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Die Erfindung bezieht sich auf eine Einrichtung zum kontinuierlichen Betrieb von Tunneltrocknern in einer Anlage zur Erzeugung von keramischen Serienprodukten, wie stranggepressten oder gepressten Produkten, wobei die geformten, feuchten Produkte auf Formlingsträger abgesetzt werden, die auf Förderbahnen, wie Rollen oder Bändern od. dgl. einen Band-oder Rollentrockner durchlaufen.
Es sind Verfahren und Vorrichtungen bekannt, bei welchen keramische Produkte direkt von der Presse auf
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ähnl.Übergabevorrichtungen in mehreren Etagen übereinander auf Wagen abgesetzt werden und so mit den Wagen durch den Trockner transportiert werden.
Zur Überbrückung nicht synchron ablaufender Produktionsvorgänge sind Speicherelevatoren mit einer Vertikalspeicherung bekannt.
Eine kontinuierliche Beschickung von Trocknern für keramische Produkte ist für die Schaffung eines zur rissfreien Trocknung der Produkte unbedingt notwendigen gleichmässigen Temperatur- und Feuchtigkeitsgefälles besonders wichtig. Je homogener das Klimagefälle im Trockner ist, umso rascher können die keramischen Produkte in einwandfreier Trockenqualität getrocknet werden.
Aus diesem Grund können keramische Produkte in einetagigen Tunneltrocknern, wie Band- oder Rollentrocknern um das 5- bis 10fache schneller getrocknet werden, als in Tunneltrocknern mit Mehretagenwagen, in welchen die Schaffung eines homogenen Klimagefälles-Voraussetzung für eine einwandfreie Trockenqualität-wesentlich schwieriger herzustellen ist, und die deshalb wesentlich umfangreicher und teurer als Band- oder Rollentrockner sind. Bei Tunneltrocknern mit Mehretagenwagen kann der Trockner kontinuierlich beschickt werden, unabhängig von der Nassproduktion oder dem Weitertransport der getrockneten Produkte, da durch eine entsprechende Anzahl von Reservewagen ein Puffer vor und nach dem Trockner geschaffen werden kann. Jedoch ist diese Anlage wesentlich teurer als ein Band- oder Rollentunneltrockner, der einetagig fährt.
Beim Band- oder Rollentunneltrockner hingegen, der in etwa einer Ebene fährt, ist eine Speicherung von Nass- oder Trockenprodukten nur in der Transportebene vor und nach dem Trockner bekannt, wodurch sehr viel Raum benötigt wird. Deshalb muss bei diesen Trockenanlagen bisher die Nassverpressung und der Weitertransport der Trockenprodukte kontinuierlich über 24 h/Tag und durch alle sieben Tage der Woche erfolgen. Jede Störung der Presse bzw. der dem Trockner vorgeschalteten oder den Trockner nachgeschalteten Einrichtungen führt zur Unterbrechung der kontinuierlichen Beschickung des Trockners und damit zu Störungen des Klimagefälles im Trockner und weiter zu Schäden an den zu trocknenden Produkten. Ferner ist es notwendig, den Trockenprozess praktisch mit dem Einstellen des Formprozesses zu stoppen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die kontinuierliche Beschickung von einetagigen Tunneltrocknern (z. B. 24 h im Tag) bei diskontinuierlicher Nassproduktion (z. B. 16 h im Tag im Zweischichtbetrieb) und diskontinuierlichem Weitertransport der getrockneten Produkte zu ermöglichen.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass zwischen der Produktionsstelle und dem Eingang des Trockners mindestens ein an sich bekannter Speicherelevator mit Hebe- und Absetzanlagen zum Stapeln von Formlingsträgern mit auf den Formlingsträgern abgesetzten Produkten vorzugsweise gruppenweise mit mehreren nebeneinander angeordneten Formlingsträgern pro Etage und vorzugsweise hinter dem Trockner mindestens ein an sich bekannter Speicherelevator zum Stapeln der Formlingsträger mit den getrockneten Produkten angeordnet ist. Derartige Speicherelevatoren sind beispielsweise Hebeaufzüge mit im Abstand der Höhe der Formlingsträger plus nassen Produkten angeordneten Trageinrichtungen, z. B. Vorsprüngen, die beim Heben die Formlingsträger, Latten oder Rahmen erfassen und mitnehmen.
Diese Speicherelevatoren können in einer beliebigen Anzahl von Etagen über der Transportebene in Gruppen zusammengefasst die Formlingsträger aufheben, speichern und wieder durch Umdrehung der Förderungsrichtung auf dem Förderband absetzen. Es wird dadurch möglich, beispielsweise mit einer Formmaschine während des normalen Arbeitszeitlaufes untertags eine wesentlich grössere Fertigung zu erzielen, als durch den Trockentunnel geführt werden kann. Die überschüssigen Formlinge werden auf den Formlingsträgern in den Speicherelevatoren gestapelt. Nach Beendigung des normalen Produktionszeitraumes kann z. B. während der Nacht der Trockentunnel aus den Speicherelevatoren durch Absetzen der gestapelten Produkte bzw. der Formlingsträger je nach Bedarf auf die Förderbahn weiter beschickt werden.
Auch hinter dem Trockner können die getrockneten Produkte auf Formlingsträgern gespeichert werden, wobei gleichfalls Speicherelevatoren verwendet werden können. Sind die Speicherelevatoren vor dem Trockner mit nassen Produkten gefüllt, kann die Produktion von nassen Produkten an der Presse unterbrochen werden.
Der Trockner wird weiterhin mit nassen Produkten aus dem Speicherelevator kontinuierlich beschickt und gleichzeitig die kontinuierlich aus dem Trockner kommenden Produkte in einen leeren Speicherelevator, der dem Trockner nachgeordnet ist, gespeichert, so dass auch dem Trockner nachgeordnete Stufen zugleich mit der Presse abgestellt werden können. Es ist somit ohne Mehrschichtbetrieb die 24-stündige Ausnutzung eines Trockners und ohne Anschaffung eines neuen Trockners die Erhöhung der Fertigungskapazität möglich. Zur Füllung des Speicherelevators mit nassen Produkten wird ein Teil der von der Presse erzeugten Produkts, die kontinuierlich dem Trockner zugeführt wurden, abgezweigt und der Speicherelevator somit gefüllt.
Parallel dazu wird gleichzeitig der erst mit trockenen Produkten gefüllte Speicherelevator an der Trocknerausfahrseite langsam
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geleert, indem sowohl die aus dem Trockner kommenden trockenen Produkte als auch die trockenen Produkte aus dem Speicherelevator zu den nachfolgenden Produktionsstufen transportiert werden, wo dann die trockenen Produkte, von den Formlingsträgern getrennt, weitertransportiert werden, und die leeren Formlingsträger zur Presse zurück transportiert werden, um dort wieder mit nassen Produkten besetzt zu werden. Beispielsweise werden bei einer Kapazität von 15 Millionen Ziegel pro Jahr unter Abzug der Feiertage etwa 43000 Ziegel im Tag gefertigt. Die Kapazität des Trockners muss dafür etwa 1840 Stück pro Stunde betragen.
Die gleiche Produktion soll von der Maschine statt in 24 h in zweimal 8 h, also 16 h erzielt werden. Sie muss also etwa um 1/3 höher liegen. Bei einer angenommenen Produktion von 2740 Stück durch die Maschine müssen stündlich etwa 900 Stück Ziegel gespeichert werden. Bei etwa 3 m breiten Unterlagen, wobei auf jeder Unterlage 33 Ziegel gelagert werden und wobei 10 Unterlagen in einer Etage nebeneinander gelagert werden, kommen pro Etage 330 Ziegel zu liegen. Pro Produktionsstunde sind drei Lagen notwendig um 1000 Ziegel zu speichern. Für die Nachtschicht sind 12880 Ziegel notwendig bzw. 13 X 3 Lagen, d. s. 39 Lagen. Wenn man als Höhe pro Lage 25 cm annimmt, kommt man mit insgesamt 40 Lagern oder zwei hintereinandergeschalteten Elevatoren mit einer Höhe pro Elevator von 5 m aus.
Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, dass gegenüber dem Mehretagentrockner der wirtschaftlichere und billigere Einetagentrockner, der um ein Vielfaches schneller trocknet, als der Mehretagentrockner, eingesetzt werden kann, jedoch gegenüber den bekannten Einetagentrocknern die Möglichkeit der Speicherung von Produkten vor und nach dem Trockner bestehen und somit der kontinuierliche Betrieb des Trockners, unabhängig von der Nassproduktion oder dem Weitertransport der getrockneten Produkte, besteht, und dass gegenüber den bekannten Einetagentrocknern der Transport der nassen, noch deformierbaren Produkte nicht auf Rollen oder Bändern mit vielen Übergaben, die zu Beschädigung der Produkte führen können, erfolgt, sondern durch den Transport der Formlingsträger,
auf welchen die einmal abgesetzten nassen Formlinge unverändert gesetzt bleiben, bis sie trocken an der Trennstelle für die trockenen Produkte von den Formlingsträgern abgenommen und zu weiteren Produktionsstufen transportiert werden.
Um die Speicherung sicher und automatisch zu gestalten, wird vorgeschlagen, dass im bzw. vor oder nach dem Elevator über der Förderbahn oder in die Förderbahn greifend Steuerfühler angeordnet sind, die einen Hebe- und Absetzmotor des Elevators steuern, derart, dass bei einer belegten Förderbahn der Elevator betätigt ist und Formlingsträger anhebt und bei einer leeren Förderbahn der Elevator Formlingsträger absetzt. Durch diese Steuerung kann man erreichen, dass automatisch je nach Bedarf entweder im Elevator gestapelt oder aus dem Elevator abgegeben wird. Damit das Absetzen bzw. Anheben nicht zu rasch erfolgt, ist es vorteilhaft, dass die Steuerfühler den Motor mit einer Verzögerung schalten, die mindestens der Durchlaufzeit der Förderbahn durch den Elevator entspricht.
Mit dieser Verzögerung kann man mit einem einzigen Steuerfühler unter dem Elevator auskommen. Es ist jedoch auch möglich, mehrere Steuerfühler anzuordnen, u. zw. einen Steuerfühler vor und einen Steuerfühler hinter dem Elevator, wobei das Aufheben der Formlingsträger in den Elevatoren dann erfolgt, wenn die Förderbahn vor dem Elevator voll ist und ein Absetzen aus dem Elevator dann stattfindet, wenn die Förderbahn hinter dem Elevator leer ist. Als Steuerfühler können mechanische in die Laufbahn der Formlingsträger eingreifende und durch das Produkt zurückschiebbare Schalter oder aber Lichtbalkenschalter, durch das Gewicht der Produkte betätigte Schalter usw. verwendet werden.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nun dargestellt und wird näher beschrieben, ohne dass sich die Erfindung darauf beschränkt. Fig. 1 zeigt in Draufsicht die Nassproduktion mit Presse, Abschneider, Absetzeinrichtung, Speicherelevator und Trockner, sowie Transporteinrichtungen, Fig. 2 zeigt die Nassproduktion mit Presse, Abschneider, Absetzeinrichtung, Speicherelevatoren, Trockner und Transporteinrichtungen im Aufriss von der Seite, Fig. 3 zeigt im Aufriss vom Trockner her gesehen die Presse, Abschneider, Speicherelevator und Transporteinrichtungen, FigA zeigt in Draufsicht Trocknerausfahrt mit Speicherelevatoren, Trennvorrichtung der getrockneten Produkte und Transporteinrichtungen, Fig. 5 zeigt schematisch ein Schaltbild der Antriebssteuerung.
Diese Vorrichtungen funktionieren wie nachfolgend beschrieben :
Aus der Presse--l--tritt der Strang--2--aus und wird mittels eines Abschneiders--3--in die
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Tragwinkeln desselben aufgegriffen und vertikal Etage für Etage gespeichert werden, während die auf den Quertransport--11--umgesetzten Gruppen von Formlingsträgern über die Rollenbahn--12--
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Querförderer-14-,zusammengefasst, seitlich befördert werden, um dann entweder in dem Speicherelevator --15-- für trockene Produkte gespeichert zu werden, wobei die Arbeitsweise der des Nassspeicherelevators gleicht, oder aber über den
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Quertransport --16-- weiterbefördert zu werden,
worauf anschliessend mittels der Trennvorrichtung--17-die trockenen keramischen Produkte auf ein Band--18--umgesetzt werden, während die nun leeren Formlingsträger über die zwischen dem Quertransport hochhebbar angeordnete Rollenbahn--19--, auf das
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angelangt, über eine absenkbare Rollenbahn--21--auf einen Quertransport--6--umgesetzt werden, welcher die leeren Formlingsträger in die Absetzeinrichtung einführt.
Die Produktion an der Nassseite ist um eine bestimmte Anzahl von keramischen Produkten höher, als die Zahl an keramischen Produkten, die dem Trockner kontinuierlich zugeführt wird. Die Überschussproduktion wird in vorbeschriebener Weise laufend im Nassspeicherelevator gespeichert und erst nach dem Stillstand der Nassproduktion kontinuierlich dem Trockner zugeführt. Nach dem Stillstand der Nassproduktion werden alle aus dem Trockner kommenden trockenen Produkte in dem Trockenelevator gespeichert, um nach Wiederaufnahme der Nassproduktion und Trennung der trockenen Produkte von den Formlingsträgern laufend entleert zu werden.
Die Länge der Transporteinrichtungen für die leeren Formlingsträger stellt gleichzeitig einen Puffer zwischen der Trennvorrichtung an der Trockenseite und der Absetzeinrichtung an der Nassseite dar, so dass auch zwischen diesen beiden Vorrichtungen, trotz gleichzeitigem Betrieb eine gewisse Unabhängigkeit besteht.
Der Speicherelevator besteht im wesentlichen aus in Sätzen paarweise gegenüberliegend angeordneten Ketten und daran befestigten Sätzen von L-förmigen Schienen-29-. Diese Schienen können mit der über Führungsrollen --23-- laufenden und mit einer Bindungskette--28--synchronisierten Ketten durch einen Motorantrieb--24--gehoben und gesenkt werden. Beim Heben greifen dabei die L-förmigen Schienen unter die Formlingsträger und heben diese von der Quertransportbahn--9--ab.
Bei der entgegengesetzten Bewegung werden die Formlingsträger--6--, die im Elevator gespeichert sind, auf der Quertransportbahn --9-- abgesetzt und können weiter laufen. Fühler-25 und-26--, die in die Bahn der Formlingsträger eingreifen, überwachen, ob die Quertransportbahn vor bzw. hinter dem Speicherelevator leer oder voll ist. Ist die
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sorgt dafür, dass sodann eine Pause im Heben eintritt, die mindestens so lange währt, bis ein Satz der zu hebenden Formlingsträger durch den Speicherelevator durchrollen können. Ist danach die Rollenbahn vor und hinter dem Speicherelevator noch immer besetzt, wird ein neuer Hebevorgang eingeleitet usw., bis der Speicherelevator voll ist.
Ist dagegen die Quertransportbahn vor und hinter dem Speicherelevator leer, so können
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Freiwerden der Rollenbahn erfolgt. Eine mögliche Schaltung hiefür die Steuerung des Motorantriebes ist in Fig. 5 gezeigt. Der Motorantrieb--27--hat einen fest angeschlossenen Pol und zwei weitere Eingänge, die den Motor in die verschiedenen Drehrichtungen in Bewegung setzen. In der gezeigten Stellung ist die Rollenbahn vor und nach dem Elevator mit Formlingsträgern besetzt. Der Motorantrieb ist so eingeschaltet, dass Formlingsträger gehoben werden. Wird entweder vor oder nach dem Elevator die Rollenbahn leer, so wird entweder der Kontakt - 25 oder 26-- geöffnet und der Motorantrieb unterbrochen.
Ist die Rollenbahn vor und nach dem Elevator leer, so wird der Motorantrieb--24--in umgekehrte Bewegung gesetzt und Formlingsträger aus dem Speicherelevator werden abgesetzt.
Selbstverständlich sind auch andere Überwachungsorgane, andere Speicherelevatoren, andere Anordnungen der Rollenbahnen, die Verwendung von andern Transporteinrichtungen usw. möglich und fallen in den Rahmen der Erfindung.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Einrichtung zum kontinuierlichen Betrieb von Tunneltrocknem in einer Anlage zur Erzeugung von keramischen Serienprodukten, wie stranggepressten oder gepressten Produkten, wobei die geformten, feuchten Produkte auf Formlingsträger abgesetzt werden, die auf Förderbahnen, wie Rollen oder Bändern od. dgl. einen
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(15) mit Hebe- und Absetzanlagen zum Stapeln von Formlingsträgern (6) mit auf den Formlingsträgern (6) abgesetzten Produkten (4) vorzugsweise gruppenweise mit mehreren nebeneinander angeordneten Formlingsträgern (6) pro Etage und vorzugsweise hinter dem Trockner (13) mindestens ein an sich bekannter Speicherelevator zum Stapeln der Formlingsträger mit den getrockneten Produkten angeordnet ist.
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