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Verfahren zur Polymerisation von Äthylen
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Polymerisation von Äthylen. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Polymerisation von Äthylen in wässerigem Medium und Bildung eines stabilen wässerigen Polyäthylenlatex unter Verwendung eines. Polymerisationsinitiators und einer Emulgatorverbindung.
Polyäthylen wird wegen seiner guten physikalischen und chemischen Eigenschaften auf vielen wichtigen Gebieten verwendet, unter anderem auch als Oberflächenbeschichtung. Das Polyäthylen wird auf verschiedene Arten auf die Oberflächen aufgebracht, beispielsweise durch Strangpressen, Kleben oder in Form von Emulsionen. Die bisher verfügbaren Polyäthylenemulsionen waren nicht sehr zufriedenstellend, da sie wenig stabil und schwierig zu verarbeiten waren und einen nur geringen Feststoffgehalt haben konnten.
Die Emulsionspolymerisation von Äthylen ist schon seit langem bekannt. Solche Verfahren wurden ursprünglich deswegen entwickelt, um die Gefahren einer explosiven Zersetzung, die bei der anfänglichen Massepolymerisation, bei der sehr hohe Drücke und Temperaturen erforderlich waren, auftraten. Später, als man fand, dass Emulsionen oder Dispersionen von Polyäthylen in einem flüssigen Medium, wie z. B.
Wasser, sehr brauchbar sind, wurden die bisher bekannten Emulsionspolymerisationsverfahren zur Herstellung solcher Dispersionen angewendet. Obgleich diese Emulsionen vom rein wissenschaftlichen Standpunkt aus gesehen interessant waren, konnten sie sich jedoch nicht durchsetzen, da sie keine wirklichen Emulsionen, sondern tatsächlich nur enge Dispersionen von sehr mangelhafter Stabilität waren. Diese Dispersionen wurden sehr leicht"cremig"oder es trat die Bildung grosser Flocken auf. In vielen Fällen erfolgt ein Zerfall in eine flüssige und eine feste Phase bei der Lagerung.
Gemäss andern Vorschlägen wurden stabile Polyäthylenemulsionen hergestellt, welche Emulsionen jedoch nicht nach Emulsionspolymerisationsmethoden erhalten wurden, sondern vielmehr dadurch, dass man zuerst nach den üblichen Hochdruckmethoden festes Polyäthylen bildete, dieses zur Erzeugung polymerer Einheiten mit niederem Molekulargewicht und aktiven oxydierten Zentren oxydierte und thermisch abbaute und schliesslich das oxydierte Polymere mit niederem Molekulargewicht durch heftiges mechanisches Rühren und Zerkleinern in Gegenwart von Wasser und einem Emulgiermittel emulgierte. Die so hergestellten Emulsionen konnten sich bis zu einem gewissen Grad, insbesondere bei Textilbehandlungsverfahren, durchsetzen, für viele andere Zwecke waren sie jedoch wegen des niederen Molekulargewichtes und des in der Oxydationsstufe angenommenen Geruches unbrauchbar.
Zusammenfassend kann gesagt werden, dass man bisher nicht in der Lage war, eine stabile wässerige Emulsion von Polyäthylen auf anderem Weg herzustellen, als nach dem vorerwähnten Oxydationsverfahren. Die nach den Emulsionspolymerisationsmethoden hergestellten Emulsionen waren unstabil und verfärbt und hatten einen unangenehmen Geruch, weshalb sie für handelsübliche Zwecke unbrauchbar wa- ren.
Es wurde weiters bereits vorgeschlagen, Äthylen in Gegenwart einer Trägerflüssigkeit zu polymerisieren, deren Funktion darin besteht, das Äthylenpolymere von der Reaktionszone abzuführen, wobei die Trägerflüssigkeit weder als Lösungsmittel wirkt noch in der Reaktionszone eine Emulsion bildet. Dieses Verfahren ist ein Zweiphasenprozess, worin die Polymerisation in der Äthylenphase stattfindet und das fertige Polymere sodann in die wässerige Trägerphase zum Abtransport aus dem Reaktor übergeht. Der wässerige Träger enthält ein oberflächenaktives Mittel, um die Entfernung des vorher gebildeten Polymeren aus dem Reaktor zu erleichtern. Die Menge an Trägerflüssigkeit in der Reaktionszone wird bewusst
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im wesentlichen wasserunlöslich.
Bei diesem Verfahren müssen überdies keine Besonderheiten hinsichtlich der Art des Emulgators beachtet werden.
Im Gegensatz zu dem vorstehend besprochenen Verfahren ist das erfindungsgemässe Verfahren ein einstufiges Verfahren, bei welchem Äthylen einer Emulsionspolymerisation in Gegenwart eines wasserlöslichen Katalysators der Klasse der Persulfate unterworfen wird, wobei nur ein nichtionischer Emulgator besonderer Art in der Polymerisationszone zwecks Bildung eines stabilen Emulsionsproduktes zugegeben wird.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass in einer Verfahrensstufe Äthylen mit einemvorzugsweise aus einem Alkalimetallpersulfat bestehenden wasserlöslichen Persulfat-Polymerisationsinitiator in Gegenwart einer wässerigen Lösung einer nichtionischen Emulgatorverbindung der Formel
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bei für die Polymerisation von Äthylen geeignetem Druck und geeigneter Temperatur eng in Berührung gebracht wird, wobei die Emulgatorverbindung in einer Menge von etwa 1 bis 5%, bezogen auf das Gewicht des Reaktionsmediums, zugegen ist und die nichtionische Verbindung, abgesehen von den Polymerisationsreaktionsprodukten des Initiators, das einzige zur Erzeugung der Emulsion und der Aufrechterhaltung von deren Stabilität erforderliche Emulgiermittel ist.
Einige der Emulgatoren, die im erfindungsgemässen Verfahren verwendet werden können, sind Triton X-100 der Formel
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Triton X-114 der Formel
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Triton N-101 der Formel
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Triton N-128 der Formel
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Tergitol NPX der Formel
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und Igepal GO-730 der Formel
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Die Menge des im Reaktionsgemisch zugegenen Emulgators ist nicht streng kritisch und hängt etwas vom Ausmass, bis zu welchem polymerisiert wird, d. h. von der Menge des gebildeten Polyäthylens ab.
So soll, wenn die Polymerisation so weit geführt wird, dass eine Emulsion mit 20-35% Feststoffgehalt erhalten wird, mehr Emulgator angewendet werden, als wenn eine solche mit einem Feststoffgehalt von 15 bis 20% hergestellt wird. Unabhängig vom Ausmass der Polymerisation jedoch wird zweckmässigerweise eine Emulgatormenge von etwa 5 bis 20got vorzugsweise 10-15ja, bezogen auf das Gewicht des Feststoffgehaltes des resultierenden Latex oder der Emulsion, angewendet. Gewöhnlich können bei der Polymerisation etwa 1-5le Emulgator, bezogen auf das Gewicht des Flüssigkeitsmediums, verwendet werden.
Obgleich die Polymerisation leicht in Gegenwart von Wasser als einzigem flüssigem Medium durchgeführt werden kann, ist es vorteilhaft, einen Alkohol, wie. z. B. tert.-Butanol, zuzusetzen. Solche wässerig alkoholische Media können jede Menge eines Alkohols von der Art, welcher die Polymerisation und die resultierende Emulsion günstig beeinflusst, enthalten. So können, bezogen auf das Gesamtgewicht von Wasser und Alkohol, bis zu 35 Gew.-%, vorzugsweise'7-25 Gew.-% eines Alkohols, wie z. B. tert.-Bu- tanol zugegen sein.
Die Polymerisation wird zweckmässigerweise bei Temperaturen von etwa 60 bis 150 C, vorzugsweise in einem Bereich von 70 bis 1200C durchgeführt. Die vorzugsweise Anfangstemperatur liegt unter etwa 100OC, vorzugsweise bei etwa 800C und die Polymerisation wird sodann bei einer höheren Temperatur, z. B. bei etwa 100 - 1200C oder darüber, abgeschlossen. Es können Drücke von etwa 1 kg/cmz bis 1400 kg/cmz und darüber angewendet werden. jedoch sind bei der Herstellung der Emulsionen Drücke von etwa 175 bis 315kg/cmZ besonders geeignet. Selbstverständlich müssen besondere Temperatur-Druck-Verhält- nisse, die den gewünschten stabilen Latex ergeben, verwendet werden, und nicht solche, bei denen dieses Ziel nicht erreicht wird.
Konventionelle Polymerisationsinitiatoren der Alkalimetallpersulfatklasse, wie z. B. Kalium-oder Natriumpersulfat, können verwendet werden. Für die Polymerisation eignen sich im allgemeinen 0, 08 bis 0, 50% Initiator, bezogen auf das Gewicht des flüssigen Reaktionsmediums.
Die Polymerisation kann in Einzelansätzen durchgeführt werden, wobei das flüssige Reaktionsmedium zusammen mit dem nichtionischen Emulgator in einen vorzugsweise mit einem Rührer versehenen Autoklaven eingebracht wird. Nachdem der Autoklav beispielsweise mit Äthylen gespült wurde, wird die Beschickung auf die Polymerisationstemperatur erhitzt, wonach der Äthylendruck auf den für die Polymerisationvorgesehenen Wert erhöht wird. Während das Gemisch gerührt wird, wird eine Lösung des Initiators in Wasser eingepumpt. Im Verlaufe der Polymerisation wird Äthylen kontinuierlich zugeführt, um den Druck aufrechtzuerhalten. Die Polymerisation wird so lange fortgeführt, bis die Emulsion den gewünschten Feststoffgehalt erreicht hat, was bestimmt werden kann, indem man während des Ablaufes der Polymerisation periodisch aus dem Autoklaven Proben entnimmt.
Gewöhnlich ist die Polymerisation in etwa 2 - 5 h so weit fortgeschritten, dass eine Emulsion mit dem gewünschten Feststoffgehalt erhalten wird. Die direkt bei der Polymerisation erhaltene Emulsion soll aus praktischen Erwägungen im allgemeinen einen minimalen Feststoffgehalt von etwa 14 Gew.-% haben, welcher jedoch gewöhnlich nicht über 25 Gel.-% liegen soll, da höhere Konzentrationen Emulsionen von geringerer Stabilität ergeben und zu Ausflockungen von nicht emulgiertem Polyäthylen führen können. Vorzugsweise enthält der Latex etwa 17-22% Feststoffe. Auf jeden Fall ist es zweckmässig, die Polymerisation abzubrechen, wenn die gesamten Feststoffe etwa 10-15 Gew.-% des nichtionischen Emulgators enthalten.
Die Teilchengrösse des Polymeren liegt gewöhnlich in einem Bereich von 0, 3 bis 0, 15 bol.
Nach der Polymerisation kann jedes zugegene Lösungsmittel, wie z. B. tert.-Butanol, aus dem Latex entfernt und der Latex durch Destillation unter vermindertem Druck so weit konzentriert werden. bis der Feststoffgehalt 30-50% beträgt, ohne dass dabei die Stabilität der Emulsion leiden würde.
Das Polyäthylenharz kann aus der Emulsion durch geeignete Koagulierungsmassnahmen abgetrennt werden, beispielsweise unter Verwendung von Isopropanol, welches eine geringe Menge konzentrierter Salzsäure enthält. Das ausgefällte Polymere kann filtriert und mit Isopropanol und Wasser gewaschen
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werden. Das so erhaltene Polyäthylen hat gewöhnlich eine Dichte von wenigstens 0, 928 und einen Erweichungspunkt über 100 C.
Es wurde gefunden, dass die erfindungsgemäss hergestellten neuen Emulsionen neue modifizierte Poly- äthylenharze enthalten, bei denen der Emulgator chemisch an die Polyäthylenketten gebunden ist. Es wird angenommen, dass der Emulgator bis zu einem begrenzten Ausmass als Kettenübertragungsmittel mit emulgatorrestebildenden Endgruppen an Polyäthylenketten fungiert. Die Gegenwart des Polyäthylen-Emulgator-Harzes kann festgestellt werden, indem man eine gemäss der Erfindung hergestellte Emulsion bis zur Trockne einengt und man die Feststoffe wiederholt beispielsweise mit Methanol, Äthanol und sodann Hexan extrahiert. Soverlor eine Feststoffe enthaltende Emulsion mit 16% Triton-101 (bezogen auf Feststoffe) 14. 4"/0 (bezogen auf.
Feststoffe) des Emulgators nach der Extraktion mit Methanol, jedoch nach dem Auslaugen mit Äthanol und n-Hexan enthielt das Polyäthylen 0,74go Triton N-101. Dies war nach einer Gesamtextraktionszeit von 370 h der Fall. Durch Lösen und Wiederausfällen des Polyäthylens konnte der Emulgator nicht entfernt werden. Die Menge des mit dem Polyäthylen gebundenen Emulgators ist wesentlich grösser als die, welche nach den Äthanol- und n-Hexanextraktionen zugegen ist, da diese Lösungsmittel sowohl Polyäthylen mit niederem Molekulargewicht als auch den Emulgator extrahieren.
Gewöhnlich werden bis zu etwa 3-4 Gew.-% der gesamten Feststoffe in der Emulsion von an Poly- äthylenketten gebundenem Emulgator gebildet. Diese Menge schwankt natürlich je nach dem Ausmass, bis zu welchem die Polymerisation durchgeführt wird und je nach der Menge an verwendetem Emulgator.
Das Emulgator-modifizierte Polyäthylenharz bildet gewöhnlich etwa 20-25 Gew.-% des Gesamtfeststoffgehaltes.
Die neuen, durch die Erfindung geschaffenen Emulsionen bilden auf Papier haftende, zähe glänzende Filme (110-120 C), welche gute feuchtigkeitsabstossende Eigenschaften haben. Dünne Filme auf glatten Oberflächen sind hart, zäh, glänzend, nicht schmierend. Die Emulsionen können in der Textilzurichtung, zur Herstellung von Polituren, Drucktinten, Oberflächenschichten, wie z. B. Lackierungen, verwendet werden.
Durch die folgenden Beispiele wird die Erfindung näher erläutert.
Beispiel l : Zu einem Gemisch von 36 kg destilliertem Wasser und 6, 75 kg tert. -Butanol wurden 1. 35 kg "Triton" N -101 in einem 60 Liter-Mischtank zugegeben. Das gerührte Gemisch wurde in einen 70 Liter-Autoklaven, der mit zwei 12, 5 cm Propellerruhrern ausgerüstet war, gepumpt. Der Autoklav wurdemitÄthylengespült (Rührerabgeschaltet),wonachdieBeschickungauf80 CbeieinerRührergeschwindigkeit von 654 Umdr/min erhitzt wurde. Von einem Kompressor geliefertes Äthylen wurde eingepumpt, bis ein Druck von 175 kg/cm2 erreicht wurde. Zu diesem Zeitpunkt wurde eine Initiatorlösung, enthaltend 11kg Kaliumpersulfat in 2, 25kg destilliertem Wasser, in den Autoklaven eingepumpt.
Der Äthylendruck wurde auf 210 kg/cm eingestellt und durch ein automatisches Kontrollsystem auf diesem Wert gehalten.
Während 4, 5 h wurden kleine Proben periodisch entfernt und erreichte der Feststoffgehalt 17, 4"/0. Das Produkt wurde in einen Aufnahmebehälter bei atmosphärischem Druck eingebracht. Das Produkt war ein glatter weisser Latex von einheitlicher Konsistenz, welcher kein undispergiertes festes Polymeres enthielt.
Der Latex hatte einen pH-Wert von 2, 5. Die Teilchengrösse betrug, wie durch einen Elektronenmikrograph bestimmt wurde, annähernd 0, 05 - 0, 1-
Von einem Teil des Produktes wurde das Butanol entfernt, das Produkt wurde in einem 22 Liter-Drehkolben bei vermindertem Druck in einem erhitzten Bad eingeengt. Der endgültige Gesamtfeststoffgehalt betrug 41, 8%. Während dieser Massnahmen fand nur eine geringe oder gar keine Abscheidung von Feststoffen statt. Der konzentrierte Latex war gegen Säuren, Basen, mehrwertige Metallkationen und gegen starkes mechanisches Rühren beständig.
Ein Teil des Latex, von dem das Butanol nicht entfernt wurde, wurde durch Zusatz des Dreifachen seines Volumens von Isopropanol, welches 1, 6 Vol.-% konzentrierte Salzsäure enthielt, koaguliert. Das Gemisch wurde auf 600C erhitzt, abgekühlt und unter Absaugen filtriert. Der Filterkuchen wurde in einer
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getrocknet. Das so abgetrennte Polymere war ein weisses Pulver mit folgenden Eigenschaften : Eigenviskosität : (0. 1 g in 50 cm3 Tetralin bei 135 C)-0, 642.
Schmelzindex : 475 bei 190OC.
Dichte : 0, 93.
Ring- und Kugelerweichungspunkt : 105 - 1060C.
Ein Infrarotspektrum eines geschmolzenen Filmes hatte Absorptionsbanden bei 6, 2, 6, 6 und 9, 011, was den im TritonN-101 zugegenen Banden entspricht. Diese Banden wurden durch 15 min lange Extrak-
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tion mit siedendem Methanol oder 69, 5 h lange Extraktion mit Methanol bei Raumtemperatur nicht entfernt, was beweist, dass Triton N-101 mit dem Polymeren bis zu einem Ausmass von 3 Gew.-% des Produktes gebunden war.
Beispiel 2: Zu 1600 g Wasser wurden 57 g Triton X305 (70% aktiv) zugesetzt und dieser Lösung sodann 300 g tert.-Butanol zugegeben. Die Lösung wurde in einen 4 Liter Magne Dash Autoklaven eingebracht, welcher verschlossen, evakuiert, zweimal mit Äthylen bei 14kg/cmz gewaschen und mit Äthylen unter einem Druck von 70kg/cmZ gesetzt wurde. Der Rührer wurde in Tätigkeit gesetzt und die Temperatur auf 800C erhöht. Es wurde eine Lösung von 3, 8 g Kaliumpersulfat in 76, 2 g Wasser zugesetzt und der Druck auf 210 kg/cm eingestellt. Nach 0, 5 h wurden 0, 95 g Kaliumpersulfat in 19 g Wasser zugesetzt. welche Massnahme bei 2 h und 2,5 h wiederholt wurde. Nach 5 h wurde die Reaktion abgebrochen.
Es wurde ein weisser Latex mit einem Gesamtfeststoffgehalt von 19. 10/0 erhalten.
Beispiel 3 : 60 g Triton X-100 wurden in 1600 g Wasser gelöst, sodann wurden 300 g tert.-Butanol zugegeben. Die Lösung wurde in einen 4 Liter Magne Dash Autoklaven eingebracht, welcher verschlossen, evakuiert, zweimal mit Äthylen bei 14 kg/cm gespült und sodann mit Äthylen bis zu einem Druck von 70 kg/cm gefüllt wurde. Der Rührer wurde in Tätigkeit gesetzt und der Kessel auf 800C erwärmt. Es wurde eine Lösung von 3, 8 g Kaliumpersulfat in 76. 2 g Wasser zugesetzt und der Druck auf 210 kg/cmZ eingestellt. Nach etwa 1 h wurde eine Lösung von 0, 95 g Kaliumpersulfat in 19 g Wasser zugesetzt, welche Massnahme bei 3, 5, 4, 5, 5, 5 und 9 h wiederholt wurde. Nach 10 h. wurde die Reaktion abgebrochen.
Es wurde ein weisser Latex mit einem Gesamtfeststoffgehalt von 18,4to erhalten. Nach dem Entfernen des Butanols vom Latex wurde dieser durch Vakuumdestillation auf einen Gesamtfeststoffgehalt von 34% eingeengt. Das von diesem Latex abgetrennte Polymere hatte eine Eigenviskosität von 0, 916, einen Schmelzindex von 18 und eine Dichte von 0, 9341.
Beispiel 4 : 80 g Triton X-100 wurden in 1900 g destilliertem Wasser gelöst, wonach die Lösung in einen 4 Liter Magne Dash Autoklaven eingebracht wurde. Der Autoklav wurde verschlossen, evakuiert, zweimal mit Äthylen bei 14 kg/cm gespült und sodann mit Äthylen bis zu einem Druck von 63 kg/cm gefüllt. Der Rührer wurde in Tätigkeit gesetzt und die Temperatur auf 100 C erhöht. Es wurde eine Lösung von 4, 8 g Kaliumpersulfat in 95,2 g Wasser zugesetzt und der Druck auf 315 kg/cm eingestellt.
Nach 2,25 h wurden l, 2 g Kaliumpersulfat in 23, 8 g Wasser zugegeben, desgleichen wurde Äthylen, welches erforderlich war, den Druck auf 295-315 kg/cm zu halten, zugesetzt. Nach 6, 75 h wurde die Reaktion abgebrochen. Es wurde ein weisser Latex mit einem Gesamtfeststoffgehalt von 13, 7% erhalten.
Beispiel 5 : Zu einer Lösung von 60 g Tergitol NPX in 1600 g destilliertem Wasser wurden 300 g tert.-Butanol zugegeben. Die Lösung wurde in einen 4 Liter Magne Dash Autoklaven eingebracht, welcher verschlossen, evakuiert, zweimal mit Äthylen bei 14 kg/cm2 gespült und sodann mit Äthylen bis zu einem Druck von 70 kg/cmz gefüllt. Der Rührer wurde in Tätigkeit gesetzt und der Kessel auf 800C er- hitzt. Eine Lösung von 4, 8 g Kaliumpersulfat in 95, 2 g Wasser wurde zugesetzt und der Druck auf 210 kg/cm eingestellt. Nach 1 h wurden 1, 2 g Kaliumpersulfat, in 23,8 g Wasser gelöst, hinzugefügt, welche Massnahme nach 5, 4h und 7, 3 h wiederholt wurde. Nach 8 h wurde die Reaktion abgebrochen. Es wurde ein Latex mit einem Gesamtfeststoffgehalt von 17, 0% erhalten.
Im Reaktor war eine grosse Menge an Vorausflockung zugegen, welche im gewaschenen und getrockneten Zustand 122 g wog. Offenbar erfolgte die Polymerisation unter dem Punkt, bei welchem genügend Emulgator zugegen war, um das Polymere zu stabilisieren.
Beispiel 7 : Einer Lösung von 60 g Igepal CO-730 in 1600 g destilliertem Wasser wurden 300 g tert.-Butanol zugegeben. Die Lösung wurde in einen 4 Liter Magne Dash Autoklaven eingebracht, welcher verschlossen, evakuiert, zweimal mit Äthylen bei 14 kg/cm gespült und mit Äthylen bis zu einem Druck von 70 kg/cm gefüllt wurde. Der Rührer wurde in Tätigkeit gesetzt und der Kessel-auf 800C erhitzt. Eine Lösung von 4, 8 g Kaliumpersulfat in 95, 2 g Wasser wurde zugesetzt und der Druck auf 210 kg/cm eingestellt. Nach 5, 2 h wurde die Reaktion abgebrochen. Es wurde ein glatter weisser Latex mit einem Gesamtfeststoffgehalt von 15, 3% erhalten.
Ein Teil des Latex, von welchem das Butanol entfernt worden war, wurde durch Vakuumdestillation auf einen Gesamtfeststoffgehalt von 22. 4% eingeengt. Das aus diesem Latex abgetrennte Polymere hatte eine Eigenviskosität von 0, 761, einen Schmelzindex von 460, eine Dichte von 0, 9421 und einen Schmelzpunkt von 99 bis 103 C.
Beispiel 8 : Es wurde im allgemeinen wie in Beispiel 3 beschrieben gearbeitet, mit der Ausnahme, dass als Emulgator Triton N-101 verwendet und die Alkoholmenge variiert wurde. Die Wassermenge wurde so eingestellt, dass bei allen Durchsätzen jeweils insgesamt 100 Gesamtgewichtsteile Alkohol plus Wasser vorhanden waren. Folgende Ergebnisse wurden erzielt.
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<tb>
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Gesamtfeststoffe <SEP> Polymerisations- <SEP> EigenvisTeile <SEP> Reaktions- <SEP> des <SEP> Endproduktes <SEP> geschwindigkeit <SEP> kosität <SEP> des
<tb> Durchsatz <SEP> tert.-Butanol <SEP> zeit <SEP> (h) <SEP> (%) <SEP> (Teile/h) <SEP> Polymeren
<tb> 1 <SEP> 7,5 <SEP> 7,5 <SEP> 17,0 <SEP> 1,9 <SEP> 0,440
<tb> 2 <SEP> 22,5 <SEP> 7,5 <SEP> 23,4 <SEP> 2,8 <SEP> 0,716
<tb> 3 <SEP> 30 <SEP> 3,3 <SEP> 17,2 <SEP> 4,4 <SEP> 0,850
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Diese Ergebnisse zeigen, dass die Reaktionsgeschwindigkeit sowie das Molekulargewicht des Polymeren mit der Erhöhung der Menge des tert. -Butanols ansteigen.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Polymerisation von Äthylen in wässerigem Medium und Bildung eines stabilen wässerigen Polyäthylen-Latex unter Verwendung eines Polymerisationsinitiators und einer Emulgatorverbindung, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Verfahrensstufe Äthylen mit einem vorzugsweise aus einem Alkalimetallpersulfat bestehenden wasserlöslichen Persulfat-Polymerisationsinitiator in Gegenwart einer wässerigen Lösung einer nichtionischen Emulgatorverbindung der Formel
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in welcher R ein Alkyl mit 8 -.
9 Kohlenstoffatomen und n eine durchschnittliche Zahl von 7 bis 17 ist, bei für die Polymerisation von Äthylen geeignetem Druck und geeigneter Temperatur eng in Berührung gebracht wird, wobei die Emulgatorverbindung in einer Menge von etwa 1 bis 50/0. bezogen auf das Gewicht des Reaktionsmediums, zugegen ist und die nichtionische Verbindung, abgesehen von den Polymerisationsreaktionsprodukten des Initiators, das einzige zur Erzeugung der Emulsion und der Aufrechterhaltung von deren Stabilität erforderliche Emulgiermittel ist.