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verwendet wird, worin Ri eine Methyl-, Allyl-, Phenyl- oder substituierten Phenylrest bedeutet, X einen 1-wertigen Rest aus der Gruppe
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Chlor oder Brom darstellt, R und R3 jeweils einen Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, einen Cycloalkyl-, Phenylalkyl-, Alkylphenyl- oder Phenylrest bedeutet, R4 einen Alkylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen, eine Cycloalkyl- oder Phenylrest bedeutet, a die Zahl l, 2 oder 3 und n eine ganze Zahl von 1 bis einschliesslich 12 darstellt.
Die vorstehenden Gelierungskatalysatoren eignen sich für die Herstellung von flexiblen Polyurethanschäumen aus praktisch allen bekannten Polyolen, polyfunktionellen Isocyanaten und Blähmitteln, Die Konzentration des Gelierungskatalysators beträgt gewöhnlich 0, 005 bis 1% bezogen auf das Gewicht des Polyols.
Die erfindungsgemäss vorgesehenen Gelierungskatalysatoren sind Methyl-, Allyl-, und Phenylzinnsulfide, - maleate, -dithiocarbamate, -mercaptide, -mercaptocarboxylate, -halogenierte (Chloride und Bromide) und - carboxylate, wie sie oben näher definiert sind. Wenn der anionische Rest Schwefel oder ein Maleinsäurerest
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alkylrest einen Teil des anionischen Restes bildet, wie z. B. in einem substituierten Benzoesäurerest, kann der Phenylring einen oder mehrere inerte Substituenten einschliesslich Halogen oder Nitrogruppen enthalten.
Die entsprechenden Carbonsäuren oder anderen, die gewünschten Substituenten enthaltenden Verbindungen sind entweder im Handel erhältlich oder lassen sich leicht nach bekannten Methoden synthetisieren.
Die zur Herstellung von Polyurethanen verwendeten polyfunktionellen Isocyanate können Polyisocyanate und Polyisothiocyanate sein. Wenngleich die Erfindung mit spezieller Bezugnahme auf die Umsetzung gewisser Diisocyanate beschrieben wird, ist sie allgemein anwendbar auf die Reaktion jeder Verbindung, die zwei oder mehr-N=C=G-Gruppen enthält, wobei G Sauerstoff oder Schwefel bedeutet. Verbindungen innerhalb dieser allgemeinen Definition sind Polyisoeyanate und Polyisothiocyanate der Formel R5 (NCG),-, worinx mindestens gleich 2 ist. R5 kann Alkylen, substituiertes Alkylen, Arylen, substituiertes Arylen oder ein anderer zwei- wertiger Kohlenwasserstoffrest sein, der gegebenenfalls eine oder mehrere Aryl-NCG-Bindungen und eine oder mehrere Alkyl-NCG-Bindungen enthalten kann.
Obwohl verschiedenste organische Polyisoeyanate mit 3 oder mehr Isocyanatresten je Molekül beim erfindungsgemässen Verfahren eingesetzt werden können, werden Diisocyanate gewöhnlich für flexible Schäume vorgezogen. Geeignete Isocyanate sind z. B. Alkylendiisocyanate wie Hexamethylendiisoeyanatund Deeamethyk endiisocyanat, die isomeren Tolylendiisocyanate und Naphthalindiisocyanate, 4, 4'-Diphenylmethan-diiso- cyanat und Gemische zweier oder mehrerer der vorstehenden Diisocyanate. Triisocyanate, erhalten durch Umsetzung von 3 Mol eines Arylendiisocyanats je Mol eines Triols, z. B. das aus 3 Mol Tolylendiisocyanat und 1 Mol Hexantriol. gebildete Produkt, können gleichfalls in der Mischung anwesend sein.
Ein bevorzugtes Polyisocyanat besteht aus einer Mischung von Tolylendiisocyanaten, die 80 Gel.-% des 2, 4 Isomeren und 20% des 2, 6-Isomeren enthält. Andere geeignete polyfunktionelle Isocyanate sind z. B. Hexamethylendiisocyanat, 1, 8-Diisocyanat-p-methan, Xylylendiisocyanat,1-Methyl-2, 4-diisocyanat-cyclohexan, Phenylendiisocyanat, Chlorphenylendiisocyanat, Diphenylmethan-4, 4'-diisocyanat, Naphthalin-1, 5-diisocyanat, Triphenylmethan- - 4, 4' 4 n -triisocyanat und Xylen-a, o''-diisocyanat.
Oligomere und polymere Isocyanate der allgemeinen Formel (R7 NCG)x und [R7 (NCG)x]y2 worin x und y 2 bis 10 betragen, eignen sich gleichfalls für die Erfindung. ebenso wie Verbindungen der allgemeinen Formel M (NCG) , worin x mindestens gleich 2 ist und M ein bifunktionelles oder polyfunktionelles Atom oder eine solche Gruppe ist. Beispiele für diesen Typ sind Äthyl-
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säure und Thiocyansäure.
Flexible Polyurethanschäume werden üblicherweise hergestellt, indem man eines oder mehrere der oben erwähnten Isoeyanate mit einem oder mehreren Polyalkylenpolyolen, die ein oder mehrere aktive Wasserstoffatome (bestimmt nach der Zerewitinoff-Methode) enthalten, umsetzt. Geeignete Polyalkylenpolyole sind Flüssigkeiten, die im allgemeinen ein durchschnittliches Molekulargewicht zwischen etwa 500 und 5000 be-
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sitzen und hydroxylhältige Polyester, Polyäther und Amine, Alkylenglycole, Polymereaptane, Polyamine und polyisoeyanat-modifizierte Alkylenglycole umfassen. Diese Polyalkylenglycole weisen entweder primär-oder sekundär-aktive Hydroxygruppen auf.
Zu der Klasse der hydroxylhältigen Polyäther und Polyester gehören Fettsäureglyceride mitHydroxylzahlenzwischenSO und 75, wie Castoröl, hydriertes Castoröl und "geblasene" natürliche Öle.
Polyester mit endständigen Hydroxylgruppen ein bevorzugter Typ von Polyalkylenpolyolen, können durch Veresterungs-Kondensationsreaktion von aliphatischen zweibasischen Carbonsäuren mit Glycolen, Triolen und deren Gemischen in solchen Mengenverhältnissen, dass der grösste Teil aller resultierenden Polymerketten endständige Hydroxylgruppen aufweisen, erhalten werden. Zweibasisohe Carbonsäuren, die sich für die Her- stellung von Polyestern eignen, sind z. B. aliphatische und aromatische Säuren wie Adipin-, Fumar-, Sebacinsäure und die isomeren Phthalsäuren. Die Säure wird mit einer Polyhydroxylverbindung wie Äthylenglycol, Diäthylenglycol oder Trimethylolpropan u. a. umgesetzt.
Zu Polyäthern mit endständigen Hydroxylgruppen, einem zweiten bevorzugten Typ von Polyalkylenpolyolen, gehören Polyalkylenglycole, z. B. Polyäthylenglycole und Polypropylenglycole. Das Molekulargewicht dieser Verbindungen liegt vorzugsweise zwischen etwa 200 und 5000.
Eine andere Klasse von Polymeren'mit endständigen reaktiven Hydroxylgruppen sind Lactonpolymere, vorzugsweise solche mit Molekulargewichten im Bereich von 500 bis 10000.
Das vorliegende Verfahren eignet sich besonders für die Reaktion von organischen Polyisocyanaten mit hochmolekularen Polyolen mit zwei oder mehr reaktiven Hydroxylresten.
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Urethanschäumen auf Polyätherbasis kann durchgeführtpolymeres bildet, d. h. molare Äquivalente desPolyäther s mit endständigen Hydroxylgruppen und des Isocyanats in Abwesenheit von Wasser vorreagieren lässt, und anschliessend durch Zusatz eines Überschusses an Iso- cyanat, Wasser und gegebenenfalls anderer Blähmittel sowie eines der erfindungsgemäss vorgesehenen Ge-
Iierungskatalysatoren einen Schaum erzeugt. Alternativ können Schäume nach der f1one-shotf1-Methode hergestellt werden, bei der alle Reaktanten und Katalysatoren miteinander vermischt und in Gegenwart von Was- ser oder eines anderen Blähmittels reagieren gelassen werden.
Das polyfunktionelle Isocyanat ist im allgemeinen in einer Menge von 5 bis 300%, vorzugsweise ungefähr 40%, bezogen auf das Gewicht des Polyols, anwesend. Wasser kann gegebenenfalls als Blähmittel anwesend sein, um mit dem überschüssigen Isocyanat zu reagieren und genügend Kohlendioxyd freizusetzen, dass ein Schaum der gewünschtenDichte erzeugt wird. Die Menge an Wasser liegt zwischen 1 und 10%, vorzugsweise zwischen 3 und 5%, bezogen auf das Gewicht des Polyols.
Wenn Wasser als Blähmittel verwendet wird, dann gewöhnlich in Kombination mit einem Bläh-Katalysator, um den Ausgleich zwischen den Geschwindigkeiten der Polymerisation und der Gasentwicklung zu erzielen, der für die Bildung der gewünschten gleichmässigen Zellstruktur und kleinen Zellengrösseinnerhalb des Schaumes erforderlich ist. Es wird 1 Teil Blähkatalysator je 0, 01 bis 5 Teile Gelierungskatalysator verwendet. Die Reaktionsmischung enthält gegebenenfalls ein Netzmittel, vorzugsweise ein Silicon, wie ein blockiertes Dimethyl-polysiloxan, um die Bildung der gewünschten Zellstruktur weiter sicherzustellen.
Bevorzugte Blähkatalysatoren sind tertiäre Amine, die in Mengen von 0, 05 bis 0, 5 Teilen je 100 Gew.-Tei- len Polyol verwendet werden. Beispiele solcher Blähkatalysatoren sind Triäthylendiamin Bis (dimethylamino- äthyl) äther, Methyl-dicyclohexylamin, Dimethyl-cyclohexylamin, N, N-Dimethylpiperazin und N, N-Dimethyl- äthanolamin.
Das Isocyanat wird gewöhnlich im Überschuss über die stöchimetrische Menge eingesetzt, die für die
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netzung soll das Verhältnis der Isocyanatäquivalente zu den Äquivalenten des aktiven Wasserstoffes 0, 8 bis 1, 2, vorzugsweise 0, 9 bis 1, 1 betragen.
Vorzugsweise liegt der Gelierungskatalysator oder das Gemisch von Gelierungs- und Blähkatalysator in einer Menge entsprechend 0, 01 bis 10 Gew.-Teilen je 100 Teilen Polyol vor. Der Gelierungskatalysator ist in einer Menge entsprechend 0, 005 bis 1, 0 Gew. -Teilen je 100 Teilen Polyol anwesend.
Die folgenden Beispiele demonstrieren die Oxydationsstabilität, die die unter Verwendung der erfindungsgemässen Organozinn-Gelierungskatalysatoren hergestellten flexiblen Schäume von denjenigen, die unter Verwendung anderer Organozinnverbindungen erhalten wurden, unterscheiden. Alle Teile und Prozentangaben beziehen sich auf das Gewicht, wenn nichts anderes angegeben ist.
Beispiel 1 : Ein Grundansatzoder Vorgemisch wurde hergestellt aus: 500 Teilen eines Polypropylenglycols auf Basis eines trifunktionellen Glycerols, dessen durchschnittliches Molekulargewicht 3000 betrug, 17, 5 Teilen Wasser, 1, 5 Teilen N-Äthylmorpholin, 1, 5 Teilen einer 33%-igen Lösung von Triäthylendiamin
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InDipropylenglycol und 5, 0 Teilen eines Poly (oxyäthylenoxypropylen) siloxans (erhältlich als Niai-550 von Union Carbide Chemical Corporation). Die Mischung wurde mit hoher Geschwindigkeit ungefähr 3 min gerührt und dann 16 h ruhig gelassen, während welcher Zeit eine klare Lösung entstand.
Ein aliquoter Teil der Lösung von 52, 55 g wurde zusammen mit dem Gelierungskatalysator in einen 177 ml fassenden, mit Poly- äthylen ausgekleideten Papierbecher gebracht und mit hoher Geschwindigkeit 5 sec gerührt, wonach 22,5 g Tolylen-diisocyanat (80% 2, 4-Isomeres, 20% 2, 6-Isomeres) zugesetzt wurden. Die resultierende Mischung wurde in einen 1 l fassenden mit Polyäthylen ausgekleideten Becher gegossen. Die Zeitspanne bis zur Beendigung der Schaumbildung wurde notiert und ist in der Tabelle zusammen mit Typ und Menge des für die jeweilige Probe verwendeten Gelierungskatalysators in der Tabelle I angegeben.
Jede der zylindrischenSchaumproben wurde der Länge nach in zwei Hälften auseinandergeschnitten, und die eine Hälfte wurde aufoxydative und thermische Beständigkeit getestet. Die Testprobe wurde in einen Umluftofen 22 h auf einer Temperatur von 1400C gehalten, danach aus dem Ofen genommen und 10 bis 15 min lang abkühlen gelassen. Ein Teil der ebenen Fläche jeder Probe wurde so stark als möglich zusammengedrückt und der Druck nahezu augenblicklich wieder nachgelassen. Proben, die genügend elastisch waren, um ihre ursprüngliche Gestalt ohne jede sichtbare Beschädigungwieder zu erlangen, hatten den Test bestanden und alle anderen wurden als Versager angesehen.
Beispiel 2 : Es wurde die Arbeitsweise des Beispiels 1 befolgt, wobei 300 Teile des Polyols, 10, 5
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9propylenglycol und 3, 0 Teile eines Poly (oxyäthylenoxypropylen) siloxans erhältlich als NiaxOL-550 von Union Carbide Chemical Corporation) eingesetzt wurden. Die Reagentien wurden in einem 1 l fassenden, mit Poly- äthylen ausgekleideten Papierbecher zusammengegeben. Typ und Menge des verwendeten Gelierungskatalysators sind in Tabelle n angegeben. Nach Zusatz des Gelierungskatalysators wurde der Inhalt des Bechers mit hoher Geschwindigkeit 5 sec lang verrührt. Dann wurde Tolylen-diisocyanat (135 Teile) zugesetzt und an-
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gemischt. Die Reaktionsmischung wurdeund aufsteigen gelassen.
Der resultierende Schaum wurde 10 min bei 125 C nachgehärtet und dann zu einer Testprobe mit den Abmessungen 33 x 38 x 5 cm geschnitten. Die Testproben wurden unter Umgebungsbedingungen 1 Woche altern gelassen, ehe sie weiterbearbeitet und getestet wurden. Es wurde das Ausmass der Einbeulung unter Druckbelastung (indentation load deflection, ILD) gemäss ASTM D-2406 Methode A gemes-
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von 5, 1 cm/min eingedrückt werden konnte. Die Probe wurde von einer perforierten Platte getragen, welche Löcher mit 0, 6 cm Durchmesser, deren Mittelpunkt 1, 9 cm auseinanderlagen, aufwies. Die Abmessungen der Platte waren 34, 3 x 38 cm und diejenigen der Proben 32 x 38 x4, 3 cm. Die Proben wurden unter den Prägefuss gebrachtund der Fuss wurde so weit gesenkt, dass die Probe auf 75% ihrer ursprünglichen Dicke zusammengepresst wurde.
Dieser Kompressionsgrad wurde 1 min beibehalten. Dann wurde die Probe mit einer Rate von 5, 1 cm/min weiter zusammengepresst, bis die Dicke auf 35% ihres ursprünglichen Wertes verringert war. Dann liess man die Probe ungestört 1 min auf der Trägerplatte, wonach sie vom Druck entlastet wurde.
Die Belastungen, die notwendig waren, um die Dickeverminderungen von 25% und 65% beizubehalten, wurden am Ende der l-Minutenperiode gemessen. Die Testproben wurden hierauf in einen auf 1400C erhitzten Umluftofen gebracht. Nach 22 h wurden die beiden Proben aus dem Ofen genommen, und die Belastungen für 25% und 65% wie vorstehend beschrieben, bestimmt. Die Abnahme der Belastbarkeit des Schaumes, die während der Ofenhärtung eintrat, zeigt sich an den ILD-Werten vor und nach der Wärmebehandlung.
Der Betrag, um den der ILD-Wert während eines beschleunigten Alterungstestes durch 22-stündige Einwirkung einer Temperatur von 1400C abnimmt, ist ein Anzeichen für die Dauerhaftigkeit und die gebrauchsfähige Lebenszeit des Schaumes. Aus den Daten in Tabelle n ist ersichtlich, dass herkömmliche Organozinn- Gelierungskatalysatorenwie Dibutylzinn-dilaurat oder Dibutylzinn-S, S'-bis (isooctylmercaptoacetat) in Ansätzen für oxydationsbeständige Schäume nicht verwendet werden können, weil eine grosse Verschlechterung der Qualität, insbesondere der Rückprallelastizität, beim Altern des Schaumes eintritt.
Beispiel 3 : Dieses Beispiel zeigt die Fähigkeit der erfindungsgemäss vorgesehenen Gelierungskatalysatoren zur Verbesserung der Wärmebeständigkeit bei den hochelastischen gepfropften Polyolen abgeleiteten Schäumen.
Ein Grundansatz wurde hergestellt aus :300 g eines trifunktionellenPolypropylenoxyd-polyols mit von Äthyl- enoxyd stammenden Endgruppen (durchschnittliches Molekulargewicht = 6000), 200 g eines ähnlichen Polyols, das aufgepfropfte Polyacrylonitril-Seitenketten enthielt, 14 g Wasser, 5, 0 g eines Silikon-Netzmittels, erhältlich als Niax@L-5303 von Union Carbide Chemical Company, 0, 4 Bis - (2 - dimethylaminoäthyl) äther, 4,0 g N-Äthylmorpholin und 1,75 g einer 33 Gew.-%igen Lösung von Triäthyldiamin in Dipropylenglycol. Die resultierende Mischung wurde mit hoher Geschwindigkeit ungefähr 2 min gerührt und dann ungestört ungefähr 16 h stehen gelassen.
Zwei aliquote Anteile von 105, 4 g der entstandenen homogenen Lösung wurden in gesonderte, 354 ml fassende, mit Polyäthylen ausgekleidete Behälter gemeinsam mit 0, 03 gDibutylzinn-laurat
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bzw. Dimethylzinn-S,S'-bis(isooctylmercaptoacetat)eingebracht und 10 sec gerührt. Dann wurde jeder ali- quote Anteil mit 45 g Tolylen-diisoeyanat versetzt, die resultierende Mischung wurde 10 sec mithoher Ge- schwindigkeit gerührt und dann in einen 11 fassenden, mit Polyäthylen ausgekleideten Behälter gegossen. Die
Aufsteigzeiten der entstehenden Schäume wurden wie in Beispiel 1 beschrieben bestimmt. Der unter Verwendung von Dibutylzinn-dilaurat hergestellte Schaum zeigte eine Aufsteigzeit von 80 sec, diejenige des an- dern Schaumes betrug 74 sec.
Die Oxydationsbeständigkeit der Proben wurde durch ILD gemäss ASTM-Test- verfahren D-2406 Methode A ermittelt. Die Ergebnisse dieses Tests sind in Tabelle m angegeben.
Tabelle I
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<tb>
<tb> Gelierungskatalysator <SEP> Konzentration <SEP> Wärmetestergebnis <SEP> Aufsteigzeit
<tb> (g) <SEP> (sec)
<tb> Zinn <SEP> (II) <SEP> octoat <SEP> (Kontrolle) <SEP> 0, <SEP> 15 <SEP> bestanden <SEP> 79, <SEP> 1 <SEP>
<tb> Dibutylzinn-dilaurat <SEP> 0, <SEP> 12 <SEP> versagt <SEP> 88
<tb> Dibutylzinn-bis <SEP> (dibutyldithiocarbamat) <SEP> A <SEP> 0, <SEP> 23 <SEP> versagt <SEP> 117
<tb> Butylzinn-tris <SEP> (dibutyldithiocarbamat) <SEP> A <SEP> 0, <SEP> 28 <SEP> versagt <SEP> 84
<tb> Dibutylzinn-S, <SEP> S'-bis <SEP> (isooctyl-mercaptoacetat) <SEP> 0, <SEP> 23 <SEP> versagt <SEP> 57
<tb> Dibutylzinn-bis <SEP> (isoootyl-maleat) <SEP> 0, <SEP> 25 <SEP> versagt <SEP> 80
<tb> Bis <SEP> (tributylzinn) <SEP> sulfid <SEP> 0, <SEP> 19 <SEP> versagt <SEP> 73
<tb> Oetylzinn-S, <SEP> S', <SEP> S"-tris <SEP> (isooctyl-mercaptoacetat) <SEP> 0,
<SEP> 30 <SEP> versagt <SEP> 83
<tb> Tributylzinn-methacrylat <SEP> 0, <SEP> 13 <SEP> versagt <SEP> 89
<tb> Bis <SEP> (dibutylacetoxyzinn) <SEP> oxydA <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> versagt <SEP> 61
<tb> Dibutylzinn-bis <SEP> (benzylmereaptid) <SEP> 0, <SEP> 16 <SEP> versagt <SEP> 60
<tb> Diallyzinn-S, <SEP> S'-bis <SEP> (isooctyl-mercaptoacetat) <SEP> 0, <SEP> 25 <SEP> bestanden <SEP> 127
<tb> Diallylzinn-dibenzoat <SEP> 0, <SEP> 25 <SEP> bestanden <SEP> 161
<tb> Dibenzylzinn-bis <SEP> (dibutyldithlocarbamat) <SEP> 0, <SEP> 25 <SEP> bestanden <SEP> 125
<tb> Diallylzinn-sulfid <SEP> 0, <SEP> 13 <SEP> bestanden <SEP> 130
<tb> Diallylzinn-maleatB <SEP> 0, <SEP> 12 <SEP> bestanden <SEP> 137
<tb> Diallylzinn-dilaurat <SEP> 0, <SEP> 21 <SEP> bestanden <SEP> 111
<tb> Dipheny <SEP> lzinn <SEP> -sulfid <SEP> C <SEP> 0, <SEP> 11 <SEP> bestanden <SEP> 87
<tb> Triphenylzinn-3-amino-2,
<SEP> 5-dichlorbenzoa0 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> bestanden <SEP> 91, <SEP> 7 <SEP>
<tb> Bis(triphenylzinn)thiophen-2,5-dicarboxylatC <SEP> 0,15 <SEP> bestanden <SEP> 90, <SEP> 7 <SEP>
<tb> Diphenylzinn-bis(dibutyldithiocarbamat) <SEP> 0,23 <SEP> bestanden <SEP> 180
<tb> Methylzinn-S, <SEP> S', <SEP> S" <SEP> -tris <SEP> (isooctyl-mercaptoacetat) <SEP> 0, <SEP> 27 <SEP> bestanden <SEP> 111
<tb> Dimethylzinn-S, <SEP> S'-bis <SEP> (isooctyl-mereaptoacetat) <SEP> 0, <SEP> 20 <SEP> bestanden <SEP> 88
<tb> Methylzinn-S, <SEP> S', <SEP> S" <SEP> -tris <SEP> (isooctyl-mercaptoacetat) <SEP> 0, <SEP> 26 <SEP> bestanden <SEP> 100
<tb> Dimethylzinn-S, <SEP> S'-bis <SEP> (2, <SEP> 3 <SEP> dibromopropylmercaptoacetat) <SEP> 0, <SEP> 26 <SEP> bestanden <SEP> 96
<tb> Dimethylzinn-bis <SEP> (dibutyldithiocarbamat) <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> bestanden <SEP> 98
<tb> Dimethylzinn-dichloridD <SEP> 0,
<SEP> 8 <SEP> bestanden <SEP> 113
<tb>
Anmerkungen : A- Als 10%ige Lösung in Methyläthylketon B- Als 10%ige Lösung in N, N-Dimethylformamid C-Als 10% ige Lösung in N-Methyl-2-pyrrolidon D- Als 10%ige Lösung in Wasser
Tabelle II
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<tb>
<tb> ILD
<tb> Katalysator <SEP> Konzentration <SEP> Austeigen <SEP> Vor <SEP> der <SEP> Alterung <SEP> Nach <SEP> der <SEP> Alterung
<tb> 25% <SEP> 65% <SEP> 25% <SEP> 65%
<tb> Kompression <SEP> Kompression <SEP> Kompression <SEP> Kompression
<tb> Dimethylzinndilaurat <SEP> 0, <SEP> 20 <SEP> 72 <SEP> 38/61 <SEP> 7/17 <SEP>
<tb>
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<tb>
<tb> Fortsetzung <SEP> :
<SEP>
<tb> ILD
<tb> Katalysator <SEP> Konzentration <SEP> Aufsteigen <SEP> Vor <SEP> der <SEP> Alterung <SEP> Nach <SEP> der <SEP> Alterung
<tb> Katalysator <SEP> Konzentration <SEP> Autsteigen <SEP> Vor <SEP> der <SEP> Alterung <SEP> Nach <SEP> der <SEP> Alterung
<tb> 25% <SEP> 65% <SEP> 25% <SEP> 65%
<tb> Kompression <SEP> Kompression <SEP> Kompression <SEP> Kompression
<tb> Dibutylzinn-
<tb> - <SEP> bis-IOMA <SEP> 0, <SEP> 20 <SEP> 69 <SEP> 36/57 <SEP> 11/18
<tb> Dimethylzinn-
<tb> - <SEP> bis-IOMA <SEP> 0, <SEP> 20 <SEP> 80 <SEP> 42/67 <SEP> 35/58 <SEP>
<tb> Diallylzinn-
<tb> - <SEP> bis-IOMA <SEP> 0,
<SEP> 20 <SEP> 85 <SEP> 39/73 <SEP> 40/74
<tb>
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Tabelle m
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<tb>
<tb> ILD
<tb> Gelierungs- <SEP> Vor <SEP> dem <SEP> Erhitzen <SEP> Nach <SEP> dem <SEP> Erhitzen <SEP> % <SEP> Abnahme
<tb> katalysator <SEP> 25% <SEP> 65% <SEP> 25% <SEP> 65% <SEP> 25% <SEP> 65%
<tb> Kompression <SEP> Kompression <SEP> Kompression <SEP> Kompression <SEP> Kompression <SEP> Kompression
<tb> Dibutylzinndilaurat <SEP> 18, <SEP> 4 <SEP> 49, <SEP> 8 <SEP> 16, <SEP> 4 <SEP> 43, <SEP> 8 <SEP> 10, <SEP> 9 <SEP> 12, <SEP> 3 <SEP>
<tb> Dimethylzinn-
<tb> - <SEP> S, <SEP> S'-bis <SEP> (iso- <SEP>
<tb> octylmercaptoaoetat) <SEP> 19, <SEP> 6 <SEP> 53, <SEP> 3 <SEP> 18, <SEP> 3 <SEP> 48, <SEP> 8 <SEP> 7, <SEP> 2 <SEP> 8, <SEP> 6 <SEP>
<tb>
Die Verringerung der Belastung, die für die Aufrechterhaltung eines konstanten Ausmasses an Kompression bei einer Schaumprobe erforderlich ist,
ist umgekehrt proportional der Riickprallelastizitätder Probe.
Die Testdaten zeigen, dass der nachteilige Effekt von Wärme auf die Elastizität der unter Verwendung von Dibutylzinndilaurat hergestelltenSchaumprobe wesentlich grösser war als der Effekt auf die Probe, die unter Verwendung eines der erfindungsgemäss vorgesehenen Katalysatoren hergestellt worden war.
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