to 5 mm, in particular 1 to 3 mm, preferably with a depth of 1.5 mm are introduced.
  • the various shape variations of the grooves further improve the acoustic quality of the panel, as the varying shapes of the grooves promote the absorption of sound energy.
  • a further preferred embodiment of the panel is that at least one of the two sides is provided with a color layer. This ensures a uniform appearance, even if - as will be explained below - a cover layer is applied to the carrier plate.
  • the first side of the carrier plate is provided with a cover layer which is provided with a plurality of holes. It makes sense, To use a cover layer of the type described above according to the first teaching of the present invention. Because with this cover layer, the holes are largely free, so that the sound can penetrate through the holes in the underlying groove and channel structure and can be absorbed.
  • the adhesive layer of the cover layer is activated and bonded to the support plate. This can be done with thermoplastic adhesives using pressure and heat.
  • the cover layer with at least one component and the side of the support plate to be laminated with at least one other component. Then, the various components are brought into contact with each other under the application of pressure, the adhesive effect occurs.
  • the cover layer is pressed against the support plate in order to at least partially burst open the microcapsules by the forces that occur, so that the previously encapsulated adhesive comes into effect.
  • the acoustic properties of the panel are influenced by how well the cover layer can interact with the groove and channel structure of the support plate. thats why it is further preferred to align the cover layer so that at least a part of the holes is connected to one of the grooves or a channel. This optimizes the sound transmission through the cover layer to the carrier plate.
  • the second side of the carrier plate is provided with a Gegenzug Mrs.
  • the counteracting layer is formed as a cover layer with a plurality of holes, wherein the covering layer has been produced in particular according to a method described above, then the same structure results on both sides of the panel. This has the advantage that the panel is provided on both sides with a cover layer and is usable on both sides. An application, for example, as a door or as a furniture part is improved.
  • the cover layer arranged on the second side is open to the outside through a hole structure, since the sound trapped by the panel can thus emerge again.
  • a completely symmetrical construction of the panel is well suited to prevent or at least minimize distortion of the panel due to mechanical stresses.
  • At least one of the side edges of the carrier plate is provided with a cover layer, in particular produced by a method described above.
  • the acoustic properties of the panel are further improved if a fleece is arranged within the construction already described.
  • the nonwoven fabric can be arranged between the covering layer and the carrier plate and / or between the counteracting layer and the carrier plate and / or on the side of the counteracting layer facing away from the carrier plate.
  • Nonwoven is a fabric that is neither woven nor knitted and consists of an irregular arrangement of fibers.
  • different production methods are used, which solidify this composite after forming a loose union of the fibers.
  • a fleece is characterized by an increased porosity, so that a sound absorbed therein well distributed and thus can be absorbed.
  • the use of nonwovens in sound-absorbing structures is known per se.
  • a support plate arranged in the support plate channels connecting a first side of the support plate with a second side of the support plate and with in the first side of the support plate disposed first grooves and second grooves, achieved in that the first grooves are aligned in a first direction, wherein the first direction at an angle between 10 ° and 45 ° to each one of the side edges of the support plate, that the second grooves in a second Direction are aligned, the the second direction at an angle between 30 ° and 45 ° to each of the side edges of the support plate, and that the first grooves, the second grooves and the channels are arranged to each other that the channels each with one of the first grooves and one of the second Grooves are connected in a crossing region of the first and second grooves.
  • Fig. 1a to 1c show the stepwise production structure of a cover layer 2 according to the invention for laminating a support plate.
  • the cover layer 2 points to a coating 4 (FIG. Fig. 1a ) and thereupon an applied adhesive layer 6 (FIG. Fig. 1b ), wherein the adhesive layer 6 partially activated and is connected to the coating 4.
  • the coating 4 and the adhesive layer 6 are provided with aligned holes 8, wherein the holes 8 in the coating 4 and the holes 8 in the adhesive layer 6 have substantially the same cross-sectional area.
  • Fig. 2 shows a second embodiment of a cover layer 2 according to the invention, in which a material, in particular a wood material is used as the coating 4, which consists of a layer structure.
  • a material in particular a wood material
  • the coating 4 consists of a layer structure.
  • the coating 4 consists of a material whose surface is to be changed.
  • a laminate 10 on the upper side and to compensate for any mechanical stresses occurring a laminate 12 is provided as Gegenzug Mrs, as is apparent from Fig. 2a results.
  • Fig. 2b shows the structure after applying the adhesive layer
  • Fig. 2c the finished structure of the cover layer 2 shows.
  • the coating 4 has a preferred thickness between 0.25 and 5 mm, but the embodiments are not limited to this range of values.
  • the holes 8 may have a freely selectable shape.
  • Fig. 1 shows holes 8 with a round shape while Fig. 2 Holes 8 represents a slot shape.
  • the holes 8 have a largest dimension or a diameter of 0.5 to 3 mm, preferably 0.5 to 1.5 mm, in particular 1 mm.
  • the configuration of the holes 8 is not limited to these numerical values.
  • the holes 8 are arranged in a preferably regular grid with a grid dimension of 2 to 40 mm, preferably 2 to 4 mm, in particular 3 mm. This can be done on the one hand in round holes according to a regular pattern Fig. 1d lead, or the slot-shaped holes 8 according to Fig. 2d are arranged at a regular distance from each other.
  • Fig. 3 shows an embodiment of a sound-absorbing panel 14.
  • the panel 14 has in the present case only one support plate 20. Thus, there is no difference in itself between the panel 14 and the support plate 20. However, as in the following description of further embodiments, further elements of the support plate 20 are added, which then together with the support plate 20 form the panel 14, throughout the description, the support plate 20 described as part of the panel 14.
  • the channels 20 connect an upper first side 24 of the carrier plate 20 to a lower second side 26 of the carrier plate 20.
  • grooves 28 are arranged ( Fig. 3b ).
  • the grooves 28 and the channels 22 are arranged to each other so that the channels 22 are connected to at least one groove 28.
  • the grooves 28 extend at an angle of 45 ° to the side edges 30 and 32 of the support plate 20.
  • the support plate 20 whose thickness is specified with a range of 5 to 50 mm, in particular 5 to 30, preferably from 10 to 20 mm. These values are not limitative of the invention.
  • Fig. 5 shows a further embodiment of a sound-absorbing panel 14.
  • the panel 14 has first, as before, a support plate 20 in which channels 22 are arranged ( Fig. 5a ).
  • the channels 20 connect an upper first side 24 of the carrier plate 20 to a lower second side 26 of the carrier plate 20.
  • first grooves 28 are arranged, wherein the first grooves 28 are aligned in the first direction.
  • Second grooves 34 are disposed in the first side 24 of the support plate 20 with the second grooves 34 aligned in a second direction and the second direction being oriented at an angle to the first direction. In the present case, these are right angles, but the invention is not limited to a rectangular arrangement of the grooves to each other.
  • the first grooves 28, the second grooves 34 and the channels 22 are arranged to each other such that the channels 22 are respectively connected to the grooves 28 and 34 in one of the crossing regions.
  • first direction and the second direction extend at an angle of 45 ° to the side edges 30 and 32 of the carrier plate 14. This in turn achieves the advantageous effect that the proportion of the grooves on the cross-sectional area of the side edges 30 and 32 remains limited Even if you cut parallel to the side edges 30 or 32 at any point the panel 14, for example, to adapt to a particular size.
  • the grooves 28 and possibly 34 are aligned substantially parallel to each other. This is an advantageous embodiment, but does not limit the invention.
  • Fig. 6 shows a further embodiment of a panel 14 according to the invention
  • the first side 24 is formed in the manner as it Fig. 5b shows.
  • the second side 26 of the support plate 14 is provided with third grooves 36, the third grooves 36 being aligned in a third direction.
  • the second side 26 of the support plate 20 is also provided with fourth grooves 38, wherein the invention is not limited to that the second side 26 is provided with third grooves 36 and fourth grooves 38.
  • the fourth grooves 38 are aligned in a fourth direction, the fourth direction being oriented at an angle to the third direction.
  • the third grooves 36, the fourth grooves 38 and the channels 22 are finally arranged to each other so that the channels 22 are connected to at least one groove 36 and / or 38.
  • the grooves 36 and the grooves 38 are aligned substantially parallel to each other and the third direction and the fourth direction are aligned at a right angle to each other.
  • the third direction and the fourth direction are at an angle of 45 ° to the side edges 30 and 32 of the support plate 20th
  • the channels 22 are arranged so that the channels 22 are each connected to two grooves 28 and 34 and 36 and 38 in the region of the crossing regions. This results in a symmetrical structure of the grooves and channels.
  • Fig. 11 shows an example in which the channels 22 and the grooves 28 and 34 are arranged so that each channel 22 is connected to only one groove 28. With this embodiment, a good sound absorption can be achieved.
  • the channels 22 have a diameter which is greater than the width of the grooves 28, 34, 36 and 38. This ensures that, in particular, the channels 22 in the crossing regions of two grooves 28 and 34 cover the entire base area occupied by the intersection region.
  • the channels 22 have a diameter of less than 12 mm, in particular less than 8, preferably less than 6 mm. These numerical values are examples and do not limit the invention.
  • Fig. 12a shows that the grooves 28 and 34 have a curvilinear course.
  • these grooves differ from those in the previously explained figures. Due to the curvilinear course of the grooves 28 and 34, a tuned to certain sound frequencies improved absorption can be achieved. Because, depending on the length of the repetitive shape of the grooves, certain frequencies may be better routed and absorbed in the structure.
  • Fig. 12b shows an example with grooves 28 having a varying width, wherein both edges of the grooves 28 each vary in the same way in opposite directions in their course. This regular shape can also be exploited to better absorb certain frequencies of the sound to be absorbed.
  • the grooves have a width of 2 to 10 mm, in particular 3 to 5 mm, preferably with a width of 4 mm. Again, the figures given are not used to limit the invention.
  • the grooves of the previously described embodiments, shown here with reference to the groove 28 have a varying depth. Also hereby obtained a varying over the longitudinal extent of the groove 28 shape, the exact configuration can be adjusted for an adaptation of the absorption properties of the construction.
  • the cross section of the Fig. 13 also shows the groove 28 crossing grooves 34th
  • the grooves have a depth of 0.5 to 5 mm, in particular 1 to 3 mm, preferably with a depth of 1.5 mm.
  • Fig. 14 shows a further example of a design possibility of the grooves 28. Because the cross-section of the grooves can be chosen in principle arbitrary within the manufacturing possibilities. As examples, a rectangular cross-section and two trapezoidal grooves 28 are shown. In addition, curvilinear, round or oval groove cross sections are possible.
  • the carrier plates 20 are each provided on at least one side with a cover layer 2, wherein the cover layer 2 has a coating 4 and an adhesive layer 6 and wherein the cover layer 2 has a plurality of holes 8.
  • the cover layer 2 is preferably designed and manufactured as previously described with reference to FIG Fig. 1 and 2 is shown, but the invention is not limited thereto. Because it comes in the present embodiment to the combination of provided with grooves and channels support plate 20 with a cover layer 2 at. As the cover layer 2 has been produced, is initially irrelevant. Thus, for example, the cover layer can be produced in a conventional manner, ie only by punching the coating with subsequent adhesive application. It can be accepted that while the holes are closed to a part again.
  • Fig. 4 now shows the in Fig. 3b illustrated carrier plate 20, on the first side of the cover layer 2 has been adhered.
  • a plurality of holes 8 covers the region of a groove 28 from. This is because the pitch of the holes 8 is smaller than the pitch of the grooves 28.
  • Fig. 7a shows the in Fig. 6 illustrated carrier plate 20 which is provided with grooves on both sides 24 and 26 and which is provided on both sides with a cover layer 2. Consequently Both sides are provided with a decorative cover layer 2, so that a sound-absorbing panel 14 is formed with double-sided cover layers 2.
  • This panel 14 is particularly suitable for an application in which a panel with sound-absorbing properties can be visible from both sides. This is the case for example with doors or cabinet parts.
  • Fig. 7b shows the structure described above in cross section. It is clearly visible the layer structure. Likewise, exemplary dimensions have been chosen to represent a ratio of the thickness of the support plate 20 to the depths and spacings of the grooves 28 and thicknesses of the cover layers 2.
  • Fig. 8a and 8b . 9 and 10 show an example of a sound absorbing panel 14, which is not the subject of the present invention, but is intended for a better understanding of the invention.
  • the grooves 28 and 34 and 36 and 38 are aligned at a right angle to the side edges 30 and 32, respectively. It is therefore dispensed with the above-explained preferred orientation of the grooves just.
  • the cover layer 2 is attached to and bonded to both sides of the support plate 20 as previously described. It is also possible to provide only one side of the support plate 20 with the grooves 28 extending at right angles to the side edges 30 or 32 and to terminate with a cover layer 2.
  • a further variant of the previously described embodiments is that the grid of the channels 22, so their distribution on the side surface, is designed differently than it in the Fig. 3a and 5a the case is.
  • the cover layer 2 is oriented so that at least a part of the holes 8 is connected to one of the grooves 28, 34, 36 or 38 or to a channel 22.
  • This improves the quality of the sound absorption property.
  • a suitable measure for this purpose is certainly to choose the pitch of the holes smaller than the distances between each two grooves, smaller than the width of the grooves or smaller than the diameter of the channels. Then it is always achieved without much effort that the holes at least partially coincide with the underlying structure of the channels and grooves.
  • At least one fleece is integrated in the structure described above.
  • a fleece 40 is arranged between a cover layer 2 and the carrier plate 20, as in FIG Fig. 15 is shown.
  • Fig. 15 shows a fleece 40 is arranged between the lower cover layer 2, the counteracting layer, and the carrier plate 20.
  • a fleece 40 is applied (not in the Fig. 15 shown). Due to the presence of the fleece, the acoustic properties of the panel are further improved, without the need for additional design effort. Because the fleece is firmly arranged between the layers, without a frame construction would be required.

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  • Soundproofing, Sound Blocking, And Sound Damping (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines flächigen Paneels mit schallabsorbierenden Eigenschaften, bei dem in eine Trägerplatte Kanäle eingebracht werden, die eine erste Seite der Trägerplatte mit einer zweiten Seite der Trägerplatte verbinden, und bei dem die erste Seite der Trägerplatte mit ersten Nuten und mit zweiten Nuten versehen wird. Ferner betrifft die Erfindung ein entsprechendes Paneel mit schallabsorbierenden Eigenschaften, mit einer Trägerplatte, mit in der Trägerplatte angeordneten Kanälen, die eine erste Seite der Trägerplatte mit einer zweiten Seite der Trägerplatte verbinden und mit in der ersten Seite der Trägerplatte angeordneten ersten Nuten und zweiten Nuten. Ein solches Verfahren und Paneel ist beispielsweise aus der DE 198 57 419 A1 bekannt.
  • Um die Akustik von Räumen zu verbessern, werden Wände und Decken mit schallabsorbierenden Paneelen verkleidet. Die Anwendungen betreffen dabei beispielsweise sowohl Konzerträume, Besprechungsräume als auch Arbeitsräume. Ebenso können Fahrzeuginneräume mit schallabsorbierenden Verkleidungen ausgestattet werden.
  • Ein Maß für die Qualität der Akustik in einem Raum ist die so genannte Nachhallzeit. Dabei handelt es sich um die Zeitdauer, die verstreicht, bis ein Schallpegel ausgehend von einem Ausgangswert um einen vorgegebenen Wert sinkt. Die Nachhallzeit ist dabei von der Frequenz des Schalls abhängig.
  • Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, dass die Paneelen dann eine gute Schallabsorptionsfähigkeit besitzen, wenn sie eine große Porosität aufweisen. Damit wird der eindringende Schall in den durch die Porosität erzeugten Hohlräumen aufgenommen und verteilt. Der wesentliche Anteil des Schalls im Paneel wird also absorbiert und nicht wieder in den Raum reflektiert.
  • Zumeist bestehen die schallabsorbierenden Paneelen aus einem komplexen Aufbau, wobei eine die Sichtseite des Paneeles bildende Deckschicht vorgesehen ist, die mit einer Mehrzahl von Löchern versehen ist. Durch die Löcher dringt der Schall in das Innere des Aufbaus des Paneels ein.
  • Bei der Herstellung des Aufbaus des Paneels wird die Deckschicht auf eine Trägerplatte durch Verkleben aufgebracht. Dazu wird die Deckschicht, die bereits mit den Löchern versehen ist, mit einer Klebstofflage versehen. Das Aufbringen der Klebstofflage hat aber den Nachteil, dass der Klebstoff flächig aufgebracht wird, so dass ein Teil der in der Deckschicht angeordneten Löcher wieder verschlossen wird.
  • Die bisher verwendeten Trägerplatten bestehen aus einem besonders porösem Material, also nicht aus einem standardmäßig verfügbarem Material. Die Herstellung der schallabsorbierenden Paneelen ist also teuer, da ein spezielles Plattenmaterial verwendet wird. Beispielsweise ist es bekannt, dass eine Spanplatte mit einer besonders geringen Dichte als Trägerplatte verwendet wird. Ebenso ist es bekannt, eine Mineralwolleschicht oder anderes Dämmmaterial innerhalb einer Rahmenkonstruktion anzuordnen und diese zu den Seitenflächen hin mit den gelochten Deckschichten abzudecken.
  • Das Ziel dieser Bemühungen ist jeweils, den in das Paneel eingedrungenen Schall nicht wieder auf die Raumseite austreten zu lassen, sondern innerhalb des Volumens des Paneels zu absorbieren oder an die vom Raum abgewandte Seite des Paneels wieder abzugeben.
  • Aus dem Stand der Technik der EP 0 504 629 B2 ist eine schallabsorbierende Platte bekannt, wobei in der Platte Kanäle angeordnet sind, die eine erste Seite der Trägerplatte mit einer zweiten Seite der Platte verbinden. Ebenso sind in der ersten Seite der Platte Nuten angeordnet, wobei die Nuten und die Kanäle so zueinander angeordnet sind, dass die Kanäle mit jeweils mindestens einer Nut verbunden sind. Der durch die Nuten geleitete Schall wird durch die Kanäle auf die andere Plattenseite geleitet und somit von der ersten Seite, der Sichtseite weggeleitet.
  • Zunächst weist die zuvor beschrieben Platte den Nachteil auf, dass diese nur zusammen mit einer Rahmenkonstruktion zu verwenden ist, da die eigentliche Schallabsorption in einer Stein- oder Glaswollmatraze erfolgt. Diese lässt sich nicht ohne Weiteres an die Platte anbinden, so dass es einer zusätzlichen Halte- und Verstärkungskonstruktion bedarf. Ebenso ist es nachteilig, dass das Paneel nur von einer Sichtseite her genutzt werden kann, während die von der Sichtseite abgewandte Seite nur in Richtung einer Wand oder einer Decke ausgerichtet ist.
  • Ein weiterer Nachteil dieser Platte ist einerseits die fehlende Möglichkeit einer geeigneten Oberflächengestaltung, da die Sichtseite des Paneels mit der Nuten- und Kanalstruktur direkt sichtbar ist. Zum anderen besteht ein Nachteil darin, dass dieses Paneel dann, wenn es zugeschnitten wird und ein Trennschnitt entlang einer der Nuten verläuft, die Seitenfläche nur noch eine geringe Oberfläche besitzt. Dadurch wird ein Beschichten der Seitenfläche erschwert oder gar ganz unmöglich.
  • Ähnliches gilt auch für die DE 198 57 419 A1 , die bereits eingangs genannt wurde und bei der auch das Problem besteht, dass in dem Fall, dass bei individuellem Zuschnitt eines Paneels ein Schnitt in einer Nut verläuft und die so erzeugte Seitenkante eine andere Form und einen anderen Querschnitt als die anderen drei Seitenkanten hat. Auch sind die Form und der Querschnitt im ungünstigsten Fall so ausgebildet, dass die Stabilität der Seitenkante für einen nachfolgenden Beschichtungsvorgang nicht ausreichend hoch ist und zu einer Beschädigung der Seitenkante bzw. des Paneels führen kann, die zu einer negativen Beeinflussung der akustischen Eigenschaften führt.
  • Der Erfindung liegt daher das technische Problem zugrunde, ein Paneel sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung zu verbessern, so dass die Schallabsorptionseigenschaften verbessert werden.
  • Das oben aufgezeigte technische Problem wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren gemäß Anspruch 1 zum Herstellen eines flächigen Paneels mit schallabsorbierenden Eigenschaften der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die ersten Nuten in einer ersten Richtung ausgerichtet sind, wobei die erste Richtung unter einem Winkel zwischen 10° und 45° zu jeweils einer der Seitenkanten der Trägerplatte verläuft, dass die zweiten Nuten in einer zweiten Richtung ausgerichtet sind, wobei die zweite Richtung unter einem Winkel zwischen 30° und 45° zu jeweils einer der Seitenkanten der Trägerplatte verläuft, und dass die ersten Nuten, die zweiten Nuten und die Kanäle so zueinander angeordnet sind, dass die Kanäle jeweils mit einer der ersten Nuten und einer der zweiten Nuten in einem Kreuzungsbereich der ersten und zweiten Nuten verbunden sind. Dabei ist jeweils der spitzere Winkel zu einer der Seitenkanten maßgeblich, zur anderen Seitenkante ist der Winkel naturgemäß größer.
  • Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche und werden im Folgenden beschrieben.
  • Durch die Auswahl des Winkelbereiches des Verlaufes der Nuten in Bezug auf die Seitenkanten wird gewährleistet, dass bei einer üblichen rechteckigen Form der Paneelen die Nuten unter einem Mindestwinkel zur Seitenkante verlaufen. Dadurch wird gewährleistet, dass bei einem individuellen Zuschnitt des Paneels nach dem Abschneiden eines Streifens in jedem Fall gewährleistet ist, dass die dann entstehende Seitenkante in der Querschnittsfläche betrachtet genügend Material der Trägerplatte aufweist. Somit kann die Seitenkante auch bis zur Kantenlinie mit der ersten und zweiten Seite zuverlässig und stabil mit einer Beschichtung, insbesondere einer Deckschicht versehen werden. Als eine Grenze wird 10° genannt, da bei einem Nutenverlauf unter einem Winkel von 10° Abschnitte von Trägerplattenmaterial, die nicht von einer Nut eingenommen werden, mit einem zu spitzen Winkel zur Seitenkante entstehen. Dabei entstünde dann die Gefahr, dass das Material abrechen könnt. In dem angegebenen Bereich größer als 30° wird diese Gefahr weiter vermindert. Der genaue Winkel von 45 ° stellt wegen der Symmetrie der entstehenden Nuten- und Kanalstruktur eine besonders bevorzugte Ausgestaltung dar.
  • Die Nuten und Kanäle haben dabei die Funktion, dass der auf die Oberfläche auftreffende Schall eingefangen und geleitet wird, so dass ein Anteil des Schalls auf die der Schallquelle abgewandte Seite des Paneels geleitet wird. Die Kanäle bündeln den Schall, der dann durch die Kanäle auf die andere Seite gelangt. Dazu sind die Kanäle jeweils mindestens einer Nut verbunden. Dieses bedeutet, dass sich das vom Kanal eingenommene Volumen mit dem von der Nut umschlossenen Volumen überschneidet. Es besteht also eine strömungstechnische Verbindung zwischen dem Kanal und der jeweiligen Nut. Mit anderen Worten, in einer Draufsicht auf die Seite überschneiden sich die Nut und der jeweilige Kanal zumindest teilweise.
  • Das Einbringen der Nuten wird in herkömmlicher Weise durch Schneidmesser oder Fräser durchgeführt. Die Kanäle werden dagegen bevorzugt durch Bohren, aber auch durch Fräsen in die Trägerplatte eingebracht. Bei geeigneten Materialien kommt auch eine Laserbearbeitung in Frage. Sämtliche weitere Techniken zum Einbringen von derartigen Strukturen können hier ebenfalls angewendet werden.
  • Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung des Verfahrens besteht darin, dass die erste Seite der Trägerplatte mit ersten Nuten versehen wird, wobei die ersten Nuten in einer ersten Richtung ausgerichtet werden, und dass die erste Seite der Trägerplatte mit zweiten Nuten versehen wird, wobei die zweiten Nuten in einer zweiten Richtung ausgerichtet werden und wobei die zweite Richtung unter einem Winkel zur ersten Richtung ausgerichtet wird. Die Kanäle, die ersten Nuten und die zweiten Nuten sind so zueinander angeordnet, dass zumindest ein Teil der Kanäle mit jeweils mindestens einer Nut verbunden sind. In bevorzugter Weise verlaufen die erste Richtung und/oder die zweite Richtung unter einem Winkel von größer 30°, insbesondere unter einem Winkel von 45° zu jeweils einer der Seitenkanten der Trägerplatte. Dabei ist es beabsichtigt, dass beide Richtungen deutlich vom rechten Winkel zur Seitenkante abweichen.
  • Das Material der Trägerplatte kann nahezu beliebig gewählt werden. Die grundsätzliche Bedingung an der Material liegt darin, dass eine Bearbeitung der Oberflächen durch das Einbringen der Nuten und Kanäle möglich ist.
  • Die Trägerplatte besteht bevorzugt aus Holz oder aus einem Holzwerkstoff, insbesondere einer Spanplatte, einer Oriented Strand Board Platte (OSB-Platte), einer mitteldichten Faserplatte (MDF-Platte), einer hochdichten Faserplatte (HDF-Platte), einer Hartfaserplatte, einer Sperrholzplatte oder einer anorganisch gebundenen, vorzugsweise zementgebundenen Spanplatte.
  • Ebenso kann die Trägerplatte aus einem Kunststoff oder aus einer Gipsverbundplatte bestehen.
  • Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Trägerplatte besteht darin, dass das Material der Trägerplatte brandhemmende Eigenschaften aufweist. Gerade für Innenräume in öffentlichen Gebäuden, wie Konzert- oder Vortragssäle, stellt diese Eigenschaft eine notwendige Maßnahme dar.
  • Die Trägerplatte weist vorzugsweise eine Dicke von 5 bis 50 mm, insbesondere 5 bis 30, vorzugsweise von 10 bis 20 mm auf. Die Dicke ist dabei jeweils an das zu lösende akustische Problem bzw. an die Größe der abzudeckenden Fläche angepasst. Da die Trägerplatte die Stabilität des schallabsorbierenden Paneels maßgeblich erzeugen soll, kommt der Dicke der Trägerplatte eine entsprechende Bedeutung zu.
  • Die ersten Nuten und die zweiten Nuten werden jeweils in Gruppen im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet. Man kann auch von Nutenscharen sprechen. Die im wesentlichen parallele Ausrichtung bedeutet dabei, dass die die ersten bzw. zweiten Richtungen parallel verlaufen. Sind die Nuten geradlinig ausgebildet, so kann die Richtung leicht bestimmt werden. Bei einem krummlinigen Verlauf hingegen muss die Richtung jeweils von der Gesamtform abgeleitet werden. Dieses kann beispielsweise durch Bestimmen von Verbindungslinien zwischen Maxima des gekrümmten Verlaufes erfolgen. Ein im Wesentlichen paralleler Verlauf kann auch dann gegeben sein, wenn die Richtungen zweier Nuten parallel verlaufen, die Nutenabstände jedoch variieren.
  • Ein besonders einfach herstellbarer Aufbau der Trägerplatte wird dann erreicht, wenn die erste Richtung und die zweite Richtung unter einem rechten Winkel zueinander ausgerichtet werden.
  • Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung des beschriebenen Verfahrens besteht darin, dass auch die zweite Seite der Trägerplatte mit Nuten versehen wird, wobei die Nuten und die Kanäle so zueinander angeordnet sind, dass die Kanäle mit jeweils mindestens einer Nut verbunden sind. Auch hier wird also die Funktion der Kanäle und Nuten erreicht, den Schall aufzunehmen, zu brechen und weiter zu leiten. Somit wird auch auf der zweiten Seite der Schall zu einem Teil absorbiert.
  • Ein besonderer Vorteil des Paneels mit einer Trägerplatte, die auf beiden Seiten die beschriebene Struktur mit Kanälen und Nuten aufweist, besteht darin, dass die schallabsorbierende Funktion auf beiden Seiten des Paneels besteht. Dieses ist beispielsweise bei der Anwendungsmöglichkeit als Möbelteil oder als Tür der Fall.
  • Auch die zweite Seite des Paneels kann in gleicher Weise wie die erste Seite mit einer einfachen oder doppelten Nutstruktur versehen werden, wie es zuvor für die erste Seite beschrieben worden ist. Dazu wird die zweite Seite der Trägerplatte mit dritten Nuten versehen, wobei die dritten Nuten in einer dritten Richtung ausgerichtet werden. Ggf. wird die zweite Seite der Trägerplatte mit vierten Nuten versehen, wobei die vierten Nuten in einer vierten Richtung ausgerichtet werden und wobei die vierte Richtung unter einem Winkel zur dritten Richtung ausgerichtet wird. Die dritten Nuten, ggf. die vierten Nuten und die Kanäle sind so zueinander angeordnet, dass zumindest ein Teil der Kanäle mit jeweils mindestens einer Nut verbunden ist.
  • Auch hierbei werden vorzugsweise die Nuten im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet und die dritte Richtung und die vierte Richtung werden unter einem rechten Winkel zueinander ausgerichtet.
  • Obwohl nicht zwingend erforderlich, so ist es doch auch hier von Vorteil, wenn die dritte Richtung und/oder die vierte Richtung unter einem Winkel von größer 10°, vorzugsweise unter einem Winkel von größer 30°, insbesondere unter einem Winkel von 45° zu jeweils einer der Seitenkanten der Trägerplatte verlaufen. Der Grund ist derselbe wie oben beschrieben, die bei einem Zuschnitt entstehenden neuen Seitenkanten sollen möglichst viel Material der Trägerplatte im Querschnitt aufweisen, damit eine darauf angebrachte Deckschicht besser und stabiler befestigt werden kann.
  • Die Anordnung der Kanäle im Verhältnis zu den Nuten ist allgemein dann ausreichend, wenn zumindest ein Teil der Kanäle mit jeweils einer der Nuten in Kontakt steht. Bevorzugt ist es aber, dass zumindest ein Teil der Kanäle so eingebracht wird, dass die Kanäle jeweils mit zwei Nuten verbunden sind. In bevorzugter Weise wird zumindest ein Teil der Nuten so eingebracht wird, dass an zumindest einem Teil der Kreuzungsbereiche zwischen jeweils zwei Nuten ein Kanal angeordnet ist. Somit sind diese Kanäle mit zwei Nuten verbunden und können somit in effektiver Weise den Schall weiterleiten.
  • Es hat sich des weiteren als vorteilhaft erwiesen, dass die Kanäle mit einem Durchmesser eingebracht werden, der größer als die Breite der Nuten ist. Somit wird insbesondere in den Kreuzungsbereichen von zwei Nuten gewährleistet, dass die gesamte im Kreuzungsbereich zweier Nuten angeordnete Grundfläche vom Kanal abgedeckt ist und keine Reflektionen an der Überschneidungsfläche entstehen. Bevorzugte Durchmesser der Kanäle sind kleiner 12 mm, insbesondere kleiner 8, vorzugsweise kleiner als 6 mm. Die Form der Kanäle kann dabei rund, eckig oder in beliebiger krummlinigen Form ausgebildet sein.
  • Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Nutenform besteht darin, dass die Nuten zumindest teilweise mit einer variierenden Tiefe und/oder mit einer variierenden Breite eingebracht werden. Ebenso können die Nuten im Querschnitt rechteckig oder trapezförmig ausgebildet werden. Des Weiteren können die Nuten mit einer Breite von 2 bis 10 mm, insbesondere 3 bis 5 mm, vorzugsweise mit einer Breite von 4 mm und mit einer Tiefe von 0,5 bis 5 mm, insbesondere 1 bis 3 mm, vorzugsweise mit einer Tiefe von 1,5 mm eingebracht werden. Durch die verschiedenen Formvarianten der Nuten wird die akustische Qualität des Paneels weiter verbessert, da die variierenden Formen der Nuten das Absorbieren von Schallenergie begünstigt.
  • Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung des Paneels besteht darin, dass mindestens eine der beiden Seiten mit einer Farbschicht versehen wird. Dadurch wird ein gleichförmiges Erscheinungsbild gewährleistet, selbst wenn - wie im Folgenden erläutert wird - eine Deckschicht auf die Trägerplatte aufgebracht wird.
  • Denn in besonders bevorzugter Weise wird die erste Seite der Trägerplatte mit einer Deckschicht versehen, die mit einer Mehrzahl von Löchern versehen ist. Dabei bietet es sich an, eine Deckschicht der oben erläuterten Art gemäß der ersten Lehre der vorliegenden Erfindung zu verwenden. Denn bei dieser Deckschicht sind die Löcher weitgehend frei, so dass der Schall durch die Löcher in die darunter befindliche Nuten- und Kanalstruktur eindringen und absorbiert werden kann.
  • Für das Aufbringen der Deckschicht wird die Klebstofflage der Deckschicht aktiviert und mit der Trägerplatte verklebt. Dieses kann bei thermoplastischen Klebstoffen unter Anwendung von Druck und Wärme erfolgen.
  • Bei einem Kontaktklebstoff müssen die Flächen nach dem Anlegen zusammengedrückt werden, damit die Klebewirkung eintritt.
  • Bei Mehrkomponentenklebstoffen bietet es sich an, die Deckschicht mit mindestens einer Komponente und die zu kaschierende Seite der Trägerplatte mit mindestens einer anderen Komponente zu versehen. Werden dann die verschiedenen Komponenten unter Anwendung von Druck miteinander in Berührung gebracht, so tritt die Klebewirkung ein.
  • Bei einem mikroverkapselten Klebstoffsystem wiederum wird die Deckschicht an die Trägerplatte angedrückt, um durch die auftretenden Kräfte die Mikrokapseln zumindest teilweise aufplatzen zu lassen, so dass der bis dahin verkapselte Klebstoff zur Wirkung kommt.
  • Die akustischen Eigenschaften des Paneels werden dadurch beeinflusst, wie gut die Deckschicht mit der Nuten- und Kanalstruktur der Trägerplatte zusammenwirken kann. Daher ist es weiterhin bevorzugt, die Deckschicht so auszurichten, dass zumindest ein Teil der Löcher mit einer der Nuten oder einem Kanal verbunden ist. Dadurch wird die Schallübertragung durch die Deckschicht hindurch auf die Trägerplatte optimiert.
  • Je nach der Stärke der Trägerplatte und der bei Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen auftretenden Kräfte durch die Deckschicht, ist es vorteilhaft, wenn die zweite Seite der Trägerplatte mit einer Gegenzugschicht versehen wird. Ist weiterhin die Gegenzugschicht als Deckschicht mit einer Mehrzahl von Löchern ausgebildet, wobei die Deckschicht insbesondere nach einem zuvor beschriebenen Verfahren hergestellt worden ist, dann ergibt sich ein gleicher Aufbau an beiden Seiten des Paneels. Dieses bringt den Vorteil, dass das Paneel auf beiden Seiten mit einer Deckschicht versehen ist und beidseitig verwendbar ist. Eine Anwendung beispielsweise als Tür oder als Möbelteil wird dadurch verbessert.
  • Dabei es ist generell vorteilhaft, wenn die an der zweiten Seite angeordnet Deckschicht durch eine Löcherstruktur offen zur Außenseite ist, da somit der vom Paneel eingefangene Schall wieder austreten kann. Darüber hinaus ist ein vollständig symmetrische Aufbau des Paneels gut geeignet, um ein Verziehen des Paneels aufgrund mechanischer Spannungen zu verhindern oder zumindest zu minimieren.
  • Dafür wiederum ist es vorteilhaft, wenn mindestens eine der Seitenkanten der Trägerplatte mit einer Deckschicht, insbesondere hergestellt nach einem zuvor beschriebenen Verfahren versehen wird.
  • Die akustischen Eigenschaften des Paneels werden darüber hinaus weiter verbessert, wenn innerhalb des bisher bereits beschriebenen Aufbaus ein Vlies angeordnet wird. Das Vlies kann zwischen der Deckschicht und der Trägerplatte und/oder zwischen Gegenzugschicht und Trägerplatte und/oder auf der der Trägerplatte abgewandten Seite der Gegenzugschicht angeordnet werden.
  • Unter Vlies ist ein Stoff zu verstehen, der weder gewoben noch gestrickt ist und aus einer unregelmäßigen Anordnung von Fasern besteht. Dabei kommen unterschiedliche Herstellungsverfahren zum Einsatz, die nach dem Bilden eines lockeren Zusammenschlusses der Fasern diesen Verbund verfestigen.
  • Ein Vlies zeichnet sich also durch eine erhöhte Porosität aus, so dass ein darin aufgenommener Schall gut verteilt und somit absorbiert werden kann. Der Einsatz von Vliesen bei schallabsorbierenden Aufbauten ist an sich bekannt.
  • Das zuvor aufgezeigte technische Problem wird erfindungsgemäß auch bei einem Paneel gemäß Anspruch 28 mit schallabsorbierenden Eigenschaften, mit einer Trägerplatte, mit in der Trägerplatte angeordneten Kanälen, die eine erste Seite der Trägerplatte mit einer zweiten Seite der Trägerplatte verbinden und mit in der ersten Seite der Trägerplatte angeordneten ersten Nuten und zweiten Nuten, dadurch gelöst, dass die ersten Nuten in einer ersten Richtung ausgerichtet sind, wobei die erste Richtung unter einem Winkel zwischen 10° und 45° zu jeweils einer der Seitenkanten der Trägerplatte verläuft, dass die zweiten Nuten in einer zweiten Richtung ausgerichtet sind, wobei die zweite Richtung unter einem Winkel zwischen 30° und 45° zu jeweils einer der Seitenkanten der Trägerplatte verläuft, und dass die ersten Nuten, die zweiten Nuten und die Kanäle so zueinander angeordnet sind, dass die Kanäle jeweils mit einer der ersten Nuten und einer der zweiten Nuten in einem Kreuzungsbereich der ersten und zweiten Nuten verbunden sind.
  • Weitere Merkmale sind in der Beschreibung von speziellen Ausführungsbeispielen näher erläutert.
  • Im Folgenden werden die jeweiligen Gegenstände der vorliegenden Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die beigefügte Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen
    • Fig. 1
    ein erstes Ausführungsbeispiel einer Deckschicht für ein erfindungsgemäßes Paneel, wobei die Fig. 1a bis 1c den Aufbau im Querschnitt in verschiedenen Stadien der Herstellung zeigen und Fig. 1d eine perspektivische Darstellung eines Ausschnittes der fertigen Deckschicht zeigt,
    Fig. 2
    ein zweites Ausführungsbeispiel einer Deckschicht für ein erfindungsgemäßes Paneel, wobei die Fig. 2a bis 2c den Aufbau im Querschnitt in verschiedenen Stadien der Herstellung zeigen und Fig. 2d eine perspektivische Darstellung eines Ausschnittes der fertigen Deckschicht zeigt,
    Fig. 3
    ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen schallabsorbierenden Paneels mit Kanälen und mit Nuten, wobei die Nuten auf der oberen Seite der Trägerplatte angeordnet sind und die in einer Richtung unter ca. 45° zu den Seitenkanten ausgerichtet sind (Fig. 3b),
    Fig. 4
    das in Fig. 3b dargestellte Paneel mit einer Deckschicht auf der oberen Seite,
    Fig.
    5 ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen schallabsorbierenden Paneels mit Kanälen und mit Nuten, wobei die Nuten auf der oberen Seite der Trägerplatte angeordnet sind und die in zwei Richtungen unter jeweils ca. 45° zu den Seitenkanten ausgerichtet sind (Fig. 5b),
    Fig. 6
    das in Fig. 5b dargestellte Ausführungsbeispiel mit Nuten auf der unteren Seite der Trägerplatte,
    Fig. 7
    das in Fig. 6 dargestellte Paneel mit jeweils einer Deckschicht auf der oberen Seite und der unteren Seite in einer perspektivischen Darstellung (Fig. 7a) und im Querschnitt (Fig. 7b),
    Fig. 8
    ein Beispiel eines schallabsorbierenden Paneels mit Kanälen und mit Nuten, welches nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist, wobei die Nuten auf der oberen Seite der Trägerplatte angeordnet sind und die in zwei Richtungen unter jeweils ca. 90° zu den Seitenkanten ausgerichtet sind (Fig. 8b),
    Fig. 9
    das in Fig. 8b dargestellte Beispiel mit Nuten auf der unteren Seite der Trägerplatte,
    Fig. 10
    das in Fig. 9 dargestellte Paneel mit jeweils einer Deckschicht auf der oberen Seite und der unteren Seite,
    Fig. 11
    eine Anordnung von Kanälen und Nuten in einer Draufsicht,
    Fig. 12
    zwei Ausgestaltungen verschiedener Nutenformen,
    Fig. 13
    im Querschnitt in Längsrichtung einer Nut, wobei die Nut eine variierende Nuttiefe aufweist,
    Fig. 14
    im Querschnitt in Querrichtung der Nuten mit verschiedenen Querschnittsformen und
    Fig. 15
    im Querschnitt die in Fig. 7b dargestellte Ausführungsform eines Paneels, wobei zusätzlich ein Vlies zwischen den Deckschichten und der Trägerplatte angeordnet ist.
  • Die verschiedenen Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung werden im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen erläutert. Dabei bezeichnen gleiche Bezugszeichen in den verschiedenen Ausführungsbeispielen gleiche Elemente, auch wenn deren Formen und Anordnungen voneinander abweichen können.
  • Fig. 1a bis 1c zeigen die schrittweise Herstellung Aufbau einer erfindungsgemäßen Deckschicht 2 zum Kaschieren einer Trägerplatte. Die Deckschicht 2 weist auf eine Beschichtung 4 (Fig. 1a) und darauf eine aufgebrachte Klebstofflage 6 (Fig. 1b) auf, wobei die Klebstofflage 6 teilweise aktiviert und mit der Beschichtung 4 verbunden ist. Die Beschichtung 4 und die Klebstofflage 6 sind mit zueinander ausgerichteten Löchern 8 versehen, wobei die Löcher 8 in der Beschichtung 4 und die Löcher 8 in der Klebstofflage 6 im Wesentlichen die gleiche Querschnittsfläche aufweisen.
  • Fig. 2 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Deckschicht 2, bei der als Beschichtung 4 ein Werkstoff, insbesondere ein Holzwerkstoff verwendet wird, der aus einer Schichtstruktur besteht. Dieses kann insbesondere dann der Fall sein, wenn die Beschichtung 4 aus einem Werkstoff besteht, dessen Oberfläche verändert werden soll. Dazu sind ein Schichtstoff 10 auf der oberen Seite und zum Ausgleich eventuell auftretender mechanischer Spannungen ein Schichtstoff 12 als Gegenzugschicht vorgesehen, wie sich aus Fig. 2a ergibt.
  • Fig. 2b zeigt den Aufbau nach dem Auftragen der Klebstofflage, während Fig. 2c den fertigen Aufbau der Deckschicht 2 zeigt.
  • Die Beschichtung 4 weist eine bevorzugte Dicke zwischen 0,25 und 5 mm auf, die Ausführungsbeispiele sind jedoch nicht auf diesen Wertebereich beschränkt.
  • Wie sich aus einem Vergleich zwischen den Fig. 1 und 2 ergibt, können die Löcher 8 eine frei wählbare Form aufweisen. Fig. 1 zeigt Löcher 8 mit einer runden Form, während Fig. 2 Löcher 8 mit einer Schlitzform darstellt.
  • Die Löcher 8 weisen ein größte Abmessung oder einen Durchmesser von 0,5 bis 3 mm, vorzugsweise 0,5 bis 1,5 mm, insbesondere 1 mm auf. Jedoch ist die Ausgestaltung der Löcher 8 nicht auf diese Zahlenwerte beschränkt.
  • Die Löcher 8 sind in einem, vorzugsweise regelmäßigen Raster mit einem Rastermaß von 2 bis 40 mm, vorzugsweise 2 bis 4 mm, insbesondere 3 mm angeordnet. Das kann einerseits bei runden Löchern zu einem regelmäßigen Muster gemäß Fig. 1d führen, oder die schlitzförmigen Löcher 8 gemäß Fig. 2d sind in einem regelmäßigen Abstand zueinander angeordnet.
  • Fig. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel eines schallabsorbierenden Paneels 14. Das Paneel 14 weist vorliegend nur eine Trägerplatte 20 auf. Somit besteht an sich kein Unterschied zwischen dem Paneel 14 und der Trägerplatte 20. Da aber in der folgenden Beschreibung weiterer Ausführungsbeispiele weitere Elemente der Trägerplatte 20 hinzugefügt werden, die dann zusammen mit der Trägerplatte 20 das Paneel 14 bilden, wird in der Beschreibung durchgängig die Trägerplatte 20 als Teil des Paneels 14 beschrieben.
  • In der Trägerplatte 20 sind in der Kanäle 22 angeordnet (Fig. 3a). Die Kanäle 20 verbinden eine obere erste Seite 24 der Trägerplatte 20 mit einer unteren zweiten Seite 26 der Trägerplatte 20.
  • Weiterhin sind in der ersten Seite 24 der Trägerplatte 20 Nuten 28 angeordnet (Fig. 3b). Die Nuten 28 und die Kanäle 22 sind so zueinander angeordnet, dass die Kanäle 22 mit jeweils mindestens einer Nut 28 verbunden sind.
  • Die Nuten 28 verlaufen in einem Winkel von 45° zu den Seitenkanten 30 und 32 der Trägerplatte 20. Dadurch wird der vorteilhafte Effekt erreicht, dass der Anteil der Nuten an der Querschnittsfläche der Seitenkante 30 und 32 beschränkt bleibt, auch wenn man parallel zu den Seitenkanten 30 oder 32 an beliebiger Stelle das Paneel 14 durchschneidet, um es beispielsweise an eine bestimmte Größe anzupassen.
  • Als Beispiel einer bevorzugten Ausgestaltung der Trägerplatte 20 wird deren Dicke mit einem Bereich von 5 bis 50 mm, insbesondere 5 bis 30, vorzugsweise von 10 bis 20 mm angegeben. Diese Werte sind nicht beschränkend für die Erfindung.
  • Fig. 5 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines schallabsorbierenden Paneels 14. Das Paneel 14 weist zunächst wie schon zuvor eine Trägerplatte 20 auf, in der Kanäle 22 angeordnet sind (Fig. 5a). Die Kanäle 20 verbinden eine obere erste Seite 24 der Trägerplatte 20 mit einer unteren zweiten Seite 26 der Trägerplatte 20.
  • In der ersten Seite 24 der Trägerplatte 20 sind erste Nuten 28 angeordnet, wobei die ersten Nuten 28 in der ersten Richtung ausgerichtet sind. In der ersten Seite 24 der Trägerplatte 20 sind zweite Nuten 34 angeordnet, wobei die zweiten Nuten 34 in einer zweiten Richtung ausgerichtet sind und wobei die zweite Richtung unter einem Winkel zur ersten Richtung ausgerichtet ist. Im vorliegenden Fall sind dieses rechte Winkel, jedoch ist die Erfindung nicht auf eine rechtwinklige Anordnung der Nuten zueinander beschränkt.
  • Die ersten Nuten 28, die zweiten Nuten 34 und die Kanäle 22 sind so zueinander angeordnet, dass die Kanäle 22 jeweils mit den Nuten 28 und 34 in einem der Kreuzungsbereiche verbunden sind.
  • Des Weiteren verlaufen die erste Richtung und die zweite Richtung unter einem Winkel von 45° zu den Seitenkanten 30 bzw. 32 der Trägerplatte 14. Dadurch wird wiederum der vorteilhafte Effekt erreicht, dass der Anteil der Nuten an der Querschnittsfläche der Seitenkanten 30 und 32 beschränkt bleibt, auch wenn man parallel zu den Seitenkanten 30 oder 32 an beliebiger Stelle das Paneel 14 durchschneidet, um es beispielsweise an eine bestimmte Größe anzupassen.
  • Wie die Fig. 3b und 5b zeigen, sind die Nuten 28 und ggf. 34 im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet. Dieses ist eine vorteilhafte Ausgestaltung, die jedoch nicht die Erfindung beschränkt.
  • Fig. 6 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Paneels 14, dessen erste Seite 24 in der Weise ausgebildet ist, wie es Fig. 5b zeigt. Zusätzlich ist die zweite Seite 26 der Trägerplatte 14 mit dritten Nuten 36 versehen ist, wobei die dritten Nuten 36 in einer dritten Richtung ausgerichtet sind. Im vorliegenden Fall ist die zweite Seite 26 der Trägerplatte 20 auch mit vierten Nuten 38 versehen, wobei die Erfindung nicht darauf beschränkt ist, dass die zweite Seite 26 mit dritten Nuten 36 und vierten Nuten 38 versehen ist. Die vierten Nuten 38 sind in einer vierten Richtung ausgerichtet, wobei die vierte Richtung unter einem Winkel zur dritten Richtung ausgerichtet ist. Die dritten Nuten 36, die vierten Nuten 38 und die Kanäle 22 sind schließlich so zueinander angeordnet, dass die Kanäle 22 mit jeweils mindestens einer Nut 36 und/oder 38 verbunden sind.
  • Auch gemäß Fig. 6 sind die Nuten 36 bzw. die Nuten 38 im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet und die dritte Richtung und die vierte Richtung sind unter einem rechten Winkel zueinander ausgerichtet. Zudem verlaufen die dritte Richtung und die vierte Richtung unter einem Winkel von 45° zu den Seitenkanten 30 und 32 der Trägerplatte 20.
  • Wie sich aus den Darstellungen der Fig. 5b und 6 ergibt, sind die Kanäle 22 so angeordnet, dass die Kanäle 22 jeweils mit zwei Nuten 28 und 34 bzw. 36 und 38 im Bereich der Kreuzungsbereiche verbunden sind. Dadurch ergibt sich ein symmetrischer Aufbau der Nuten und Kanäle.
  • Es ergibt sich also eine Anordnung der Nuten 36 und 38, die im Wesentlichen mit der Anordnung der Nuten 28 und 34 auf der ersten Seite übereinstimmen kann.
  • Fig. 11 zeigt ein Beispiel, bei dem die Kanäle 22 und die Nuten 28 und 34 so angeordnet sind, dass jeder Kanal 22 nur mit einer Nut 28 verbunden ist. Auch mit dieser Ausgestaltung kann eine gute Schallabsorption erreicht werden.
  • Wie den Fig. 3b, 5b, 6 und 11 zu entnehmen ist, weisen die Kanäle 22 einen Durchmesser auf, der größer als die Breite der Nuten 28, 34, 36 und 38 ist. Dadurch wird gewährleistet, dass insbesondere die Kanäle 22 in den Kreuzungsbereichen von jeweils zwei Nuten 28 und 34 die gesamte von Kreuzungsbereich eingenommene Grundfläche abdecken.
  • Es ist bevorzugt, dass die Kanäle 22 einen Durchmesser von kleiner 12 mm, insbesondere kleiner 8, vorzugsweise kleiner als 6 mm aufweisen. Diese Zahlenwerte sind Beispiele und beschränken nicht die Erfindung.
  • Fig. 12a zeigt, dass die Nuten 28 und 34 einen krummlinigen Verlauf haben. Damit weichen diese Nuten von den in den zuvor erläuterten Figuren ab. Durch den krummlinigen Verlauf der Nuten 28 und 34 kann eine auf bestimmte Schallfrequenzen abgestimmte verbesserte Absorption erreicht werden. Denn abhängig von der Länge der sich wiederholenden Form der Nuten können bestimmte Frequenzen besser geleitet und in der Struktur absorbiert werden.
  • Um bei Nuten mit einem krummlinigen Verlauf die Richtung bestimmen zu können, beispielsweise um den Winkel der Richtung zu den Seitenkanten oder um die Parallelität von zwei Nuten zu bestimmen, wird vorgeschlagen, dass zumindest abschnittweise eine Verbindungslinie an die äußere Form angelegt wird. Mit anderen Worten, es werden die Maxima oder auch die Minima im Nutenverlauf miteinander mit Geraden verbunden. Die Richtung der Geraden ist dann die Richtung des krummlinigen Verlaufs.
  • Fig. 12b zeigt ein Beispiel mit Nuten 28, eine variierenden Breite aufweisen, wobei beide Ränder der Nuten 28 jeweils in gleicher Weise gegensinnig in ihrem Verlauf variieren. Diese regelmäßige Form kann ebenfalls dazu ausgenutzt werden, um bestimmte Frequenzen des zu absorbierenden Schalls besser zu absorbieren.
  • In den Fig. 12a und 12b ist im übrigen darauf verzichtet worden, die Kanäle einzuzeichnen, die bei den übrigen Ausführungsbeispielen eingezeichnet sind.
  • Bei den dargestellten Ausführungsbeispielen ist es bevorzugt, dass die Nuten eine Breite von 2 bis 10 mm, insbesondere 3 bis 5 mm, vorzugsweise mit einer Breite von 4 mm aufweisen. Dabei gilt wieder, dass die angegebenen Zahlenwerte nicht zur Beschränkung der Erfindung herangezogen werden.
  • Wie weiterhin Fig. 13 anhand eines weiteren Ausführungsbeispiels zeigt, können die Nuten der zuvor erläuterten Ausführungsbeispiele, hier dargestellt anhand der Nut 28 eine variierende Tiefe aufweisen. Auch hiermit erhält man eine über die Längserstreckung der Nut 28 variierende Form, deren genaue Ausgestaltung für eine Anpassung der Absorptionseigenschaften der Konstruktion eingestellt werden kann. Der Querschnitt der Fig. 13 zeigt auch die Nut 28 kreuzenden Nuten 34.
  • Auch hierbei wird beispielhaft angegeben, dass die Nuten eine Tiefe von 0,5 bis 5 mm, insbesondere 1 bis 3 mm, vorzugsweise mit einer Tiefe von 1,5 mm aufweisen.
  • Fig. 14 zeigt ein weiteres Beispiel einer Ausgestaltungsmöglichkeit der Nuten 28. Denn der Querschnitt der Nuten kann im Prinzip beliebig innerhalb der Herstellungsmöglichkeiten gewählt werden. Als Beispiele sind eine im Querschnitt rechteckige und zwei trapezförmige Nuten 28 dargestellt. Darüber hinaus sind auch krummlinige, runde oder ovale Nutquerschnitte möglich.
  • In den Fig. 4, 7a, 7b, 10 und 15 ist ausgehend von den zuvor erläuterten Ausführungsbeispielen eine weitere Ausgestaltung der Erfindung dargestellt. In diesen Ausführungsbeispielen sind die zuvor erläuterten Trägerplatten 20 jeweils auf mindestens einer Seite mit einer Deckschicht 2 versehen, wobei die Deckschicht 2 eine Beschichtung 4 und eine Klebstofflage 6 aufweist und wobei die Deckschicht 2 eine Mehrzahl von Löchern 8 aufweist.
  • Dabei ist die Deckschicht 2 bevorzugt so ausgebildet und hergestellt, wie es zuvor anhand der Fig. 1 und 2 dargestellt ist, die Erfindung ist jedoch nicht darauf beschränkt. Denn es kommt bei der vorliegenden Ausgestaltung auf die Kombination der mit Nuten und Kanälen versehen Trägerplatte 20 mit einer Deckschicht 2 an. Wie die Deckschicht 2 dabei hergestellt worden ist, ist zunächst unerheblich. So kann beispielsweise die Deckschicht in herkömmlicher Art hergestellt sein, also erst durch Lochen der Beschichtung mit anschließendem Klebstoffauftrag. Dabei kann in Kauf genommen werden, dass dabei die Löcher zu einem Teil wieder verschlossen werden.
  • Fig. 4 zeigt nun die in Fig. 3b dargestellte Trägerplatte 20, auf deren erste Seite die Deckschicht 2 aufgeklebt worden ist. Dabei deckt jeweils eine Vielzahl von Löchern 8 den Bereich einer Nut 28 ab. Das liegt daran, dass der Rasterabstand der Löcher 8 kleiner als der Abstand der Nuten 28 ist.
  • Fig. 7a zeigt die in Fig. 6 dargestellte Trägerplatte 20, die mit Nuten auf beiden Seien 24 und 26 versehen ist und die auf beiden Seiten mit einer Deckschicht 2 versehen ist. Somit werden beide Seiten mit einer dekorativen Deckschicht 2 versehen, so dass ein schallabsorbierendes Paneel 14 mit doppelseitig angebrachten Deckschichten 2 entsteht. Dieses Paneel 14 ist insbesondere für eine Anwendung geeignet, bei der ein Paneel mit schallabsorbierenden Eigenschaften von beiden Seiten sichtbar sein kann. Dieses ist beispielsweise bei Türen oder Schrankteilen der Fall.
  • Fig. 7b zeigt den zuvor beschriebenen Aufbau im Querschnitt. Es ist deutlich der Schichtaufbau zu erkennen. Ebenso sind beispielhafte Abmessungen gewählt worden, um ein Verhältnis der Dicke der Trägerplatte 20 zu den Tiefen und Abständen der Nuten 28 und Dicken der Deckschichten 2 darzustellen.
  • Fig. 8a und 8b, 9 und 10 zeigen ein Beispiel eines schallabsorbierenden Paneels 14, welches nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist, aber zum besseren Verständnis der Erfindung dienen soll. Bei diesem Beispiel sind die Nuten 28 und 34 bzw. 36 und 38 unter einem rechten Winkel zu den Seitenkanten 30 bzw. 32 ausgerichtet. Es wird also gerade auf die oben erläuterte bevorzugte Ausrichtung der Nuten verzichtet. Statt dessen wird die Deckschicht 2 in der Weise auf beiden Seiten der Trägerplatte 20 angebracht und damit verklebt, wie es zuvor beschrieben worden ist. Ebenso ist es möglich, nur eine Seite der Trägerplatte 20 mit den rechtwinklig zu den Seitenkanten 30 oder 32 verlaufenden Nuten 28 zu versehen und mit einer Deckschicht 2 abzuschließen. Eine weitere Variante zu den zuvor erläuterten Ausführungsbeispielen liegt darin, dass das Raster der Kanäle 22, also deren Verteilung auf der Seitenfläche, anders ausgebildet ist, als es in den Fig. 3a und 5a der Fall ist.
  • Erfindungsgemäß ist es weiterhin bevorzugt, dass die Deckschicht 2 so ausgerichtet ist, dass zumindest ein Teil der Löcher 8 mit einer der Nuten 28, 34, 36 bzw. 38 oder mit einem Kanal 22 verbunden ist. Dadurch wird die Güte der Schallabsorptionseigenschaft verbessert. Eine geeignete Maßnahme für dieses Ziel ist dabei sicherlich, das Rastermaß der Löcher kleiner als die Abstände zwischen jeweils zwei Nuten, kleiner als die Breite der Nuten oder kleiner als den Durchmesser der Kanäle zu wählen. Dann wird ohne großen Aufwand immer erreicht, dass die Löcher zumindest teilweise mit der darunter angeordneten Struktur der Kanäle und Nuten übereinstimmen.
  • Bei einer ebenfalls bevorzugten weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist mindestens ein Vlies in dem zuvor beschriebenen Aufbau integriert. Insbesondere ist zwischen einer Deckschicht 2 und der Trägerplatte 20 ein Vlies 40 angeordnet, wie in Fig. 15 dargestellt ist. Ebenso zeigt Fig. 15, dass zwischen der unteren Deckschicht 2, der Gegenzugschicht, und der Trägerplatte 20 ein Vlies 40 angeordnet ist. Darüber hinaus ist es möglich, dass auf der der Trägerplatte 20 abgewandten Seite der Gegenzugschicht 2 ein Vlies 40 aufgebracht ist (nicht in der Fig. 15 dargestellt). Durch das Vorhandensein des Vlieses werden die akustischen Eigenschaften des Paneels weiter verbessert, ohne dass es eines zusätzlichen konstruktiven Aufwandes bedarf. Denn das Vlies wird fest zwischen den Schichten angeordnet, ohne dass eine Rahmenkonstruktion erforderlich wäre.

Claims (60)

  1. Verfahren zum Herstellen eines flächigen Paneels (14) mit schallabsorbierenden Eigenschaften,
    - bei dem in eine Trägerplatte (20) Kanäle (22) eingebracht werden, die eine erste Seite (24) der Trägerplatte (20) mit einer zweiten Seite (26) der Trägerplatte (20) verbunden, und
    - bei dem die erste Seite (24) der Trägerplatte (20) mit ersten Nuten (28) und mit zweiten Nuten (34) versehen wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die ersten Nuten (28) in einer ersten Richtung ausgerichtet sind, wobei die erste Richtung unter einem Winkel zwischen 10° und 45° zu jeweils einer der Seitenkanten (30,32) der Trägerplatte (20) verläuft,
    - dass die zweiten Nuten (34) in einer zweiten Richtung ausgerichtet sind, wobei die zweite Richtung unter einem Winkel zwischen 30° und 45° zu jeweils einer der Seitenkanten (30,32) der Trägerplatte (20) verläuft, und
    - dass die ersten Nuten (28), die zweiten Nuten (34) und die Kanäle (22) so zueinander angeordnet sind, dass die Kanäle (22) jeweils mit einer der ersten Nuten (28) und einer der zweiten Nuten (34) in einem Kreuzungsbereich der ersten und zweiten Nuten (28,34) verbunden sind.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    bei dem die ersten Nuten (28) jeweils im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    bei dem die zweiten Nuten (34) jeweils im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet werden.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    bei dem die erste Richtung und die zweite Richtung unter einem rechten Winkel zueinander ausgerichtet werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    - bei dem die zweite Seite (26) der Trägerplatte (20) mit dritten Nuten (36) versehen wird,
    - wobei die Kanäle (22) und die dritten Nuten (36) so zueinander angeordnet sind, dass zumindest ein Teil der Kanäle (22) mit jeweils mindestens einer dritten Nut (36) verbunden ist.
  6. Verfahren nach Anspruch 5,
    - bei dem die zweite Seite (26) der Trägerplatte (20) mit dritten Nuten (36) versehen wird, wobei die dritten Nuten (36) in einer dritten Richtung ausgerichtet werden, und
    - bei dem die zweite Seite (26) der Trägerplatte (20) mit vierten Nuten (38) versehen wird, wobei die vierten Nuten (38) in einer vierten Richtung ausgerichtet werden und wobei die vierte Richtung unter einem Winkel zur dritten Richtung ausgerichtet wird,
    - wobei die Kanäle (22), die dritten Nuten (36), die vierten Nuten (38) so zueinander angeordnet sind, dass zumindest ein Teil der Kanäle (22) mit jeweils mindestens einer Nut (36,38) verbunden ist.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6,
    bei dem die dritten Nuten (36) jeweils im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet sind.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7,
    bei dem die vierten Nuten (38) jeweils im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet sind.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8,
    bei dem die dritte Richtung und die vierte Richtung unter einem rechten Winkel zueinander ausgerichtet werden.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9,
    bei dem die dritte Richtung und/oder die vierte Richtung unter einem Winkel von größer 10°, vorzugsweise unter einem Winkel von größer 30°, insbesondere unter einem Winkel von 45° zu jeweils einer der Seitenkanten (30,32) der Trägerplatte (20) verlaufen.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    bei dem zumindest ein Teil der Nuten (28,34;36,38) so eingebracht wird, dass an zumindest einem Teil der Kreuzungsbereiche zwischen jeweils zwei Nuten (28,34;36,38) ein Kanal (22) angeordnet ist.
  12. Verfahren nach eine dem Ansprüche 1 bis 11,
    bei dem mindestens eine der beiden Seiten (24,26) mit einer Farbschicht versehen wird.
  13. Verfahren nach eine dem Ansprüche 1 bis 12,
    bei dem die erste Seite (24) der Trägerplatte (20) mit einer Deckschicht (2) versehen wird, wobei die Deckschicht (2) eine Beschichtung (4) und eine Klebstofflage (6) aufweist und wobei die Deckschicht (2) eine Mehrzahl von Löchern (8) aufweist.
  14. Verfahren nach Anspruch 13,
    bei dem die Klebstofflage (6) der Deckschicht (2) aktiviert und mit der Trägerplatte (20) verklebt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14,
    bei dem die Deckschicht (2) so ausgerichtet wird, dass zumindest ein Teil der Löcher (8) mit einem Kanal (22) oder einer der Nuten (28,34;36,38) verbunden ist.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15,
    bei dem die zweite Seite (26) der Trägerplatte (20) mit einer Gegenzugschicht (2) versehen wird.
  17. Verfahren nach Anspruch 16,
    bei dem als Gegenzugschicht (2) eine Deckschicht aufgebracht wird.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17,
    bei dem mindestens eine der Seitenkanten der Trägerplatte (20) mit einer Beschichtung, vorzugsweise mit einer Deckschicht (2) versehen wird.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 18,
    bei dem zwischen der Deckschicht (2) und der Trägerplatte (20) ein Vlies (40) angeordnet wird.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 19,
    bei dem zwischen der Gegenzugschicht (2) und der Trägerplatte (20) ein Vlies (40) angeordnet wird.
  21. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 20,
    bei dem auf der der Trägerplatte (20) abgewandten Seite der Gegenzugschicht (2) ein Vlies (40) aufgebracht wird.
  22. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 21, bei dem die Deckschicht (2) durch ein Verfahren hergestellt wird,
    - bei dem auf eine Beschichtung (4) eine Klebstofflage (6) aufgetragen wird,
    - bei dem die Klebstofflage (6) teilweise aktiviert und mit der Beschichtung (4) verbunden wird und
    - bei dem die Beschichtung (4) und die Klebstofflage (6) im verbundenen Zustand mit Löchern (8) versehen wird.
  23. Verfahren nach Anspruch 22,
    bei dem vor dem Aufbringen der Klebstofflage (6) die Beschichtung (4) auf beiden Seiten mit einem Schichtstoff (10, 12) kaschiert wird.
  24. Verfahren nach Anspruch 22 oder 23,
    bei dem die Klebstofflage (6) im wesentlichen vollflächig, in Form von Raupen oder als Vlies aufgebracht wird.
  25. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 24,
    bei dem die Klebstofflage (6) aufgewalzt, aufgegossen oder aufgesprüht wird.
  26. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 25,
    bei dem die Löcher (8) durch eine Perforation, durch Bohren, durch Nadeln, durch Schneiden oder durch eine Laserbearbeitung in die Beschichtung (4) und die Klebstofflage (6) eingebracht werden.
  27. Verfahren nach Anspruch 26,
    bei dem die Löcher (8) in einer frei wählbaren Form, insbesondere als runde Löcher oder als Schlitze, in die Beschichtung (4) und die Klebstofflage (6) eingebracht werden.
  28. Paneel mit schallabsorbierenden Eigenschaften,
    - mit einer Trägerplatte (20),
    - mit in der Trägerplatte (20) angeordneten Kanälen (22), die eine erste Seite (24) der Trägerplatte (20) mit einer zweiten Seite (26) der Trägerplatte (20) verbinden und
    - mit in der ersten Seite (24) der Trägerplatte (20) angeordneten ersten Nuten (28) und zweiten Nuten (34), dadurch gekennzeichnet,
    - dass die ersten Nuten (28) in einer ersten Richtung ausgerichtet sind, wobei die erste Richtung unter einem Winkel zwischen 10° und 45° zu jeweils einer der Seitenkanten (30,32) der Trägerplatte (20) verläuft,
    - dass die zweiten Nuten (34) in einer zweiten Richtung ausgerichtet sind, wobei die zweite Richtung unter einem Winkel zwischen 30° und 45° zu jeweils einer der Seitenkanten (30,32) der Trägerplatte (20) verläuft, und
    - dass die ersten Nuten (28), die zweiten Nuten (34) und die Kanäle (22) so zueinander angeordnet sind, dass die Kanäle (22) jeweils mit einer der ersten Nuten (28) und einer der zweiten Nuten (34) in einem Kreuzungsbereich der ersten und zweiten Nuten (28,34) verbunden sind.
  29. Paneel nach Anspruch 28,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Trägerplatte (20) aus Holz oder aus einem Holzwerkstoff, insbesondere einer Spanplatte, einer Oriented Strand Board Platte, einer mitteldichten Faserplatte, einer hochdichten Faserplatte, einer Hartfaserplatte, einer Sperrholzplatte oder einer anorganisch gebundenen Spanplatte besteht, wobei insbesondere die Trägerplatte (20) aus einem Kunststoff oder aus einer Gipsverbundplatte besteht.
  30. Paneel nach Anspruch 28 oder 29,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Material der Trägerplatte (20) brandhemmende Eigenschaften aufweist.
  31. Paneel nach einem der Ansprüche 28 bis 30,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die ersten Nuten (28) jeweils im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet sind.
  32. Paneel nach einem der Ansprüche 28 bis 31,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die zweiten Nuten (34) jeweils im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet sind.
  33. Paneel nach einem der Ansprüche 28 bis 32,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die erste Richtung und die zweite Richtung unter einem rechten Winkel zueinander ausgerichtet sind.
  34. Paneel nach einem der Ansprüche 28 bis 33,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die zweite Seite (26) der Trägerplatte (20) mit dritten Nuten (36) versehen ist, wobei die dritten Nuten (36) in einer dritten Richtung ausgerichtet sind,
    - wobei die Kanäle (22) und die dritten Nuten (36) so zueinander angeordnet sind, dass zumindest ein Teil der Kanäle (22) mit jeweils mindestens einer Nut (36) verbunden ist.
  35. Paneel nach Anspruch 34,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die zweite Seite (26) der Trägerplatte (20) mit vierten Nuten (38) versehen ist, wobei die vierten Nuten (38) in einer vierten Richtung ausgerichtet sind und wobei die vierte Richtung unter einem Winkel zur dritten Richtung ausgerichtet ist,
    - wobei die Kanäle (22), die dritten Nuten (36) und die vierten Nuten (38) so zueinander angeordnet sind, dass zumindest ein Teil der Kanäle (22) mit jeweils mindestens einer Nut (36,38) verbunden sind.
  36. Paneel nach Anspruch 34 oder 35,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die dritten Nuten (36) jeweils im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet sind.
  37. Paneel nach Anspruch 35 oder 36,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die vierten Nuten (38) jeweils im Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet sind.
  38. Paneel nach Anspruch 36 oder 37,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die dritte Richtung und die vierte Richtung unter einem rechten Winkel zueinander ausgerichtet sind.
  39. Paneel nach einem der Ansprüche 36 bis 38,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die dritte Richtung und/oder die vierte Richtung unter einem Winkel von größer 10°, vorzugsweise unter einem Winkel von größer 30°, insbesondere unter einem Winkel von 45° zu jeweils einer der Seitenkanten (30,32) der Trägerplatte (20) verlaufen.
  40. Paneel nach einem der Ansprüche 28 bis 39,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest ein Teil der Nuten (28,34;36,38) so angeordnet ist, dass an zumindest einem Teil der Kreuzungsbereiche zwischen jeweils zwei Nuten (28,34;36,38) ein Kanal (22) angeordnet ist.
  41. Paneel nach einem der Ansprüche 28 bis 40,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kanäle (22) einen Durchmesser aufweisen, der größer als die Breite der Nuten (28,34;36,38) ist.
  42. Paneel nach einem der Ansprüche 28 bis 41,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Nuten (28,34;36,38) zumindest teilweise eine variierende Tiefe aufweisen.
  43. Paneel nach einem der Ansprüche 28 bis 42,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Nuten (28,34;36,38) zumindest teilweise eine variierenden Breite aufweisen.
  44. Paneel nach einem der Ansprüche 28 bis 43,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Nuten (28,34;36,38) im Querschnitt rechteckig oder trapezförmig ausgebildet sind.
  45. Paneel nach einem der Ansprüche 28 bis 44,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens eine der beiden Seiten (24,26) mit einer Farbschicht versehen ist.
  46. Paneel nach einem der Ansprüche 28 bis 45,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die erste Seite (24) der Trägerplatte (20) mit einer Deckschicht (2) versehen ist, wobei die Deckschicht (2) eine Beschichtung (4) und eine Klebstofflage (6) aufweist und wobei die Deckschicht (2) eine Mehrzahl von Löchern (8) aufweist.
  47. Paneel nach Anspruch 46,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Klebstofflage (6) der Deckschicht (2) mit der Trägerplatte (20) verklebt ist.
  48. Paneel nach Anspruch 46 oder 47,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Deckschicht (2) so ausgerichtet ist, dass zumindest ein Teil der Löcher (8) mit einem Kanal (22) und/oder mit einer der Nuten (28,34;36,38) verbunden ist.
  49. Paneel nach einem der Ansprüche 46 bis 48,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die zweite Seite (26) der Trägerplatte (20) eine Gegenzugschicht (2) aufweist.
  50. Paneel nach Anspruch 49,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als Gegenzugschicht (2) eine Deckschicht vorgesehen ist.
  51. Paneel nach einem der Ansprüche 28 bis 50,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens eine der Seitenkanten (30,32) der Trägerplatte (20) mit einer Beschichtung, vorzugsweise mit einer Deckschicht (2), insbesondere nach einem der Ansprüche 37 bis 46, versehen ist.
  52. Paneel nach einem der Ansprüche 28 bis 51,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen der Deckschicht (2) und der Trägerplatte (20) ein Vlies (40) angeordnet ist.
  53. Paneel nach einem der Ansprüche 28 bis 52,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen der Gegenzugschicht (2) und der Trägerplatte (20) ein Vlies (40) angeordnet ist.
  54. Paneel nach einem der Ansprüche 28 bis 53,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass auf der der Trägerplatte (20) abgewandten Seite der Gegenzugschicht (2) ein Vlies (40) aufgebracht ist.
  55. Paneel nach einem der Ansprüche 46 bis 54, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (2) nach einem Verfahren hergestellt ist,
    - bei dem auf eine Beschichtung (4) eine Klebstofflage (6) aufgetragen wird,
    - bei dem die Klebstofflage (6) teilweise aktiviert und mit der Beschichtung (4) verbunden wird und
    - bei dem die Beschichtung (4) und die Klebstofflage (6) im verbundenen Zustand mit Löchern (8) versehen wird.
  56. Paneel nach Anspruch 55,
    bei dem vor dem Aufbringen der Klebstofflage (6) die Beschichtung (4) auf beiden Seiten mit einem Schichtstoff (10, 12) kaschiert wird,
  57. Paneel nach Anspruch 55 oder 56,
    bei dem die Klebstofflage (6) im wesentlichen vollflächig, in Form von Raupen oder als Vlies aufgebracht wird.
  58. Paneel nach einem der Ansprüche 55 bis 57,
    bei dem die Klebstofflage (6) aufgewalzt, aufgegossen oder aufgesprüht wird.
  59. Paneel nach einem der Ansprüche 55 bis 58,
    bei dem die Löcher (8) durch eine Perforation, durch Bohren, durch Nadeln, durch Schneiden oder durch eine Laserbearbeitung in die Beschichtung (4) und die Klebstofflage (6) eingebracht werden.
  60. Paneel nach Anspruch 59,
    bei dem die Löcher (8) in einer frei wählbaren Form, insbesondere als runde Löcher oder als Schlitze, in die Beschichtung (4) und die Klebstofflage (6) eingebracht werden.
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