DE2303043A1 - Einrichtung zum kontinuierlichen betrieb von tunneltrocknern - Google Patents

Description

Ing. Heinz Wolf
in Graz (Steiermark)

Einrichtung zum kontinuierlichen Betrieb von Tunneltrocknern

Die Erfindung bezieht sich auf eine Einrichtung zum kontinuierlichen Betrieb von Tunneltrocknern in einer Anlage zur Erzeugung von keramischen Serienprodukten, wie stranggepreßten oder gepreßten "Produkten"_t wobei die geformten, feuchten Produkte auf Formlingsträger abgesetzt werden, die auf Förderbahnen, wie Rollen oder Bändern, od.dgl. einen Band- oder Rollentrockner durchlaufen·

Es sind Verfahren und Vorrichtungen bekannt, bei welchen keramische Produkte direkt von der Presse auf Bändern,

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Rollen, Riemen oder ähnlichen Einrichtungen kontinuierlich durch Tunneltrockner befördert werden· Ferner ist es bekannt, die nassen Produkte erst auf Formlingsträger abzusetzen, die dann ihrerseits mittels Übergabevorrichtungen in mehreren Etagen übereinander auf Wagen abgesetzt werden und so mit den Wagen durch den Trockner transportiert werden.

Zur überbrückung nicht synchron ablaufender Produktionsvorgänge sind Speicherelevatoren mit einer Vertikalspeicherung bekannt.

Eine kontinuierliche Beschickung von Trocknern für keramische Produkte ist für die Schaffung eines zur rißfreien Trocknung der Produkte unbedingt notwendigen gleichmäßigen Temperatur- und Feuchtigkeitsgefälles besonders wichtig· Je homogener das Klimagefälle im Trockner ist, umso rascher können die keramischen Produkte in einwandfreier Trockenqualität getrocknet werden. Aus diesem Grunde können keramische Produkte in einetagigen Tunneltrocknern, wie Band- oder Rollentrocknern üb das 5- bis 10-fache schneller getrocknet werden, als in Tunneltrocknern mit Hehretagen-Wagen in welchen die Schaffung eines homogenen Klimagefälles - Voraussetzung für eine einwandfreie Trockenqualität - wesentlich schwieriger herzustellen ist, und die deshalb wesentlich umfangreicher und teurer als Band- oder Rollentrockner sind. Bei Tunneltrocknern mit Mehretagen-Wagen kann der Trockner

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kontinuierlich beschickt werden, unabhängig von der Naßproduktion oder dem Weitertransport der getrockneten Produkte, da durch eine entsprechende Anzahl von Reservewagen ein Puffer vor und nach dem Trockner geschaffen werden kann. Jedoch ist diese Anlage wesentlich teurer als ein Band- oder Rollentunneltrockner, der einetagig fährt. Beim Band- oder Rollentunneltrockner hingegen, der in etwa einer Ebene fährt, ist eine Speicherung von Naß- oder Trockenprodukten nur in der Transportebene vor und nach dem Trockner bekannt, wodurch sehr viel Raum benötigt wird. Deshalb muß bei diesen Trockenanlagen bisher die Naßverpressung und der Weitertransport der Trockenprodukte kontinuierlich über 24 Stunden pro Tag und 7 Tage die Woche erfolgen. Jede Störung der Presse, bzw· der dem Trockner vorgeschalteten oder den Trockner nachgeschalteten Einrichtungen führt zur Unterbrechung der kontinuierlichen Beschickung des Trockners und damit zu Störungen des Klimagefälles im Trockner und weiter zu Schäden an den zu trocknenden Produkten. Ferner ist es notwendig, den Trockenprozeß praktisch mit dem Einstellen des Formprozesses zu stoppen.

Der Erfindung Hegt die Aufgabe zu Grunde, die kontinuierliche Beschickung von einetagigen Tunneltrocknern (z.B. 24 Stunden im Tag) bei diskontinuierlicher Naßproduktion (z.B. 16 Stunden im Tag im Zweischichtbetrieb) und diskontinuierliche» Weitertransport der getrockneten Produkte zu ermöglichen.

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Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß zwischen der Produktionsstelle und dem Eingang des Trockners mindestens ein an sich bekannter Speichereievator mit Hebe- und Absetzanlagen zum Stapeln von Formlingsträgern mit auf den Formlingsträgern abgesetzten Produkten vorzugsweise gruppenweise mit mehreren nebeneinander angeordneten Formlingsträgern pro Etage und vorzugsweise hinter dem Trockner mindestens ein an sich bekannter Speicherelevator zum Stapeln der Formlingsträger mit den getrockneten Produkten angeordnet ist. Derartige Speicherelevatoren sind beispielsweise Hebeaufzüge mit im Abstand der Höhe der Formlingsträger plus nassen Produkten angeordneten Trageinrichtungen, z.B. Vorsprüngen, die beim Heben die Formlingsträger, Latten oder Rahmen erfassen und mitnehmen. Diese Speicherelevatoren können in einer beliebigen Anzahl von Etagen über der Transportebene in Gruppen zusammengefaßt die Formlingsträger aufheben, speichern und wieder durch Umdrehung der Förderungsrichtung auf dem Förderband absetzen. Es wird dadurch möglich, beispielsweise mit einer Formmaschine während des normalen Arbeitszeitlaufes untertags eine wesentlich größere Fertigung zu erzielen, als durch den Trockentunnel geführt werden kann. Die überschüssigen Formlinge werden auf den Formlingsträgern in den Speicherelevator gestapelt. Nach Beendigung des normalen Produktionszeitraumes kann z.B. während der Nacht der Trockentunnel aus den Speicherelevatoren durch Absetzen der gestapelten

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Produkte bzw. der Formlingsträger ^Je nach Bedarf auf die Förderbahn weiter beschickt werden. Auch hinter dem Trockner können die getrocknten Produkte auf Formlingsträgern gespeichert werden, wobei gleichfalls Speicherelevatoren verwendet werden können. Sind die Speicherelevatoren vor dem Trockner mit nassen Produkten gefüllt, kann die Produktion von nassen Produkten an der Presse unterbrochen werden. Der Trockner wird weiterhin mit nassen Produkten aus dem Speicherelevator kontinuierlich beschickt und gleichzeitig die kontinuierlich aus dem Trockner kommenden Produkte in einen leeren Speicherelevator, der dem Trockner nachgeordnet ist, gespeichert, sodaß auch dem Trockner nachgeordnete Stufen zugleich mit der Presse abgestellt werden können. Es ist somit ohne Hehrschichtbetrieb die 24-stündige Ausnützung eines Trockners und ohne Anschaffung eines neuen Trockners die Erhöhung der Fertigungskapazität möglich. Zur Füllung des Speicherelevators mit nassen Produkten wird ein Teil der von der Presse erzeugten Produkte, die kontinuierlich dem Trockner zugeführt wurden, abgezweigt und der Speicherelevator somit gefüllt. Parallel dazu wird gleichzeitig der erst mit trockenen Produkten gefüllte Speicherelevator an der Trocknerausfahrseite langsam geleert, indem sowohl die aus dem Trockner kommenden trockenen Produkte als auch die trockenen Produkte aus dem Speicherelevator zu den nachfolgenden Produktionsstufen transportiert werden, wo dann die trockenen Produkte, von den

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Formlingsträgern getrennt, weitertransportiert werden und die leeren Fromlingsträger zur Presse zurück transportiert werden, um dort wieder mit nassen Produkten besetzt zu werden. Beispielsweise werden bei einer Kapazität von 15 Millionen Ziegel pro Jahr unter Abzug der Feiertage etwa 43.000 Ziegel im Tage gefertigt. Die Kapazität des Trockners muß dafür etwa 1.840 Stück pro Stunde betragen. Die gleiche Produktion soll von der Maschine statt in 24 Stunden in zweimal 8 Stunden, also 16 Stunden erzielt werden. Sie muß also etwa um 1/3 höher liegen. Bei einer angenommenen Produktion von 2.740 Stk. durch die Maschine müssen stündlich etwa 900 Stk. Ziegel gespeichert werden. Bei etwa 3 m breiten Unterlagen, wobei auf jeder Unterlage 33 Ziegel gelagert werden und wobei 10 Unterlagen in einer Etage nebeneinander gelagert werden, kommen pro Etage 330 Ziegel zu liegen. Pro Produktionsstunde sind 3 Lagen notwendig um 1000 Ziegel zu speichern. Für die Nachtschichte sind 12.880 Ziegel notwendig, bzw. 13 x 3 Lagen, das sind 39 Lagen. Wenn man als Höhe pro Lage 25 cm annimmt, kommt man mit insgesamt 40 Lagen oder 2 hintereinander geschalteten Elevatoren mit einer Höhe pro Elevator von 5 m aus.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, daß gegenüber dem Mehretagentrockner der wirtschaftlichere und billigere Einetagen-Trockner,

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der um ein Vielfaches schneller trocknet, als der Mehretagentrockner, eingesetzt werden kann, jedoch gegenüber den bekannten Einetagentrocknern die Möglichkeit der Speicherung von Produkten vor und nach dem Trockner bestehen und somit der kontinuierliche Betrieb des Trockners, unabhängig von der Naßproduktion oder dem Weitertransport der getrockneten Produkte, besteht, und daß gegenüber den bekannten Einetagentrocknern der Transport der nassen, noch deformierbaren Produkte nicht auf Rollen oder Bändern mit vielen Übergaben, die zu Beschädigung der Produkte führen können, erfolgt, sondern durch den Transport der Formlingsträger, auf welchen die einmal abgesetzten nassen Formlinge unverändert gesetzt bleiben, bis sie trocken an der Trennstelle für die trockenen Produkte von den Formlingsträgern abgenommen und zu weiteren Produktionsstufen transportiert werden.

Um die Speicherung sicher und automatisch zu gestalten, wird vorgeschlagen, daß im bzw. vor oder nach dem Elevator über der Förderbahn oder in die Förderbahn greifend Steuerfühler angeordnet sind, die einen Hebe- und Absetzmotor des Elevators steuern, derart, daß bei einer belegten Förderbahn der Elevator betätigt ist und Formlingsträger anhebt und bei einer leeren Förderbahn der Elevator Formlingsträger absetzt. Durch diese Steuerung kann man erreichen, daß automatisch Je nach

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Bedarf entweder im Elevator gestapelt oder aus dem Elevator abgegeben wird. Damit das Absetzen, bzw. Anheben nicht zu rasch erfolgt, ist es vorteilhaft, daß die Steuerfühler den Motor mit einer Verzögerung schalten, die mindestens der Durchlaufzeit der Förderbahn durch den Elevator entspricht. Mit dieser Verzögerung kann man mit einem einzigen Steuerfühler unter dem Elevator auskommen. Es ist jedoch auch möglich, mehrere Steuerfühler anzuordnen und zwar einen Steuerfühler vor und einen Steuerfühler hinter dem Elevator, wobei das Aufheben der Formlingsträger in den Elevatoren dann erfolgt, wenn die Förderbahn vor dem Elevator voll ist und ein Absetzen aus dem Elevator dann stattfindet, wenn die Förderbahn hinter dem Elevator leer ist. Als Steuerfühler können mechanische in die Laufbahn der Formlingsträger eingreifende und durch das Produkt zurückschiebbare Schalter oder aber Lichtbalkenschalter, durch das Gewicht der Produkte betätigte Schalter, usw. verwendet werden.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nun dargestellt und wird näher beschrieben, ohne daß sich die Erfindung darauf beschränkt.

Fig. 1 zeigt in Draufsicht die Naöproduktion mit Presse, Abschneider, Absetzeinrichtung, Speicherelevator und Trockner, sowie Transporteinrichtungen, Fig. 2 zeigt die

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Naßproduktion mit Presse, Abschneider, Absetzeinrichtung, Speicherelevatoren, Trockner und Transporteinrichtungen im Aufriß von der Seite, Fig. 3 zeigt im Aufriß vom Trockner her gesehen die Presse, Abschneider, Speicherelevator und Transporteinrichtungen, Fig. 4 zeigt in Draufsicht Trocknerausfahrt mit Speicherelevatoren, Trennvorrichtung der getrockneten Produkte und Transporteinrichtungen, Fig. 5 zeigt schematisch ein Schaltbild der Antriebssteuerung.

Diese Vorrichtungen funktionieren, wie nachfolgend beschrieben:

Aus der Presse 1 tritt der Strang 2 aus und wird mittels eines Abschneiders 3 in die einzelnen keramischen Produkte 4 geschnitten, die Über die Absetzeinrichtung 5 transportiert und auf die Formlingsträger 6 abgesetzt werden, die mittels einer Rollenbahn 7 über einen Quertransport 8, der zwischen den Rollen der Rollenbahn 7 hochgreifen kann und so schrittweise die Förmlingsträger mit den darauf befindlichen keramischen Produkten seitwärts bewegen kann, auf einen weiteren Quertransport 9 übergeben werden, auf welchem entsprechend der Länge des Speicherelevators und Breite des Trockners die Formlingsträger in Gruppen zusammengefaßt auf den nachfolgenden Quertransport 11 umgesetzt werden oder von welchem sie durch Hochfahren des Speicherelevators 10: eine Etage von den Tragwinkeln desselben aufgegriffen

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und vertikal Etage für Etage gespeichert werden, während die auf den Quertransport 11 umgesetzten Gruppen von Formlingsträgern über die Rollenbahn 12 kontinuierlich durch den Trockner 13 befördert werden und nach Verlassen des Trockners von einem durch die Rollen der Rollenbahn durchgreifenden Querförderer 14 in Gruppen zusammengefaßt, seitlich befördert werden, um dann entweder in dem Speicherelevator 15 für trockene Produkte gespeichert zu werden, wobei die Arbeitsweise der des Naßspeicherelevators gleicht, oder aber über den Quertransport 16 weiterbefördert zu werden, worauf anschließend mittels der Trennvorrichtung 17 die trockenen keramischen Produkte auf ein Band 13 umgesetzt werden, während die nun leeren Formlingsträger über die zwischen dem Quertransport hochhebbar angeordnete Rollenbahn 19 auf das Formlingsträgerrückführungsband 20 umgesetzt werden und anschließend, wieder an der Naßseite angelangt, über eine absenkbare Rollenbahn 21 auf einen Quertransport 8 umgesetzt werden, welcher die leeren Formlingsträger in die Absetzeinrichtung einführt.

Die Produktion an der Naßseite ist um eine bestimmte Anzahl von keramischen Produkten höher, als die Zahl an keramischen Produkten, die dem Trockner kontinuierlich zugeführt wird. Die Überschußproduktion wird in vorbeschriebener Weise laufend im Naßspeicherelevator gespeichert und erst nach dem Stillstand der Naßproduktion

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kontinuierlich dem Trockner zugeführt. Nach dem Stillstand der Naßproduktion werden alle aus dem Trockner kommenden trockenen Produkte in dem Trockenelevator gespeichert, um nach Wiederaufnahme der Naßproduktion und Trennung der trockenen Produkte von den Formlingsträgern laufend entleert zu werden. Die Länge der Transporteinrichtungen für die leeren Formlingsträger stellt gleichzeitig einen Puffer zwischen der Trennvorri ditung an der Trockenseite und der Absetzeinrichtung an der Naßseite dar, so daß auch zwischen diesen beiden Vorrichtungen, trotz gleichzeitigem Betrieb eine gewisse Unabhängigkeit besteht.

Der Speicherelevator besteht im wesentlichen aus in Sätzen paarweise gegenüberliegend angeordneten Ketten und daran befestigten Sätzen von L-förmigen Schienen 29. Diese Schienen können mit den über Führungsrollen 23 laufenden und mit einer Bindungskette 28 synchronisierten Ketten durch einen Motorantrieb 24 gehoben und gesenkt werden. Beim Heben greifen dabei die L-förmigen Schienen unter die Formlingsträger und heben diese von der Quertransportbahn 9 ab. Bei der entgegengesetzten Bewegung werden die Formlingsträger 6, die im Elevator gespeichert sind, auf der Quertransportbahn 9 abgesetzt und können weiter laufen. Fühler 25 und 26, die in die Bahn der Formlingsträger eingreifen, überwachen, ob die Quertransportbahn vor, bzw. hinter dem Speicherelevator

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leer oder voll ist. Ist die Quertransportbahn vor und hinter dem Speicherelevator mit Formlingsträgem6 belegt, so wird der Motorantrieb 24 eingeschaltet und hebt die Ketten 22 um eine Stufe. Eine Verzögerungsschaltung sorgt dafür, daß sodann eine Pause im Heben eintritt, die mindestens so lange währt, bis ein Satz der zu hebenden Formlingsträger durch den Speicherelevator durchrollen kann. Ist danach die Rallenbah vor und hinter dem Sp eicher elevator noch immer besetzt, wird ein neuer Hebevorgang eingeleitet, usw. bis der Speicherelevator voll ist. Ist dagegen die Quertransportbahn vor und hinter dem Speicherelevator leer, so können die Fühler 25 und 26 in die Förderbahn einschwenken. Dadurch wird bewirkt, daß der Motor 21 in umgekehrter Drehrichtung betätigt wird und die Kette 16 mit den L-förmigen Schienen absenkt, sodaß die Formlingsträger 6 abgesetzt werden. Eine Verzögerung sorgt dafür, daß das nächste Absetzen erst nach Freiwerden der Rollenbahn erfolgt. Eine mögliche Schaltung hierfür die Steuerung des Motorantriebes, ist in Fig. 5 gezeigt. Der Motorantrieb 27 hat einen festangeschlossenen Pol und zwei weitere Eingänge, die den Motor in die verschiedenen Drehrichtungen in Bewegung setzen. In der gezeigten Stellung ist die Rollenbahn vor und nach dem Elevator mit Formlingsträgern besetzt. Der Motorantrieb ist so eingeschaltet, daß Formlingsträger gehoben werden. Wird entweder vor oder nach dem Elevator die Rollenbahn leer, so

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wird entweder der Kontakt 25 oder 26 geöffnet und der Motorantrieb unterbrochen. Ist die Rollenbahn vor und nach dem Elevator leer, so wird der Motorantrieb 24 in umgekehrte Bewegung gesetzt und Formlingsträger aus dem Speicherelevator werden abgesetzt.

Selbstverständlich sind auch andere Überwachungsorgane, andere Speicherelevatoren, andere Anordnungen der Rollenbahnen, die Verwendung von anderen Transporteinrichtungen usw. möglich und fallen in den Rahmen der Erfindung.

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Claims (3)

Patentansprüche

1. Einrichtung zum kontinuierlichen Betrieb von Tunnel-

trocknern in einer Anlage zur Erzeugung von keramischen Serienprodukten, wie stranggepreßten oder gepreßten "Produkten", wobei die geformten, feuchten Produkte auf Formlingsträger abgesetzt werden, die auf Föitferbahnen, wir Rollen oder Bändern od.dgl. einen Band- oder Rollentrockner durchlaufen, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Produktionsstelle (1,3) und dem Eingang des Trockners (13) mindestens ein an sich bekannter Speicherelevator (15) mit Hebe- und Absetzanlagen zum Stapeln von Formlingsträgern (6) mit auf den Formlingsträgern (6) abgesetzten Produkten (4) vorzugsweise gruppenweise mit mehreren nebeneinander angeordneten Formlingsträgern (6) pro Etage und vorzugsweise hinter dem Trockner (13) mindestens ein an sich bekannter Speicherelevator zum Stapeln der Formlingsträger mit den getrockneten Produkten angeordnet ist.

2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß im, bzw* vor oder nach dem Elevator (15) über der Förderbahn (9) Siaierfühler (25,26) angeordnet sind, die einen Hebe- und Absetzmotor (24) des Elevators (15) steuern, derart, daß bei einer belegten Förderbahn (9) der Elevator (15) betätigt wird und

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Formlingsträger (6) anhebt und bei einer leeren Förderbahn (9) der Elevator (15) Formlingsträger (6) absetzt.

3. Anlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuerfühler (25,26) den Motor (24) mit einer Verzögerung schalten, die mindestens der Durchlaufzeit der Formlingsträger (6) auf der Förderbahn (9) unter dem Elevator (15) entspricht.

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