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Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes, mit zwei eng nebeneinanderliegenden, gleichsinnig rotierenden Saugtrommeln, deren die Saugzonen aufweisender
Zwickelbereich eine von einem Streckwerk an der einen Trommelstirnseite gelieferte und zu einem
Abzug an der andern Trommelstirnseite geführte, verstreckte Faserlunte durchläuft, und mit einem in den Zwickelbereich zwischen den Saugtrommeln ragenden, im Bereich der Saugzonen mündenden
Führungskanal zum Zuführen vereinzelter Hüllfasern für die Faserlunte.
Die zwischen den beiden Saugtrommeln oder durch ein vorgeordnetes Drallorgan verdrillte Faserlunte wird bei derartigen Vorrichtungen mit den Hüllfasern umwunden, um die Eindrehung der Faserlunte festzuhalten. Zu diesem Zweck sollen die tunlichst parallelisierten, quer zur Faserlunte gerichteten Hüllfasern möglichst beim Auftreffen auf die Faserlunte in diese eingebunden und um die Luntenfasern gewickelt werden, um ein die Garnqualität beeinträchtigendes Aufschieben der vereinzelten Hüllfasern auf die Faserlunte zu vermeiden. Das sofortige Umwickeln der Faserlunte mit den vereinzelten Hüllfasern bedingt, dass bereits die in die Garnbildungszone gelangenden vorderen Hüllfaserenden von den Saugtrommeloberflächen erfasst und um die Faserlunte gedreht werden können, was wieder eine entsprechend hohe Mitnahmekraft voraussetzt.
Bei den bekannten Vorrichtungen sind die Oberflächen der Saugtrommeln durch einen Poliervorgang glatt ausgebildet, um zu verhindern, dass einzelne Hüllfasern von den Oberflächen der Saugtrommeln aus dem Garnbildungsbereich herausgezogen werden können. Die Mitnahmekraft hängt daher vor allem von der Saugkraft ab, mit der die Fasern in den Zwickelbereich zwischen den Saugtrommeln hineingezogen und an die Trommeloberflächen angepresst werden. Die wirtschaftlich erreichbaren Saugkräfte sind aber begrenzt, so dass mit den bekannten Vorrichtungen hinsichtlich der Ummantelung der Faserlunte mit Hüllfasern Grenzen erreicht werden, die sich insbesondere dann bemerkbar machen, wenn die Hüllfasern eine grössere Biegesteifigkeit aufweisen.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs geschilderten Art so zu verbessern, dass durch eine Erhöhung der Eindrehkräfte die Ummantelung der Faserlunte mit den Hüllfasern besser durchgeführt werden kann.
Die Erfindung löst diese Aufgabe dadurch, dass die Oberflächen der Saugtrommeln rauh ausgebildet sind und eine einen Formschluss mit einzelnen Hüllfasern verhindernde Feingestalt mit einer Rauhtiefe aufweisen, die höchstens dem eineinhalbfachen Durchmesser der Hüllfasern entspricht.
Obwohl durch die rauhen Oberflächen der Saugtrommeln die Reibung zwischen den Saugtrommeloberflächen und den Fasern vergrössert wird, was bei gleichbleibenden Saugkräften zu für die gute Eindrehung der Fasern erwünschten grösseren Mitnahmekräften führt, wird durch die angegebenen Massnahmen ein Herausziehen der einzelnen Fasern aus der Fadenbildungslinie vermieden, weil einerseits der Führungskanal für die vereinzelten Hüllfasern im Bereich der Saugzonen mündet und anderseits die Feingestalt der rauhen Oberflächen der Saugtrommeln einen Formschluss mit einzelnen Hüllfasern verhindert. Dies bedeutet, dass die Hüllfasern nur im Bereich der Saugzonen auf die Trommeloberflächen gelangen können, wo sie von der Saugströmung erfasst und gegen ein Auswandern festgehalten werden.
Auf die Hüllfasern wirkt somit eine das Austragen aus dem Fadenbildungsbereich durch die Saugtrommeloberflächen verhindernde Rückhaltekraft, wobei wegen der erhöhten Mitnahmekraft ein hohes Eindrehmoment auf die Hüllfasern aufgebracht wird. Die Hüllfasern werden daher sofort beim Auftreffen auf die Trommeloberflächen bzw. auf die Faserlunte eingedreht, so dass der unerwünschte Aufschiebeeffekt auch bei Fasern mit höherer Biegesteifigkeit vermieden werden kann. Mit der besseren Ummantelung der Faserlunte können folglich feinere Garne mit einer gleichmässigeren Qualität hergestellt werden. Auf Grund des geringeren Schlupfes zwischen den Hüllfasern und den Saugtrommeloberflächen lassen sich ausserdem höhere Abzugsgeschwindigkeiten erzielen.
Um zu verhindern, dass einzelne Fasern aus dem Fadenbildungsbereich ausgetragen werden können, darf sich kein Formschluss zwischen den Saugtrommeloberflächen und den Hüllfasern ergeben.
Die Feingestalt der Oberfläche kann daher nur eine bestimmte, von dem Durchmesser der Hüllfasern abhängige, höchste Rauhtiefe besitzen, wobei bei grösseren Rauhtiefen innerhalb des zulässigen 3ereiches Profilformen ohne besondere Kanten oder Spitzen anzustreben sind. Bei einer Feingestalt nit entsprechend abgerundeten Profilformen kann die Rauhtiefe bis zum Eineinhalbfachen des Hüll- 'aserdurchmessers betragen. Vorzugsweise wird die Rauhtiefe der Saugtrommeloberflächen jedoch
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kleiner gewählt werden, um die Profilform freier gestalten zu können. Besonders günstige Werte für die Rauhtiefe der Saugtrommeloberflächen ergeben sich in einem Bereich zwischen dem halben und dem ganzen Durchmesser der Hüllfasern.
Da es auf die besondere Rauhheit der Oberflächen der Saugtrommeln ankommt, spielt die Herstellungsart dieser rauhen Oberflächen an sich keine Rolle, wenn die geschilderten Bedingungen hinsichtlich der Feingestalt und Rauhtiefe erfüllt werden. Die Oberflächen können daher zur Erreichung der gewünschten Rauhheit mechanisch oder chemisch bearbeitet werden, beispielsweise durch einen Prägevorgang, ein Strahlen oder ein Ätzen. Ausserdem kann auch ein Belag mit einer entsprechenden Körnung aufgebracht werden.
Saugtrommeln mit einer strukturierten Oberfläche sind zwar bekannt (DE-OS 2810184), doch bilden diese Oberflächen schrauben-oder schneckenförmig verlaufende Erhebungen mit einer den Hüllfaserdurchmesser vielfach übersteigenden Stärke, so dass die Erhebungen der beiden Saugtrommeln miteinander kämmen und eine Förderwirkung in axialer Richtung auf das herzustellende Garn ausüben. Mit solchen Saugtrommeln kann die erfindungsgemässe Wirkung selbstverständlich nicht erzielt werden.
In den Zeichnungen ist der Erfindungsgegenstand in einem Ausführungsbeispiel vereinfacht dargestellt. Es zeigen Fig. 1 eine Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes nach der Erfindung in Seitenansicht und Fig. 2 diese Vorrichtung im Vertikalschnitt, jedoch in einem grösseren Massstab.
Gemäss Fig. 1 sind zwischen einem aus mehreren Walzenpaaren bestehenden Streckwerk mit vom Zulauf zum Ablauf stark ansteigender Walzenumfangsgeschwindigkeit und einem Walzenabzug --2-- zwei parallele, eng nebeneinanderliegende, gleichsinnig rotierende Saugtrommeln--3-angeordnet, die jeweils einen Saugeinsatz --4-- aufweisen. Die Saugeinsätze --4-- bilden im Zwickelbereich zwischen den Saugtrommeln einander zugekehrte Saugzonen, die die verstreckte Faserlunte --5-- in den Zwickelbereich hineinziehen und das gleichzeitige Anliegen des Fadens an beiden Trommeloberflächen bewirken.
Über den beiden Saugtrommeln-3-- ist ein weiteres Walzenstreckwerk --6-- vorgesehen, dessen durch das Austrittswalzenpaar --7-- gebildeter Ablauf über dem Zwickelbereich zwischen den beiden
Saugtrommeln-3-- liegt. Der verstreckten Faserlunte --5-- können somit über das Walzenstreck- werk --6-- Hüllfasern in Form von verstreckten Faserlunten-8-- zugeführt werden, wobei die durch das Verstrecken parallelisierten und vereinzelten Hüllfasern die Eindrehung der Faserlun- te --5-- durch eine Ummantelung festhalten. Die Eindrehung der verstreckten Faserlunte --5-- er- folgt über zwei von den Saugtrommeln-3-gebildete Ringabschnitte-9-, die mit einem Reibbe- lag --10-- versehen sind.
Da zumindest ein Teil der Ringabschnitte --9-- luftdurchlässig ausgebil- det und an die Saugeinsätze --4-- angeschlossen ist, wird die aus dem Streckwerk-l-kommende Faserlunte --5-- in den Zwickel zwischen den beiden Ringabschnitten --9-- hineingezogen und an die Reibbeläge --10-- beider Ringabschnitte --9-- angedrückt, so dass die Faserlunte --5-- sich auch bei höheren Abzugsgeschwindigkeiten nicht von den Ringabschnitten --9-- abheben kann.
Dadurch wird eine sichere und gleichmässige Eindrehung der Faserlunte vor dem Aufbringen der Hüllfasern erreicht.
Damit die Hüllfasern gut und gleichmässig auf die verdrillte Faserlunte --5-- aufgewickelt werden können, ist die Oberfläche --11-- der Saugtrommeln --3-- rauh ausgebildet, wobei jedoch eine bestimmte Feingestalt erreicht werden muss, um zu verhindern, dass die mit den Oberflächen --11-- in Berührung kommenden Hüllfasern von den Oberflächen aus dem Fadenbildungsbereich ausgetragen werden. Diese Forderung bedingt nicht nur eine einen Formschluss mit einzelnen Hüllfasern verhindernde Feingestalt mit einer maximalen Rauhtiefe in der Grössenordnung des eineinhalbfachen Hüllfaserdurchmessers, sondern auch Massnahmen, die sicherstellen, dass die Hüllfasern nicht ausserhalb des Saugzonenbereiches aufgestreut werden.
Um die durch die Ansaugkraft bedingte Rückhaltekraft für alle Hüllfasern ausnutzen zu können, ist ein Führungskanal --12-- zwischen dem Austrittswalzenpaar --7-- des Streckwerks --6-- und den Saugtrommeln --3-- vorgesehen, der im Bereich der Saugzonen mündet, so dass die aus dem Führungskanal --12-- austretenden, vereinzelten Hüllfasern auch tatsächlich dem Einfluss der Saugströmung und damit der Rückhaltekraft unterliegen.
Auf Grund der rauhen Oberfläche-11-- der Saugtrommeln-3-- wird der Vorgang der Ummantelung der Faserlunte --5-- mit den Hüllfasern verbessert, was zu feineren Garnen höherer Qualität
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führt, u. zw. auch dann, wenn die Biegesteifigkeit der Hüllfasern grösser ist.
Um das Herausziehen von einzelnen Hüllfasern und das Austragen aus der Fadenbildungszone zu vermeiden, muss, wie bereits ausgeführt wurde, die Oberfläche -11- der Saugtrommeln --3- eine einen Formschluss mit einzelnen Hüllfasern verhindernde Feingestalt aufweisen, deren Profil wieder von der gewählten, auf die Hüllfasern abgestimmten Rauhtiefe abhängt. Werden beispielsweise Hüllfasern mit einer Feinheit von 1, 7 bis 3, 3 dtex (g/10'm) verwendet, so liegt deren Durchmesser im Grössenbereich von 20 p. Die Rauhtiefe der Oberfläche darf daher nicht grösser als 30 p sein. Die besten Ergebnisse werden bei einer Rauhtiefe von 10 bis 20 p erreicht.
Um eine entsprechend verbesserte Eindrehung und Einbindung der Hüllfasern sicherzustellen, muss eine Mindestrauhtiefe von der Grösse des 0, 2fachen Hüllfaserdurchmessers gefordert werden. Dies würde für das gewählte Ausführungsbeispiel eine Mindestrauhtiefe von 4 p ergeben.
Ob die Feingestalt der Saugtrommeloberflächen --11-- über die axiale Erstreckung der Saug-
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eine Glättung des Garnes, vorgenommen werden soll. In einem solchen Fall könnte ein feineres Rauhbild im Bearbeitungsbereich --13- Vorteile mit sich bringen.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Vorrichtung zum Herstellen eines Garnes, mit zwei eng nebeneinanderliegenden, gleichsinnig rotierenden Saugtrommeln, deren die Saugzonen aufweisender Zwickelbereich eine von einem Streckwerk an der einen Trommelstirnseite gelieferte und zu einem Abzug an der andern Trommelstirnseite geführte, verstreckte Faserlunte durchläuft, und mit einem in den Zwickelbereich zwischen den Saugtrommeln ragenden, im Bereich der Saugzonen mündenden Führungskanal zum Zuführen vereinzelter Hüllfasern für die Faserlunte, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächen (11) der Saugtrommeln (3) rauh ausgebildet sind und eine einen Formschluss mit einzelnen Hüllfasern verhindernde Feingestalt mit einer Rauhtiefe aufweisen, die höchstens dem eineinhalbfachen Durchmesser der Hüllfasern entspricht.