AT401709B

AT401709B - Formteil, insbesondere zuschnitt für einen innenschuh

Info

Publication number: AT401709B
Application number: AT0024693A
Authority: AT
Original assignee: Koeflach Sportgeraete Gmbh
Priority date: 1993-02-11
Filing date: 1993-02-11
Publication date: 1996-11-25
Also published as: FR2701360B1; FR2701360A1; ITMI940230A1; DE4401849A1; ATA24693A; ITMI940230A0; IT1273745B; JPH06237801A

Description

AT 401 709 B

Die Erfindung betrifft einen Formteil, wie er im Oberbegriff des Patentanspruches 1 beschrieben ist, und ein Verfahren zur Herstellung solcher Formteile.

Bei Schuhen, insbesondere Sport- und Arbeitsschuhen, die vielfach Schalen- und Schaftteile etc. gebildet aus harten Kunststofformteilen aufweisen, werden Innenschuhe zur Aufnahme des Fußes eines Benutzers angewendet, welche eine Anpassung an die anatomischen Gegebenheiten des Fußes und damit eine günstige Druckverteilung gewährleisten und die durch die verwendeten Materialien eine Wärmedämmung und eine Ventilation bewirken. Dazu werden vielfach Schaumstoffe, wie auch textile Materialien bzw. Kombinationen der Kunststoffe und der textilen Materialien verwendet. Zur Erzielung einer entsprechenden Paßform sind diese Innenschuhe entsprechend einer bekannten Ausbildung - gemäß DE-OS 26 38 994 -aus sehr vielen Einzelteilen gefertigt. Darüber hinaus weisen diese Innenschuhe Aufnahmen für zusätzliche Einlageteile auf, um z.B. im Sohlenbereich, im Knöchelbereich etc. wahlweise Materialien mit unterschiedlichen Elastizitätseigenschaften einzusetzen. Durch diese Ausbildung sind diese Innenschuh aufwendig in der Herstellung und daher kostenintensiv. Andererseits bedeuten die vielen Verbindungsstellen zwischen den Einzelteilen eine Störung an der Kontaktfläche zwischen dem Innenschuh und dem Fuß.

Bei weiters bekannten Ausbildungen werden die Innenschuhe mit Aufnahmekammern für Luft versehen, in welche Luft unter Druck eingepreßt wird, um so den Innenschuh an die Fußkontur anzupassen. Weiters ist vielfach auch vorgesehen, solche Kammern mit Mehrkomponentenschaumstoff aufzufüllen, um eine dauerhafte, dem Fuß angepaßte Kontur zu erreichen. Auch bei diesen Innenschuhen werden sehr viele Einzelteile für deren Fertigung benötigt, wodurch diese teuer sind und darüber hinaus die Gefahr des vorzeitigen Verschleißes durch Beschädigung der Kammern gegeben ist.

Aufgabe der Erfindung ist es, einen Innenschuh zu schaffen, der aus nur wenigen Einzelteilen aufgebaut ist und bei dem diese Teile vor deren Montage vorgeformt sind. Darüberhinaus soll ein Verfahren für die Abwicklung bzw. ein Zuschnitt für einen Innenschuh geschaffen werden, bei dem Verfahrensschritte eingespart und eine dauerhafte Verbindung und räumliche Gestaltung des Zuschnittes erreicht wird.

Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die im Kennzeichenteil des Patentanspruches 1 wiedergegebenen Merkmale erreicht. Der überraschende Vorteil dabei ist, daß damit in einem Fertigungsvorgang eine einstückige Abwicklung des für die Bildung des Innenschuhes erforderlichen Zuschnittes erreicht wird, welcher an den die Verbindungsstellen bildenden Umrißlinien zur Herstellung wulstfreier Nahtteile dauerhaft umgeformt ist und damit eine dauerhafte Verbindung zwischen den Oberflächenschichten und eine Versiegelung der zwischen den Oberflächenschichten angeordneten Schaumstoffschicht erreicht wird. Möglich ist jedoch auch eine Ausbildung nach Patentanspruch 2, wo durch eine den anatomischen Gegebenheiten eines Fußes eines Benutzers angepaßte räumliche Verformung erreicht wird, durch die Zusatzteile, wie z. B. Aufpolsterungen, entfallen können.

Nach einer vorteilhaften Weiterbildung gemäß Patentanspruch 3 wird eine Stützwirkung für die Oberflächenschichten erreicht, und damit eine bessere Druckverteilung der Belastungen auf die Zwischenschicht erzielt.

Nach einer vorteilhaften Weiterbildung gemäß Patentanspruch 4 wird eine Abstimmung auf die unterschiedlichen Flächenbelastungen, welche der aus dem Formteil gebildete Innenschuh ausgesetzt ist, erreicht. Möglich ist auch eine Ausbildung nach Patentanspruch 5, weil dadurch Verbindungsstellen im Bereich des für Druckbelastungen sensiblen Waden- bzw. Achillessehnenbereich vermieden werden. Möglich ist aber auch eine Ausbildung nach Patentanspruch 6, weil dadurch die Stückzahl an den innenschuhbildenden Formteilen verringert wird.

Es ist aber auch eine Ausbildung nach Patentanspruch 7 möglich, weil dadurch der Fertigungsaufwand und Montageaufwand zur Herstellung bzw. Bildung des Innenschuhs verringert wird.

Eine vorteilhafte erfindungsgemäße Weiterbildung beschreibt Patentanspruch 8, wodurch besonders belastete Bereiche dauerhaft zur Aufnahme der Belastungen armiert sind, und damit keine punktuellen Belastungsspitzen auftreten.

Entsprechend Patentanspruch 9 wird durch die Anwendung der entsprechenden Materialien für die Verstärkungselemente eine Anpassung an die unterschiedlichen Einsatzbedingungen entsprechend dem vorgesehenen Verwendungszweck der Innenschuhe erreicht.

Entsprechend einer Ausbildung nach Patentanspruch 10 kann punktuell, durch die Anordnung einer als Verstärkung wirkenden Zusatzschicht, einem vorzeitigen Verschleiß entgegengewirkt werden.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung entsprechend Patentanspruch 11 ist es möglich, die verstärkten Bereiche mittels höherelastischem Materials zu unterfüttern, um damit eine höhere Anpaßbarkeit zu erreichen.

Durch eine vorteilhafte Ausgestaltung gemäß Patentanspruch 12 wird der Fertigungsaufwand zur Herstellung des Formteiles mit lokal angeordneten Zusatz- bzw. Zwischenschichten gering gehalten. 2

AT 401 709 B

Durch eine Weiterbildung nach Patentanspruch 13 werden zusätzliche Kleber, wie auch technische Einrichtungen zur Aufbringung von Zusatzmaterialien vermieden. Möglich ist aber auch eine Weiterbildung entsprechend Patentanspruch 14, wonach die Zusatz-und/oder Zwischenschichten auch in Bereichen des Formteils eingesetzt werden, für die eine Veränderung des Dickenverlaufes nicht möglich ist.

Durch eine vorteilhafte Ausgestaltung gemäß Patentanspruch 15 wird ein Ausgleich im Elastizitätsverhalten zwischen Bereichen mit hoher und Bereichen mit niedriger Elastizität erreicht.

Nach einer vorteilhaften Weiterbildung gemäß Patentanspruch 16 wird eine Ventilationswirkung erzielt, durch die auch ein Abtransport von Feuchtigkeit bzw. Luft mit hohem Feuchtigkeitsgehalt erfolgt.

Entsprechend einer Ausbildung nach Patentanspruch 17, wodurch eine Stützwirkung für den vom Innenschuh aufgenommenen Fuß auch in Zwischenbereichen erreicht wird, in denen die Spannwirkung, die von Spannmittel über die harte Kunststoffschale auf den Fuß einwirken, geringer ist.

Nach einer Ausbildung gemäß Patentanspruch 18 wird den unterschiedlichen Gewichten von Benutzern Rechnung getragen.

Durch die bevorzugte Weiterbildung gemäß den Patentansprüchen 19 und 20 wird ein hoher Tragekomfort auch bei Langzeitnutzung bzw. bei extremen Wetterbedingungen wie wechselnde Temperatur, Feuchtigkeit etc. erreicht.

Durch die Ausgestaltung gemäß Patentanspruch 21 wird eine individuelle Anpassung an die Einsatzbedingungen erreicht.

Die Erfindung betrifft aber auch ein Verfahren, wie es im Oberbegriff des Patentanspruches 22 beschrieben ist.

Diese Aufgabe der Erfindung wird durch die im Kennzeichenteil des Patentanspruches 22 wiedergegebenen Merkmale erreicht. Der überraschende Vorteil dabei ist, daß durch mechanische und thermische Einwirkung auf das Zellgerüst des zwischen den Oberflächenschichten angeordneten Kunststoffschaums einerseits die dauerhafte Verbindung und Versiegelung der Oberflächenschichten im Randbereich bzw. längs den Schnittkanten erreicht wird, andererseits auch eine dauerhafte, bleibende räumliche Umformung unter Beibehaltung der Dämm- und Dämpfungseigenschaften des Kunststoffschaumes mit den Oberflächenschichten erreicht wird.

Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens ist im Unteranspruch 23 gekennzeichnet.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der in den Zeichnungen gezeigten Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 einen Innenschuh in Seitenansicht, teilweise geschnitten und stark vereinfachter, schematischer Darstellung;

Fig. 2 den Innenschuh nach Fig. 1 in Seitenansicht, teilweise geschnitten;

Fig. 3 den Innenschuh nach Fig.1 und 2 in Stirnansicht geschnitten gemäß den Linien lll-lll in Fig. 2 mit einem Überlappungs- und Verbindungsbereich zwischen unterschiedlichen Bereichen der Umfangslinie eines Zuschnittes;

Fig. 4 einen Zuschnitt des Innenschuhs nach den Fig.1 bis 3;

Fig. 5 den Zuschnitt geschnitten, gemäß den Linien V-V in Fig.4;

Fig. 6 eine andere Ausbildung eines Zuschnittes für den Innenschuh;

Fig. 7 den Zuschnitt geschnitten, gemäß den Linien Vll-Vll in Fig.6 mit zwischen den Oberflächenschichten angeordneten Verstärkungseinlagen;

Fig. 8 einen Teilbereich einer anderen Ausbildung eines erfindungsgemäßen Innenschuhs mit einer zusätzlich zu den Oberflächenschichten angeordneten Zusatzschicht;

Fig. 9 einen Teilbereich eines Innenschuhes im Bereich der unterschiedlich stark verdichteten Mittelschicht, in Stirnansicht geschnitten, mit der schematisch dargestellten Schaumstruktur;

Fig. 10 einen Teilbereich einer anderen Ausbildung eines erfindungsgemäßen Innenschuhs mit einer auf der Obenflächenschicht aufgebrachten Zwischenschicht und einer diese überdeckenden Zusatzschicht, in Stirnansicht geschnitten;

Fig. 11 einen Teilbereich einer weiteren Ausbildung eines erfindungsgemäßen Innenschuhs mit unterschiedlich verdichteten Zwischen- und Zusatzschichten, in Stirnansicht geschnitten;

Fig. 12 einen Teilbereich des erfindungsgemäßen Innenschuhs an der Randzone, bei thermisch verdichteter Mittelschicht, in Stirnansicht geschnitten;

Fig. 13 eine Ausführungsvariante eines mehrteiligen Zuschnittes für den Innenschuh;

In den Fig.1 bis 3 ist ein Innenschuh 1 mit einem Fuß 2 gezeigt. Der Innenschuh 1 weist einen Schaftteil 3 auf, der durch einen Schienbeinrandbereich 4 abgegrenzt wird. Der Schaftteil 3, der den Fuß 2 bereichsweise umfaßt, setzt sich in einen Vorfußteil 5 fort. Der Vorfußteil 5 ist sowohl in einem Ristbereich 6 3

AT 401 709 B als auch in einem Knöchelbereich 7 mit einem Vorfußseitenteil 8 bevorzugt durch eine Naht 9 verbunden, wodurch sich eine geschlossene Aufnahme des Fußes 2 ergibt.

Der Schaftteil 3 bzw. der Vorfußteil 5 sind in Richtung einer Aufstandsfläche 10 mit einem Sohlenteil 11 verschlossen. Weiters sind der Vorfußseitenteil 8 und der Vorfußteil 5 in einem Zehenbereich 12 ebenfalls durch die Naht 9 verbunden. Der Innenschuh weist im Bereich einer Fußferse 13 bzw. der Achillessehne einen Heckschaftteil 14 auf, welcher nur bereichsweise mit dem Vorfußseitenteil 8 bzw. mit dem Schaftteil 3 verbunden ist, sodaß sich eine ausreichend große Öffnung 15 zum Einfuhren des Fußes 2 in den Innenschuh 1 ergibt. Der Materialaufbau für den Innenschuh 1 ist, wie besser den Figuren 2 und 3 zu entnehmen, mehrlagig.

Bevorzugte Materialien sind für die Oberflächenschichten 16, 17, insbesondere Folien aus Kunststoff, Kunstleder, Leder 18, textile Gewebe 19 und Gewirke. Die bevorzugt aus Kunststoffschaum 20 gebildete Mittelschicht 21 weist ein offenzelliges Gefüge auf, wobei das Raumgewicht zwischen 10 kg/m3 und 150 kg/m3, bevorzugt 60 kg/m3 beträgt.

Durch thermische und mechanische Belastung wird eine Umformung der Mittelschicht 21 erzielt, wodurch ein Abstand 22 zwischen den Oberflächenschichten 16, 17 des fertigen Innenschuhs 1 bereichsweise unterschiedlich ausgebildet wird und z. B. der Abstand 22 beim Sohlenteil 11 geringer ist als ein Abstand 23 im Ristbereich 6 oder im Schienbein-Randbereich 4. In Übergangsbereichen 24 bzw. auch in einem Überlappungsbereich 25 werden weiters, bevorzugt durch thermische und mechanische Umformung, Einprägungen 26 geformt, wodurch sich eine Knicklinie 27 z. B. im Übergangsbereich vom Vorfußteil 5 zum Sohlenteil 11 ergibt. Die Einprägungen 26 gewährleisten weiters im Überlappungsbereich 25 eine wulstfreie Verbindung aneinandergrenzender Bereiche durch die Naht 9, die keine störenden Druckstellen am Fuß 2 verursachen.

In den Fig. 4 und 5 ist eine Abwicklung 28 des Innenschuhs 1 gezeigt. Diese Abwicklung 28 umfaßt den Sohlenteil 11, den Heckschaftteil 14, den Schaftteil 3, den Vorfußteil 5 und den Vorfußseitenteil 8. Wie aus dieser Draufsicht auf eine Innenfläche 29 der Abwicklung 28 zu ersehen ist, ist diese mit über die Oberflächenschicht 17 verteilten Einprägungen 26 sowie Abtreppungen 30 versehen. Bei den Abtreppungen 30 ist beispielsweise entlang einer Umfangslinie 31, insbesondere in den sich im Überlappungsbereich 25 überdeckenden Teilen die innere Oberflächenschicht 17 in Richtung der äußeren Oberflächenschicht 16 eingeprägt oder die äußere Oberflächenschicht 16 in Richtung der inneren Oberflächenschicht 17 abgetreppt, sodaß sich diese Bereiche wulstfrei überlappen.

Die Abtreppung 30 befindet sich vorzugsweise im Ristbereich 6 des Vorfußteiles 5 bzw. des Vorfußseitenteils 8 und im Zehenbereich 12 sowie beim Übergang zum Sohlenteil 11 und dienen, wie bereits erwähnt, der Überlappung der genannten Teile. Die Einprägung 26 ist z. B. beim Übergang des Vorfußteils 5 zum Sohlenteil 11 angeordnet.

Wie weiters die Fig. 5 besser zeigt, weist ein Zuschnitt 32 für die unterschiedlichen Bereiche unterschiedliche Dicken 33, 34 zwischen den beiden Oberflächenschichten 16 und 17 auf, wozu die dazwischen befindliche Mittelschicht 21 unterschiedlich stark, thermisch und mechanisch verformt wird. So ist beispielsweise zu sehen, daß der eine höhere Last aufnehmende Sohlenteil 11 eine stärker verdichtete Mittelschicht 21 und damit eine kleinere Dicke 33 aufweist als die übrigen Bereiche des Zuschnittes 32. Insbesondere der Schaftteil 3, in welchen eine stärkere Dämmwirkung beispielsweise zwischen dem Knöchel und der Kunststoffschale des Schi- oder Arbeitsschuhs erreicht werden soll, weist eine größere Dikke 34 auf.

Um die Ausreißfestigkeit zwischen den Oberflächenschichten 16, 17 und der Mittelschicht 21 zu erhöhen, kann eine Dichte- bzw. eine Raumgewichtserhöhung der Mittelschicht 21 in Randzonen 35 ebenfalls durch eine gleichzeitig mit der Verformung der übrigen Bereiche des Zuschnittes 32 erfolgenden, mechanischen und thermischen Verformung vorgenommen werden.

Dadurch wird das Gefüge des Kunststoffes, insbesondere des Kunststoffschaums 20 in einem Verklebung- bzw. Verbindungsbereich 36 mit den Oberflächenschichten 16, 17 dichter, wodurch eine bessere Aufteilung von Punktbelastungen über eine größere Fläche erreicht wird, die einer Delamination der einzelnen Schichten entgegenwirkt.

Bei den Abtreppungen 30 ist die Mittelschicht 21 nach außen hin begrenzt durch eine der Oberflächenschichten 16, 17. Die Mittelschicht 21 weist an der Grenze zur Innenfläche 29 eine Randzone 37 mit einer höheren Dichte auf. Die innere Oberflächenschicht 17 und die äußere Oberflächenschicht 16 sind voneinander distanziert, wobei eine Distanz 38 in Richtung des Sohlenteils 11 abnimmt. Diese Distanzverminderung entsteht dadurch, daß die innere Oberflächenschicht 17 zur äußeren Oberflächenschicht 16 konisch verläuft. In Richtung des Sohlenteils 11 ist die Einprägung 26 bzw. eine stufenförmige Verjüngung vorgesehen, wobei im Bereich des Sohlenteils 11 die innere Oberflächenschicht 17 in etwa parallel zu der äußeren Oberflächenschicht 16 verläuft. 4

AT 401 709 B Längs der Umfangslinie 31 sind die Oberflächenschichten 16, 17 durch entsprechende thermische Verdichtung auf eine Größenordnung von in etwa 1 - 0,2, bevorzugt 0,5 mm voneinander distanziert. Das heißt, daß in diesem Bereich die Mittelschicht 21 durch die thermische und auch mechanische Belastung in einen plastischen Zustand, zumindest oberflächlich, überführt wird und durch das Verpreßen der an der Oberfläche plastifizierten Zellwände und -Stege nach dem Erstarren eine Kleber- und Versiegelungsschicht 39 zwischen den Oberflächenschichten 16, 17 einen dünnen Kunststoffilm bildet. Damit wird auch eine Versiegelung im Randbereich und dadurch bevorzugt ein Eindringen von Feuchtigkeit im Be reich der Umfangslinie 31 bzw. Schnittlinie verhindert.

In den Fig. 6 und 7 ist eine andere Ausbildung der Abwicklung 28 und des Querschnitts des Zuschnitts 32 für den Innenschuh 1 gezeigt, welcher den Sohlenteil 11, den Heckschaftteil 14, den Schaftteil 3, den Vorfußteil 5 und den Vorfußseitenteil 8 umfaßt.

Anders als in Fig. 4 ist dabei der Heckschaftteil 14 an einem Fersenbereich 40 des Vorfußseitenteiles 8 ange- formt. Zwischen dem Vorfußteil 5 und dem Sohlenteil 11 befindet sich die Einprägung 26. Wie weiters aus dieser Draufsicht auf die Innenfläche 29 des Zuschnittes 32 zu ersehen ist weist sowohl der Vorfußteil 5 als auch der Vorfußseitenteil 8 im Knöchelbereich 7 Einlageteile 41 auf. Diese Einlageteile 41 werden z.B. durch Schaummaterial, welches ein zum Schaummaterial der Mittelschicht 21 unterschiedliches Raumgewicht aufweist, gebildet. Dabei kann im Bereich des Einlageteils 41 die Mittelschicht 21 bereichsweise mechanisch entfernt sein und der Einlageteil 41 in die dadurch entstehende Ausnehmung eingepreßt und gegebenenfalls eingeklebt bzw. eingeschweißt sein. Damit werden verschiedene Bereiche des Innenschuhs 1 gegebenenfalls an unterschiedliche Belastungsverhältnisse angepaßt.

Der Zuschnitt 32 besitzt an seiner Umfangslinie 31, insbesondere am Schaftteil 3, Vorfußteil 5 und am Vorfußseitenteil 8 die Abtreppungen 30. In diesen sich überdecken- den Teilen ist die innere Oberflächenschicht 17 in Richtung der äußeren Oberflächenschicht 16 bzw. die äußere Oberflächenschicht 16 in Richtung der inneren Oberflächenschicht 17 abgetreppt.

Im Schienbeinrandbereich 4 des Schaftteils 3 ist ein Bund 42 angeordnet, der ein anderes Raumgewicht als der Schaftteil 3 aufweist, und der sich bis zu einem Achillessehnenbereich 43 erstreckt.

In der Fig. 8 ist ein Teilbereich des Innenschuhs 1, bestehend aus den Oberflächenschichten 16, 17, z. B. aus dem Leder 18 und dem textilen Gewebe 19, und dem dazwischen angeordneten Kunststoffschaum 20 gezeigt. Zum Beispiel im Achillessehnenbereich 43 weist der Innenschuh 1 eine Verdichtungszone 44 auf, durch welche die Innenfläche 29 eine muldenförmige Einprägung 45 aufweist. Die Verdichtungszone 44 wird z. B. durch Einwirkung von Temperatur, z.B. durch Hochfrequenz oder beheizte Formplatten und Druck erreicht, wodurch in diesem Bereich bedingt durch den Zusammenbruch bzw. der Verdichtung der Zellstruktur, die bis zum Erkalten aufrecht erhalten wird, durch die bei der Erweichung erzielte Verklebung eine dauerhafte Verfestigung der Zellstruktur erreicht. Dadurch wird auch ein höheres Raumgewicht des Kunststoffschaums 20 erzielt, durch das eine höhere Stützwirkung für den Fuß gegeben ist.

Zum Ausgleich der anatomischen Gegebenheiten des Fußes im Achillessehnenbereich 43 wird im Bereich der Verdichtungszone 44 auf der Innenfläche z. B. eine Zwischenschicht 46 aus einem Kunststoffschaum 47 aufgebracht, z.B. geklebt, geschweißt, geschäumt etc., welcher zum Kunststoffschaum 20 ein unterschiedliches Raumgewicht bzw. Elastizität aufweist und der, in Richtung einer Oberfläche 48, welche dem Fuß zugewandt ist, eine Deckschicht 49, z. B. aus einem Gewebe, Gewirke oder Vlies 50 aufweist. Die Verbindung zwischen der Deckschicht 49 und der Oberflächenschicht 17 kann z. B. über einen Kleber 51 erfolgen. Möglich ist jedoch auch eine thermische Behandlung unter gleichzeitiger Druckeinwirkung, gegebenenfalls unter Zwischenlage einer Klebefolie oder eines Heißschmelzklebers, wodurch die Verbindung durch Aufschmelzen des Kunststoffschaums 47 erfolgt und nach dem Erkalten eine Haftung zwischen der Oberflächenschicht 19 und der Deckschicht 49 bzw. dem Kunststoffschaum 47 erreicht wird.

In der Fig. 9 ist die Verdichtungszone 44 für den Innenschuh 1, die z. B. durch Temperatur- und Druckeinwirkung hergestellt wurde, dargestellt. Wie schematisch durch Korngrenzen des Kunststoffschaums 20 gezeigt, bewirkt die thermische Verdichtung eine Umformung des offenzeiligen Kunststoffschaums 20. Es wird damit in der Verdichtungszone 44 das Raumgefüge des Kunststoffschaums 20 verändert, wobei die Auswirkungen, welche z. B. das Raumgewicht des Kunststoffschaums 20 beeinflussen, in Abhängigkeit von dem Material der aufgebrachten Temperatur und der Druckeinwirkung beeinflußbar sind. Gleichzeitig können damit, den anatomischen Gegebenheiten angepaßt, Einprägungen 45 angeordnet werden, sowie die Distanz 38 zwischen den Oberflächenschichten 16, 17 beeinflußt werden.

Das Aufbringen einer Temperatur für die Umformung bzw. Verformung des Kunststoffschaumes unter einer Druckbelastung kann dabei über elektrisch beheizte Druckplatten und/oder Dampf erfolgen, wobei mittels Regeleinrichtungen ein für die Umformung geeigneter Temperaturbereich eingehalten wird.

Um eine Erwärmung des Kunststoffschaumes für die thermische Umformung herbeizuführen, ist aber auch die Anwendung hochfrequenter Strahlenfelder möglich, wobei damit der Wirkungsbereich sehr genau 5

AT 401 709 B vorbestimmt werden kann und bei Bedarf exakt begrenzte Bereiche umgeformt werden können.

Durch die unter Temperatur- und Druckeinwirkung erfolgende Verdichtung des Zellgefüges kann das Raumgewicht bereichsweise, wie z.B. in den Randzonen oder in einzelnen Mittelbereichen erhöht werden. Damit wird die Zellstruktur beeinflußt, insbesondere die Abstände zwischen benachbarten Zellwänden verringert, wobei dieser Vorgang, der auch als thermisches Cracken bezeichnet wird, bei einer Temperatur vor sich geht, bei der eine bleibende Verformung der Zellstruktur erfolgt und durch die Wahl der Temperatur es, z.B. insbesondere in den Randzonen bzw. an den Schnittflächen des Zuschnittes 32, zu einem teilweisen Abschmelzen der Mittelschicht 21 und damit zu einer Schmelzverbindung zwischen den Oberflächenschichten 16, 17 kommt.

Durch die thermische Behandlung ist es möglich, den Zuschnitt 32 unterschiedlichen anatomischen Gegebenheiten von Füßen anzupassen bzw. einer Schalengröße für den Außenschuh mehrere Bereiche von Fußgrößen zuzuordnen.

In den Fig. 10 und 11 sind weitere Ausbildungsvarianten eines aus den Oberflächenschichten 16, 17 und dem dazwischen angeordneten Kunststoffschaum 20 mit bereichsweise angeordneten Zwischenschichten 46 und Deckschichten 49 gezeigt. Dabei sind zwischen der, der Innenfläche 29 zugewandten Oberflächenschicht 17 und der Deckschicht 49, bzw. der Zwischenschicht 46 und Deckschicht 49, ein- bzw. mehrlagige Zusatzschichten 52 angeordnet, welche z. B. Druckverteilschichten 53 bilden. Damit ist es möglich, im Bereich höherer Belastungen die nötige Stabilität zwischen dem Fuß und dem Innenschuh 1 zu erreichen und die auftretenden Kräfte optimal und fußschonend zu verteilen.

In der Fig. 12 ist die Ausbildung an der Randzone 35 des Innenschuhs 1 gezeigt. Dabei werden die Oberflächenschichten 16, 17 mit dem dazwischenliegenden Kunststoffschaum 20 längs der Randzone 35 zwischen einem Formunterteil 54 und einem Formoberteil 55 unter Aufbringung eines Druckes - gemäß Pfeil 56 - verdichtet. Gleichzeitig weisen der Formunterteil 54 und der Formoberteil 55 im Bereich der Randzone 35 Heizelemente 57 auf, durch welche der Formunterteil 54 und der Formoberteil 55 in einen Temperaturbereich gebracht werden, bei der der Kunststoffschaum 20 in den plastischen Zustand übergeht. Damit wird in einem Verbindungsbereich 58 der Kunststoffschaum 20 auf eine Dicke 59 zwischen 1 bis 0,2 mm, bevorzugt von in etwa 0,5 mm verdichtet, wodurch die Oberflächenschichten 16, 17 nahezu aneinander liegen und der geschmolzene Kunststoffschaum 20 eine Klebeverbindung 60 ergibt, welche nach dem Erstarren eine dauerhafte Verbindung zwischen den Oberflächenschichten 16, 17 bewirkt.

Desweiteren ist es möglich, gleichzeitig mit dem Vorgang des Verdichtens längs der Randzone 35 ein Schneidmesser 61 längs einer äußeren Umfangsfläche 62 des Formoberteils 55 - entsprechend einem Pfeil 63 - in Richtung des Formunterteils 54 zu bewegen, und damit den Zuschnitt 32 entsprechend den gewünschten Außenabmessungen, im Verbindungsbereich 58, zu beschneiden.

In der Fig. 13 ist eine Ausführung eines mehrteiligen Zuschnittes zur Bildung des Innenschuhs 1 gezeigt. Dabei wird z. B. ein Teilzuschnitt 64 aus dem Vorfußseitenteil 8 und mit diesem einstückverbundenen Schaftteil 3 und Heckschaftteil 14 gebildet, während ein weiterer Teilzuschnitt 65 einem weiteren Vorfußseitenteil 66, sowie die mit diesem einstückig verbundenen Sohlenteil 11 aufweist. Zur Bildung des Innenschuhs 1 werden die Teilzuschnitte 64, 65 im Fersenbereich 40, im Bereich der gegengleich angeordneten Abtreppung 30 miteinander verbunden, wie z. B. vernäht, verklebt etc. Im Übergangsbereich vom Vorfußseitenteil 66 zum Sohlenteil 11 ist z. B. die Einprägung 26, entsprechend der Außenkontur des Fußes 2, angeordnet. Dadurch wird die Knicklinie 27 gebildet, welche eine Formgebung erleichtert.

Wie bereits früher beschrieben, werden nunmehr zusätzlich zu der Verbindung im Fersenbereich 40 die Vorfußseitenteile 8, 66, im Zehenbereich 12 und Ristbereich 6, wie bereits beschrieben, miteinander verbunden, wie auch der Heckschaftteil 14 in Richtung des Schaftteils 3 umgeformt und im Fersenbereich 40 fixiert wird.

Selbstverständlich sind neben den gezeigten Ausführungen der einstückigen bzw. mehrstückigen Zuschnitte eine Reihe weiterer Zuschnittsformen unterschiedlicher Geometrie möglich. Selbstverständlich sind darüberhinaus auch Zuschnitte, die mehr als zwei Zuschnittsteile umfassen, möglich.

Zusätzlich sei noch erwähnt, daß zur besseren Darstellung des erfindungsgemäßen Innenschuhs die Abbildungen teilweise schematisch, und Teile zueinander unproportional, dargestellt sind. Auch einzelne Teile der beschriebenen Ausführungsbeispiele können für sich eigenständige erfindungsgemäße Lösungen bilden.

Bezugszeichenaufstellung 1 Innenschuh 2 Fuß 3 Schaftteil 6

AT 401 709 B 4 Schienbeinrandbereich 5 Vorfußteil 6 Ristbereich 7 Knöchelbereich 8 Vorfußseitenteil 9 Naht 10 Aufstandsfläche 11 Sohlenteil 12 Zehenbereich 13 Fußferse 14 Heckschaftteil 15 Öffnung 16 Oberflächenschicht 17 Oberflächenschicht 18 Leder 19 Gewebe 20 Kunststoffschaum 21 Mittelschicht 22 Abstand 23 Abstand 24 Übergangsbereich 25 Überlappungsbereich 26 Einprägung 27 Knicklinie 28 Abwicklung 29 Innenfläche 30 Abtreppung 31 Umfangslinie 32 Zuschnitt 33 Dicke 34 Dicke 35 Randzone 36 Verklebung- bzw. Verbindungsbereich 37 Randzone 38 Distanz 39 Kleber- und Versiegelungsschicht 40 Fersenbereich 41 Einlageteil 42 Bund 43 Achillessehnenbereich 44 Verdichtungszone 45 Einprägung 46 Zwischenschicht 47 Kunststoffschaum 48 Oberfläche 49 Deckschicht 50 Vlies 51 Kleber 52 Zusatzschichten 53 Druckverteilschicht 54 Formunterteil 55 Formoberteil 56 Pfeil 57 Heizelemente 58 Verbindungsbereich 59 Dicke 60 Klebeverbindung 61 Schneidmesser 7

Claims

AT 401 709 B 62 Umfangsfläche 63 Pfeil 64 Teilzuschnitt 65 Teilzuschnitt 66 Vorfußseitenteil 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 Patentansprüche 1. Formteil, insbesondere Zuschnitt für einen Innenschuh bzw. Zuschnittsteile für einen solchen, mit zwei im Abstand voneinander angeordneten Oberflächenschichten und einer dazwischen angeordneten, aus Kunststoffschaum bestehenden Mittelschicht, die ein Sandwichelement bilden und bei dem die Oberflächenschichten im Bereich der Umfangslinie miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittelschicht (21) vollflächig zwischen den beiden Oberflächenschichten (16, 17) bis zur Umfangslinie angeordnet und mit den Oberflächenschichten (16, 17) vollflächig verbunden, insbesondere angeformt ist, sowie zumindest entlang der Umfangslinie (31) des Zuschnittes (32) eines Innenschuhteils der Kunststoffschaum (20) thermisch verformt ist und eine Dicke kleiner 0,5 mm aufweist, und die Oberflächenschichten (16, 17) durch die Klebewirkung des thermisch umgeformten Kunststoffschaums (20) im Bereich der Umfangslinie (31) in dieser Position bei Raumtemperatur verklebt sind und daß eine Schnittkante in dem verdichteten, ein höheres Raumgewicht aufweisenden Bereich des Kunststoffschaumes (20) angeordnet ist.
2. Formteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittelschicht (21) innerhalb der Umfangslinie (31) des Innenschuhteils entlang von Verformungs- und/oder Versteifungsbereichen eine gegenüber der Ausgangsdicke geringere Dicke aufweist.
3. Formteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffschaum (20) im Bereich der an die Oberflächenschichten (16, 17) anschließenden Randzonen (37) auf ein gegenüber dem Kernbereich der Mittelschicht (21) höheres Raumgewicht mechanisch und thermisch verdichtet ist.
4. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Oberflächenschichten (16, 17) zur weiteren Oberflächenschicht (16, 17) einen räumlich gekrümmten Verlauf aufweist.
5. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuschnitt (32) durch eine Abwicklung (28) eines Schaftteils (3) gebildet ist.
6. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet daß der Zuschnitt (32) durch eine Abwicklung (28) eines Schaftteils (3) und eines Vorfußteiles (5) gebildet ist.
7. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Zuschnitt (32) eine einstückige Abwicklung (28) des Innenschuhs (1) bildet.
8. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich einer der beiden Oberflächenschichten (16, 17) bzw. zwischen einer Oberflächenschicht (16, 17) und 8 AT 401 709 B der Mittelschicht (21) Verstärkungselemente z.B. Einlageteile (41) eingelegt sind.
9. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungselemente durch Netze, Gitter, Gewirke, Vliese aus Federn bzw. Fasern aus Metall, Mineralien bzw. Kunst- und Naturstoffen, insbesondere Glasfasern, Graphitfasern, Wollefasern und ähnlichem gebildet sind.
10. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß Teilbereiche des Zuschnittes (32) mit einer auf eine der beiden Oberflächenschichten (16, 17) aufgebrachte Zusatzschicht (52) verstärkt ist.
11. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Zusatzschicht (52) und der dieser nächstliegenden Oberflächenschicht (16, 17) eine Zwischenschicht (46) aus Kunststoff, insbesondere Kunststoffschaum (47) mit einem hohen Elastizitätsmodul, insbesondere einem Weichschaum angeordnet ist.
12. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusatzschicht (52) und/oder die Zwischenschicht (46) über Kleber- und Versiegelungsschichten (39), insbesondere Trockenklebepulver, Schmelzfolien oder durch Prepregeinlagen mit der Oberflächenschicht (16, 17) und/oder untereinander verbunden sind.
13. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusatzschicht (52) mit der Oberflächenschicht (16, 17) über den mechanisch und/oder thermisch verformten Kunststoff der Zwischenschicht (46) mit der Oberflächenschicht verbunden ist.
14. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusatzschicht (52) und/oder die Zwischenschicht (46) in eine Vertiefung der Oberflächenschichten (16, 17) des Zuschnittes (32) angeordnet sind und über die mechanisch oder thermisch verdichtete Zwischenschicht (46) mit der Oberflächenschicht (16, 17) verbunden sind.
15. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß ein Raumgewicht bzw. eine Dichte der Zwischenschicht (46) im Bereich einer Vertiefung der Oberflächenschicht (16, 17) geringer ist, als in den dieser benachbarten Bereichen mit einer mechanisch und thermisch verdichteten Zwischenschicht (46).
16. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittelschicht (21) und/oder die Zwischenschicht (46) gegebenenfalls aus einem offenzelligen Kunststoffschaum (47) gebildet sind.
17. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Raumgewicht des Kunststoffschaums (20, 47) der Mittelschicht (21) und/oder der Zwischenschicht (46) im Kernbereich geringer ist als in den Randzonen (37), vorzugsweise jedoch in den Randzonen (37) ein zumindest drei mal so hohes Raumgewicht aufweisen, wie in der Kernzone.
18. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittelschicht (21) aus einem Weichschaumstoff, z. B. Polyether oder Polyesterkunststoffschaum, insbesondere mit einem Raumgewicht von 10kg/m3 bis 150 kg/m3, bevorzugt 60 kg/m3, gebildet ist.
19. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschichten (16, 17) und/oder die Mittelschicht (21) luftdurchlässig aber bevorzugt feuchtigkeitsabweisend ausgebildet sind.
20. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest eine der Oberflächenschichten (16, 17) und/oder zumindest eine der Randzonen (37) mit einer feuchtigkeitsabweisenden Zusatzimprägnierung versehen ist.
21. Formteil nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächenschicht (16, 17) durch ein Kunstleder, ein Leder (18), Filz, Velours oder Gewebe (19), 9 AT 401 709 B Gewirke. Netz oder Vlies aus Fäden bzw. Fasern aus Metall, Kunststoff, Natur- oder Kunstfasern gebildet ist.
22. Verfahren zur Herstellung von Formteilen für Innenschuhe, z.B. für eine Außenschale aus Kunststoff aufweisende Schuhe, wie Schischuhe, Arbeitsschuhe und dgl. bei welchen eine Platte, die aus einer Mittelschicht aus einem Kunststoff, insbesondere einem Kunststoffschaum gebildet ist, die vollflächig mit zwei Oberflächenschichten, bevorzugt aus unterschiedlichem Material, gegebenenfalls unter Zwischenschaltung von Kleberschichten verbunden ist und die Platte eine durchgehende Dicke aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die Umfangslinie des Zuschnittes durch Verdichtung des Kunststoffes der Mittelschicht durch die Erwärmung des Kunststoffschaums mittels beheizter Formen bzw. unter Anwendung eines HF-Feldes und nachfolgend bzw. unter nachfolgender oder gleichzeitig aufgebrachter Druckbelastung auf eine Dicke von kleiner 0,5 mm verdichtet und so lange in Kontakt gehalten wird, bis das durch die mechanische und thermische Verdichtung gebildete verformte Zellgerüst erstarrt und bei Raumtemperatur eine bleibende Verklebung erreicht ist und daß die beiden Oberflächenschichten die gewünschte Position beibehalten und daß daran anschließend der Zuschnitt entlang der Umfangslinie aus der Platte herausgestanzt wird.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig mit der Herstellung der Umfangslinie der Zuschnitt in unterschiedlichen Flächenbereichen auf unterschiedliche Dicken durch Erhitzen des Kunststoffes der Mittelschicht und gleichzeitiger Druckbelastung verdichtet wird und daß diese Verdichtung der Mittelschicht gleichzeitig mit dem Herstellen der Außenumgrenzenden des Zuschnittes erfolgt. Hiezu 8 Blatt Zeichnungen 10