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Formmasse zur Verarbeitung auf schlagfeste Produkte
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halten vorzugsweise 50 bis 95 Gew. -Teile je 100 Gew. -Teile Vinylchlorid und 50 bis 5 Gew. -Teile je
100 Gew.-Telle Vinylester. Die kautschukartigen Mischpolymerisate können auch mit chloriertem
Polyvinylchlorid vermischt werden.
Ausserdem können an Stelle der Ester der oben genannten Propylencarbonsäuren auch Ester von 5 Homologen dieser Carbonsäuren in die kautschukartigen Dien-Ester-Mischpolymerisate eingebaut wer- den.
Die erfindungsgemässen Formmassen bestehen zu mehr als 50 Gew. -0/0 aus einem oder mehreren
Homopolymerisaten und/oder einem oder mehrerenMischpolymerisaten von Vinyl-und/oder Vinyliden- halogeniden und sind zur Verarbeitung auf schlagfeste Produkte geeignet. Das kennzeichnende Merkmal ) besteht darin, dass diese Polymerisate mit kautschukartigen Mischpolymerisaten vermischt werden, die zumindestens 45 Gel.-% aus einem oder mehreren Dienen und zu höchstens 55 Gew. -0/0 aus einem oder mehreren Estern von zwei-oder mehrwertigen Propylencarbonsäuren, bei welchen mindestens eine
Carbonsäuregruppe an das nicht doppelt gebundene Kohlenstoffatom und mindestens eine weitere Car- bonsäuregruppe an ein doppelt gebundenes Kohlenstoffatom gebunden ist, oder aus Estern von Homologen dieser Carbonsäuren bestehen.
Die Ester der oben genannten zwei-oder mehrwertigen Carbonsäuren können solche Ester sein, bei welchen alle Carbonsäuregruppen verestert sind, oder solche Ester, die noch eine oder mehrere freie
Carbonsäuregruppen und/oder eine oder mehrere Metallcarboxylatgruppen, z. B. Alkalimetallcarboxy- latgruppen, enthalten. Die Estergruppen können gleich oder verschieden sein. In der Regel enthalten I die Estergruppen Alkylreste mit nicht mehr als 5 Kohlenstoffatomen. Es können jedoch auch Cycloal- kylester oder Arylester verwendet werden.
Beispiele für die zwei-oder mehrwertigen Carbonsäuren, deren Ester mit Dienen mischpolymerisiert werden können, sind Itaconsäure, Glutaconsäure, Aconit- säure, Isaconitsäure sowie die Derivate dieser Säuren, bei welchen ein oder mehrere an Kohlenstoff- atome gebundene Wasserstoffatome durch einen Alkylrest ersetzt wurden. Auch in diesem Falle ent- halten die Alkylreste in der Regel höchstens 5 Kohlenstoffatome. Soweit von den oben aufgezählten
Estern cis-und trans-Isomere bestehen, können beide Formen in Betracht gezogen werden. Bevorzugt werden inden erfindungsgemässenFormmassenMischpolymerisate von Dienen mit Estern von 2, 3-ropy- lendicarbonsäure oder von 1, 2, 3-Propylentricarbonsäuren, vorzugsweise mit Dialkylitenaconaten oder
Trialkylaconitaten, verwendet. Die wichtigsten Vertreter dieser Ester sind die Methylester.
Butadien-1, 3 ist der wichtigste Vertreter der Klasse der Diene, mit denen die Dien-Ester-Misch- polymerisate für die erfindungsgemässen Formmassen hergestellt werden. Jedoch können in den kaut- schukartigen Zusätzen die Ester auch mit Isopren, Dimethylbutadien-l, 3 oder mit Piperylen misch- polymerisiert worden sein. Ausserdem sind solche Diene als Comonomere geeignet, die ein Halogen- atom oder eine Cyanogruppe enthalten.
Als eine besondere Klasse von Dien-Ester-Mischpolymerisaten seien auch Terpolymerisate genannt, die man erhält, wenn man mit einem Dien und einem Ester der beschriebenen Art noch ein weiteres
Monomer polymerisiert. Die Massgabe, dass das Mischpolymerisat mindestens 45 Gew... p/o Dien und höchstens 55 Gew. -0/0 Ester enthalten soll, wird selbstverständlich beibehalten. Hiefür sehr geeignete
Monomere sind unter anderem vinylaromatische Monomere, wie z. B. Styrol, ct-Methylstyrol, ein
Vinylnaphthalin, ein Vinyltoluol oder 1, 1-Diphenylâthylen. Die Anwesenheit dieser Comonomeren in den Mischpolymerisaten kann in gewissen Fällen sehr wichtig sein, so z. B. wenn durchsichtige Pro- dukte, wie durchsichtige Flaschen, hergestellt werden sollen.
In diesen Fällen sollen sich die Poly- merisate, aus welchen die erfindungsgemässen Zubereitungen hergestellt werden, hinsichtlich ihrer
Brechungsindices so wenig wie möglich unterscheiden. Insbesondere ist der Brechungsindex von Misch- polymerisaten, die viel Dien und wenig Ester enthalten, in der Regel merklich niedriger als der Bre- chungsindex von z. B. Polyvinylchlorid. Dieser Unterschied kann dadurch verringert oder aufgehoben werden, dass ein Teil des Diens in dem zuzusetzenden Mischpolymerisat durch ein vinylaromatisches
Monomer ersetzt wird, da der Brechungsindex des letzteren relativ hoch ist.
Die Menge der Dien-E ter-Mischpolymerisate, die den Vinylhalogenid- und/oder Vinylidenhalo- genidpolymerisaten in den Formmassen zugesetzt wird, beträgt vorzugsweise nicht weniger als 3 Gel.-% und nicht mehr als 40 Gew.-% der halogenhaltigen Polymerisate. Die Formmassen mit 5 bis 15 Gel.-% an Dien Ester-Mischpolymerisat, bezogen auf das halogenhaltige Polymerisat, liefern in der Regel sehr gute Ergebnisse. Die optimale Menge der Dien-Ester-Mischpolymerisate hängt neben andernFaktoren von dem Estergehalt und der Art des in diesen Mischpolymerisaten verwendeten Esters ab.
Es werden Dien-Ester-Mischpolymerisate mit einem Estergehalt von 10 bis 50 Gew. -0/0, insbesondere von 15 bis 40 Gew. -0/0, bevorzugt. Ein höherer Estergehalt bedingt meistens einen starken Ab-
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fall der Schlagfestigkeit bei Temperaturen unterhalb 0 C.
Für die erfindungsgemässen Formmassen ist auch das mittlere Molekulargewicht der Dien-Ester- - Mischpolymerisate von grosser Bedeutung. Ein Mass dafür ist der PIastizitätswert nach Hoekstra. Wenn er nach den Vorschriften von E. W. Duck und J. A. Waterman in "Rubber and Plastics Age" 42 [1961], iS. 1079 bei einer Belastungszeit von 30 sec bestimmt wird, soll der Plastizitätswert nach Hoekstra vor- vorzugsweise zwischen 5 und 50 liegen. Alle im Rahmen der Erfindung genannten Hoekstra-Werte be- ruhen auf diesen Vorschriften und dieser Belastungszeit.
Die in den erfindungsgemässen Formmassen verwendeten Dien-Ester-Mischpolymerisate können auf verschiedene Weise hergestellt werden, so z. B. durchEmulsionspolymerisation, die sowohl bei erhöhter als auch bei Zimmertemperatur oder verminderter Temperatur durchgeführt werden kann. Die Dien- - Ester-Mischpolymerisate können aber auch auf andere Weise erhalten werden, so z. B. durch Lösung- polymerisation oder ohne Anwendung eines Verdünnungsmittels.
Bei der Mischpolymerisation von Estern, die bei der Polymerisationstemperatur fest sind, wie dies bei Dimethylitaconat der Fall ist, ist die Anwesenheit eines flüssigen, halogenierten oder nichthalo- i genierten Kohlenwasserstoffes, wie z. B. Benzol, ratsam, der unter den vorherrschenden Bedingungen den Ester in Lösung bringt, ohne diesen zu polymerisieren.
Ausser mit radikalbildenden Katalysatoren kann die Mischpolymerisation der Diene mit den Estern offensichtlich auch mit andern Katalysatorsystemen durchgeführt werden, z. B. mit Systemen, die or- ganische Metallverbindungen oder Alkalimetalle, wie Natrium oder Lithium, enthalten.
Die Vinyl-oder Vinylidenhalogenidpolymerisate, mit welchen die Dien-Ester-. Mischpolymerisate vermischt werden, können ebenfalls auf einem oder mehreren Wegen hergestellt werden, so z. B. durch
Emulsionspolymerisation oder Suspensionspolymerisation. Man kann auch von Mischungen von Poly- merisaten ausgehen, die nach verschiedenen Verfahren erhalten wurden, z. B. von Mischungen von
Emulsionspolymerisaten mit Suspensionspolymerisaten.
Die Vinyl- und/oder Vinylidenhalogenidpolymerisate werden mit den Dien-Ester-Mischpolymeri- saten auf verschiedene Weise vermischt. Wenn die Polymerisate für die in Aussicht genommene Form- masse alle durch Emulsionspolymerisation hergestellt werden sollen, können die bei diesen Polymeri- sationen erhaltenen Latices in dem gewünschten Verhältnis miteinander vermischt werden, worauf die
Polymerisate zusammen koaguliert und dann weiterbehandelt werden. Vermischte Latices können eben- falls erhalten werden, indem in einem bereits durch Emulsionspolymerisation hergestellten Latex eines der zu vermischenden Polymerisate das andere Polymerisat ebenfalls emulsionspolymerisiert wird.
Man kann auch eine Polymerisatdispersion, die durch Suspensionspolymerisation erhalten wurde, unter Rühren mit einem Latex vermischen, der durch Emulsionspolymerisation hergestellt wurde und die
Polymerisate aus dieser Mischung unter fortgesetztem Rühren koagulieren.
Wenn die Polymerisate, die vermischt werden sollen, getrennt in Form von festen, trockenen Pro- dukten hergestellt wurden, werden sie für gewöhnlich bei erhöhter Temperatur mit Hilfe von für diesen
Zweck geeigneten Misch-und/oder Knetvorrichtungen, wie z. B. Walz mühlen, vermischt. In diesem
Falle wird vorzugsweise zunächst ein Teil des Vinyl- und/oder Vinylidenhalogenidpolymerisates bei relativ niedrigen Temperaturen so homogen wie möglich in das Dien-Ester-Mischpolymerisat einge- arbeitet und darauf der Rest der ersteren Komponente bei einer höheren Temperatur eingerührt. Bevor dieses Mischverfahren durchgeführt wird, ist es ratsam, jedem der Polymerisate einen oder mehrere
Stabilisatoren zuzusetzen. Die erfindungsgemäss erhaltenen Formmassen haben sich zur Herstellung von geformten Gegenständen wie z. B.
Fäden, Fasern, Platten, Streifen, Folien, Stangen und Röhren nach bekannten Verfahren als sehr geeignet erwiesen.
Beispiele : Die Erfindung wird an Hand der folgenden Beispiele und Tabellen veranschaulicht.
Die Versuche wurden mit Butadien-Ester-Mischpolymerisaten durchgeführt, die mit der unten angegebenen Zusammensetzung durch Emulsionspolymerisation bei 50C hergestellt wurden. Ausser den erfindungsgemässen Mischpolymerisaten von Butadien mit Dimethylitaconat wurden für Vergleichsversuche sowohl Mischpolymerisate dieser beiden Monomeren, die weniger als 45 Gew. -0/0 Butadien und mehr als 55 Gel.-% Dimethylitaconat enthielten, als auch Mischpolymerisate von Butadien mit Dimethylfumarat, deren Estergehalt dem der erfindungsgemäss eingesetzten Mischpolymerisate vergleichbar ist, hergestellt.
Die Mischung, in der die Mischpolymerisationen durchgeführt wurden, enthielt die folgenden Bestandteile. Alle angegebenen Mengen sind in Gew.-Teilen auf 100 Gew.-Teile des Monomers (Butadien und Ester) angegeben.
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<tb>
<tb>
Butadien <SEP> + <SEP> Ester <SEP> 100
<tb> Butadien/Ester-Verhâltnis <SEP> variierend
<tb> p-Menthanhydroperoxyd
<tb> (als <SEP> Initiator) <SEP> 0, <SEP> 12 <SEP> (berechnet <SEP> als <SEP>
<tb> reines <SEP> Peroxyd)
<tb> tert.-Dodecylmercaptan <SEP> variierend
<tb> Emulgatorlosung <SEP> aus <SEP> : <SEP>
<tb> Wasser <SEP> 190
<tb> Harzsäureseife, <SEP> 4,7 <SEP> (berechnet <SEP> auf
<tb> Konzentration <SEP> 80% <SEP> reine <SEP> Harzsäureseife)
<tb> NasPq. <SEP> 12 <SEP> HzO <SEP> 0, <SEP> 70 <SEP>
<tb> Mischung <SEP> von <SEP> Natriumalkylarylsulfonaten <SEP> 0,02
<tb> Dinatriumsalz <SEP> der
<tb> Äthylidendiamintetra <SEP> - <SEP>
<tb> essigsäure. <SEP> 2HzO <SEP> 0, <SEP> 01 <SEP>
<tb> PH- <SEP> Wert <SEP> der <SEP> Emulgatorlösung <SEP> 10,0 <SEP> tuf <SEP> 0,2 <SEP>
<tb> Aktivatorlösung <SEP> aus <SEP> :
<SEP>
<tb> FeS04. <SEP> 7HzO <SEP> 0, <SEP> 04 <SEP>
<tb> Dinatriumsalz <SEP> der
<tb> Äthylidendiamintetra <SEP> - <SEP>
<tb> essigsäure. <SEP> 2 <SEP> H2O <SEP> 0, <SEP> 05 <SEP>
<tb> Natrium-Formaldehydsulfoxylat <SEP> - <SEP> 2 <SEP> HzO <SEP> 0, <SEP> 10 <SEP>
<tb> Wasser <SEP> 10.
<tb>
Ausgenommen in den Fällen, in denen Triäthylaconitat als Ester gewählt worden war (Beispiel 5), wurde dieser Mischung eine dem eingesetzten Ester gleiche Menge an Benzol zugesetzt.
Die Zubereitung der Mischpolymerisate wurde modifiziert, indem das Gewichtsverhältnis des Monomeren variiert wurde. Es wurde festgestellt, dass das Verhältnis von Butadien zu Ester in dem Mischpolymerisat beinahe dasselbe-war wie das angewendete Monomerverhältnis. Um Mischpolymerisate mit verschiedenen Plastizitätswerten nach Hoekstra zu erhalten, wurde der Anteil des Mercaptans zwischen 0, 10 und 0, 40 und die Umsetzung zwischen 22 und 93% variiert Die Polymerisationszeit betrug 7 bis 24 h.
Die Polymerisationen wurden durch Zugabe einer 10 gew.-igen wasserigen Losung des Natriumsalzes von Dimethyldithiocarbamat abgebrochen. Diese Lösung wurde in einer Menge von 0, 15 Gew. - -Teile Monomer zugegeben. Anschliessend wurde der grössere Teil des nicht umgesetzten Budatiens aus dem Reaktionsbehälter entfernt, indem dieser bei Zimmertemperatur geöffnet und der Inhalt für einige Zeit weitergerührt wurde.
Anschliessend wurde 1/2 h bei 1000C mit Dampf behandelt und dadurch sowohl Reste von nicht umgesetzten Monomeren als auch gegebenenfalls vorhandenes Benzol vollständig aus den Latices entfernt.
Diese wurden, nachdem sie auf Zimmertemperatur abgekühlt worden waren, mit Äthanol koaguliert.
Die koagulieren Mischpolymerisate wurden abgetrennt, ausgewaschen und 10 h bei 700C getrocknet.
Darauf wurde jedes Mischpolymerisat mit 0,5 Gew.- 1, 3, 5-Trimethyl-2,4, 6-tri- (3, 5-di-tert.-butyl- -4-hydroxybenzyl)- benzol als Antioxydans vermischt, während die Mischung in einer Mühle einige Minuten bei 100 C homogenisiert wurde. Darauf wurden die Plastizitätswerte nach Hoekstra der bearbeiteten Platten nach den zuvor genannten Vorschriften bei einer Belastungszeit von 30 sec bestimmt.
Die antioxydanshältigen Mischpolymerisate wurden darauf in zwei Stufen mit einem durch Emul-
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EMI5.2
<tb>
<tb> Butadien/Dimethylitaconat <SEP> im <SEP> Fliessspannung <SEP> Schlagfestigkeit <SEP> nach
<tb> Mischpolymerisat <SEP> : <SEP> bei <SEP> 200 <SEP> C, <SEP> kg/crri <SEP> Izod, <SEP> bei
<tb> 200C <SEP> 00c
<tb> kgcm/cm <SEP> : <SEP> kgcm/cn <SEP> : <SEP>
<tb> 80/20 <SEP> 455 <SEP> 70 <SEP> 31
<tb> 70/30 <SEP> 450 <SEP> 60 <SEP> 29
<tb> 60/40 <SEP> 455 <SEP> 53 <SEP> 28
<tb> 50/50 <SEP> 470 <SEP> 29 <SEP> 10
<tb> 40/60 <SEP> 445 <SEP> 16 <SEP> 8
<tb> 30/70 <SEP> 470 <SEP> 8 <SEP> 6
<tb> kein <SEP> Mischpolymerisat <SEP> 565 <SEP> 12 <SEP> 7
<tb>
Beispiel 2 : Vergleich von Dimethylitaconat mit Dimethylfumarat als Esterkomponente.
Es wurden drei Vergleiche (a, b, c) von Versuchen durchgeführt, worin die Butadien-Ester-Mischpolymerisate jeweils denselben Estergehalt und dieselben Oekstra-Werte hatten. In allen Versuchen betrug die Menge des zugesetzten Mischpolymerisates 10 Gel.-% des Polyvinylchlorids.
Tabelle II :
EMI5.3
<tb>
<tb> Butadien/Ester <SEP> Fliessspannung <SEP> Schlagfestigkeit
<tb> im <SEP> Mischpoly- <SEP> Plastizitätswert <SEP> bei <SEP> 20 C <SEP> nach <SEP> Izod
<tb> Ester <SEP> : <SEP> merisat <SEP> nach <SEP> Hoekstra <SEP> kg/cm2: <SEP> bei <SEP> 20 C, <SEP> kgcm/cm2:
<tb> a) <SEP> Dimethylitaconat <SEP> 80/20 <SEP> 40 <SEP> 440 <SEP> 60
<tb> Dimethylfumarat <SEP> 80/20 <SEP> 40 <SEP> 430 <SEP> 40
<tb> b) <SEP> Dimethylitaconat <SEP> 70/30 <SEP> 48 <SEP> 440 <SEP> 55
<tb>
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Tabelle II (Fortsetzung) :
EMI6.1
<tb>
<tb> Butadien/Ester <SEP> Fliessspannung <SEP> Schlagfestigkeit
<tb> im <SEP> Mischpoly- <SEP> Plastizitätswert <SEP> bei <SEP> 20 C <SEP> nach <SEP> Izod
<tb> Ester: <SEP> merisat <SEP> nach <SEP> Hoekstra <SEP> : <SEP> kg/cm2:
<SEP> bei <SEP> 20 C, <SEP> kgcm/cm2:
<tb> Dimethylfumarat <SEP> 70/30 <SEP> 48 <SEP> 440 <SEP> 30
<tb> c) <SEP> Dimethylitacanat <SEP> 60/40 <SEP> 50 <SEP> 440 <SEP> 43
<tb> Dimethylfumarat <SEP> 60/40 <SEP> 50 <SEP> 445 <SEP> 25
<tb>
Bei s pie 1 3 : Einfluss des Plastizitätswertes nach Hoekstra.
Es wurden vier Vergleiche (a, b, c und d) von Versuchen durchgeführt, worin die Butadien-Dime- thylitaconat-Mischpolymerisate jeweils den gleichen Estergehalt hatten. Die Menge des zugesetzten Mischpolymerisates betrug in allen Versuchen 10 Gel.-%, bezogen auf das Polyvinylchlorid.
Tabelle III :
EMI6.2
<tb>
<tb> Butadien/Schiagfestigkeit <SEP> nach <SEP>
<tb> Dîmethyl-Izod, <SEP> bel <SEP>
<tb> itaconat <SEP> im <SEP> Fliessspannung
<tb> Mischpoly- <SEP> Plastizitätswert <SEP> bei <SEP> 200C <SEP> 200C <SEP> 00C <SEP>
<tb> merisat <SEP> : <SEP> anch <SEP> Hoekstra: <SEP> kg/cm2: <SEP> kgcm/cm2: <SEP> kgcm/cm2:
<tb> a) <SEP> 80/20 <SEP> 27 <SEP> 455 <SEP> 70 <SEP> 31
<tb> 80/20 <SEP> 40 <SEP> 440 <SEP> 60 <SEP> 26
<tb> 80/20 <SEP> 85 <SEP> 430 <SEP> 35 <SEP> 20
<tb> b) <SEP> 70/30 <SEP> 48 <SEP> 440 <SEP> 55 <SEP> 28
<tb> 70/30 <SEP> 58 <SEP> 445 <SEP> 35 <SEP> 23
<tb> c) <SEP> 60/40 <SEP> 33 <SEP> 445 <SEP> 53 <SEP> 28
<tb> 60/40 <SEP> 50 <SEP> 440 <SEP> 43 <SEP> 20
<tb> d) <SEP> 50/50 <SEP> 26 <SEP> 470 <SEP> 29 <SEP> 10
<tb> 50/50 <SEP> 40 <SEP> 445 <SEP> 20 <SEP> 8
<tb>
Beispiel 4 :
Die Menge von zugesetztem Butadien-Dimethylitaconat-Mischpolymerisat wurde variiert.
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Tabelle IV :
EMI7.1
<tb>
<tb> MischpolyButadien/merisat <SEP> Schiagfestigkeit <SEP> nach <SEP>
<tb> Dimethyl-bezogen <SEP> auf <SEP> Izod, <SEP> bej <SEP>
<tb> itaconat <SEP> Polyvinyl-Fliessspannung
<tb> im <SEP> Misch <SEP> Plastizitätswert <SEP> chlorid <SEP> bei <SEP> 20 C <SEP> 20 C <SEP> 0 C
<tb> polymerisat <SEP> : <SEP> nach <SEP> Hoekstra: <SEP> (Gew.-%): <SEP> kg/cm2: <SEP> kgcm/cm2:
<SEP> kgcm/cm2:
<tb> a) <SEP> 80/20 <SEP> 85 <SEP> 5 <SEP> 510 <SEP> 19 <SEP> 11
<tb> 80/20 <SEP> 85 <SEP> 10 <SEP> 430 <SEP> 35 <SEP> 20
<tb> 80/20 <SEP> 85 <SEP> 15 <SEP> 403 <SEP> 15 <SEP> 12
<tb> b) <SEP> 70/30 <SEP> 58 <SEP> 5 <SEP> 502 <SEP> 25 <SEP> 16
<tb> 70/30 <SEP> 58 <SEP> 10 <SEP> 445 <SEP> 35 <SEP> 23
<tb> 70/30 <SEP> 58 <SEP> 15 <SEP> 400 <SEP> 24 <SEP> 16
<tb> c) <SEP> 60/40 <SEP> 33 <SEP> 5 <SEP> 508 <SEP> 15 <SEP> 10
<tb> 60/40 <SEP> 33 <SEP> 10 <SEP> 445 <SEP> 53 <SEP> 28
<tb> 60/40 <SEP> 33 <SEP> 15 <SEP> 400 <SEP> 105
<tb> d) <SEP> 60/40 <SEP> 50 <SEP> 5 <SEP> 515 <SEP> 17 <SEP> 11
<tb> 60/40 <SEP> 50 <SEP> 10 <SEP> 440 <SEP> 43 <SEP> 29
<tb> 60/40 <SEP> 50 <SEP> 15 <SEP> 410 <SEP> 105
<tb> e) <SEP> 50/50 <SEP> 40 <SEP> 5 <SEP> 504 <SEP> 12 <SEP> 9
<tb> 50/50 <SEP> 40 <SEP> 10 <SEP> 445 <SEP> 20 <SEP> 11
<tb> 50/50 <SEP> 40 <SEP> 15 <SEP> 390 <SEP> 85
<tb> f)
<SEP> 50/50 <SEP> 26 <SEP> 5 <SEP> 520 <SEP> 12 <SEP> 8
<tb> 50/50 <SEP> 26 <SEP> 10 <SEP> 470 <SEP> 29 <SEP> 10
<tb> 50/50 <SEP> 26 <SEP> 15 <SEP> 420 <SEP> 70 <SEP> 19
<tb>
Beispiel5 :ZusatzvonButadien-Triäthylaconitat-Mischpolymerisat(10Gew.-%,berechnet auf Polyvinylchlorid).
**WARNUNG** Ende DESC Feld kannt Anfang CLMS uberlappen**.