AT265956B - Verfahren zur Herstellung körniger Füllstoffe oder diese enthaltende Formkörper aus keramischen Massen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung körniger Füllstoffe oder diese enthaltende Formkörper aus keramischen MassenInfo
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Description
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Verfahren zur Herstellung körniger Füllstoffe oder diese enthaltende Formkörper aus keramischen Massen
Es ist bekannt, körnige Füllkörper aus silikatischem Material durch Erhitzen von wasserhaltigen Alkalisilikatlösungen herzustellen. Diese Füllkörper können als solche für Isolierzwecke oder nach einer weiteren Behandlung mit oder ohne Zusatz eines Bindemittels zu Formkörpern verarbeitet werden.
Es wurde auch schon ein Verfahren vorgeschlagen, wonach zur Herstellung von kömigen Füllkörpern oder diese enthaltenden Formkörpern aus keramischen Massen ein faseriges, silikatisches Material in wässeriger Alkalisilikatlösung im Verhältnis 0, 02 bis 0, 7 : 1 gelöst, getrocknet und granuliert wird.
Gemäss der Erfindung wird das körnige Zwischenprodukt nach Aufbringen einer Oberflächenschicht aus einem hochschmelzenden Stoff, wie insbesondere Kalk, auf Temperaturen von 600 bis 10000 C erhitzt, dadurch werden Füllkörper mit einem ausgezeichneten Isoliervermögen für Wärme und Schall erhalten, deren Schüttgewicht durch die gewählten Bedingungen etwa in einem Bereich von 0, 05 bis 0, 30 g/cm3 eingestellt werden kann. Die nach der Abkühlung erhaltenen Schaumglasteilchen werden gegebenenfalls nach Zusatz eines Bindemittels zu Formkörpern verarbeitet ; diese sind weitgehend wasserbeständig und daher besonders gut zur Verwendung in der Bauindustrie geeignet. Als Ausgangsmaterial dient in bekannter Weise Glaswolle, Steinwolle oder Basaltwolle ; aber auch andere faserige silikatische Materialien eignen sich gut.
Zum Aufschluss wird in gleichfalls bekannter Weise eine wässerige handelsübliche Alkalisilikatlösung in dem angegebenen Verhältnis mit dem faserigen Material vermengt und die Masse durch Erhitzen auf einen Wassergehalt von etwa 5 bis 200/0 entwässert. Das Aufbringen der hochschmelzenden Oberflächenschicht auf das körnige Material wird vorzugsweise durch Benetzen mit einer wässerigen Suspension von Kalk, Kreide, Zinkoxyd, Tonerde, Eisenoxyd od. dgl. vorgenommen. Die Korngrösse kann weitgehend beliebig je nach den gewünschten Endigenschaften eingestellt werden, jedoch werden Feinanteile vorzugsweise vorher entfernt. Nach dem Entfernen des überschüssigen Wassers wird das körnige Produkt auf Temperaturen oberhalb von 600 bis etwa 10000 C erhitzt.
Durch Regulierung des Erhitzungsprozesses ist es weitgehend möglich, die Porigkeit des Endproduktes einzustellen.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist in einem weiten Bereich variierbar. So ist es beispielsweise möglich, der Ausgangsmischung oder dem Zwischenprodukt Zusätze hinzuzufügen, wie sie von der Herstellung von silikatischen porösen Massen bekannt sind. Der Ausgangsmischung kann ein zusätzliches, die Aufblähung begünstigendes Mittel, wie beispielsweise reduzierend wirkende organische Substanzen, wie Zucker und Glycerin u. a., Sulfate, Hydroxyde und/oder Carbonate zugesetzt werden. Ferner ist es denkbar, färbende Zusätze zuzugeben.
Das kugelige Endprodukt kann zum Zwecke der weiteren Verfestigung in geschmolzenes Metall eingetaucht werden. Derartige Produkte besitzen infolge ihres Metallgehaltes neben einem sehr nied-
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Glycerin gelöst sind, dann unter Zugabe von 50 g Steinwolle unter Rühren so lange eingedampft, bis die Steinwolle gelöst ist und die Gesamtmischung noch 55 bis 65% Wasser enthält. Nach einer weiteren Trocknung auf 5 bis 201o Wassergehalt wird das harte Produkt zerkleinert und eine Korngrösse von 0, 5 bis 2 mm Durchmesser ausgesiebt. Das so erhaltene körnige Vorprodukt wird in eine Kalksuspension getaucht und anschliessend in einer Form auf Schmelztemperatur zwischen 600 und 9000 C erhitzt. Nach dem Schmelzen wird die Form aus dem Ofen genommen und entleert.
Es haben sich Schaumglaskugeln von 1 bis zirka 10 mm Durchmesser gebildet, die nicht miteinander verschmolzen sind. Diese sehr leichten Kugeln von 20 bis 100 g/l Schüttgewicht können dann in üblicher Weise mit Harzen oder Zement zu Formkörpern gestaltet werden, die Temperaturen bis zu 5000 C aushalten, schroffe Erhitzung vertragen und schlechte Wärmeleiter darstellen.
Beispiel 2: Die nach Beispiel 1 gewonnenen Schaumglaskugeln werden in eine Form eingefüllt, in der Formkörper hergestellt werden. Nach dem Füllen mit Schaumglaskugeln wird flüssiges Aluminium eingefüllt. Es entsteht ein sehr leichter Formkörper mit fast der gleichen Festigkeit des reinen Metallkörpers. Ausserdem wird mindestens die Hälfte des Aluminiums erspart.
Beispiel 3 : In 2 kg Tonschlicker zur Herstellung eines Ziegelsteines der Grösse 25 X 12 X 6, 5 cm werden 200 g Schaumglaskügelchen vom ungefähren Durchmesser von 5 mm hergestellt, gemäss Beispiel 1 verteilt und nach dem Ausformen und Trocknen des Steines bei zirka 11500 C gebrannt. Es wird ein Norm-Ziegelstein von klinkerähnlichem Aussehen erhalten, der mit vielen Hohlräumen durchsetzt ist und einen A-Wert von 0, 25 kcal/m. h. 0 C gegenüber 0, 75 kcal/m. h. 0 C eines Normalsteines aufweist, der ohne den Zusatz von Schaumglas hergestellt wurde. Das Raumgewicht liegt bei zirka 1 g/cm3 gegenüber 1, 9 g/cm 3 eines kompakten Materials.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung körniger Füllstoffe oder diese enthaltende Formkörper aus keramischen Massen mit einem Material, das durch Auflösen faseriger silikatischer Massen in wässeriger Alkalisilikatlösung im Verhältnis 0,02 bis 0, 7 : 1 und anschliessendem Trocknen und Granulieren hergestelltwird, da durch gekennzeichnet, dass das Granulat nach Aufbringen einer Oberflächenschicht aus einem hochschmelzenden Stoff, wie insbesondere Kalk, auf 600 bis 10000 C erhitzt wird, und die nach der Abkühlung erhaltenen Schaumglasteilchen gegebenenfalls nach Zusatz eines Bindemittels zu Formkörpern verarbeitet werden.
Claims (1)
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Granulat eine Korngrösse von etwa 0, 5 bis 20 mm, vorzugsweise 2 bis 5 mm, erhält. EMI3.2 zur Herstellung von Formkörpern Kunstharze verwendet werden.5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Bindemittel zur Herstellung von Formkörpern an sich bekannte anorganische Stoffe, wie Gips, Zement u. dgl., verwendet werden.6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Bindemittel zur Herstellung von Formkörpern trockene oder feuchte oxydische Massen, wie Ziegel-, Schamotte-, Fliesen - od. dgl. Rohmasse verwendet werden. EMI3.3 gangsmassen, Teilchen aus Schaumglas von etwa 0, 1 bis 20 mm( eingemischt und die daraus hergestellten Produkte bei Temperaturen oberhalb des Schmelzpunktes der Schaumglasteilchen gebrannt werden. EMI3.4 <Desc/Clms Page number 4>9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Bindemittels etwa 5 bis 90% - bezogen auf körniges Zwischenprodukt - beträgt.
Applications Claiming Priority (1)
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