AT410342B

AT410342B - Stützkonstruktion bzw. schalung

Info

Publication number: AT410342B
Application number: AT17052000A
Authority: AT
Inventors: Wieland Dipl Ing Becker
Original assignee: Wieland Dipl Ing Becker; Innovationsagentur Gmbh
Priority date: 2000-10-06
Filing date: 2000-10-06
Publication date: 2003-03-25
Also published as: WO2002029178A1; ATA17052000A; EP1322825A1; AU2001291463A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Stützkonstruktion bzw. Schalung zur Herstellung von räumlich ge- krümmten Wand- Boden- oder Deckenelementen sowie ein Verfahren zur Errichtung einer Stütz- konstruktion bzw. Schalung.

Schalungs- bzw. Stützsysteme zur Herstellung frei geformter Flächen für das Bauwesen sind meist nur sehr aufwendig und teuer herzustellen. Insbesondere bei Schalungssystemen zur Her- stellung von freitragenden Kuppeln, Bögen oder Dachflächen, welche beim Aufbringen von Stahl- beton grosse Zug- und Druckkräfte übertragen müssen, sind aufwendige Abstützungen bzw. Gleit- schalungssysteme erforderlich. Gleitschalungssysteme, wie sie beispielsweise im Tunnelbau eingesetzt werden, eignen sich allerdings nicht zur Herstellung beliebiger, frei geformter Flächen, so dass deren Anwendung auf Bauwerke beschränkt ist, welche entlang einer Achse dasselbe Profil (beispielsweise Tunnelprofil) aufweisen.

Für frei geformte Dachflächen ist es bekannt, räumliche Stabwerk- oder Seilkonstruktionen zu verwenden, deren Einzelteile (Seile bzw. Stabtragwerke) auf der Baustelle unter grossem Aufwand einzeln montiert und an den Knotenpunkten verbunden werden müssen. Erst danach kann das Tragwerk mit der eigentlichen Dachhaut oder einer Schalung versehen werden.

Aus der JP 10-280677 ist ein Schalungselement für Doppelwandelemente bekannt, welches stabförmige Elemente mit einem abwechselnd dreieckigen und viereckigen Querschnitt aufweist, wobei benachbarte Elemente beidseitig mit einem Gewebe verbunden sind. Das Schalungsele- ment ist derart ausgeführt, dass es aus dem Zwischenraum zwischen zwei ebenen Wandelemen- ten leicht entfernt werden kann, da sich die zwischen zwei ebenen Deckplatten angeordneten stabförmigen Elemente aus einer zusammengefalteten Stellung in eine gestreckte Stellung bringen lassen, wodurch die Dicke bzw. Höhe des Schalungselementes verringert wird. Aufgrund der beiden ebenen Deckplatten können allerdings mit einem derartigen Schalungselement keine räumlich gekrümmten Wandelemente hergestellt werden.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, den baustellenseitigen Montageaufwand zur Her- stellung von Stützkonstruktionen bzw. Schalungen für räumlich gekrümmte Wand-, Boden- oder Deckenelemente zu minimieren, wobei möglichst keine Einschränkungen in Hinblick auf die Um- setzung ambitionierter architektonischer Ideen auftreten sollen. Weiters soll eine derartige Stütz- konstruktion bzw. Schalung möglichst einfach und kostengünstig hergestellt und transportiert werden können.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Werkstoffverbund aus biegesteifen, im Wesentlichen flä- chigen Grundelementen vorgeschlagen, welche die Zuschnittsform eines Vielecks, vorzugsweise eines Drei- oder Vierecks aufweisen, wobei benachbarte Kanten gleicher Länge der Grundelemen- te gelenkig verbunden sind.

Von besonderem Vorteil ist es dabei, wenn die Kanten der Grundelemente mit einer an die lo- kale Krümmung und ggf. an die globale Struktur des herzustellenden Wand- Boden- oder Decken- elementes angepassten Fuge zusammengefügt sind, wobei die gelenkige Verbindung durch eine biegsame Membran oder durch ein textiles Gewebe hergestellt ist, welches die Fuge zwischen den Kanten der Grundelemente überbrückt.

Die Herstellung der erfindungsgemässen Stützkonstruktion bzw. Schalung ist durch folgende Punkte gekennzeichnet: a) Herstellung eines ebenen Werkstoffverbunds aus biegesteifen, im Wesentlichen flächigen
Grundelementen, deren benachbarte Kanten zueinander Fugen aufweisen und gelenkig miteinander verbunden sind; b) Punktuelle oder lineare Anhebung bzw. Unterstützung des Werkstoffverbundes, bis sich die gewünschte räumliche Form des Wand-, Boden- oder Deckenelementes einstellt ; c) Stabilisierung des Werkstoffverbundes in der gewünschten räumlichen Form durch Fugen- schluss zumindest eines Grossteils der Fugen, vorzugsweise aller Fugen, im Werkstoffver- bund.

Der Werkstoffverbund kann somit zunächst auf der Baustelle flächig ausgelegt werden und nimmt erst durch punktuelle oder lineare Anhebung bzw. Unterstützung die gewünschte räumliche Form des zu errichtenden Bauelementes bzw. Bauteils ein. In dieser Form stabilisiert sich der Werkstoffverbund durch Fugenschluss und überträgt auftretende Normalkräfte (Druck und Zug) in axialer Plattenrichtung, so dass ein stabiler Montagezustand erreicht wird. Der Werkstoffverbund eignet sich zur Herstellung aller ein- und gegensinnig gekrümmter Flächen im Bauwesen.

Als Werkstoffe für die flächigen Grundelemente eignen sich alle druck- und biegesteifen Mate- rialien, vorzugsweise verdichtetes oder unverdichtetes Lagenholz, beispielsweise Furniersperrholz oder Mittellagensperrholz, extrudierte Hartschaumplatten, vorzugsweise mit beidseitiger Gewebe- armierung oder sogenannte Wabenkernplatten (Honeycomb), welche beidseitig mit Furniersperr- holz bedeckt sind. Als textiles Gewebe eignen sich ein- oder beidseitig applizierte technische Filze oder Gewebe aus organischen oder anorganischen Fasern, beispielsweise Polyester-, Glas-, Carbon- oder Aramidfasern. Als biegsame Membranen, welche die Fugen zwischen den Grund- elementen überbrücken, können Kunststoffbahnen oder dünne Metallstreifen aus Aluminium, Kupfer etc. verwendet werden.

Insbesondere bei Verwendung von Platten aus extrudiertem Hart- schaum kann somit ein extrem leichter Werkstoffverbund (ca. 10 kg/m2) hergestellt werden, womit sich beliebige ein- oder gegensinnig gekrümmte Dach-, Wand- oder Bodenflächen, wie Tonne, Kuppel, Sattelfläche (Hyparfläche) und weitere Regelflächen mit geringem Unterstützungsaufwand herstellen lassen. Ein weiterer Vorteil besteht im geringen Gewicht des Werkstoffverbundes und darin, dass der Werkstoffverbund gefaltet oder gerollt transportiert werden kann.

Erfindungsgemäss können die flächigen Grundelemente auf ein textiles Gewebe, vorzugsweise mit Hilfe eines duroplastischen Klebstoffes, aufgeklebt werden. Die Aufbringung des textilen Ge- webes kann einseitig, vorzugsweise auf der konvexen Seite der Schalung bzw. Stützkonstruktion, oder auch beidseitig, insbesondere bei der Errichtung von gegensinnig gekrümmten Bauteilen erfolgen.

Weites ist es möglich, die flächigen Grundelemente durch ein- oder beidseitiges Befestigen ei- ner biegsamen Membran (Kunststoffbahn bzw. dünnes Metallband) zusammenzufügen, wobei die biegsame Membran aufgeklebt, aufgeklammert oder durch andere mechanische Befestigungsver- fahren fixiert werden kann.

Durch das Anheben bzw. Unterstützen des Werkstoffverbundes stellt sich die gewünschte räumliche Form ein. Der vorgegebene Fugenabstand zum Nachbargrundelement definiert dabei die Form der örtlichen Krümmung. Nachdem die beabsichtigte Krümmung erreicht ist, stabilisiert sich das Gesamtsystem durch Fugenschluss. Erfindungsgemäss kann nun der stabilisierte Werk- stoffverbund in einem weiteren Arbeitsschritt beispielsweise mit Holz, vorzugsweise Brett- oder Plattenmaterial, oder mit Stahlbeton, vorzugsweise Ort- oder Spritzbeton, versteift werden.

Erfindungsgemäss werden die einzelnen Elemente des Werkstoffverbundes bzw. die ge- wünschten, zu errichtenden Formen des stabilisierten Werkstoffverbundes auf der Basis der Form- findungsprinzipien biegespannungsarmer, dünnwandiger Flächen berechnet. Dazu können compu- terunterstützte Modellierungsmethoden (FEM) zur Generierung der Formen herangezogen werden.

Ein weiterer Vorteil der vorliegenden Erfindung liegt darin, dass für viele Problemlösungen in den äusseren Abmessungen gleichartige Grundelemente zu einem Werkstoffverbund zusammen- gesetzt werden können. Dabei wird über das computerunterstützte Formfindungsprinzip sowohl die Form der Grundelemente (beispielsweise gleichseitige und/oder rechtwinkelige Dreiecke, Quadrate oder Rechtecke) errechnet als auch deren optimale Grösse, welche von den maximal auftretenden Krümmungsradien abhängig ist. Weiters wird in Abhängigkeit der Dicke der verwendeten Grund- platten die optimale Fuge bzw. das Spiel zwischen den einzelnen Grundelementen errechnet, welches zur Herstellung eines optimalen Fugenschlusses örtlich unterschiedlich ausgebildet sein kann.

In diesem Zusammenhang kann es von Vorteil sein, wenn die Form des Querschnitts der Fuge zwischen den Grundelementen, beispielsweise durch Abschrägung der Kanten, an die lokale Krümmung des herzustellenden Wand-, Boden oder Deckenelementes angepasst ist.

Die erfindungsgemässe Stützkonstruktion bzw. Schalung kann entweder nach Errichtung des Bauteils entfernt werden oder einen bleibenden Bestandteil des Bauteiles bilden. So ist es bei- spielsweise möglich, eine Seite des Werkstoffverbundes mit einer Vorbewehrung für die nachfol- gende Aufbringung von Ort- oder Spritzbeton auszustatten. Die eigentliche Stützkonstruktion kann dann beispielsweise als Wärme- und/oder Schalldämmung am Baukörper verbleiben. So können beispielsweise extrudierte Polystyrol-Hartschaumplatten als Grundelemente verwendet werden, welche sowohl als Wärmedämmmaterial als auch als Putzträger für die Innengestaltung dienen können.

Erfindungsgemäss ist weiters vorgesehen, dass die Stabilisierung des Werkstoffverbundes zu- sätzlich durch eine zumindest teilweise Fixierung des äusseren Randes des Werkstoffverbundes an

bestehenden Bauteilen oder am Boden erfolgt. Zu diesem Zweck kann der äussere Rand des Werkstoffverbundes Verankerungselemente aufweisen bzw. es können auch Randelemente vor- gesehen sein, welche in der äusseren Form von jener der Grundelemente abweichen.

Die Erfindung wir im Folgenden anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Ausschnitt der erfindungsgemässen Stützkonstruktion bzw. Schalung zur Herstellung von räumlich gekrümmten Wand-, Boden- oder Deckenelementen, Fig. 2a und 2b jeweils einen Schnitt durch eine Stützkonstruktion, Fig. 3 und Fig. 4 einen Schnitt durch eine Aus- führungsvariante einer Stützkonstruktion, Fig. 5 eine dreidimensionale Darstellung einer weiteren Variante einer Stützkonstruktion bzw. Schalung, Fig. 5a und 5b Details der Variante nach Fig. 5, Fig. 6 bis 8 Ausführungsvarianten zum Fixieren der Ränder von Einzelbereichen der Stützkonstruk- tion, Fig. 9 bis 13 Ausführungsvarianten der Stützkonstruktion bzw.

Schalung im Detail jeweils in einer Schnittdarstellung, sowie die Fig. 14 bis 17 dreidimensionale Darstellungen unterschiedlicher Ausführungsvarianten der erfindungsgemässen Schalung bzw. Stützkonstruktion.

Die in Fig. 1 dargestellte Stützkonstruktion bzw. Schalung besteht aus einem Werkstoffverbund 1 aus biegesteifen, im Wesentlichen flächigen, gleichartigen Grundelementen 2, welche im darge- stellten Beispiel die Zuschnittsform eines rechtwinkeligen, gleichschenkeligen Dreiecks aufweisen und auf ein textiles Gewebe 3 appliziert sind. Benachbarte Kanten 5 bzw. 5' gleicher Länge der Grundelemente 2 sind gelenkig miteinander verbunden.

Wie aus der Schnittdarstellung in den Fig. 2a und 2b ersichtlich, sind zwischen den einzelnen Grundelementen 2 Fugen 4 vorgesehen, welche durch eine biegsame Membran oder ein textiles Gewebe 3 überbrückt werden. Die Grundplatten 2, beispielsweise aus Sperrholz, können mit einem Klebstoff flächenhaft auf das textile Gewebe 3 appliziert werden. Die geometrische Zu- schnittsform der Grundelemente 2 deren Dicke bzw. die Breite der dazwischen vorgesehenen Fugen 4 kann entsprechend der gewünschten Hüllflächengeometrie durch rechnergestützte Form- findungsprogramme ermittelt werden, so dass sich nach der punktuellen Anhebung bzw. Unterstüt- zung des Werkstoffverbundes 1 gemäss Fig. 2b die gewünschte räumliche Form einstellt und durch Fugenschluss stabilisiert wird. Eine weitere Stabilisierung der räumlich gekrümmten Schalung bzw.

Stützkonstruktion kann beispielsweise durch eine Verankerung 6 des äusseren Randes des Werk- stoffverbundes 1 an bestehenden Bauteilen oder am Boden 7 erfolgen oder durch zumindest ein im Bereich des äusseren Randes 13 des Werkstoffverbundes 1 angreifendes Spannelement 19 (z. B. Spanngurt oder Spannseil).

Wie an einem Detail der Schnittdarstellung in den Fig. 3 und 4 gezeigt, kann die durch Fugen- schluss stabilisierte Form des Werkstoffverbundes 1 in einem weiteren Arbeitsschritt z. B. mit einer zweilagigen Holzschalung 8,9 versteift werden. Dabei ist in Fig. 3 die Holzschalung 8,9 an der konvexen Seite des Werkstoffverbundes 1 angebracht, in Fig. 4 hingegen an der konkaven Seite.

Die Holzschalung kann beispielsweise der zu errichtende Bauteil selbst sein oder nur als Schalung für die Aufbringung einer hier nicht dargestellten Stahlbetonschicht dienen.

Fig. 5 zeigt in einer dreidimensionalen Ansicht eine erfindungsgemässe Stützkonstruktion bzw.

Schalung bereits in der gewünschten räumlichen Form stabilisiert, wobei hier die Konstruktion aus mehreren, jeweils geschlossenen, Einzelbereichen 10 (siehe Fig. 5a bzw. 5b) hergestellt ist. In Abhängigkeit der herzustellenden globalen Struktur sind bei der ebenen Montagevorbereitung Freiflächen 11 zwischen den Einzelbereichen 10 vorgesehen (siehe Fig. 5b in verkleinertem Mass- stab), so dass nach dem Anheben oder Unterstützen im Unterstützungspunkt 12 die Einzelberei- che 10 an den Rändern 13 anliegen und aneinander fixiert werden können. Eine zusätzliche Fixie- rung der Struktur kann an Randpunkten 14 erfolgen. Die zunächst ebene Struktur gemäss Fig. 5b wird bei der Montage im Unterstützungspunkt 12 hochgehoben und in den Randpunkten 14 fixiert.

Ein räumlicher Montage-Versteifungszustand stellt sich durch die Geometrie der Grundplatten 2 sowie durch den gewählten Fugenabstand zwischen den einzelnen Grundplatten 2 ein. Die optima- le Form entspricht jetzt dem biegestörungsfreien Membran- bzw. Schalenzustand.

In weiteren Arbeitsschritten kann nun beispielsweise eine zweischalige Holzschalung durch Nageln oder Schrauben (nachgiebiger Verbund) auf den Werkstoffverbund 1 aufgebracht werden (siehe Fig. 3 bzw. 4). Hierbei dient der Werkstoffverbund als verlorene Schalung und wird Teil der tragenden Gesamtkonstruktion. Es ist aber auch möglich, auf die Konstruktion gemäss Fig. 5 Stahl- beton oder Faserbeton im Spritzbetonverfahren aufzubringen, hierbei kann der Werkstoffverbund 1 als Schalung dienen, welche nachträglich beseitigt wird. Es ist allerdings auch möglich, durch eine

entsprechende Strukturgestaltung der Oberfläche des Werkstoffverbundes 1 diesen formschlüssig mit dem Stahl- oder Faserbeton zu verbinden, so dass der Werkstoffverbund 1 ebenfalls Teil der Gesamtkonstruktion wird.

Falls die Gesamtfläche des Werkstoffverbundes 1 zu gross wird und dieser beispielsweise zum leichteren Transport in Einzelbereiche unterteilt werden muss, oder wenn Strukturen gemäss Fig. 5 hergestellt werden, welche aus mehreren Einzelbereichen 10 zusammengesetzt sind, so müssen diese Einzelteile baustellenseitig zusammengefügt werden.

In den Fig. 6 bis 8 sind nun einzelne Ausführungsvarianten zum Fixieren der Ränder der Ein- zelbereiche dargelegt. Mit 2 ist jeweils das randständige Grundelement 2 eines Einzelbereiches 10 bezeichnet und mit 3 das darauf applizierte textile Gewebe. Vom zweiten Einzelbereich 10' ist zur besseren Übersicht das textile Gewebe 3' ohne randständiges Grundelement dargestellt. In Fig. 6 erfolgt die Verbindung der beiden Einzelbereiche 10,10' durch ein Klebeband 15, wobei allerdings von dieser Verbindung nur geringe Kräfte aufgenommen werden können. In Fig. 7 ist eine Keeder- verbindung 16 mit Schlaufe und Schnürung dargestellt. Fig. 8 zeigt einen Keeder mit Klemmele- menten 17,17', welche verschraubt werden können, sodass die entsprechende Verbindung relativ grosse Zugkräfte aufnehmen kann.

Der Werkstoffverbund 1 kann - wie bereits weiter vorne ausgeführt - aus unterschiedlichsten Materialien hergestellt werden. Neben der Verwendung von Furniersperrholz und Mittellagensperr- holz für die Grundelemente 2 eignen sich zur Erzielung extrem leichter Werkstoffverbünde Materi- alkombinationen wie beispielsweise in Fig. 9 und Fig. 10 dargestellt. Die Grundelemente bestehen beispielsweise aus extrudierten Polystyrol- Hartschaumplatten mit beidseitiger Gewebearmierung, das textile Gewebe 3 aus einem Polyestergewebe. Der örtliche Krümmungsradius wird durch die Breite der Fuge 4 und die Dicke der Hartschaumplatten bestimmt. Es ist auch möglich, dass die Form des Querschnittes der Fuge 4 zwischen den Grundelementen 2, beispielsweise durch Ab- schrägung der Kanten 5,5', an die lokale Krümmung des herzustellenden Wand- Boden, oder Deckenelementes angepasst wird.

Ein besonders leichter Werkstoffverbund kann auch durch die Verwendung von Platten mit einem Wabenkern (Honeycomb) und beidseitiger Decklage aus Furniersperrholz gemäss Fig. 11erzielt werden.

Weiters ist es möglich - wie in Fig. 12 dargestellt - Hohlkörperformen mit verdichtetem Lagen- holz (Pressholz) herzustellen, wobei die Ränder des verdichteten Lagenholzes geneigt sind und die Fuge 4 zwischen den Grundelementen 2 einen Öffnungswinkel a aufweist, welcher sich beim Errichten der Stützstruktur schliesst.

Schliesslich kann gemäss Fig. 13 auf dem Werkstoffverbund 1 eine Vorbewehrung 18 für den aufzubringenden Ort- oder Spritzbeton vorgesehen sein.

In den Fig. 14 bis Fig. 17 sind einige Ausführungsbeispiele für Stützkonstruktionen bzw. Scha- lungen dargestellt, aus welchen die vielfältigen Anwendungsmöglichkeiten erkennbar sind.

Die Stützkonstruktion gemäss Fig. 14 zeigt eine freie Knitterform, welche beispielsweise zur Herstellung einer Deponieabdichtung oder zur Befestigung tiefgründiger Böden verwendet werden kann. Dabei ist meist keine Fixierung des äusseren Randes des Werkstoffverbundes 1 notwendig.

Fig. 15 zeigt eine Schalung für einen tunnelförmigen Baukörper mit sich stetig änderndem Pro- fil. Die Randfixierung kann durch Spannseile 19 erfolgen.

Die Fig. 16 und 17 zeigen aus mehreren Einzelbereichen 10 zusammengesetzte Schalungen bzw. Stützkonstruktionen beispielsweise für Hallendächer.

PATENTANSPRÜCHE:
1. Stützkonstruktion bzw. Schalung zur Herstellung von räumlich gekrümmten Wand- Boden- oder Deckenelementen, gekennzeichnet durch einen Werkstoffverbund (1) aus biege- steifen, im Wesentlichen flächigen Grundelementen (2), welche die Zuschnittsform eines
Vielecks, vorzugsweise eines Drei- oder Vierecks aufweisen, wobei benachbarte Kanten (5,5') gleicher Länge der Grundelemente (2) gelenkig verbunden sind.

Claims

2. Stützkonstruktion bzw. Schalung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kanten (5,5') der Grundelemente (2) mit einer an die lokale Krümmung und ggf. an die globale Struktur des herzustellenden Wand- Boden- oder Deckenelementes angepassten <Desc/Clms Page number 5> Fuge (4) zusammengefügt sind, wobei die gelenkige Verbindung durch eine biegsame Membran oder durch ein textiles Gewebe (3) hergestellt ist, welches die Fuge (4) zwischen den Kanten (5,5') der Grundelemente (2) überbrückt.

3. Stützkonstruktion bzw. Schalung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die biegsame Membran oder das textile Gewebe (3) auf zumindest einer Seite, vorzugsweise der konvexen Seite des Werkstoffverbundes (1), appliziert ist.

4. Stützkonstruktion bzw. Schalung nach einem der Ansprüche 2 bis 3, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Form des Querschnitts der Fuge (4) zwischen den Grundelementen (2) beispielsweise durch Abschrägung der Kanten (5,5') an die lokale Krümmung des herzu- stellenden Wand-, Boden- oder Deckenelementes angepasst ist.

5. Stützkonstruktion bzw. Schalung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn- zeichnet, dass in den äusseren Abmessungen gleichartige Grundelemente (2) zu einem Werkstoffverbund (1) zusammengesetzt sind.

6. Stützkonstruktion bzw. Schalung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn- zeichnet, dass die flächigen Grundelemente (2) aus verdichtetem oder unverdichtetem Lagenholz, beispielsweise aus Furniersperrholz oder Mittellagensperrholz, aus extrudier- ten Hartschaumplatten, vorzugsweise mit beidseitiger Gewebearmierung, oder aus Wa- benkernplatten (Honeycomb) bestehen.

7. Stützkonstruktion bzw. Schalung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekenn- zeichnet, dass das textile Gewebe (3) ein technischer Filz ist oder Polyester-, Glas-, Car- bon- oder Aramidfasern enthält.

8. Stützkonstruktion bzw. Schalung nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekenn- zeichnet, dass als biegsame Membran eine die Fugen (4) zwischen den Grundelementen (2) überbrückende Kunststoffbahn, oder ein dünner Metallstreifen, beispielsweise aus Aluminium, Kupfer etc. vorgesehen ist.

9. Stützkonstruktion bzw. Schalung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn- zeichnet, dass eine Seite des Werkstoffverbundes (1) mit einer Vorbewehrung (18) für die nachfolgende Aufbringung von Ort- oder Spritzbeton ausgestattet ist.

10. Verfahren zur Errichtung einer Stützkonstruktion bzw. Schalung zur Herstellung von räum- lich gekrümmten Wand-, Boden- oder Deckenelementen gekennzeichnet durch folgende Punkte : a) Herstellung eines ebenen Werkstoffverbunds (1) aus biegesteifen, im Wesentli- chen flächigen Grundelementen (2), deren benachbarte Kanten (5,5') zueinander Fugen (4) aufweisen und gelenkig miteinander verbunden sind; b) Punktuelle oder lineare Anhebung bzw. Unterstützung des Werkstoffverbundes (1), bis sich die gewünschte räumliche Form des Wand-, Boden- oder Deckenelemen- tes einstellt; c) Stabilisierung des Werkstoffverbundes (1) in der gewünschten räumlichen Form durch Fugenschluss zumindest eines Grossteils der Fugen (4), vorzugsweise aller Fugen, im Werkstoffverbund (1).

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Stabilisierung des Werkstoffverbundes (1) zusätzlich durch eine zumindest teilweise Fixierung des äusseren Randes (13) des Werkstoffverbundes (1) an bestehenden Bauteilen oder am Boden er- folgt.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Stabilisierung des Werkstoffverbundes (1) zusätzlich durch zumindest ein im Bereich des äusseren Ran- des (13) des Werkstoffverbundes (1) angreifendes Spannelement (19) erfolgt.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die flä- chigen Grundelemente (2) gemäss Punkt a) auf ein textiles Gewebe (3), vorzugsweise mit Hilfe eines duroplastischen Klebstoffes, aufgeklebt werden.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die flä- chigen Grundelemente (2) gemäss Punkt a) durch ein- oder beidseitiges Befestigen einer biegsamen Membran zusammengefügt werden.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der sta- bilisierte Werkstoffverbund (1) gemäss Punkt c) in einem weiteren Arbeitsschritt mit Holz, <Desc/Clms Page number 6> vorzugsweise Brett- oder Plattenmaterial, oder Stahlbeton, vorzugsweise Ort- oder Spritz- beton, versteift wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die ein- zelnen Elemente des Werkstoffverbundes (1) bzw. die gewünschten Formen des stabili- sierten Werkstoffverbundes (1) auf der Basis der Formfindungsprinzipien biegespan- nungsarmer, dünnwandiger Flächen berechnet werden.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung des ebenen Werkstoffverbundes (1) gemäss Punkt a) mehrere lose oder zu- sammenhängende, jeweils in sich geschlossene Einzelbereiche (10,10') des Werkstoff- verbundes (1) hergestellt werden, wobei in Abhängigkeit der herzustellenden globalen Struktur Freiflächen (11) zwischen den Einzelbereichen (10,10') bestehen, sowie dass nach der Anhebung oder Unterstützung der Einzelbereiche (10,10') gemäss Punkt b) die Ränder (13) aneinanderstossender Einzelbereiche (10, 10') aneinander fixiert werden.

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