AT241326B - Verfahren zur Herstellung von porösen, glasartigen Formkörpern - Google Patents

Description

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  Verfahren zur Herstellung von   porösen,   glasartigen Formkörpern 
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von porösen, glasartigen Formkörpern eines geringen Raumgewichtes und stellt eine weitere Ausbildung des Verfahrens nach Patent Nr. 228112 dar. Das Verfahren des Stammpatentes ist dadurch gekennzeichnet, dass faseriges silikatisches Material in Alkalisilikaten im Verhältnis von 0, 02 bis 0, 7 zu 1 in wässeriger Lösung gelöst, zur Trockne   gedampt,   auf   Korngrössen   zwischen 0, 1 und 10 mm zerkleinert und das so erhaltene Vorprodukt auf Temperaturen zwischen 700 und   9000C   bis zum Viskoswerden der Masse erhitzt wird.

   Auf diese Weise lassen sich Formkörper herstellen, die sich in jeglicher Art bearbeiten lassen und trotzdem eine gute statische Festigkeit sowie vergleichsweise eine niedrige Dichte von etwa 0,20   g/crn   aufweisen. 



   Es wurde nun gefunden, dass sich unter Beibehaltung der sonstigen günstigen Eigenschaften solcher Formkörper die Dichte noch dadurch wesentlich verringern lässt, wenn den beim Aufschliessen des faserigen silikatischen Materials verwendeten Alkalisilikatlösungen wasserlösliche organische, reduzierend wirkende Zusatzstoffe zugemischt werden. Dabei ist es vorteilhaft, die Zusatzstoffe in Mengen zwischen etwa 1 und   10 g, vorzugsweise   zwischen etwa 2,5 und 4 g je 1 kg Festsubstanz der Gesamtmischung zuzugeben. 



   Als solche organischen Zusatzstoffe lassen sich insbesondere Zucker, Glyzerin, Glykol u. dgl. Stoffe verwenden. Mit diesem abgeänderten Verfahren ist es möglich, Formkörper mit so geringen Dichten wie etwa   0,   05-0, 15 g/cm3 herzustellen. Überraschenderweise wurde dieses unwahrscheinlich niedrige Raumgewicht durch Einbringen von organischen Verbindungen in die mit Wasser verdünnte Wasserglaslösung bewirkt. Nach dem Verfahren des Stammpatentes werden in verdünnten Wasserglaslösungen silikatische Faserstoffe durch Kochen aufgelöst, bis auf einen Restwassergehalt von zirka   100/0   zur Trockene eingedampft, dann bis auf maximal 10 mm Korngrösse gebrochen. Dieses Granulat wird bei Temperaturen 
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Trei-dünnte Wasserglas eingebracht.

   Als wesentlich wirksamer als diese treibenden Zusätze, hauptsächlich Karbonate und Sulfate, erwiesen sich aber organische Verbindungen, die wasserlöslich sein sollen und beim Eindampfen zur Trockene sich zwar verändern, aber nicht restlos abdampfen sollen ; ferner sollen sie auf Wasserglas nicht gelfällend wirken, sondern lediglich einen Füllstoff darstellen. 



   Unter der grossen Zahl von Stoffen, die dafür in Frage kommen, seien nur Zucker, Melasse, Glyzerin, Glykol genannt. Von grösster Bedeutung ist für das Fertigungsverfahren von glasartigen porösen   Formkörpern.   die Menge des organischen Zusatzes. Im Granulat sollen   0,     01 - 210   Kohlenstoff, vorzugsweise 0,   05 - 0, 50/0,   enthalten sein. Bei Temperaturen von zirka   7000C   erfolgt ein Verbrennen des molekular verteilten Kohlenstoffes. Dieses bewirkt ein besonders starkes Auftreiben der schon nach dem Verfahren des Stammpatentes schaumigen Glasmasse, wobei sich die Zahl feinster Bläschen vervielfacht. Als Folge stellen sich Raumgewichte   von 0, 05   bis 0, 15 g/cm3 ein.

   Da dieses Produkt sehr   kleinblasig ist,   sinkt die Festigkeit trotz des geringen Raumgewichtes nicht ab. Es erreicht die Werte von Schaumglas. So * 1. Zusatzpatent Nr. 235737. 

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 konnten für ein Raumgewicht von   0, 08 g/cm3   noch 5   kg/cm2   bei einer durchschnittlichen Porengrösse von 0, 1 bis 1 mm gemessen werden. Auch die Wärmedurchgangszahl wurde gegenüber Schaumglas durch das niedrigere Raumgewicht noch verbessert. 



   Das erfindungsgemässe Verfahren ist beträchtlich weniger aufwendig als das des Stammpatentes, da mit der Hälfte Material ein gleiches Raumvolumen wie beim Herstellungsverfahren gemäss dem Stammpatent erreicht werden kann. 



   In Form von Platten sind die glasartigen, porösen Formkörper wegen Unbrennbarkeit, Nagelfähigkeit, Eigenstandfestigkeit, Wasserdampfdurchlässigkeit, geringer Wärmeleitfähigkeit, der glatten Oberfläche, die keines Putzes bedarf, der Bindung an die üblichen Bindemittel im Bauwesen mit bestem Erfolg zu verwenden. 



     Beispiel l :   Aus 1   l     Alkalisilikatlösung (33%ige Wasserglaslösung) und 3 g kristallisiertem Rohr-   zucker, der in 40 cm3 Wasser gelöst war, wurden eine Vorlösung hergestellt. Dann wurde 150 g Steinwolle und 1   l   dieser wässerigen Vorlösung mit   0, 7 1   Wasser versetzt, die Steinwolle durch Erhitzen vollständig gelöst und dann 6 h lang bei   3000C   in einem eisernen Kessel eingedampft. Der feste Rückstand wurde nach Abkühlung entnommen und in einem üblichen Grob-Brecher auf eine Korngrösse von maximal 10 mm zerkleinert.

   Die mit einer Schlichte ausgekleideten Metallformen wurden dann mit diesem zerkleinerten Vorprodukt zum Teil gefüllt, 15 min auf   7500C   erhitzt und dann langsam innerhalb 10 h   abgekühlt.   Es resultierte nach dem Abkühlen ein schaumglasartiges Produkt, das eine Dichte von 0, 10 g/cm hatte und eine Druckfestigkeit von 6 kg/cm2 aufweist. 



     Beispiel 2 :   Es wurde wie in Beispiel 1 gearbeitet,'jedoch wurde   die Vorlösung   durch Auflösen von 
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 Vorlösung die Steinwolle aufgeschlossen, das Vorprodukt hergestellt, zerkleinert und anschliessend in zerkleinerter Form auf zirka   7500C   erhitzt und wieder abgekühlt war, resultierte ein Schaumglaskörper mit einer Dichte von   0, 08 g/cm3 und   einer Druckfestigkeit von 5   kg/cm2.   Die durchschnittliche Porengrösse betrug etwa 0,   l-0, 7 mm.   



   Beispiel 3 : Ähnlich wie in Beispiel 1 beschrieben, wurden 80 g Glaswolle, 11 der in Beispiel 1 genannten Vorlösung und   0, 5 I   Wasser bei   2500C   während 4 h zur Trockene eingedampft. Nach Zerkleinerung des Vorproduktes auf eine Korngrösse unter 5 mm wurde die Masse in Formen gefüllt, in die vorher eine 0, 5 mm dicke Glasscheibe und ein Drahtnetz eingelegt worden waren, und in diesen Formen etwa 10 min auf etwa   760 C   erhitzt. Der gebildete Formkörper liess sich als Wandverkleidung, insbesondere als isolierende Verkleidung verwenden und hatte ein wesentlich geringeres Raumgewicht als die üblicherweise im Handel befindlichen, mit Einlagen verstärkten Produkte. 



    PATENTANSPRÜCHE :    
1. Verfahren zur Herstellung von porösen, glasartigen Formkörpern, wobei faseriges silikatisches Material in Alkalisilikaten im Verhältnis von 0, 02 bis 0, 7 zu 1 in wässeriger Lösung gelost, zur Trockene gedampft, auf Korngrössen zwischen 0, 1 und 10 mmzerkleinert und das so erhaltene Vorprodukt auf Temperaturen zwischen 700 und   9000C   bis zum Viskoswerden der Masse erhitzt wird, nach Stammpatent Nr. 228112, dadurch gekennzeichnet, dass den zum Aufschliessen verwendeten Alkalisilikatlösungen wasserlösliche organische, reduzierend wirkende Zusatzstoffe zugemischt werden.

Claims (1)

1. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusatzstoffe in Mengen EMI2.2 mischung zugegeben werden.

   3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Zusatzstoff Zucker verwendet wird.

   4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Zusatzstoffe Glyzerin und/oder Glykol verwendet werden.