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Verfahren zur Herstellung von Leichtbeton-
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Formkörpern
Zur Herstellung von Leichtbeton sind
verschiedene Verfahren bekannt. So kennen Gas- bzw. Bläh-Betone dadurch hergestellt
werden, daß der Beton bildenden Grundstoffmischung - im wesentlichen Wasser, Zement
und Zuschlagsstof--e, insbesondere Sand - gasbildende Blïhmittel beigemischt werden.
Bekannte Blähmittel sind beispielsweise Aluminiumpulver in Slbmischung mit Natriumhydroxid
zur Bildung von Wasserstoff, Calciumcarbid, Wasserstoffperoxid oder Calciumhypochlorid.
Solche Gasbetone mit Porenstruktur werden vorwiegend in großen Blöcken unter Zuführung
von hochgespanntem Dampf hergestellt, in Autoklaven getrocknet und dann zu Formteilen
zersägt.
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Ein anderes Verfahren sieht vor, Blähmittel in den Betonansatz einzumischen,
die nach Einfüllen des Betongemisches in die Schalung das Gemisch auftreiben. Bei
diesem Verfahren sind nur geringe Bauhöhen möglich, da beim Auftreiben des Betons
starke Drucke entstehen, die eine entsprechend stabile Schalung voraussetzen. überschüssiges
Material tritt beim Blähvorgang aus der Schalung aus und muß abgenommen werden.
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Nach einem weiteren bekannten Verfahren wird zunächst eine Betonmasse
durch Mischen von Wasser, Zement und gewünschtenfalls Zuschlagsstoffen, wie Sand,
hergestellt. Diesem Gemisch wird dann ein wässriger Schaum zugeLührt und untergemischt.
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Der wässrige Schaum wird aus einer seifenähnlichen wässrigen Emulsion
gebildet und besitzt verhältnismäßig geringe Stabilität. Um ihn untermischen zu
können, muß die vorgebildete Mischung der Betongrundstoffe durch ausreichende Wasserzugabe
bereits so plastisch sein, daß eine Zerstörung des wässrigen Schaumes vermieden
wird. Hierdurch wird der Wasser-Zementfaktor sehr ungünstig beeinflußt. Als Folge
muß eine Verminderung der Druckfestigkeit der fertigen Leichtbetonkörper in Kauf
genommen werden. Auch sind sehr lange Einschalzeiten notwendig. Der Mischvorgang
selbst bentjtig{- eis otr.iellt-
lichen Aufwand an Zeit und Sorgfalt.
Bei diesem Verfahren muß häufig der wassrige Schaum durch Zugabe von Natronwasserglas
stabilisiert werden.
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Die vorstehend beschriebenen Gas- und Schaumbetone sind durchweg nicht
hoch-hitzebeständig. Abgesehen von den Gasbetonen ist die Porenstruktur in den geschäumten
Materialien stark ungleicleä.3ig, da beim Untermischen des wässrigen Schaums in
den Beton der wässrige Schaum unerwünscht stark zerstört wird. Das Schwindmaß des
vorbeschriebenen Schaumbetons ist aufgrund des relativ hohen Wasseranteils hoch.
Es liegt bei 0,80 bis 1,2 mm/m.
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Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, einen vielseitig verwendbaren
Schaumbeton herzustellen, der gleichmäßige und einstellbare Leichtbetonqualitäten
liefert, eine gleichmäßige Porenstruktur, hohe Hitzebeständigkeit, hohes Wärmedämmvermögen
und kurze Abbindezeiten bei geringstmöglichem Schrumpf besitzt.
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Die Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabenstellung geht von der überraschenden
Feststellung aus, daß mit bestimmt ausgewählten Schaumbildnern bzw. Netzmitteln
wässrige Schäume hergestellt werden können, die sich durch eine ungewöhnliche Stabilität
auszeichnen, so daß die Einarbeitung solcher Schäume in die Iischung der Betongrundstoffe
unter Ausbildung der gewünschten Schaumstruktur des Betonmaterials in bisher nicht
bekannter störungsfreier Art möglich wird.
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Gegenstand der Erfindung ist dementsprechend ein Verfahren zur Herstellung
von Leichtbeton bzw. Leichtbeton-Formkörpern durch Vermischen der Betongrundstoffe
mit dem Schaum einer wässrigen Netzmittellösung, wobei dieses Verfahren dadurch
gekennzeichnet ist, daß man als schaumbildendes Netzmittel Naphthensäureamidbetaine
der im folgenden geschilderten Art einsetzt.
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Wässrige Schäume auf Basis dieser Netzmittel zeigen eine so hohe Stabilität,
daß die trockene Zumischung aller Beton bildenden Komponenten zum vorgebildeten
wässrigen Schaum ohne Zerstörung der Schaumstruktur möglich wird. In der besonders
bevorzugten Ausführungsform der Erfindung werden demgemäß einem aufgeschlagenen
Schaum der geschilderten Art Zement, Zuschlagsstoffe, insbesondere Sand und/oder
schwere und/oder leichte Füllstoffe und gewünschtenfalls weitere Zusatzmittel trocken
oder im wesentlichen trocken beigemischt. In den voryelegten wässrigen Schaum wird
das Wasser in einer zum Xbbinden des eingemischten Zements ausreichenden Menge eingebracht.
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Erfindungsgemäß ist es möglich, die Beton bildenden Grundstoffe als
trockene pulverförmige oder körnige materialien in diesen wässrigen Schaum einzumischen.
Der Schaum gibt genügend Feuchtigkeit zum Abbinden des Zements ab, auch alle anderen
Zuschlagsstoffe werden genügend benetzt, um eine plastisch fließende Betonmasse
herzustellen, die eine gleichmäßige Porenstruktur aufweist und sehr kurze Abbinde-
bzw.
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Einschalzeiten ermöglicht. Die Abbindezeit kann wenige Stunden betragen
und gewünschtenfalls sogar unter einer Stunde liegen.
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Die erfindungsgemäß eingesetzten Netzmittel sind bestimmte Naphthensäurebetainverbindungen,
die als solche beispielsweise beschrieben sind in der DT-OS 25 32 469. Ihre Ilerstellung
kann in der dort beschriebenen Weise erfolgen.
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Erfindungsgemäß besonders geeignete Netzmittel entsprechen der allgemeinen
Formel
Hierin bedeutet R1 den Naphthensäurerest, R2 ist ein Alkylenrest mit 2 bis 6 C-Atomen,
R3 und R4 sind gleich oder verschieden und bedeuten vorzugsweise einen niederen
Alkylrest , insbesondere einen geradkettigen Alkylrest mit 1 bis 4 C-Atomen, R5
ist ein Alkylenrest mit vorzugsweise 1 bis 3 C-Atomen
Besonders
zweckmäßig ist die Verwendung von Netzmitteln dieser allgemeinen Formel, worin R2
einen Alkylenrest mit 2 bis 4 C-Atomen bedeutet, R3 und R4 der Methyl- und/oder
Äthylrest sind und R5 den Methylenrest bedeutet.
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Die erfindungsgemäß eingesetzten Schaummittel sind damit grenzflächenaktive
Betaine, die als hydrophilen Rest mindestens eine quaternäre Ammoniumgruppe, die
intramolekular mit einer Carboxylgruppe der zugehörigen Carbonsäure ein inneres
Salz bildet und als olephilen Rest den Naphthensäurerest aufweist. Unter Naphthensäuren
sind dabei im Sinne der Erfindung die in den Rohölen durch Extraktion mit Lauge
und nachfolgendem Ansäuern erhaltenen natürlichen Säuren zu verstehen. Es handelt
sich dabei um Gemische, in denen alkylierte Cyclopentan- und Cyclohexan-Carbonsäuren
überwiegen ("Erdöl-Lexikon", Dr. Alfred Hythig, Verlag Heidelberg, Seite 192).
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Im Rahmen der erfindungsgemäß zu verwendenden grenzflächenaktiven
Betaine sind Naphthensäuren geeignet, die eine Säurezahl von etwa 80 bis 350, vorzugsweise
120 bis 250, aufweisen.
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In der zuvor gegebenen allgemeinen Formel ist der Naphthensäurerest
mit R1 bezeichnet. Dieser Rest R1 enthält die von der Carboxylgruppe herrührende
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Im Rahmen der Erfindung werden diese Netzmittel vorzugsweise in Mengen
von 0,5 bis 5 Gew.-t, insbesondere von 0,7 bis 3 Sew.-%, - bezogen auf Wasser -
eingesetzt. In einer ersten Stufe des
erfindungsgemäßen Verfahrens
wird mit solchen wässrigen Netzmittelansätzen in an sich bekannter Weise der wässrige
Schaumhergestellt. Geeignet sind hierfür beispielsweise handelsübliche Schäumgeräte,
die ein Preßluftgerät mit angebauter Schaumdüse besitzen. Der Schaum kann auch im
Rührverfahren mittels schnell laufendem Rührer hergestellt werden. Anschliessend
gelangt der Schaum über eine Dosiervorrichtung in die Mischstufe, beispielsweise
übliche Zwangsmischer oder druckfest verschließbare Spezialmischer. Hier werden
die Beton bildenden Komponenten, insbesondere also Zement, Zuschlagsstoffe, wie
Sand und/oder andere schwere und/oder leichte füllstoffe und gewünschte weitere
Zusatzmittel dosiert eingegeben.
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Der Mischvorgang benötigt je nach Größe der Charge nur wenige Minuten,
beispielsweise 3 bis 5 Minuten. Aus dem Mischer kann dann die gebildete Schaummasse
beispielsweise mittels Druckluft direkt in die Schalung geblasen werden. Die Schalung
kann ortsfest angeordnet sein, oder es kann sich um eine Form zur insbesondere serienmäßigen
Herstellung von vorgebildeten Form-,körpern handeln.
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Die Stabilität der erfindungsgemäß gebildeten schaumigen Betonmassen
ist so groß, daß diese Schäume mehrere Meter hoch -beispielsweise bis zu 10 Meter
hoch - gefördert werden können, ohne daß eine Zerstörung der Schaumstruktur auftritt.
Selbstverständlich ist dabei in an sich bekannter Weise eine Annierung innerhalb
der Leichtbeton-ormkörper, beispielsweise mittels Betonstahl, möglich.
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Die im übrigen im Rahmen der Schaumbetonherstellung eingesetzten Grundstoffe
sind die üblichen Mischungskomponenten.
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Alle üblichen Zementsorten, insbesondere Portlandzement und/oder Hochofenzement,
können verwendet werden. In einer bestimmten Ausführungsform der Erfindung kann
es zweckmäßig sein, schnell abbindende Zemente, beispielsweise Tonerdeschmelzzement,
zu verwenden oder mitzuverwenden.
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Als körniger Zuschlagsstoff kommen in erster Linie die üblichen Sande,
beispielsweise also Gruben-, Fluß- oder Ouarzsand,in den gängigen Körnungen in Betracht.
üblich sind hier feinkörnige Sande, deren größter Anteil im Kornbereich bis oder
um 1 mm liegt.
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Durch die Verwendung bzw. Mitverwendung anderer Zuschlagsstoffe können
bestimmte gewünschte Eigenschaften im Schaumbeton ausgebildet bzw. hervorgehoben
werden. Geeignete Zuschlagsstoffe sind beispielsweise ex?andierter Glimmer, Vcrniculite,
Perlite, geblähter Ton, geschäumtes Glas, Diatomeenerde, Hochofenschlacke und weitere
übliche mineralische Zuschlagsstoffe für Beton.
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Geeignet sind aber auch Zuschlagsstoffe auf Basis organischer Verbindungen,
wie Holzmehl, Korkmehl, gröbere oder feinere Kunststoffpulver, wobei hier insbesondere
der Zusatz von geschäumten Kunststoffpartikeln (geschäumtes Polystyrol oder geschäumtes
Polyurethan) besondere Bedeutung haben kann. Interessante Effekte werden durch Zugabe
von gummiartigen Zuschlagsstoffen erzielt. So wurde gefunden, daß sich durch Zugabe
von geraspelten oder gemahlenen Autoreifen als Zuschlagsstoff zum Schaumbeton Produkte
herstellen lassen, die einen sehr hohen Grad an schallschluckender Wirkung zeigen.
Geeignet ist hier beispielsweise feinkörniges (Körnung 0 bis 3 mm) Autoreifenmehl,
mittleres Mahlgut mit einer Korngröße von 3 bis 12 mm oder auch grobe Späne mit
einer Teilchengröße bis zu 50 mm.
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Erwünschtenfalls kann als Zuschlagsstoff bzw. als Zusatzmittel im
erfindungsgemäßen Schaumbeton faserartiges Material mitverwendet werden. Geeignet
sind beispielsweise Glasfäden, die zu kurzer Stapelfaserlänge geschnitten sein können.
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Gewünschtenfalls kann auf die Zugabe fester körniger Zuschlagsstoffe
verzichtet werden und beispielsweise lediglich ein Zusatz solcher faserartigen Zuschlagsstoffe
zum Zementschaum vorgesehen sein.
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In Anpassung an die jeweiligen Bedürfnisse können weitere Zusatzmittel,
beispielsweise Wasserglas, Metallpulver oder -grieß - beispielsweise Aluminiumpulver
bzw. -grieß - oder auch Kautschuklatices mitverwendet werden. Es zeigt sich, daß
die erfindungsgemäß ausgewählte Schaumstruktur besonders aufnahmefähig für modifizierende
Komponenten beliebiger Art ist und daß damit die verbesserte Herstellung von beliebig
modifizierten Leichtbetonmassen möglich wird.
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Durch Auswahl der Grundkomponenten zur Betonherstellung ist es in
an sich bekannter Weise möglich, das Raumgewicht des fertigen Leichtbetonkörpers
in weiten Grenzen zu variieren.
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Geeignet sind insbesondere Raumgewichte im Bereich von 300 bis 1.600
kg/m³ , wobei niedrigere Raumgewichte dieses Bereichs, beispielsweise solche des
Dichtebereichs von etwa 0,3 bis 0,8 ohne Sand oder mit nur beschränkten Sandmengen,
einstellbar sind, während die höheren Dichtebereiche, beispielsweise solche von
etwa 0,6 bis 1,6, insbesondere unter Sandzusatz, erzielt werden.
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Die jeweilig gewünschten Produkteigenschaften bestimmen die Zusammensetzung
des Beton bildenden Gemisches. So kann es zur Herstellung von Leichtbauplatten und
Isolierplatten bzw. Isolierbeton, bei denen es nicht so sehr auf hohe Druckfestigkeiten,
sondern auf eine gute Isolierwirkung ankommt, wünschenswert sein,als Zuschlagsstoffe
Holzmehl, Holzspäne, Granulierte aus geschäumten Kunststoffen, Korkmehl, Cumlllimehl
einzel !.t.
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Wählt man diese leichten Zuschlagsstoffe, so genügt es, bei der Fertigung
zunächst diese leichten Zuschlagsstoffe dem wässrigen Schaum und erst anschließend
die schwereren Zuschlagsstoffe, wie Zement, Sand usw. zuzumischen. Auf diese Weise
wird ein Aufschwimmen der leichteren Zusatzstoffe vermieden. -Werden hoch-wärmebeständige
Leichtbetonmassen gewünscht, so kann dies einmal durch Auswahl geeigneter Zementsorten
beeinflußt werden. Hier bewährt sich insbesondere die Mitverwendung von Tonerdeschmelzzement.
Aber auch die Zugabe von Wasserglas in trockenem oder flüssigem Zustand kann für
bestimmte Schaumbetonsorten sehr wirksam sein. So verstärkt beispielsweise die Zugabe
von Wasserglas den Versinterungsprozeß des Schaumbetons bei thermischer Dauerbelastung.
Bei einer Dauerbelastung von 1.4000 C tritt bei Schaumbeton mit einer Zugabe von
Wasserglas eine wesentlich innigere Versinterung des Betons ein als bei Betonteilen
ohne die Zugabe von Wasserglas.
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Werden Schaumbetonmassen mit verbesserter Biegezugfestigkeit und/oder
einer gewissen Elastizität gefordert, so kann der Zusatz von Latices und/oder Zuschlagsstoffen
auf Basis von gröberen oder feineren Gummipartikeln wünschenswert sein.
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Die im Rahmender Erfindung hergestellten fließfähigen Schaumbetonmassen
können, ohne daß Rißbildung zu befürchten ist, unmittelbar nach dem Einbrinyen in
eine Form erhöhter Temperatur, beispielsweise Temperaturen von 80 bis 1500 C, ausgesetzt
werden. Hierdurch wird der Abbindeprozeß stark beschleunigt, nicht aber gestört.
Sogenannte Verbrennungen, wie sie beispielsweise durch starke Sonneneinstrahlung
auf normalem Beton entstehen, wurden in keinem Fall beobachtet. Damit ist erfindungsgemäß
die Möglichkeit gegeben, bei geringsten Formkosten und Entformungszeiten große Serien
bestimmter Formteile herzustellen.
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Im Rahmen der Erfindung hergestellte Schaumbetonmassen können sich
durch außergewöhnliche Hitzebeständigkeit und durch sehr gutes Wärmedämmvermögen
auszeichnen. So hat sich gezeigt, daß mit flüssigem Stahl bei einer Stahltemperatur
von 1.6200 C gefüllte Formteile des Schaumstoffs bei einer Wandstärke von nur 40
mm noch nach einer Stunde Wartezeit den Stahl im Kern als weißglühende Masse enthalten,
während das Formteil von außen nur handwarm war und ohne die Gefahr von Verletzungen
mit der Hand angefaßt werden konnte.
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Im folgenden werden Beispiele für die Erfindung gegeben. Als Netzmittel
zur Schaumherstellung wurde dabei Naphthenyl-Aminopropyldimethylessigsäurebetain
eingesetzt, das jedoch ohne weiteres auch durch verwandte Verbindungen im Rahmen
der zuvor angegebenen Erläuterung ersetzt werden kann.
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Beispiel 1 Zur Herstellung eines hoch-hitzebeständigen Schaumbetons
(Würfel mit einer Kantenlänge von 200 mm) werden die folgenden Bestandteile in der
angegebenen Reihenfolge miteinander vermischt: 1,2 bis 1,6 1 Wasser 0,015 bis 0,04
kg Netzmittel auf Naphthensäurebasis Mittels Druckluft wird die wässrige Masse verschäumt.
Dann werden die folgenden Komponenten trocken eingemischt: 2,4 bis 3,6 kg Portlandzement
350-450 (gewünschtenfalls kann der Portlandzement ganz oder teilweise durch Hochofenzement
ersetzt sein) 1,2 bis 0,6 kg Tonerdeschmelzzement (schnell abbindend) 4,0 bis 6,0
kg Gruben-, Fluß- oder Quarzsand Der auf diese Weise hergestellte Schaumbeton hat
ein Raumgewicht von ca. 1.200 kg/m³. Seine Druckfestigkeit beträgt ca.
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100 bis 120 kg/m² . Seine Wärmeleitzahl beträgt ca. 0,22 bis (.\
Beispiel
2 Zur Herstellung eines Schaumbetonwürfels mit 20 cm Kantenlänge werden in der gemäß
Beispiel 1 angegebenen Art die folgenden Komponenten eingesetzt und aufgearbeitet:
1,4 bis 2,0 1 Wasser 0,015 - 0,04 kg Netzmittel auf Naphthensäurebasis 2,0 - 2,8
kg Portlandzement 350-450 1,0 - 1,4 kg Tonerdeschmelzzement 1,0 - 1,5 kg Vermiculite
1,5 - 2,0 kg Quarzsand Der so hergestellte Schaumbeton hat ein Raumgewicht von 750
bis e )O kg/m3, die Druckfestigkeit liegt zwischen 35 bis 45 kg/m2, die Wärmeleitzahl
liegt bei 0,09 bis 0,12.
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Beispiel 3 Zur Herstellung eines Würfels mit 20 cm Kantenlänge werden
die folgenden Mischungsbestandteile in der in Beispiel 1 angegebenen Weise aufgearbeitet:
1,4 - 2,0 1 Wasser 0,015 - 0,04 kg Netzmittel auf Naphthensäurebasis 2,0 - 2,8 kg
Portlandzement 350-450, der ganz oder teilweise auch durch Hochofenzement ersetzt
sein kann 1,0 - 1,4 kg Tonerdeschmelzzement 0,7 - 0,9 kg Perlite 0,02 kg Glasfasern
Der fertige Schaumbeton hat ein Raumgewicht von 500 bis 650 kg/m3. Die Druckfestigkeit
liegt zwischen 28 und 35 kg/cm2.
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Die Wärmeleitzahl liegt bei 0,07 bis 0,08.
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Wird anstelle des Perlits Kieselgur als Zuschlagsstoff eingesetzt,
so wird ein Schaumbeton von noch leichterem Eigengewicht erhalten, der überraschenderweise
bei Verwendung als Speiser für Stahlguß eine starke exotherme Wärmeentwicklung zeigt.
Weiterhin wird eine wünschenswerte exotherme Wärmeentwicklung durch die Zugabe von
Aluminiumpulver in die Mischung des Schaumbetons erreicht.
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Beispiel 4 Für ein Schaumbetonwürfel von 20 cm Kantenlänge werden
die folgenden Komponenten verarbeitet: 1,2 - 1,6 kg Wasser 0,015 - 0,035 kg Netzmittel
auf Naphthensäurebasis 2,0 - 2,4 kg Portland- oder ochofenzement 350-450 1,0 - 1,2
kg Tonerdeschmelzzement 4,0 - 5,0 kg Sand 0,1 - 0,145 kg Aluminiumpulver oder -grieß
Der so hergestellte Schaumbeton hat ein Raumgewicht von 900 bis 1.100 kg/m3, seine
Wärmeleitzahl liegt bei 0,16 bis 0,18.
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Es tritt eine starke exotherme Wärmeentwicklung bei Berühren mit flüssigem
Stahl ein. In einem Speiser aus diesem Schaumbeton bleibt flüssiger Stahl je nach
Volumen des Speisers ca.
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10 bis 15 Minuten länger in der flüssigen Phase als in den zuvor beschriebenen
Schaumbetonmaterialien.
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Beispiel 5 Ein Schaumbetonwürfel von 20 cm Kantenlänge wird aus den
folgenden Komponenten hergestellt:
1,2 - 2 1 Wasser 0,015 - 0,04
kg Netzmittel auf Naphthensäurebasis 2,6 - 4,0 kg Portlandzement 0,15 - 0,2 kg Polystyrolschaumkugeln
0,8 - 1,2 kg Grubensand 3 Der Schaumbeton hat ein Raumgewicht von 450 bis 680 kg/m
2 Seine Druckfestigkeit liegt bei 15 bis 24 kg/cm2. Die Wärmeleitzahl liegt zwischen
0,05 und 0,07.
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Beispiel 6 Zur Herstellung eines sandfreien Schaumbeton-Formkörpers
mit geringer Dichte und günstigen Warmeleitzahlen wird die folgende Stoffmischung
eingesetzt: 1,0 - 1,3 1 Wasser 0,01 - 0,03 kg Netzmittel auf Naphthensäurebasis
2,0 - 2,2 kg Portland- oder liochofenzement 350-450 0,02 kg Stapelglasfasern, Länge
6-10 mm Der Schaumbeton hat ein Raumgewicht von ca. 300 kg/m3, die Druckfestigkeit
beträgt ca. 6 bis 9 kg/cm² , die Wärmeleitzahl liegt bei ca. 0,07.
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Es zeigt sich, daß durch die Zugabe von geringen Mengen solcher Stapeiglasfäden
eine beträchtliche Verbesserung der Biegezugfestigkeit erreicht werden kann.
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Beispiel 7 Die Verbesserung der Biegezugfestigkeit und auch der Elastizität
des Schaumbeton-Eormkorpers kann durch Einarbeiten eines Kautschuklatex verbessert
werden. l1ierzu wird ein Teil der wässrigen Phase durch den wässrigen Kautschuklatex
ersetzt.
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Die folgenden Bestandteile werden aufgearbeitet: 0,8 - 1,2 1 Wasser
0,2 - 0,6 1 kationischer Latex 0,015 - 0,03 kg Netzmittel auf Naphthensäurebasis
3,0 - 4,4 kg Portland- oder llochofenzement 4,0 - 6,0 kg Flußsand Das Schaumbeton-Formteil
hat ein Raumgewicht von 900 bis 1.300 kg/m3. Die Masse zeigt eine verbesserte Elastizität
und hat ein ausgezeichnetes Biegezuemoment.
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Beispiel 8 Zur Herstellung eines Schaumbetons mit verbessertem Schallschluckvermögen
werden die folgenden Bestandteile in der angegebenen Reihenfolge miteinander vermischt:
0,7 - 1,2 1 Wasser 0,2 - 0,6 1 kationischer Latex 0,015 - 0,03 kg Netzmittel auf
Naphthensäurebasis 1,8 - 3,6 kg Portland- oder Hochofenzement 0,6 - 1,4 kg Autoreifenmehl
1,0 - 2,0 kg Flußsand Der Schaumbeton-Körper hat ein Raumgewicht von 450 bis 900
kg/m³.
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Er ist stark elastisch und hat gute Schallschluckeigenschaften, die
von dem Körnungsgrad des Reifenmehls abhängig sind. Schallmessungen zeigen, daß
mit grobem Reifenmehl hergestellte Platten akustisch am wirksamsten sind.
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Beispiel 9 Isoliersteine aus Schaumbeton mit hoher Wärmestandfestigkeit
werden mittels der folgenden Rezeptur gewonnen:
0,8 - 1,2 1 Wasser
0,015 - 0,03 kg Netzmittel auf Naphthensäurebasis 1,2 - 2,8 kg Portland- oder Hochofenzement
0,8 - 1,4 kg Tonerdeschmelzzement 0,3 - 0,8 kg Natronwasserglas 4,0 - 6,0 kg Quarzsand
Der so gewonnene Schaumbeton besitzt ein Raumgewicht von ca. 800 bis 1.350 kg/m3.
Bei einer Dauertemperatur von 1.4000 C versintert das Betongefüge unter Beibehaltung
der Porenstruktur.