<Desc/Clms Page number 1>
Verfahren zur Herstellung vorgeformter Formmassen aus Phenol-und Aminharzen
Formmassen, die unter Einwirkung mechanischer Kräfte innerhalb eines bestimmten Temperaturbereiches durch spanlose Formung bleibend zu Formteilen verarbeitet werden, sind zum weitaus überwiegenden Teil Mischungen aus Kunstharzen mit Füllstoffen und/oder Verstärkungsstoffen ; weitere Zusätze sind z. B. Farbstoffe, Gleitmittel usw.
Bei der Herstellung solcher Formmassen besteht die erste Aufgabe in der möglichst homogenen Vermischung der Harze mit den Füllstoffen und den etwaigen weiteren Komponenten. Diese Aufgabe wird, der Beschaffenheit der Harze bzw. Füllstoffe - pulverig oder als Lösung bzw. faserigoderpulverförmigentsprechend, durch Mischvorrichtungen verschiedener Art gelöst ; bei holzmehlgefüllten PhenolharzFormmassen des Typs 31 nach DIN 7708 beispielsweise durch Mischwalzwerke, bei Massen, die wie der Typ 51 nach DIN 7708 mit faserigen Füllstoffen hergestellt werden, in Knetern. Vielfach werden diese Vorrichtungen beheizt, um durch Aufschmelzen des Harzes eine intensive Imprägnierung der Füllstoffe zu erzielen und gleichzeitig eine Weiterkondensation des Harzes bis zum gewünschten Vernetzungsgrad zu erreichen.
Beim Arbeiten mit den genannten Mischwalzwerken fallen die Massen in Form von sogenannten Fellen an, die anschliessend zerkleinert werden müssen, um kleinere Teilchen möglichst einheitlicher Grösse zu erhalten ; dabei ergeben sich nicht unerhebliche Verluste durch Feinmehl und Staub, was die Ausbeute an Endprodukt verringert und mit starken Belästigungen verbunden ist.
Eine möglichst einheitliche Teilchengrösse der Formmasse ist für das störungsfreie Arbeiten der Presse wesentlich ; andernfalls können sich ebenso wie beim Verarbeiten von Formmassen mit uneinheitlicher Zusammensetzung fehlerhafte Formteile und damit Verluste ergeben. Die zweite Aufgabe besteht somit in der Erzielung möglichst einheitlicher Teilchengrössen der Formmassen. Zur Lösung dieser Aufgabe werden beispielsweise Tablettiervorrichtungen, Schneckenpressen, Granulierwalzen eingesetzt.
Insgesamt betrachtet, ist somit festzustellen, dass bei der Herstellung von solchen Formmassen, die sich ohne jede Schwierigkeit zu einwandfreien, gleichmässigen Formteilen verarbeiten lassen, sehr weitgehende Anforderungen zu erfüllen sind. Es besteht deshalb ein lebhaftes Interesse an einem kontinuierlich arbeitenden, apparativ und arbeitsmässig möglichst einfachen Verfahren zur Herstellung vorgeformter Formmassen mit weitgehend gleichmässiger Teilchengrösse, dass die aus solchen Formmassen gefertigten Formteile allen technischen Anforderungen genügen müssen, ist selbstverständlich. Ein solches Verfahren ist Gegenstand der Erfindung.
Wie bereits geschildert, verwendet man zur Herstellung von Formmassen vielfach Misch- und Knetmaschinen. Die deutsche Patentschrift Nr. 758962 schildert zunächst die Nachteile des Arbeitens mit diesen schweren Aggretaten : sie erfordern einen besonders hohen Kraftaufwand bei relativ geringer Leistung. Die sodann vorgeschlagene Verbesserung besteht darin, dass während des Mischens der Ausgangsstoffe im Kneter Wasserdampf, der vorzugsweise überhitzt ist, oder entsprechend Heissluft in Ge-
<Desc/Clms Page number 2>
genwart von Wasser eingeblasen wird. Das Wasser verhindertbei den auftretenden höheren Temperaturen durch Ableitung von örtlichen Wärmestauungen die Auslösung exothermer Reaktionen. Ausserdem erleichtert es das Durchschmelzen des Harzes und damit die Mischung der Bestandteile des Mischgutes.
Dadurch soll der Kraft- und Arbeitsaufwand verringert und gleichzeitig eine genaue Überwachung des Reaktionsgrades ermöglicht werden.
Nach den Ausführungen der deutschen Patentschrift Nr. 972772 fallen die so hergestellten Massen in Krümel-oder Kornform mit unterschiedlicher Teilchengrösse an, was sich bei der Verarbeitung zu Formteilen als nachteilig erweist. Nach dem Verfahren dieser deutschen Patentschrift soll man zu Teilchen mit gleichmässigem Durchmesser gelangen, wenn man die Flüssigkeitsmenge und die Temperatur beim Mischprozess durch Einblasen von Dampf, wobei 700C nicht überschritten werden sollen, so einstellt, dass man weichplastisches, bildsames Mischprodukt erhält. Dabei können dem Mischgut Harzlösungsmittel oder hydrophile Harze zugesetzt werden. Das Mischgut formt man dann in bekannter Weise mittels Strangpresse, Granulator oder Schwingsieb zu Körnern mit den gewünschten Abmessungen und stellt durch Trocknen die erstrebte Fliessfähigkeit ein.
Das Einblasen von Dampf bzw. des Gemisches von Heissluft und Wasser bedeutet eine apparative Erschwerung und einen zusätzlichen Energieaufwand ; ausserdem wird auch die Kontrolle bzw. die Einhaltung bestimmter Werte für den Wassergehalt des Systems erschwert.
Ganz allgemein betrachtet, besteht ein wesentlicher Nachteil der bekannten Verfahren zur Her- stellung von Formmassen darin, dass das Vermischen der Full- un Zusatzstoffe mit dem Kunstharz in der Wärme erfolgt, wodurch die Vorgänge : Vermischen, Imprägnieren, Kondensieren und Trocknen praktisch gleichzeitig verlaufen, so dass sie nicht einzeln kontrollier-und steuerbar sind und insbesondere die Gefahr einer unerwünschten Weiterkondensation besteht.
Gegenstand der Erfindung ist nun ein Verfahren zur Herstellung vorgeformter Formmassen aus härtbaren, in Wasser und/oder organischen Lösungsmitteln löslichen Phenol- und Aminharzen sowie Füllund/oder Verstärkungsstoffen und sonst üblichen Zusätzen wie Gleitmittel und Farbstoffe. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass das Harz entweder in Form einer Lösung in einem Lösungsmittel oder in Pulverform unter Zusatz eines Lösungsmittels mit den sonst üblichen Zusätzen, gegebenenfalls auch mit Formaldehyd abspaltenden Verbindungen wie Hexamethylentetramin, und mit den Füll-und/oder Verstärkungsstoffen ohne wesentliche Wärmezufuhr intensiv gemischt wird, wonach man so viel Wasser einarbeitet, bis das Gemisch formbar geworden ist,
wonach es durch eine geeignete Vorrichtung vorgeformt und dann durch Trocknung auf den gewünschten Fliessgrad gebracht wird.
An Stelle des zur Erzielung der Verformbarkeit zuzusetzenden Wassers kann man auch Lösungen, Emulsionen, gegebenenfalls Suspensionen von natürlichen Harzen oder deren wasserlöslichen Salzen, synthetischen Harzen und/oder Netzmitteln, in Wasser, gegebenenfalls unter Zusatz organischer Lösungsmittel und/oder Emulsionen von Gleitmitteln, z. B. Silikonölen, verwenden.
Natürliche Harze sind beispielsweise Gummi arabicum, Kolophonium oder Schellack ; als synthetische Harze sind beispielsweise Phenolresole, Novolake, Aminharze oder Acrylatharze brauchbar. Als Netzmittel lassen sich beispielsweise Fettalkoholsulfate, Alkyl- und/oder Alkylarylsulfonate verwenden.
Die Konzentration dieser Lösungen usw. kann bis etwa 20%, im Falle des Arbeitens mit synthetischen Harzen bis etwa 50% Feststoffgehalt betragen.
Sie werden in einer Menge von mindestens etwa 5 Gel.-%, bezogen auf den Feststoffgehalt der gesamten Formmasse-Vormischung, zugesetzt.
Bei der Herstellung von Formmassen auf der Grundlage von Phenol-Formaldehydharzen verwendet man gemäss bevorzugter Arbeitsweise das Harz in Form einer konzentrierten Lösung, wie sie durch Zusatz beispielsweise von Methanol zum fertig kondensierten und durch Destillation entwässerten Harz er- halten wird. Der Feststoffgehalt der Harzlösung beträgt im allgemeinen etwa 60 bis 90%, vorzugsweise 70 bis 80%, jedoch ist auch das Arbeiten mit niedriger konzentrierten Lösungen möglich. In diese Harzlösung werden dann zunächst die sonst üblichen Zusätze und gegebenenfalls das Hexamethylentetramin eingearbeitet, wobei man gegebenenfalls der Harzlösung noch eine geringe Wassermenge zugibt und
EMI2.1
geeigneten Vorrichtung, vorzugsweise einem Mischkneter, vermischt, bis eine völlig homogene Verteilung erzielt ist.
Die erhaltenen Mischungen sind meist nicht ausreichend verformbar.
In dieses nunmehr völlig homogene System wird im gleichen Gerät so viel Wasser eingearbeitet, bis das System formbar geworden ist ; Wärme in irgend einer Form wird dabei, im Gegensatz zum beschriebenen Stand der Technik, nicht zugeführt. Die zur Erzielung der Verformbarkeit erforderliche
<Desc/Clms Page number 3>
Wassermenge beträgt mindestens 5 Gew.-lo, bezogen auf den Feststoffgehalt der Gesamtmischung. Sie hängt weitgehend von der Zusammensetzung der Mischung, beispielsweise vom Flüssigkeitsgehalt der Harzlösung, dem Kondensationsgrad und der Art des Harzes sowie von der Menge, Art und Struktur der Füll-und/oder Verstärkungsstoffe ab. Saugfähige Stoffe wie Holzmehl, Cellulose u. dgl. erfordern höhere Flüssigkeitsmengen als porenfreies Gesteinsmehl, Glasfasern od. dgl.
In jedem Falle ist die erforderliche Wassermenge durch einen einfachen Vorversuch leicht zu ermitteln.
Das durch den Wasserzusatz formbar gewordene Gemisch wird dann in einer geeigneten Vorrichtung, vorzugsweise einer Strangpresse, vorgeformt und durch Trocknung auf den gewünschten Fliessgrad gebracht. Die Trocknung in üblicher Weise unter Normaldruck oder vorzugsweise unter vermindertem Druck erfolgt so, dass man den Kondensationsgrad und den Wassergehalt der fertigen Formmasse steuern kann.
Das getrocknete, völlig staubfreie Gut liegt in Form von Strangstücken vor, die, falls gewünscht, noch durch eine geeignete Vorrichtung, beispielsweise eine Messer- oder Scheibenmühle, zerkleinert werden können. Selbst bei einer solchen Zerkleinerung ist der anfallende Staubanteil sehr gering, was besonders bei der Herstellung von Formmassen mit pulverigen Füllstoffen wie Holzmehl eine Rolle spielt.
Eine Abwandlung dieser Arbeitsweise besteht darin, dass man zuerst sämtliche Full- un Zusatzstoffe miteinander vermischt, dann die Harzlösung, dann erneut mischt und schliesslich das Wasser bzw. die an dessen Stelle verwendbaren Lösungen usw. einarbeitet.
Man kann auch von Festharzen, vorzugsweise in fein gemahlener Form ausgehen, und diese trocken mit den Füll-und Zusatzstoffen mischen, und dieses Gemisch dann mit so viel Harzlösungsmittel, vorzugsweise Methanol, weiter mischen, bis die oben angegebenen Konzentrationen der Harzlösung und ein homogenes System vorliegen, in das man dann das Wasser bzw. die an dessen Stelle verwendbaren Lösungen usw. einarbeitet.
Die nach diesen Verfahren mit pulverförmigen Füllstoffen, besonders Holzmehl hergestellten Phe-
EMI3.1
halb können die erfindungsgemäss hergestellten Formmassen in der vorteilhaften Granulatform ohne jede Umstellung auf den üblichen Pressen zum fertigen Formteil verarbeitet werden.
Die Anwendung von Kunstharzlösungen, wobei vorzugsweise Methanol als Lösungsmittel eingesetzt wird, an Stelle von Festharzen, bringt in mehrfacher Hinsicht wesentliche Vorteile im Vergleich zu den bekannten Verfahren mit sich.
Da die alkoholischen Lösungen der Phenol-Formaldehydharze direkt nach Fertigstellung der wasserfreien Harze im Harzkessel durch Zugabe des Lösungsmittels zu dem geschmolzenen Harz unter Rühren hergestellt werden können, entfallen die sonst erforderlichen Operationen, wie Abkühlen der Harzschmelze und Zerkleinern des erkalteten festen Harzes und ihr Transport. Eine etwa 70 bis alge alkoholische Kunstharzlösung lässt sich leicht durch Rohrleitungen pumpen und genau dosieren ; sie ist über längere Zeit lagerfähig. Entscheidend ist ferner die feine Verteilung der Zusatzstoffe, besonders der Farbstoffe, Gleitmittel und, falls erforderlich, des Härtungsmittels, durch Lösen bzw. Dispergieren in der im allgemeinen gering wasserhaltigen Kunstharzlösung.
Durch diese günstige Verteilung der Komponenten in der Lösung ist natürlich gleichfalls gewährleistet. dass beim anschliessenden Imprägnieren des Holzmehls eine sehr homogene Masse erhalten wird, was sich auf die Qualität des Endproduktes bezüglich Gleichartigkeit sehr entscheidend auswirkt.
Besonders ist auch darauf hinzuweisen, dass das Verfahren der Erfindung ganz allgemein den wesentlichen Vorteil im Vergleich zu den bisher in der Praxis üblichen Verfahren hat, dass praktisch staubfrei gearbeitet werden kann. Das bedeutet eine erhebliche Verminderung der Verluste und die Vermeidung der Belästigung des Personals durch den Staub. Auch die Reinigung und Umstellung der gesamten Apparatur ist schnell und einfach durchführbar ; Staubexplosionen werden vermieden.
Vergleichbare Vorteile, wie sie hier für die Herstellung von Formmassen auf der Grundlage von Phenol-Formaldehydharzen geschildert wurden, lassen sich auch bei der Herstellung von Formmassen auf der Grundlage von Harnstoff- oder Melamin -Formaldehydharzen erreichen. So ist es beispielsweise bei Melaminharz-Formmassen nicht erforderlich, das bis zum gewünschten Vemetzungsgrad kondensierte Harz, das in Form einer wässerigen Lösung vorliegt, zu trocknen ; man kann vielmehr Harzlösungen mit 50 bis zozo Feststoffgehalt verarbeiten. In diese Lösungen werden die sonstigen Zusätze wie Farbstoffe und Gleitmittel eingearbeitet. Anschliessend erfolgt die innige Vermischung der Füllund/oder Verstärkungsstoffe mit dieser Lösung bzw. Suspension.
Ist eine völlige Homogenisierung er-
<Desc/Clms Page number 4>
reicht, arbeitet man so viel Wasser ein, bis das Gemisch formbar geworden ist, worauf es in der be- schriebenen Weise vorgeformt und getrocknet wird.
Zweckmässig geht man dabei von solchen Melaminharz-Lösungen aus, deren Verträglichkeit mit
Wasser etwa 1 : 0, 3 bis 1 : 1 beträgt. Unter Verträglichkeit mit Wasser wird hier das Verhältnis der
Gew.-Teile Harzlösung zu den Gew.-Teilen Wasser verstanden, bei deren Zusatz das Harz ausfällt. Die "Verträglichkeit mit Wasser" von 1 : 1 bedeutet also, dass bei Zusatz von 1 Gew.-Teil Wasser zu 1 Gew.-Teil Harzlösung das Harz ausfällt.
Die Menge des vor der Verformung einzuarbeitenden Wassers hängt auch in diesem Falle sowohl vom Kondensationsgrad des Harzes als auch von der Konzentration der Harzlösung ab, ferner von der
Art und der Struktur des oder der Füll-und/oder Verstärkungsstoffe,-sie lässt sich durch einen einfachen Vorversuch leicht ermitteln. Sie ist umso niedriger, je geringer die Verträglichkeit mit Wasser und je höher die Konzentration des Harzes in der Lösung ist.
Die gleichen Grundsätze gelten auch für die Herstellung von Formmassen auf der Basis von Harnstoff-Formaldehyd -Harzen.
Für das Verfahren gemäss der Erfindung sind alle zur Herstellung von Formteilen geeigneten, vernetzenden Kunstharze, beispielsweise
A. Phenol-Aldehyd-Harze, wie sie durch Umsetzung von Phenol oder von zur Kondensation mit Aldehyden geeigneten Phenolderivaten mit Aldehyden in Gegenwart saurer oder basischer Katalysatoren erhalten werden, wobei als Phenole z. B. : a) Kresole, Xylenole, mehrwertige Phenole wie Resorcin ; alkyl-, aralkyl-, cycloalkyl-odeur arylsubstituierte Phenole, mehrkernige Phenole vom Typ des Bisphenols A genannt seien, als Aldehyde beispielsweise b) Paraldehyd, Acetaldehyd, Propionaldehyd, Butyr-, Isobutyraldehyd, Crotonaldehyd, Benz- aldehyd, Furfurol, Paraformaldehyd, Trioxan.
B. Amin-Aldehyd-Harze, wobei a) als Aminverbindung : Harnstoff, Dicyandiamid, Benzoguanamin, ferner Triazine wie Mela- min, Ammelin, Ammelid, b) als Aldehyde die im genannten Vorabschnitt erwähnt sein.
Als Füll- bzw. Verstärkungsstoffe sind beispielsweise Holzmehl, Holzfasern, Zellulose, Gesteinsmehl, Asbest, Glasfasern, Kunstfasern, Baumwollfasern, Kreide, Quarzmehl, Glimmer, Schiefermehl, Talkum, Graphit usw., als Gleitmittel sind beispielsweise Wachse oder Stearate wie Zink- oder Magnesiumstearat brauchbar.
Zur Herstellung farbiger Formteile können die üblichen anorganischen oder organischen Farbstoffe eingemischt werden, beispielsweise Oxydfarbstoffe wie Eisenoxydrot, als organische z. B. solche der Sudan-Reihe.
Die erfindungsgemäss hergestellten Formmassen verhalten sich z. B. hinsichtlich des Fliessverhaltens und der Härtungscharakteristik völlig analog den auf bisher übliche Weise hergestellten Formmassen, sind diesen aber durch ihre sehr gleichmässige Form überlegen, was sich in ihrer guten Rieselfähigkeit und leichten Dosierbarkeit zeigt.
Im Hinblick auf die automatische Verarbeitung der Formmassen durch Spritzpressen und Spritzgiessen bedeutet der Einsatz granulierter Formmassen sehr einheitlicher Körnung einen ganz besonderen Vorteil.
Die aus den erfindungsgemäss erhältlichen Formmassen in bekannter Weise hergestellten Formteile entsprechen in ihrem Aussehen-Struktur der Oberfläche, Glanz unter anderem-und hinsichtlich ihrer Prüfwerte z. B. an Prüfkörpern solchen Formteilen, die aus den üblicherweise gemäss DIN 7708 hergestellten Formmassen gefertigt worden sind.
Beispiel l : Herstellung einer Phenol-Formaldehyd-Formmasse entsprechend Typ 31 nach DIN 7708.
Ein aus Phenol und Formaldehyd durch saure Kondensation erhaltenes Harz, dessen Schmelzbereich etwa zwischen 50 und 800C liegt, wird im schmelzflüssigen Zustand mit so viel Methanol versetzt, bis eine etwa 80%ige Harzlösung vorliegt ; dann lässt man abkühlen.
In 1, 05 kg dieser methanolischen Harzlösung werden etwa 10 g Zinkstearat, 12 g Magnesiumstearat, 19 g Magnesiumoxyd, etwa 20 g eines schwarzen löslichen Farbstoffes und eine Aufschlämmung von etwa 125 g Hexamethylentetramin in etwa 60 g Wasser bei etwa 40 bis 600C unter intensivem Rühren eingearbeitet.
Die abgekühlte Lösung wird in einem Mischkneter ohne Wärmezufuhr mit etwa 1 kg Holzmehl und
<Desc/Clms Page number 5>
etwa 150 g Kreide bis zur völligen Imprägnierung der Füllstoffe durchgeknetet. Dann werden 300 g
Wasser zugegeben und nochmals durchgemischt.
Diese Masse wird anschliessend durch eine Lochscheibe mit 3 mm-Bohrungen einer Strangpresse gedrückt. Die aus der Lochscheibe austretenden Stränge zerfallen in ein Granulat mit einer Maximallänge von etwa 1 cm ; sie werden in einem Trommeltrockner bis zu einem Feuchtigkeitsgehaltvon etwa 50/0 getrocknet und in einer Messermühle mit 5 mm-Sieb weiter zerkleinert.
Die Schüttdichte betrug 0, 55 g/ml.
Prüfkörper gemäss DIN 7708, Blatt 2 lieferten folgende Werte :
EMI5.1
<tb>
<tb> Typwerte <SEP> Norm <SEP> Formmasse <SEP> wie <SEP> beschrieben
<tb> 0 <SEP> Biegefestigkeit <SEP> kp/cm2 <SEP> 700 <SEP> 814
<tb> Schlagzähigkeit <SEP> kp. <SEP> cm/cm <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 7, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> kp'cm/cd <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> 1, <SEP> 7 <SEP>
<tb> Formbeständigkeit <SEP> nach <SEP> Martens <SEP> C <SEP> 125 <SEP> 131
<tb> Glutbeständigkeit/Gütegrad <SEP> 3 <SEP> 3
<tb> 5 <SEP> Oberflächenwiderstand <SEP> 9beh.)*) <SEP> VZ <SEP> 8 <SEP> 8-9
<tb> Wasseraufnahme <SEP> mg <SEP> max. <SEP> 180 <SEP> 78
<tb> Rohdichte <SEP> 9/ces <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP> 1, <SEP> 41 <SEP>
<tb> Verarbeitungsschwindung <SEP> % <SEP> 0,6-0,8 <SEP> 0,8
<tb>
EMI5.2
PrüfungDie nach dem einfachen Verfahren gemäss der Erfindung hergestellten vorgeformten Formmassen ergeben somit Prüfkörper bzw. Prüfwerte, die der Norm voll und ganz entsprechen. - Die Verarbeitung der Massen zu Formteilen verlief auch bei automatischer Dosierung einwandfrei.
Beispiel 2 : Herstellung einer Phenol-Formaldehyd-Formmasse des Typs 51 nach DIN 7708.
In 703 g der methanolischen Phenolharzlösung nach Beispiel 1 werden 5 g Magnesiumstearat, 0, 15 g Magnesiumoxyd, 5 g eines schwarzen löslichen Farbstoffes und eine Aufschlämmung von 100 g
Hexamethylentetramin in 120 g Wasser bei 40 bis 60 C unter Rühren eingearbeitet. Die abgekühlte
Lösung wird in einem Mischkneter mit 750 g Zellstoffasern ohne Wärmezufuhr intensiv vermischt, bis eine völlige Imprägnierung erreicht ist. Anschliessend werden 500 g Wasser zugemischt und das nunmehr formbar gewordene Gemisch wird gemäss Beispiel 1 weiterverarbeitet. Die Strangstücke mit einer Maxi- mallänge von 2 cm werden bis zu einem Fliessweg von etwa 80% getrocknet, wonach ein völlig staub- freies Granulat mit einer Maximallänge von 1 cm vorliegt. Seine Schüttdichte beträgt 0, 45 g/ml.
Die Prüfkörper gemäss DIN 7708, Blatt 2, lieferten folgende Werte :
EMI5.3
<tb>
<tb> Typenwerte <SEP> Norm <SEP> Formmasse <SEP> wie <SEP> beschrieben
<tb> Biegefestigkeit <SEP> kp/cm2 <SEP> 600 <SEP> 637
<tb> Schlagzähigkeit <SEP> kp'crn/cmz <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Kerbschlagfestigkeit <SEP> kp. <SEP> cm/cnd <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Formbeständigkeit <SEP> nach <SEP> Martens <SEP> OC <SEP> 125 <SEP> 157
<tb> Glutbeständigkeit/Gütegrad <SEP> 3 <SEP> 3
<tb> Oberflächenwiderstand <SEP> (beh.) <SEP> * <SEP> VZ <SEP> 7 <SEP> 8
<tb> Wasseraufnahme <SEP> mg <SEP> max. <SEP> 300 <SEP> 136
<tb> Rohdichte <SEP> g/cm3 <SEP> 1,4 <SEP> 1,39
<tb> Verarbeitungsschwindung <SEP> % <SEP> 0,3-0,6 <SEP> 0,6
<tb>
*) Prüfung nach 24 h Lagerung in destilliertem Wasser nach DIN 7708, Blatt 2, Absatz 6. 2. 9.
Somit genügen die erfindungsgemäss hergestellten Formmassen in jeder Weise den Anforderungen, die durch die Typwerte festgelegt sind. Sie sind leicht rieselfähig und automatisch ohne Schwierigkeit verarbeitbar.
Beispiel 3 : Herstellung einer Melamin-Formaldehyd-Formmasse des Typs 150 nach DIN 7708.
1100 g einer 75%igen wässerigen Lösung eines Melamin-Formaldehyd-Kondensationsproduktes, das
<Desc/Clms Page number 6>
im alkalischen Medium bis zu einer Verträglichkeit mit Wasser von 1 : 1 kondensiert wurde, wird mit
15 g Zinkstearat und 60 g Kreide unter intensivem Rühren vermischt.
Nach der völligen Imprägnierung von 600 g Holzmehl mit dieser Lösung in einem Mischkneter wer- den 800 g Wasser kurz eingeknetet, wodurch das Gemisch formbar wird ; dann wird es wie im Beispiel 1 durch eine Lochscheibe mit 2 mm-Bohrungen gedrückt und getrocknet, bis ein Fliessweg von etwa 80% erreicht ist. Das Schüttgewicht der mit einer Scheibenmühle grob zerkleinerten Granulate betrug
0, 38 g/ml.
Die an Prüfkörpern gemäss DIN 7708, Blatt 3 gemessenen Werte betragen :
EMI6.1
<tb>
<tb> Typenwerte <SEP> Norm <SEP> Formmasse <SEP> wie <SEP> beschrieben
<tb> Biegefestigkeit <SEP> kp/crn <SEP> ! <SEP> 700 <SEP> 866
<tb> Schlagzähigkeit <SEP> kp-cm/cm <SEP> 6, <SEP> 0 <SEP> 6, <SEP> 9 <SEP>
<tb> Kerbschlagzähigkeit <SEP> kp-cm/cm <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP>
<tb> Formbeständigkeit <SEP> nach <SEP> Martens <SEP> OC <SEP> 120 <SEP> 140
<tb> Glutbeständigkeit/Gütegrad <SEP> 3 <SEP> 3
<tb> @ <SEP> Oberflächenwiderstand <SEP> (beh.)*) <SEP> VZ <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> - <SEP> 11 <SEP>
<tb> Wasseraufnahme <SEP> mg <SEP> max.
<SEP> 250 <SEP> 152
<tb> Kriechstromfestigkeit <SEP> Stufe <SEP> KA <SEP> 3 <SEP> b <SEP> KA <SEP> 3 <SEP> c <SEP>
<tb> Rohdichte <SEP> 9/cob <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP>
<tb> Verarbeitungsschwindung <SEP> % <SEP> 0,6-1,0 <SEP> 0,62
<tb>
*) Prüfung nach 24 h Lagerung in destilliertem Wasser nach DIN 7708, Blatt 2, Absatz 6, 2, 9.
Bei der erfindungsgemäss hergestellten Formmasse des Typs 150 nach DIN 7708 handelt es sich somit um ein normgerechtes Produkt ; die Typwerte werden voll und ganz erfüllt.
Beispiel 4: Herstellung einer Harnstoff-Formaldehyd-Formmasse des Typs 130 nach DIN 7708.
In 666 g einer zuigen wässerigen Harnstoff-Formaldehyd-Harzlösung, die durch alkalische Kondensation erhalten wurde, werden 10, 2 g Hexamethylentetramin, 4, 8 g Salicylsäure, 5, 3 g Zinkstearat und 6 g eines schwarzen löslichen Farbstoffes eingearbeitet. Diese Lösung wird in einem Mischkneter mit 240 g Holzmehl intensiv vermischt und nach Zugabe von 200 g Wasser gemäss Beispiel 3 weiter verarbeitet. Der Fliessweg betrug 100%, das Schüttgewicht 0, 44 g/ml.
**WARNUNG** Ende DESC Feld kannt Anfang CLMS uberlappen**.