EP4035854B1 - Mehrschichtige schallabsorptionsplatte und deren verwendung sowie verfahren und vorrichtung für deren herstellung - Google Patents
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- EP4035854B1 EP4035854B1 EP22154186.5A EP22154186A EP4035854B1 EP 4035854 B1 EP4035854 B1 EP 4035854B1 EP 22154186 A EP22154186 A EP 22154186A EP 4035854 B1 EP4035854 B1 EP 4035854B1
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- E04B2001/8457—Solid slabs or blocks
- E04B2001/8461—Solid slabs or blocks layered
Definitions
- the invention relates to a method for producing multilayer sound absorption panels, each of which has a three-dimensionally structured surface on a cover layer made of wood that has soft and hard sections through mechanical processing.
- the invention also relates to a multilayer sound absorption panel and its use.
- Wooden surfaces are often used in the surface design of furniture and room surfaces. These surfaces are usually closed, i.e. they have no openings, and are therefore not suitable for acoustic effectiveness through sound absorption. In order to make wooden surfaces effective for sound absorption, they are provided with holes, slots or grooves through processing methods such as drilling, milling, slitting, sawing, laser processing or punching. Wooden surfaces opened in this way can be used, for example, for sound-absorbing impact walls in sports halls.
- the surfaces can be made acoustically transparent (or partially transparent and with material on the back) using perforated or micro-perforated panels, or they can be made sound-absorbing themselves using micro-perforation (with hole diameters of 1 mm or smaller). All previously known methods of opening wooden surfaces have the disadvantage that they make the openings visible to the eye and the The appearance of the surfaces changes significantly compared to closed surfaces.
- wooden surfaces refers to three-dimensional parts, layers or layers of wood, each of which has a visible two-dimensional surface that is the interface between the environment and the respective wood body. "Wooden surfaces” here also include wood veneers or synthetic wood veneers, which in turn are defined as thin sheets of wood with a thickness of 0.25 to 6 mm.
- top layer used here refers to the outermost three-dimensional layer of a multi-layer sound absorption board, the two-dimensional surface of which is also the two-dimensional surface of this outermost layer of the multi-layer sound absorption board.
- a multilayer sound absorption panel according to the preamble of claim 6 and a method for its production according to the preamble of claim 1 are known from the utility model DE 299 11 495 U1 known.
- the wooden top layer which has a thickness of less than about 1.5 mm, is provided with holes that run through to the next layer, which can be microperforations with a diameter in the range of about 0.1 mm to about 1.1 mm, which can be produced by punching, laser processing or drilling and arranged in rows in a grid of 5 mm.
- the top layer can be a wood veneer that is firmly bonded to the next layer, which forms a supporting layer, by gluing or bonding.
- a further layer is attached to the back of the supporting layer, which consists of a thin hardboard and also has perforations.
- This sound absorption panel can be used as wall or ceiling paneling. However, it can also be used as door and cupboard cladding and as a free-standing screen. Despite the relatively small diameter of the micro-perforations, they are easily visible to the naked eye and therefore disrupt the appearance of the wood surface. The disruptive effect of the micro-perforations on an observer is further increased by the regular distribution of the micro-perforations. In addition, the introduction of the micro-perforations into the top layer by punching or laser processing is complex.
- a wooden construction panel for ceilings or walls of a room is known. This should have gaps for the accommodation of sound absorption material, which is incorporated into a carrier layer.
- the wooden construction panel has a visible layer with openings.
- the known wooden construction panel is characterized by the fact that the visible layer has a strongly structured surface on its visible side facing the room for diffuse scattering of the reflected sound and that at least a large number of the openings provided in the visible layer reach deep into the sound absorption material.
- the object of the invention is to further develop the method for producing a multilayer sound absorption panel according to the preamble of claim 1 in such a way that the three-dimensional structure of the surface of the panel is produced in a way that gives the viewer a visually appealing, essentially undisturbed appearance of the surface wood structure of the cover layer of the board, requires less effort than conventional methods and guarantees that the board continues to have good sound absorption capacity.
- a sound insulation board according to the preamble of claim 9 is to be specified, which is characterized by the improved properties due to the production according to the invention.
- a device for carrying out the method according to the invention and preferred uses for the sound absorption board according to the invention are to be specified.
- the object of the invention is achieved by a method according to claim 1, a sound absorption panel according to claim 6 and a use according to claim.
- the invention proposes that wooden surfaces such as wood veneers be prepared using a special processing method so that the surface is acoustically opened in the "soft" areas by removing wood cells (mainly early wood cells in softwood) using mechanical processing and by opening and enlarging the vessels in the wood (tracheae, pores in hardwood).
- wood cells mainly early wood cells in softwood
- mechanical processing and by opening and enlarging the vessels in the wood (tracheae, pores in hardwood).
- Various brushing methods are possible for this, or the processing is carried out by embossing the veneer using punching, rolling or milling. This results in a surface that retains the natural structure of the wood and is nevertheless acoustically open or partially opened.
- the Bear line There is a certain variation in the parameters of the veneer (perforated area proportion and perforated area geometry), depending on the natural growth of the veneer, etc.
- One advantage of the processing is that it is significantly easier to accomplish than creating a perforation by drilling, slitting or punching. This opens up economic advantages of the invention.
- Another advantage is that the surface has a typical wood appearance, where the opening in the surface is not or significantly less visible than is the case with other forms of perforation (such as micro-perforation).
- a sound-absorbing component is created that visually has the impression of a wooden surface.
- the acoustic effectiveness can be that of a micro-perforation or an acoustically transparent or semi-transparent slotted surface, which, together with the perforated or absorbing layers behind it, forms a sound absorber, whereby these layers can also serve as a carrier material for the veneer.
- Possible materials for the surface are veneers made of hardwood, softwood or grasses with a thickness of 0.25 to 6 mm.
- the processing methods are mechanical processing by brushing, e.g. rotary brushes made of steel, stainless steel, Brass, nylon etc. or veneer embossing by punching, rolling or milling.
- Possible carrier materials are drilled, milled or punched wood-based panels such as chipboard, fiberboard or solid wood panels, soft fiberboard, honeycomb panels, foams, wood foams or a frame construction.
- a sound-absorbing layer made of mineral wool or other materials can be arranged behind the carrier panel, or the carrier panel itself is sound-absorbing or it is additionally combined with absorbent material placed behind it.
- Another alternative is to use wood-based panels that are brushed on one side and drilled, milled or slotted on the back, so that the material panel is acoustically opened.
- the multilayer sound absorption panels according to the invention can be used as wall and ceiling panels, doors, room dividers, in furniture such as seating, cabinets, sideboards, as furniture fronts, etc. or in other applications, not only in buildings, but also in vehicles, ships or aircraft.
- the degree of perforation (proportion of open area to total area) should be between 10% and 50% for an acoustically transparent surface. For acoustically semi-transparent surfaces, the degree of perforation should be between 2 and 10%. For an effect through micro-perforated slits, the degree of perforation should be between 0.1 and 2%.
- the average slit widths should be as small and between 0.05 mm and 6 mm and in the order of magnitude of the thickness of the veneer or smaller. The slot width is additionally limited by the optical appearance and the mechanical stability of the veneer.
- a sound absorption panel 1 consists of a thin, sound-permeable cover layer 2 made of a wood veneer and a sound-absorbing next layer 3, which is a supporting layer made of a suitable carrier material that gives the sound absorption panel 1 additional stability and is firmly connected to the cover layer, e.g. by gluing or bonding.
- a further layer or layers can be attached to the back of the next layer 3.
- the wood of the cover layer 2 has hard sections 4 and soft sections 5, with the hard sections 4 consisting of late wood and the soft sections 5 of early wood.
- the visible surface of the sound-absorbing panel 1 is given a three-dimensional surface structure by the perforations 6 created by brushing and the hard sections 4 left behind, such as the Figures 1a and 1d show. From the Fig. 1a In the plan view of the surface of the sound absorption panel 1 shown, it can be seen that in those places where soft wood sections 5 were brushed away and as a result, openings 6 were created up to the next layer 3 are, the surface of the next layer 3 is visible.
- the openings 6 correspond in the plan view essentially in shape, course, width and length to the previously soft sections 5 of the wood, resulting in an appearance of the brushed wood surface that hardly differs from the typical wood appearance of the still untreated wood surface.
- the sound impinging on the wood surface of the sound absorption panel 1 passes through the openings 6 in the cover layer 2 and penetrates into the next layer 3, where it is absorbed.
- the sound absorption panel 8 shown is only made of a different (second) type of wood than that of the cover layer 2, used for the cover layer 9.
- This other type of wood has a larger proportion of hardwood in the form of hard sections 10 and less softwood in the form of soft sections 12 than the first type of wood.
- the softwood sections 12 are located in straight or curved narrow strips between the hardwood sections 10.
- a type of wood with knots 11 is shown as an example. Of course, such knots 11 can also occur in the first type of wood.
- Sound-permeable openings 13 through the cover layer 9, which is also formed by a wood veneer, extend to the next layer 14, which is sound-absorbing and firmly connected to the cover layer 9.
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Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Schallabsorptionsplatten, die jeweils eine durch mechanische Bearbeitung dreidimensional strukturierte Oberfläche an einer Deckschicht aus Holz haben, das weiche und harte Abschnitte aufweist. Die Erfindung betrifft auch eine mehrschichtige Schallabsorptionsplatte sowie deren Verwendung.
- Bei der Oberflächengestaltung von Möbeln und Raumoberflächen kommen häufig Holzoberflächen zum Einsatz. In der Regel sind diese Oberflächen geschlossen, d. h. sie haben keine Öffnungen, und sind damit für eine akustische Wirksamkeit durch Schallabsorption nicht geeignet. Um Holzoberflächen für die Schallabsorption wirksam zu machen, werden sie mit Löchern, Schlitzen oder Rillen durch Bearbeitungsverfahren wie Bohren, Fräsen, Schlitzen, Sägen, Laserbearbeitung oder Stanzen versehen. Derart geöffnete Holzoberflächen können z. B. für schallabsorbierende Prallwände in Sporthallen angewendet werden. Bei diesen schallabsorbierenden Prallwänden und anderen Anwendungen können die Oberflächen durch gelochte oder mikrogelochte Platten akustisch transparent (oder teil-transparent und mit rückseitiger Materialbelegung)gemacht oder aber auch durch Mikroperforation (mit Lochdurchmesser von 1 mm oder kleiner) selbst schallabsorbierend ausgebildet werden. Alle bisher bekannten Verfahren der Öffnung von Holzoberflächen haben den Nachteil, dass sie die Öffnungen für das Auge sichtbar machen und das Erscheinungsbild der Oberflächen im Vergleich zu geschlossenen Oberflächen deutlich verändern.
- Unter dem Begriff "Holzoberflächen" wie er hier verwendet wird, sind dreidimensionale Teile, Lagen oder Schichten aus Holz zu verstehen, die jeweils eine sichtbare zweidimensionale Oberfläche haben, die die Grenzfläche zwischen der Umgebung und dem jeweiligen Holzkörper ist. Als "Holzoberflächen" werden hier auch Holzfurniere oder Kunstholzfurniere verstanden, die ihrerseits als dünne Blätter aus Holz mit einer Stärke von 0,25 bis 6 mm definiert werden. Mit dem hier verwendeten Begriff "Deckschicht" ist die äußerste dreidimensionale Schicht einer mehrschichtigen Schallabsorptionsplatte gemeint, deren zweidimensionale Oberfläche zugleich die zweidimensionale Oberfläche dieser äußersten Schicht der mehrschichtigen Schallabsorptionsplatte ist.
- Eine mehrschichtige Schallabsorptionsplatte nach dem Oberbegriff des Anspruchs 6 sowie ein Verfahren für deren Herstellung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sind aus der Gebrauchsmusterschrift
DE 299 11 495 U1 bekannt. Bei dieser mehrschichtigen Schallabsorptionsplatte ist die aus Holz bestehende Deckschicht, die eine Stärke von kleiner als etwa 1,5 mm hat, mit bis zur nächsten Schicht durchgehenden Löchern versehen, die Mikroperforationen mit einem Durchmesser im Bereich von etwa 0,1 mm bis etwa 1,1 mm sein können, die durch Stanzen, Laserbearbeitung oder Bohren hergestellt und in Reihen in einem Raster von 5 mm angeordnet werden können. Die Deckschicht kann ein Holzfurnier sein, das mit der eine tragende Schicht bildenden nächsten Schicht durch Verkleben oder Verleimen fest verbunden ist. Rückseitig an der tragenden Schicht ist eine weitere Schicht angebracht, die aus einer dünnen Hartfaserplatte besteht und ebenfalls Durchbrüche aufweist. Diese Schallabsorptionsplatte kann als Wand- oder Deckenverkleidung verwendet werden. Sie kann aber auch als Türen- und Schrankverkleidung sowie als freistehender Paravents verwendet werden. Trotz des relativ kleinen Durchmessers der Mikroperforationen sind sie mit dem Auge gut erkennbar und stören deshalb das Erscheinungsbild der Holzoberfläche, wobei sich die störende Wirkung der Mikroperforationen auf einen Betrachter durch eine regelmäßige Verteilung der Mikroperforationen noch verstärkt. Außerdem ist die Einbringung der Mikroperforationen in die Deckschicht durch Stanzen oder Laserbearbeitung aufwändig. - Aus der Praxis bekannt ist das Bürsten von Holzoberflächen mittels Rotationsbürsten, wobei durch das Bürsten weiche Abschnitte des Holzes, wie z. B. Frühholz, entfernt und harte Abschnitte des Holzes, wie z. B. Spätholz, stehen gelassen werden und infolgedessen eine ästhetisch ansprechende dreidimensionale Struktur der Holzoberfläche erzeugt wird.
- Aus der
DE 10 2009 058 386 A1 ist eine Holzbautafel für Decken oder Wände eines Raumes bekannt. Diese soll Zwischenräume zur Aufnahme von Schallabsorptionsmaterial aufweisen, welche in eine Trägerschicht eingebracht sind. Die Holzbautafel besitzt eine mit Öffnungen versehende Sichtlage. Für die bekannte Holzbautafel ist kennzeichnend, dass die Sichtlage auf ihrer dem Raum zugewandten Sichtseite eine zur diffusen Streuung des reflektierten Schalls stark strukturierte Oberfläche hat und dass wenigstens eine größere Anzahl der in der Sichtlage vorgesehenen Öffnungen bis tief in das Schallabsorptionsmaterial reichen. - Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, das Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Schallabsorptionsplatte nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 der Art fortzubilden, dass die dreidimensionale Struktur der Oberfläche der Platte auf eine Art und Weise erzeugt wird, die dem Betrachter ein optisch ansprechendes, im Wesentlichen ungestörtes Erscheinungsbild der oberflächlichen Holzstruktur der Deckschicht der Platte vermittelt, einen geringeren Aufwand als herkömmliche Verfahren erfordert und ein weiterhin gutes Schallabsorptionsvermögen der Platte garantiert. Ferner soll eine Schalldämmungsplatte nach dem Oberbegriff des Anspruchs 9 angegeben werden, die sich durch die aufgrund der erfindungsgemäßen Herstellung verbesserten Eigenschaften auszeichnet. Darüber hinaus sollen eine Vorrichtung für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens und bevorzugte Verwendungsmöglichkeiten für die erfindungsgemäße Schallabsorptionsplatteangegeben werden.
- Die Aufgabe der Erfindung wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren nach Anspruch 1, eine Schallabsorptionsplatte nach Anspruch 6 und eine Verwendung nach Anspruch gelöst.
- Vorteilhafte Weiterbildungen finden sich in den jeweiligen Unteransprüchen.
- Um Holzoberflächen schallabsorbierend wirksam zu machen, muss die Oberfläche akustisch geöffnet werden. Hierzu wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, Holzoberflächen wie z.B. Holzfurniere durch eine spezielle Bearbeitung so aufzubereiten, dass die Oberfläche an den "weichen" Stellen durch Entfernung von Holzzellen (hauptsächlich Frühholzzellen bei Nadelholz) mittels mechanischer Bearbeitung sowie die Öffnung und Vergrößerung der Gefäße im Holz (Tracheen, Poren, bei Laubholz) akustisch geöffnet wird. Verschiedene Bürstenverfahren sind dafür möglich, oder die Bearbeitung geschieht durch eine Furnierprägung durch Stanzen, Walzen oder Fräsen. Damit ergibt sich eine Oberfläche, die die natürliche Struktur des Holzes erhält und die dennoch akustisch geöffnet bzw. teilgeöffnet ist. Durch die Bear-Leitung ergibt sich eine gewisse Streuung der Parameter des Furniers (Lochflächenanteil und Lochflächengeometrie), je nach natürlichem Wuchs des Furniers etc. Ein Vorteil der Bearbeitung ist, dass sie deutlich einfacher zu bewerkstelligen ist als das Einbringen einer Perforation durch Bohren, Schlitzen oder Stanzen. Damit eröffnen sich wirtschaftliche Vorteile der Erfindung. Als weiterer Vorteil ergibt sich eine holztypische Ansicht der Oberfläche, bei der die Öffnung der Oberfläche nicht oder deutlich geringer optisch erkennbar ist, als dies bei anderen Formen der Perforation (wie z.B. der Mikroperforation) der Fall ist.
- Die Vorgehensweise, durch andere mechanische Verfahren als Sägen oder Bohren akustisch transparente oder semi-transparente Holzoberflächen zu erhalten, ist vorteilhaft.
- Wird dieses geöffnete Furnier auf eine Trägerplatte aufgebracht, die entweder selbst durch größere Lochung schalltransparent oder die porös und selbstabsorbierend gestaltet ist, entsteht ein schallabsorbierendes Bauteil, dass optisch den Eindruck einer Holzoberfläche besitzt. Die akustische Wirksamkeit kann dabei die einer Mikroperforation oder einer akustisch transparenten oder semi-transparenten geschlitzten Oberfläche sein, die mit den dahinterliegenden gelochten oder absorbierenden Schichten einen Schallabsorber darstellt, wobei diese Schichten auch als Trägermaterial für das Furnier dienen können.
- Mögliche Materialien für die Oberfläche sind Furniere aus Laub-, Nadelholz oder Gräser in der Stärke von 0,25 bis 6 mm. Die Bearbeitungsmethoden sind mechanische Bearbeitung durch Bürsten, z.B. Rotationsbürsten aus Stahl, Edelstahl, Messing, Nylon etc. oder die Furnierprägung durch Stanzen, Walzen oder Fräsen.
- Mögliche Trägermaterialien sind gebohrte, gefräste oder gestanzte Holzwerkstoffplatten wie z.B. Spanplatten, Faserplatten oder Massivholzplatten, Weichfaserplatten, Wabenplatten, Schaumstoffe, Holzschäume oder ein Rahmenbau. Hinter der Trägerplatte kann eine schallabsorbierende Schicht z.B. aus Mineralwolle oder anderen Materialien angeordnet sein, oder die Trägerplatte selbst ist schallabsorbierend oder sie wird zusätzlich mit dahinter angebrachtem absorbierendem Material kombiniert.
- Eine weitere Alternative besteht in der Verwendung von Holzwerkstoffplatten, die einseitig gebürstet und rückseitig gebohrt, gefräst oder geschlitzt werden, so dass wiederum die Werkstoffplatte akustisch geöffnet wird.
- Die erfindungsgemäßen mehrschichtigen Schallabsorptionsplatten können als Wand- und Deckenpaneele, Türen, Raumtrenner, in Möbeln wie Sitzmöbel, Schränke, Sideboards, als Möbelfronten etc. oder in weiteren Anwendungen, nicht nur in Gebäuden, sondern auch in Fahrzeugen, Schiffen oder Flugzeugen eingesetzt werden.
- Der Perforationsgrad (Anteil offene Fläche zur Gesamtfläche) sollte für eine akustisch transparente Oberfläche zwischen 10 % und 50% liegen. Für akustisch semi-transparente Oberflächen soll der Perforationsgrad zwischen 2 und 10 % liegen. Bei einer Wirkung durch mikroperforierte Schlitze sollte die der Perforationsgrad zwischen 0,1 und 2 % liegen. Die durchschnittlichen Schlitzbreiten sollten möglichst klein und zwischen 0,05 mm und 6 mm sein und in der Größenordnung der Dicke des Furniers oder kleiner sein. Die Schlitzbreite wird zusätzlich durch die optische Ansicht und durch die mechanische Stabilität des Furniers eingeschränkt.
- Die Erfindung wird nunmehr anhand der folgenden Beschreibung und der beigefügten Zeichnungen eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen
-
Fig. 1a eine Draufsicht auf die Oberfläche der aus Holz bestehenden Deckschicht eines Abschnittes einer erfindungsgemäßen mehrschichtigen Schallabsorptionsplatte, wobei das Holz der Deckschicht das einer ersten Holzart ist und mechanisch bearbeitet wurde, um die Deckschicht an den weichen Stellen des Holzes bis zur nächsten Schicht hin zu durchbrechen, so dass auf die Deckschicht auftreffende Schallwellen durch die Durchbrechungen hindurch in die nächste Schicht vordringen können; -
Fig. 1b eine Darstellung der in denFiguren 1a, 1c und 1d verwendeten unterschiedlichen grafischen Muster für die Kennzeichnung von in diesen Figuren dargestellten weichen und harten Stellen im Holz der Deckschicht und der nächsten Schicht; -
Fig. 1c eine Ansicht eines Querschnittes des inFig. 1a dargestellten Plattenabschnittes entlang der Linie A-A inFig.1a , wobei die gleichen grafischen Muster zur Kennzeichnung von weichen und harten Stellen im Holz der Deckschicht und der nächsten Schicht verwendet wurden; -
Fig. 1d einen vergrößerten Ausschnitt aus der inFig. 1c gezeigten Querschnittsansicht, wobei der Ausschnitt durch eine rechteckige Umrahmung inFig. 1c hervorgehoben ist; und -
Fig. 2a bis 2c entsprechende Darstellungen wie in denFig.1a bis 1d , wobei jedoch die Deckschicht aus einer von der ersten Holzart optisch verschiedenen zweiten Holzart besteht, der inFig. 2c dargestellte Querschnitt längs der Linie B-B inFig. 2a gelegt ist und der inFig. 2d dargestellte vergrößerte Ausschnitt durch eine rechteckige Umrahmung inFig. 2c hervorgehoben ist. - Wie in den
Figuren 1a bis 1c dargestellt besteht eine erfindungsgemäße Schallabsorptionsplatte 1 aus einer dünnen schalldurchlässigen, aus einem Holzfurnier bestehenden Deckschicht 2 und einer schallabsorbierenden nächsten Schicht 3, die eine der Schallabsorptionsplatte 1 zusätzlich Stabilität verleihende, tragende Schicht aus einem geeigneten Trägermaterial ist und mit der Deckschicht z. B. durch Verkleben oder Verleimen, fest verbunden ist. Auf der Rückseite der nächsten Schicht 3 kann eine weitere Schicht oder können weitere Schichten (nicht gezeigt) angebracht sein. Das Holz der Deckschicht 2 weist harte Abschnitte 4 und weiche Abschnitte 5 auf, wobei die harten Abschnitte 4 aus Spätholz und die weichen Abschnitte 5 aus Frühholz bestehen. Durch mechanische Bearbeitung wie z.B. durch Bürsten der sichtbaren Oberfläche der Deckschicht 2 mittels einer Rotationsbürste (nicht gezeigt) wird ein Großteil der weichen Abschnitte 5 des Holzes weggebürstet, so dass Durchbrechungen 6 entstehen, die die Deckschicht 2 durchsetzen und bis zur nächsten Schicht 3 reichen. Die sichtbare Oberfläche der schalldämmenden Platte 1 erhält durch die durch Bürsten erzeugten Durchbrechungen 6 und dabei stehengebliebenen harten Abschnitte 4 eine dreidimensionale Oberflächenstruktur, wie dieFiguren 1a und Fig. 1d zeigen. Aus der inFig. 1a dargestellten Draufsicht auf die Oberfläche der Schallabsorptionsplatte 1 ist ersichtlich, dass an denjenigen Stellen, an denen weiche Holzabschnitte 5 weggebürstet wurden und infolgedessen Durchbrechungen 6 bis zur nächsten Schicht 3 entstanden sind, die Oberfläche der nächsten Schicht 3 sichtbar ist. Die Durchbrechungen 6 entsprechen in der Draufsicht im Wesentlichen in Form, Verlauf, Breite und Länge der vormals weichen Abschnitte 5 des Holzes, wodurch sich ein kaum vom holztypischen Erscheinungsbild der noch unbearbeiteten Holzoberfläche abweichendes Erscheinungsbild der gebürsteten Holzoberfläche ergibt. Der auf die Holzoberfläche der Schallabsorptionsplatte 1 auftreffende Schall tritt durch die Durchbrechungen 6 in der Deckschicht 2 hindurch und dringt in die nächste Schicht 3 ein, wo er absorbiert wird. - Wie bereits erwähnt unterscheidet sich die in den
Figuren 2a bis 2d dargestellte Schallabsorptionsplatte 8 nur in einer für die Deckschicht 9 verwendeten anderen (zweiten) Holzart als diejenige der Deckschicht 2. Diese andere Holzart weist einen größeren Anteil an Hartholz in Form von harten Abschnitten 10 und weniger Weichholz in Form von weichen Abschnitten 12 auf als die erste Holzart. Die Weichholzabschnitte 12 befinden sich in geradlinigen oder geschwungenen schmalen Streifen zwischen den Hartholzabschnitten 10. Ferner ist in denFiguren 2a bis 2d beispielhaft eine Holzart mit Ästchen 11 dargestellt. Selbstverständlich können solche Ästchen 11 auch bei der ersten Holzart auftreten. Schalldurchlässige Durchbrechungen 13 durch die Deckschicht 9, die auch durch ein Holzfurnier gebildet wird, reichen wieder bis zur nächsten Schicht 14, die schallabsorbierend und fest mit der Deckschicht 9 verbunden ist. Auch bei dieser Holzart ergibt sich durch die Bearbeitung der Holzoberfläche durch Wegbürsten von weichen Stellen 12 oder Poren (Tracheen) aus Weichholz mit einer Rotationsbürste eine dreidimensionale Oberflächenstruktur der Schallabsorptionsplatte 8, wieFig. 2b und Fig. 2d zeigen. Die helleren Streifen der Draufsicht inFig. 2b sind die durch das Wegbürsten erzeugten Durchbrechungen 13, die den Blick auf die darunterliegende tragende Schicht 14 freigeben. Auch bei dieser Schallabsorptionsplatte 8 weicht das holztypische Erscheinungsbild der noch unbearbeiteten Deckschicht nur unwesentlich vom Erscheinungsbild der gebürsteten Deckschicht 9 ab. - Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf die dargestellten Ausführungsformen und die verwendeten Holzarten beschränkt. Die vorstehende Beschreibung ist daher nicht als beschränkend, sondern als erläuternd anzusehen. Die nachfolgenden Ansprüche sind so zu verstehen, dass ein genanntes Merkmal in zumindest einer Ausführungsform der Erfindung vorhanden ist. Dies schließt die Anwesenheit weiterer Merkmale nicht aus. Sofern die Ansprüche und die vorstehende Beschreibung "erste" und "zweite" Ausführungsformen definieren, so dient diese Bezeichnung der Unterscheidung zweier gleichartiger Ausführungsformen, ohne eine Rangfolge festzulegen.
Claims (14)
- Verfahren zur Herstellung einer mehrschichtigen Schallabsorptionsplatte (1; 8) mit zumindest einer Trägerplatte (3, 14) und einer auf der Trägerplatte angeordneten Deckschicht (2; 9) aus Holz oder Kunstholz, wobei auf der Schallabsorptionsplatte eine strukturierte Oberfläche an der Deckschicht (2; 9) erzeugt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Holz der Deckschicht weiche und harte Abschnitte (4, 5; 10, 11, 12) aufweist und die strukturierte Oberfläche durch Entfernen nur von weichen Abschnitten (5; 12) des Holzes durch Bürsten erzeugt wird, so dass die Deckschicht (2; 9) bis zur Trägerplatte (3; 14) hin durchbrochen ist.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (2; 9) mit der Trägerplatte (3; 14) verklebt wird, bevor oder nachdem sie durch Bürsten mechanisch bearbeitet wird bzw. wurde.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (3; 14) mit Ausnehmungen versehen wird, welche Löcher, Rillen, Schlitze oder Nuten enthalten oder daraus bestehen.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Löcher, Rillen, Schlitze oder Nuten einen Querschnitt aufweisen, welcher vom Querschnitt der Durchbrüche im Holz der Deckschicht (2; 9) verschieden ist.
- Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (3; 14) schallabsorbierend ist und/oder mit einer weiteren Schicht verbunden wird, die schallabsorbierend ist.
- Mehrschichtige Schallabsorptionsplatte, mit zumindest einer Trägerplatte (3, 14) und einer auf der Trägerplatte angeordneten Deckschicht (2; 9), welche Holz oder Kunstholz enthält oder daraus besteht und welche eine strukturierte Oberfläche aufweist,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Holz weiche und harte Abschnitte (4, 5; 10, 11, 12) aufweist, und die strukturierte Oberfläche durch Entfernen von weichen Abschnitten (5; 12) des Holzes durch Bürsten erhältlich ist, so dass die Deckschicht (2; 9) bis zur Trägerplatte(3; 14) hin durchbrochen ist. - Mehrschichtige Schallabsorptionsplatte nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (2; 9) ein Holzfurnier ist, welches mit der Trägerplatte (3, 14) verklebt ist.
- Mehrschichtige Schallabsorptionsplatte nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (2; 9) ein Holzfurnier aus Laub-oder Nadelholz oder Gräsern ist.
- Mehrschichtige Schallabsorptionsplatte nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (2; 9) eine Dicke von etwa 0,25 mm bis etwa 6 mm aufweist oder
dass die Deckschicht (2; 9) eine Dicke von etwa 1,25 mm bis etwa 5 mm aufweist. - Mehrschichtige Schallabsorptionsplatte nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (3; 14) schallabsorbierend ist und/oder dass die Trägerplatte (3; 14) porös ist.
- Mehrschichtige Schallabsorptionsplatte nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (3; 14) schalldurchlässig ist und hinter der Trägerplatte (3; 14) eine schallabsorbierende Schicht angeordnet ist.
- Mehrschichtige Schallabsorptionsplatte nach einem der Ansprüche 6 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (3; 14) mit einer Vielzahl von Löchern, Rillen, Schlitzen oder Nuten versehen ist, welche einen Querschnitt aufweisen, welcher vom Querschnitt der Durchbrüche im Holz der Deckschicht (2; 9) verschieden ist.
- Mehrschichtige Schallabsorptionsplatte nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerplatte (3; 14) und/oder die schallabsorbierende Schicht Mineralwolle enthält oder daraus besteht.
- Verwendung einer mehrschichtigen Schallabsorptionsplatte nach einem der Ansprüche 6 bis 13 als Wand- oder Deckenpaneel, Tür, Raumtrenner, in Möbeln, Gebäuden, Schiffen, Flugzeugen oder Fahrzeugen.
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