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Katalysator zur Umlagerung von Kohlenwasserstoffen und
Verfahren zu seiner Herstellung
Die Erfindung betrifft einen Katalysator für die Umlagerung von Kohlenwasserstoffen, wie für die Reformierung, Isomerisierung, katalytisches und hydrierendes Cracken, Alkylierung, Dealkylierung und hydrierende Dealkylierung und Verfahren zu seiner Herstellung.
Die Kohlenwasserstoffumwandlung und im besonderen die Isomerisierung ist für die Petroleumindustrie von besonderer Wichtigkeit. Die Verbrennungsmotoren mit grossen Pferdestärken benötigen Benzin mit hoher Oktanzahl.
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war daher wesentlich, diese Verbindungen in solche mit höherer Oktanzahl umzuwandeln. Die Isomerisierung dieser Kohlenwasserstoffe führt zu einer solchen Umwandlung, da die erhaltenen Isomere eine viel höhere Oktanzahl haben. Daher wurde die leichte Durchführbarkeit einer solchen Isomerisierung von gro- sser Wichtigkeit,
Früher wurde Straight-run-Naphtha mit niedriger Oktanzahl direkt als Motortreibstoff verwendet. Mit dem Bedürfnis nach Benzin mit höherer Oktanzahl wurden Versuche unternommen, die Naphthamoleküle thermisch umzuordnen oder zu reformieren.
Der Ausdruck"Reformieren"wird in der Petroleumindustrie verwendet und bezieht sich auf die Behandlung von Gasolinfraktionen mit einem Siedebereich von oberhalb 900C zur Verbesserung der Oktanzahl und der Antiklopfeigenschaften durch Bildung von Aromaten und verzweigtkettigen Kohlenwasserstoffen. Die thermische Reformierung von Gasolin erwies sich unzureichend und die katalytische Reformierung in wasserstoffreicher Atmosphäre hat sich in einem grossen Teil der Petroleumindustrie durchgesetzt.
Darüber hinaus müssen Paraffine mit hoher Oktanzahl in Benzinmischungen vorhanden sein, um das Tetraäthylblei (das mit Aromaten weniger wirksam als mit Paraffinen ist) voll wirksam werden zu lassen.
Solche Paraffine mit hoher Oktanzahl können nur durch Alkylierung (wobei eine Butan-Isomerisierung erforderlich sein kann) oder durch Isomerisierung von Pentanen, Hexanen oder andern leichten geradkettigen Kohlenwasserstoffen erhalten werden.
Von den bekannten Isomerisierungsprozessen befassen sich die neuesten mit der Umwandlung von Normalparaffinen wie Pentan und Hexan in verzweigtkettige. Hiebei wurden diese in Gegenwart von Wasserstoff, bei erhöhter Temperatur unter Druck mit einem festen Katalysator des Reformierungstyps in Be-
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verwendet. Keines dieser Verfahren kann mit grosser Wirksamkeit zur Isomerisierung eines Gemisches von n-Pentan und n-Hexan angewendet werden.
Die Katalysatoren, die zur Reformierung von Gasolinfraktionen mit einem Siedebereich oberhalb 900C angewendet werden, benutzen ebenfalls saure Halogenid-Aktivatoren von beträchtlich korrosiver Natur.
Die Erfindung betrifft einen Katalysator, der aus einem zeolithischen Metallaluminiumsilikat-"Y"- Molekularsieb besteht, in dem wenigstens 40% der Aluminiumoxydtetraeder durch mehrwertige Metall-
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aufweist, und wenigstens 0,05 Gew.-% eines Metalls der Gruppe VIII des Periodensystems enthält.
Die Erfindung umfasst weiters ein Verfahren zur Herstellung eines Kohlenwasserstoffumlagelungskata- lysators, das dadurch gekennzeichnet ist, dass ein Metall der Gruppe VIII auf einem zeolithischen Metall- aluminiumsilikat-"Y"-Molekularsieb, in dem wenigstens 40% der Aluminiumoxydtetraeder durch mehrwertige Metallkationen abgesättigt sind und das eine kristalline Struktur und ein SiCL/ALO-Molverhält- nis grösser als 3 aufweist, verteilt wird.
Der Ausdruck "Zeolith" bezieht sich im allgemeinen auf eine Gruppe natürlich vorkommender oder synthetischer hydratisierter Metallaluminiumsilikate mit meist kristalliner Struktur. Sie sind voneinander unterscheidbar auf Grund ihrer Zusammensetzung, Kristallstruktur und Adsorptionseigenschaften. Eine geeignete Methode zur Beschreibung der Kristallstruktur bietet das Röntgenpulverdiagramm.
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und A10-Tetraedern. Die Tetraeder sind durch anteilig Sauerstoffatome quervernetzt, so dass das Verhältnis von Sauerstoffatomen zur Summe der Aluminium- und Siliciumatome gleich 2 ist oder
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(Al+Si)"W" ist eine Zahl zwischen 3 und 6 und"X"eine Zahl bis zu 9.
Zeolith Y, seine Identifizierung und seine Herstellung sind in der österr. Patentschrift Nr. 213854 beschrieben. Identifizierung und Herstellung von Zeolith L sind in der österr. Patentschrift Nr. 217016 beschrieben.
Zeolith Y hat ein charakteristisches Röntgenpulverdiagramm, welches zu seiner Identifizierung herangezogen werden kann. Die Werte der Röntgenbeugung sind in Tabelle A enthalten. Die Werte für die Zwischenebenenabstände d sind in Angström-Einheiten angegeben. Die relative Intensität der Röntgenlinien werden als SS, sehr stark ; 8, stark : M, mittel : 8ch, schwach ; S8ch, sehr schwach, bezeichnet.
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Tabelle A
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<tb>
<tb> hkl <SEP> H2 <SEP> + <SEP> k2 <SEP> + <SEP> l2 <SEP> d <SEP> in <SEP> <SEP> Intensität
<tb> 111 <SEP> 3 <SEP> 14, <SEP> 3 <SEP> - <SEP> 14,4 <SEP> SS
<tb> 220 <SEP> 8 <SEP> 8, <SEP> 73- <SEP> 8, <SEP> 80 <SEP> M <SEP>
<tb> 311 <SEP> 11 <SEP> 7, <SEP> 45- <SEP> 7, <SEP> 50 <SEP> M <SEP>
<tb> 331 <SEP> 19 <SEP> 5, <SEP> 67- <SEP> 5, <SEP> 71 <SEP> S
<tb> 333,511 <SEP> 27 <SEP> 4, <SEP> 75- <SEP> 4, <SEP> 79 <SEP> M <SEP>
<tb> 440 <SEP> 32 <SEP> 4, <SEP> 37- <SEP> 4, <SEP> 46 <SEP> M <SEP>
<tb> 620 <SEP> 40 <SEP> 3, <SEP> 90- <SEP> 3, <SEP> 93 <SEP> Sch <SEP>
<tb> 533 <SEP> 43 <SEP> 3, <SEP> 77- <SEP> 3, <SEP> 79 <SEP> S <SEP>
<tb> 444 <SEP> 48 <SEP> 3, <SEP> 57- <SEP> 3, <SEP> 59 <SEP> SSch
<tb> 551, <SEP> 711 <SEP> 51 <SEP> 3, <SEP> 46- <SEP> 3, <SEP> 48 <SEP> SSch
<tb> 642 <SEP> 56 <SEP> 3, <SEP> 30 <SEP> - <SEP> 3,33 <SEP> S
<tb> 553,
<SEP> 731 <SEP> 59 <SEP> 3, <SEP> 22- <SEP> 3, <SEP> 24 <SEP> Sch <SEP>
<tb> 733 <SEP> 67 <SEP> 3, <SEP> 02- <SEP> 3, <SEP> 04 <SEP> M <SEP>
<tb> 660, <SEP> 822 <SEP> 72 <SEP> 2, <SEP> 90- <SEP> 2, <SEP> 93 <SEP> M <SEP>
<tb> 555, <SEP> 751 <SEP> 75 <SEP> 2, <SEP> 85- <SEP> 2, <SEP> 87 <SEP> S <SEP>
<tb> 840 <SEP> 80 <SEP> 2, <SEP> 76- <SEP> 2, <SEP> 78 <SEP> M <SEP>
<tb> 753,911 <SEP> 83 <SEP> 2, <SEP> 71 <SEP> - <SEP> 2,73 <SEP> Sch
<tb> 664 <SEP> 88 <SEP> 2, <SEP> 63- <SEP> 2, <SEP> 65 <SEP> M <SEP>
<tb> 931 <SEP> 91 <SEP> 2, <SEP> 59 <SEP> - <SEP> 2,61 <SEP> M
<tb> 844 <SEP> 96 <SEP> 2, <SEP> 52- <SEP> 2, <SEP> 54 <SEP> SSch
<tb> 862: <SEP> 10,2,0 <SEP> 104 <SEP> 2, <SEP> 42- <SEP> 2, <SEP> 44 <SEP> SSch
<tb> 666 <SEP> ; <SEP> 10, <SEP> 2, <SEP> 2 <SEP> 108 <SEP> 2, <SEP> 38 <SEP> - <SEP> 2,39 <SEP> M
<tb> 775 <SEP> ;
<SEP> 11, <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 123 <SEP> 2, <SEP> 22-2, <SEP> 24 <SEP> SSch
<tb> 880 <SEP> 128 <SEP> 2, <SEP> 18-2, <SEP> 20 <SEP> Sch <SEP>
<tb> 955; <SEP> 971; <SEP> 11,3,1 <SEP> 131 <SEP> 2, <SEP> 16- <SEP> 2, <SEP> 18 <SEP> SSch
<tb> 973 <SEP> ; <SEP> 11, <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP> 139 <SEP> 2, <SEP> 10 <SEP> - <SEP> 2,11 <SEP> Sch
<tb> 884 <SEP> ; <SEP> 12, <SEP> 0, <SEP> 0 <SEP> 144 <SEP> 2, <SEP> 06-2, <SEP> 07 <SEP> SSch
<tb> 886; <SEP> 10,8,0; <SEP> 12,4,2 <SEP> 164 <SEP> 1,93 <SEP> - <SEP> 1,94 <SEP> SSch
<tb> 10, <SEP> 8, <SEP> 2 <SEP> 168 <SEP> 1, <SEP> 91 <SEP> - <SEP> 1,92 <SEP> SSch
<tb> 995 <SEP> ; <SEP> 13, <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP> 187 <SEP> 1, <SEP> 81- <SEP> 1, <SEP> 82 <SEP> SSch
<tb> 11,75,5; <SEP> 13,5,1 <SEP> 195 <SEP> 1, <SEP> 77-1, <SEP> 78 <SEP> SSch <SEP>
<tb> 10, <SEP> 8, <SEP> 6 <SEP> ; <SEP> 10, <SEP> 10, <SEP> 0 <SEP> ;
<SEP> 14, <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 200 <SEP> 1, <SEP> 75 <SEP> - <SEP> 1,76 <SEP> Sch
<tb> 997; <SEP> 11,9,3 <SEP> 211 <SEP> 1, <SEP> 70-1, <SEP> 71 <SEP> Sch
<tb>
Bei Anwendung eines wässerigen kolloidalen Kieselsäuresols als Hauptquelle für die Kieselsäure kann Zeolith Y durch Herstellen einer wässerigen Natriumaluminosilikatmischung mit einer Zusammensetzung in Oxyd-Molverhältnissen gemäss einem der Bereiche der Tabelle B erzeugt werden, indem die Mischung auf eine Temperatur im Bereich von 20 bis 1250C gehalten wird, bis sich Kristalle bilden, die von der Mutterlauge abgetrennt werden.
Tabelle B
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<tb>
<tb> Bereich <SEP> 1 <SEP> Bereich <SEP> 2 <SEP> Bereich <SEP> 3
<tb> Na2O/SiO2 <SEP> 0,20 <SEP> - <SEP> 0,40 <SEP> 0,41 <SEP> - <SEP> 0,60 <SEP> 0,61 <SEP> - <SEP> 0,80
<tb> SiO2/Al2O3 <SEP> 10 <SEP> -40 <SEP> 10 <SEP> -30 <SEP> 7 <SEP> -30
<tb> H2O/NaO <SEP> 25 <SEP> -60 <SEP> 20 <SEP> -60 <SEP> 20 <SEP> -60
<tb>
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BeiAnwendung von Natriumsilikat als Hauptquelle für die Kieselsäure kann Zeolith Y durch Herstellen einer wässerigen Natriumaluminosilikatmischung erzeugt werden, deren Zusammensetzung in OxydMolverhältnissen in einen der in Tabelle C angegebenen Bereiche fällt,
Tabelle C
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<tb>
<tb> Bereich <SEP> 1 <SEP> Bereich <SEP> 2 <SEP> Bereich <SEP> 3
<tb> Na2O/SiO7 <SEP> 0,6 <SEP> - <SEP> 1,0 <SEP> 1,5 <SEP> - <SEP> 1,7 <SEP> 1,9 <SEP> - <SEP> 2,
1
<tb> SiO2/Al2O3 <SEP> 8 <SEP> -30 <SEP> 10 <SEP> -30 <SEP> etwa <SEP> 10
<tb> H2O/Na2O <SEP> 12 <SEP> -90 <SEP> 20 <SEP> -90 <SEP> 40 <SEP> -90
<tb>
Die Kristallisation erfolgt durch Erhitzen der Reaktionsmischung auf eine Temperatur von 20 bis 125 C, bis ein kristallines Produkt erhalten wird. Innerhalb dieses Bereiches werden Temperaturen von 80 bis 125 C bevorzugt.
Wie angeführt wird ein zeolithischer, mehrwertiger, kationischer Katalysator, der mit einem Metall der Gruppe VIII beladen ist, u. zw. vorzugsweise mit einem Edelmetall, wie Platin oder Palladium, angewendet. Die Aktivität des angewendeten Zeolith hängt sehr 1. von der Porengrösse, 2. Kristallinität, 3. dem Kieselsäure-Aluminiumoxyd-Verhältnis und 4. dem Typ des Kations in der Struktur ab.
Die Porengrösse muss grösser sein als die Moleküle des Ausgangs- und Endproduktes. Die Struktur muss für die Moleküle frei zugänglich sein. Für Kohlenwasserstoffumwandlungsverfahren sind daher nur Molekularsiebe mit grossen Poren, die auch Benzol adsorbieren können, verwendbar. Die Poren müssen auch gross genug sein, um wesentliche Mengen verzweigtkettiger C.-C.-Kohlenwasserstoffe aufzunehmen und die daraus erhaltenen strukturell umgewandelten Kohlenwasserstoffe freigeben zu können.
Wie oben angeführt, ist die Kristallstruktur jedes Zeoliths aus einem völlig symmetrischen Gitter von Kieselsäure-Aluminiumoxydtetraedern mit einheitlichem Porensystem aufgebaut. Eine Porengrösse zwischen 3 - 10 fällt in den Bereich bestimmter Kohlenwasserstoffe und anderer üblicher Moleküle. Gase und Flüssigkeiten mit kleineren Molekülen, als der Porengrösse des Molekularsiebs entspricht, werden adsorbiert, während andere mit grösseren Molekülen nicht aufgenommen werden. Diese Fähigkeit zur Trennung von Stoffen gemäss ihrer Molekülgrösse wird Molekularsiebeffekt genannt. Dieser Effekt ermöglicht nicht nur die Trennung von Molekülen verschiedener Grösse, sondern auch die Bestimmung der kritischen Porengrössen von kristallinen Zeolithen.
Zur Bestimmung der kritischen Grösse von kristallinen Zeolithen mit grossen Poren können grosse symmetrische Moleküle, wie (C H) N und (C. F) N verwendet werden. Die Adsorptionswerte zeigen, dass alle kationischen Zeolithe Y etwa 20 Gel.-% der (C H) N-Moleküle mit einer Porengrösse von etwa
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Die katalytische Kohlenwasserstoffreaktion erfolgt bei hohen Temperaturen. Daher sollte die Struktur des Katalysators gegen Wärme stabil sein. Ein grösseres SiO/A1 0-Verhältnis verbessert die Wärmestabilität.
In dieser Hinsicht erwies sich ein SiO2/Al2O3-Molverhältnis von über 3 für das erfindungsgemässe Verfah- ren als wesentlich.
Das Kation im Molekularsieb ist für die katalytische Aktivität ebenfalls von grosser Bedeutung. Alkalimetallionen vergiften wie andere einwertige Kationen die Aktivität für ionische Kohlenwasserstoffreaktionen, ergeben aber einige Aktivität für radikalische Kohlenwasserstoffreaktionen. Da die Isomerisierung von paraffinischen Kohlenwasserstoffen ionisch verläuft, kann ein Molekularsieb, in dem im wesentlichen alle Kationenstellen, wie sie durch die Summe der Aluminiumatome im Kristallgitter repräsentiert werden, von Alkalimetallionen oder andern einwertigen Metallionen besetzt sind, nicht verwendet werden. Für das erfindungsgemässe katalytische Verfahren müssen daher wenigstens 40% der einwertigen Kationen vom Zeolith entfernt werden.
Für das erfindungsgemässe Verfahren zeigt es sich jedoch, dass ein Ersatz der einwertigen durch mehrwertige Kationen die katalytische Aktivität erhöht. Dies ist überraschend, da Kationen (einwertige oder mehrwertige) Kohlenwasserstoffumwandlungskatalysatoren vergifteten. Von den mehrwertigen Kationen, die für das erfindungsgemässe Verfahren besonders wirksam sind, wird Kalzium bevorzugt.
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Daher ist das Ausmass des Ersatzes von Alkaliionen durch mehrwertige Kationen bedeutsam. Für das erfindungsgemässe Verfahren sollte die äquivalente Menge mehrwertiger Kationen im zeolithischen Alu- miniumsilikat wenigstens 40% betragen. Darüber hinaus steigt die Aktivität des Katalysators, wenn mehr einwertige Kationen entfernt werden. In andern Worten werden beim erfindungsgemässen Katalysator we- niger als 60% der Aluminiumatome mit einwertigen Kationen und wenigstens 40% mit mehrwertigen Kat- ionen verbunden sein.
Zusätzliche Alkaliionen können durch Ionenaustausch durch Ammonium-oder alkylsubstituierte Am- moniumkationen entfernt werden. Diese können dann während der späteren Aktivierung entfernt werden und ergeben zusätzliche aktive Stellen in der Aluminosilikatstruktur. Die Erzeugung solcher zusätzlicher aktiver Stellen wird Entkationisierung des Zeoliths genannt und verursacht keine Zerstörung der Kristall- struktur von Zeolith "Y".
Die Metalle der Gruppe VIII können in das zeolithische, kristalline Aluminosilikat nach irgendeinem
Verfahren eingeführt werden, das ein stark dispergiertes katalytisch aktives Metall ergibt. Erfolgreich an- gewendete Verfahren sind : l. Imprägnierung unter Anwendung einer wässerigen Lösung einer geeigneten
Metallverbindung mit nachfolgendem Trocknen und thermischer oder chemischer Zersetzung der Metall- verbindung : 2.
Kationenaustauseh unter Anwendung einer wässerigen Lösung eines geeigneten Metallsal- zes mit nachfolgender chemischer Reduktion des Kations ; 3. Kationenaustausch unter Anwendung einer wässerigen Lösung einer geeigneten Metallverbindung, in der das Metall in einem komplexen kationi- schen Zustand ist, mit nachfolgender thermischer oder chemischer Zersetzung des kationischen Komple- xes.
Die Verfahren 1. und 2. werden zur Einführung der Metalle der Eisengruppe, die Methoden 1. und 3. für die Platin- und Palladiumgruppen angewendet. Die Methoden 2. und 3. werden insofern bevorzugt, da die erhaltenen Produkte eine grössere katalytische Aktivität aufweisen. Man nimmt an, dass dies auf der besseren Dispergierung des Metalls, die durch diese Methoden bewirkt wird, beruht.
Das Verfahren 1. kann in irgendeiner Form durchgeführt werden, wodurch die wesentliche Struktur des kristallinen, zeolithischen Aluminosilikats nicht zerstört wird. Zweckmässig wird eine wasserlösliche Verbindung des Metalls der Gruppe VIII in Wasser gelöst und mit dem kristallinen Zeolith vermischt. Der Zeolith wird dann getrocknet und auf eine Temperatur erhitzt, die hinreichend ist, um das Wasser zu entfernen und das Metall der Verbindung als einheitliche Abscheidung zu hinterlassen. In einigen Fällen kann eine weitere Behandlung zur Umwandlung des Metalls in seinen aktiven Zustand, wie Erhitzen in Wasserstoff oder einer andern reduzierenden Atmosphäre erforderlich sein.
Es ist vorzuziehen, im kristallinen zeolithischen Aluminosilikat vor der Imprägnierung im gewünschten Ausmass die Ionen auszutauschen, da sonst bei einem etwa nachfolgenden Ionenaustausch etwas von der abgeschiedenen Metallverbindung entfernt werden könnte. Um die günstigste Verteilung der Metallverbindung im Katalysator zu erreichen, sollte die wässerige Lösung der Metallverbindung möglichst konzentriert sein. Es ist am günstigsten, wenigstens einen Teil des Wassers von den inneren Poren des ionenausge : auschten Zeoliths vor dem Vermischen mit der Imprägnierlösung zu entfernen. Dies erfolgt durch Erhitzen auf wenigstens 1250C. Temperaturen bis 3000C können für diese Trocknung angewendet werden und bewirken eine vollständigere Entfernung des Wassers.
Wie oben festgestellt, sollte die Lösung so konzentriert sein, dass eine gleichmässige Verteilung der Metallverbindung am Zeolith möglich ist. Günstige Wassermengen liegen zwischen 30 und 100 Gew.-% des Zeoliths. Weniger als 30% benetzen den Zeolith nicht genug, um eine gleichförmige Verteilung zu erlauben, und bei Anwendung von mehr als 100% fliesst ein Teil der Lösung ab, wobei ein Verlust der Metallverbindung eintritt. Etwa 60 Gew. -0/0 geben gute Ergebnisse. Der imprägnierte Zeolith kann dabei bei 1250C getrocknet werden und das erhaltene Pulver kann leicht zu Pellets gepresst werden. Das Produkt kann dann gelagert und die Aktivierung bei höheren Temperaturen und/ oder Wasserstoffbehandlung kann nach Einsetzen der Pellets in das Reaktionsgefäss durchgeführt werden.
Die Aktivierung wird später diskutiert.
Die lonenaustauschverfahren 2. und 3. unterscheiden sich insofern, dass 2. Metallsalze der Eisengruppe, wie Chloride oder Nitrate, und 3. Verbindungen der Platin- und Palladiumgruppe angewendet werden, worin das Metall als Koordinationskomplex im Kation enthalten ist.
Der Ionenaustausch kann wie üblich erfolgen, d. h. die Metallverbindung wird in einer solchen Menge in überschüssigem Wasser gelöst, um die gewünschte Metallmenge auf den Katalysator zu bringen. Diese Lösung wird dann unter Rühren auf den vorher ionenausgetauschten Zeolith gebracht und nach einer hinreichenden Zeit wird dieser durch Filtration abgetrennt. Der Ionenaustausch der Kationen mit dem aktiven Metall am Zeolith erfolgt praktisch quantitativ und die Vollständigkeit des Austauschverfahrens kann chemisch in einer Probe der Austauschlösung überprüft werden. Der filtrierte Zeolith wird so weit
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gewaschen, als zur Entfernung restlicher okkludierter Salze erforderlich ist, und dann getrocknet.
Die Zersetzung der Metallverbindung wird über 3000C und vorzugsweise über 4000C durchgeführt.
Bei Anwendung eines Metalls der Eisengruppe erfolgt diese Zersetzung in reduzierender Atmosphäre, wie in Wasserstoff, Methan oder Kohlenmonoxyd, bei den Edelmetallen kann Luft angewendet werden. Die Zersetzung erfolgt vorzugsweise nach dem Überführen des Pulvers in Pellets, da sonst die Herstellung der
Pellets zur Vermeidung zu grosser Feuchtigkeitsaufnahme in trockener Atmosphäre erfolgen müsste.
Während mit Katalysatoren, die ein Metall der Gruppe VIII in Mengen von 0,05 bis 2, 0 Gew.-% enthalten, gute Ergebnisse erzielt werden, werden bessere Ergebnisse erhalten, wenn ein Metall der
Gruppe VIII und im besonderen Edelmetalle wie Platin und Palladium in Mengen von 0, 2 bis 0, 6 Gew.-% angewendet werden.
Die erfindungsgemässen Katalysatoren enthalten zur Erhöhung. der Aktivität im Gegensatz zu früher angewendeten Katalysatoren keine korrosiven Halogenidaktivatoren, wie Chlor, Fluor usw. Darüber hin- aus ist der erfindungsgemässe Katalysator bei den Reaktionsbedingungen wasserbeständig. Diese Eigen- schaft ergibt sich direkt aus dem Fehlen von Halogenidaktivatoren. Bei Anwesenheit solcher Aktivatoren würden sich nach Zusatz von Wasser korrosive Halogenwasserstoffe bilden. Wasser bis zu 1000 ppm kann
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sermenge im Gemisch unter 20 ppm liegen. Daher musste das Gemisch gründlich getrocknet werden. Dies ist beim erfindungsgemässen Verfahren nicht erforderlich. Unter bestimmten Bedingungen können jedoch auch im erfindungsgemässen Verfahren Aktivatoren angewendet werden.
Das Gleichgewicht bei der Isomerisierung von Hexan- und Pentanfraktionen kann jedoch auch ohne Aktivatoren leicht annähernd erreicht werden.
Da der erfindungsgemässe Katalysator gewöhnlich ziemlich viel Wasser enthält, muss er sehr sorgfältig vor der Anwendung aktiviert werden, da er auf die Geschwindigkeit der Wasserdesorption empfindlich anspricht. Das empfohlene Aktivierungsverfahren umfasst folgende Stufen :
1. Der Katalysator soll in Luft langsam auf 300. - 6000C und vorzugsweise auf 5000C erhitzt und dann abgekühlt werden.
2. Dann soll der Katalysator langsam in einem Strom von Wasserstoff bei Atmosphärendruck von Raumtemperatur auf 500 C erhitzt werden.
Die Temperatur soll einige Stunden auf 5000C bleiben und kann dann auf Temperatur und Druck des Isomerisierungsverfahrens vermindert werden. Während der Aktivierung soll die Strömungsgeschwindigkeit des Wasserstoffs etwa 2 l Gas pro cms Katalysator und Stunde betragen. Tabelle I enthält ein Temperaturprogramm für die Aktivierung.
Tabelle I
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<tb>
<tb> Temperatur <SEP> OC <SEP> Zeit <SEP> (Stunden)
<tb> Raumtemperatur <SEP> bis <SEP> 80 <SEP> 1
<tb> 80 <SEP> 120 <SEP> 2
<tb> 120 <SEP> 150 <SEP> 1
<tb> 150 <SEP> 200 <SEP> 1
<tb> 200 <SEP> 250 <SEP> 1 <SEP>
<tb> 250 <SEP> 300 <SEP> 1
<tb> 300 <SEP> 350 <SEP> 2
<tb> 350 <SEP> 500 <SEP> 1
<tb> 500 <SEP> 16
<tb> Summe <SEP> : <SEP> 26 <SEP> h
<tb>
Wie oben erwähnt wurde festgestellt, dass 1. die Art des Kations, 2. die Kristallinität, 3. das SiO/ AI-0-Verhältnis und 4. die Porengrösse die Aktivität des mit Metall beladenen zeolithischen Katalysators beeinflussen.
Zur Feststellung der Wichtigkeit dieser Effekte wurden verschiedene Zeolithe mit 0, 5 Gew.-% Platin versehen und nach Aktivierung auf die Isomerisierungsaktivität unter Anwendung von n-Hexan geprüft.
Unter den hergestellten und untersuchten Zeolithen befanden sich ein amorpher Zeolith mit hohem SiO/A10-Mol Verhältnis und einige kristalline Zeolithe. Einer der kristallinen Zeolithe hatte eine klei-
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ne Porengrösse und der andere, ein. mit Metall beladener Zeolith "Y", hatte grosse Poren und ein hohes SiO2/Al2O3-Molverhältnis, Alle ausgewählten Zeolithe wurden in zwei verschiedenen Kationenformen hergestellt, der eine enthielt Natrium, der andere Kalzium. Die Ausbeute an Isohexan und die Menge 2, 2-Dimethylbutan im Produkt ist ein Mass für die Isomerisierungsaktivität. Die Menge Dimethylbutan zeigt eine hohe Aktivität des Katalysators, da die Bildung dieser Verbindung viel schwieriger ist als die von Monomethylpentanen.
Tabelle 2 Isomerisierungsaktivität von Zeolithen, die mit Platin beladen sind.
Isomerisierung von n-Hexan.
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<tb>
<tb>
Art <SEP> des <SEP> Zeoliths <SEP> SiO2/Al2O3- <SEP> Kationenverteilung <SEP> Pt-Geh. <SEP> Rückgewin- <SEP> Ausbeute <SEP> Mol-% <SEP> ReaktionsMolverhältnis <SEP> Äquivalente <SEP> % <SEP> Gew.-% <SEP> nung <SEP> Iso-C <SEP> 2, <SEP> 2-Dimethyl- <SEP> temperatur
<tb> Flüssigkeits-% <SEP> Mol-% <SEP> butan <SEP> im <SEP> OC
<tb> flüss.
<SEP> Produkt
<tb> Amorpher <SEP> Zeolith <SEP> 5, <SEP> 3 <SEP> 100 <SEP> Na-0, <SEP> 50 <SEP> 96, <SEP> 7 <SEP> 1, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 450
<tb> Amorpher <SEP> Zeolith
<tb> (kein <SEP> Molekularsieb) <SEP> 5, <SEP> 3 <SEP> 40 <SEP> Na <SEP> - <SEP> 60 <SEP> Ca <SEP> 0,42 <SEP> 98 <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 400
<tb> Erionit <SEP> 6, <SEP> 6 <SEP> 100 <SEP> (Na <SEP> + <SEP> K) <SEP> 0, <SEP> 70 <SEP> 91, <SEP> 6 <SEP> 6, <SEP> 6 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 400
<tb> Erionit
<tb> (Porengrösse <SEP> 4, <SEP> 8 <SEP> Â) <SEP> 6, <SEP> 6 <SEP> 21 <SEP> (Na+K)-79 <SEP> Ca <SEP> 0,47 <SEP> 71, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 400
<tb> Metallbeladener <SEP> 2, <SEP> 4 <SEP> 100 <SEP> Na <SEP> 0, <SEP> 49 <SEP> 99, <SEP> 0 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 0 <SEP> 450
<tb> Zeolith <SEP> X
<tb> (Porengrösse <SEP> 9 <SEP> - <SEP> 10 <SEP> Â) <SEP> 2,
<SEP> 4 <SEP> 13 <SEP> Na <SEP> - <SEP> 87 <SEP> Ca <SEP> 0, <SEP> 46 <SEP> 91,0 <SEP> 9, <SEP> 6 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 400
<tb> Metallbeladener <SEP> 4,7 <SEP> 100 <SEP> Na <SEP> 0, <SEP> 50 <SEP> 95, <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 400
<tb> Zeolith <SEP> Y
<tb> (Porengrösse <SEP> 10 <SEP> Ä) <SEP> 4,7 <SEP> 20 <SEP> Na <SEP> - <SEP> 80 <SEP> Ca <SEP> 0, <SEP> 43 <SEP> 97, <SEP> 0 <SEP> 66, <SEP> 5 <SEP> 10, <SEP> 4 <SEP> 400
<tb>
Reaktionsbedingungen für obige Versuche : Raumgeschwindigkeit : 2, 0 g Kohlenwasserstoff/g Katalysator/h
Druck : 31 Atmosphären Wasserstoff/Kohlenwasserstoff-Molverhältnis 5 : 1
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Diese Versuche zeigten, dass mit Platin beladene Alkalizeolithe als Isomerisationskatalysatoren keine wesentliche Aktivität aufweisen.
Der Alkalizeolith Erionit enthielt Natrium- und Kaliumionen und hatte eine Porengrösse von etwa 4, 8 Ä. Er adsorbiert nur n-Paraffine, jedoch nicht die grösseren Isoparaffine. Die relativ geringen Ausbeuten zeigen, dass eine geringe Menge n-Hexan in Isoparaffine umgewandelt werden kann, diese jedoch abgeschieden und zersetzt werden. Die andern Alkalimetallzeolithe, die Natrium enthalten, haben überhaupt keine Aktivität für die Isomerisierung. Calciumzeolith Y ist weit aktiver als die andern Zeolithe.
Die katalytischen Eigenschaften der mit einem Edelmetall beladenen Zeolithe ergeben, dass der Molekularsieb-Zeolith Y als Katalysator für Kohlenwasserstoffreaktionen mit ionischem Mechanismus allen andern bekannten Katalysatoren überlegen ist.
Eine Reihe von Zeolithen Y, die mehrwertige Metallionen und 0, 50/0 Platin enthielten, wurden ebenfalls geprüft. Der Ionenaustausch für diese Zeolithe Y betrug zwischen 60 und 80%. Die für den Ionenaustausch verwendeten Kationen waren ein-, zwei-, drei-und vierwertig. Jede Gruppe enthielt Kationen von verschiedenem elektropositivem Charakter. Alle ionenausgetauschten Zeolith Y-Katalysatoren behielten die ursprüngliche Kristallstruktur des Zeolith Y-Typs. Die ionenausgetauschten, mit Platin beladenen Proben wurden zuerst bei 3500C aktiviert, u. zw. zuerst in Luft und dann in Wasserstoff, und dann auf ihre Isomerisierungsaktivität mit n-Hexan und auf ihre Reformierungsaktivität mit Gasolin geprüft.
Die experimentellen Werte der Tabelle 3 zeigen auch, dass Alkalimetallzeolithe keine oder eine sehr geringe Aktivität haben und dass nur Lithiumionen eine geringe Aktivität bewirken. Alle mehrwertigen kationischen Katalysatoren haben eine beträchtliche Aktivität. Alle zweiwertigen kationischen Zeo-
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zeigen jedoch, dass Calcium eine grössere Aktivität ergibt als die andern mehrwertigen Kationen und auch diese Aktivität längere Zeit beibehält.
Die aus Zeolith Y hergestellten Katalysatoren wurden auch zur Reformierung von leichtem Gasolin verwendet. Nach Tabelle 3 ergaben die Erdalkalimetallzeolithe ein Gasolin mit grösserer Oktanzahl als die andern zwei-und höherwertigen kationischen zeolithischen Katalysatoren und werden daher bevorzúgt.
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Tabelle 3 Einfluss des Kations in verschiedenen kationausgetauschten Molekularsiebkatalysatoren des Typs Y.
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<tb>
<tb>
Isomerisierungsergebnisse <SEP> mit <SEP> n-Hexan <SEP> *) <SEP> Reformierung <SEP> * <SEP> *) <SEP>
<tb> Katalysator <SEP> % <SEP> Kationen <SEP> Gewipt <SEP> Erhaltene <SEP> Ausbeute <SEP> Mol-% <SEP> Temp. <SEP> Oktanzahl
<tb> Flüssigkeit <SEP> Iso-C <SEP> 2, <SEP> 2-Dimethyl- <SEP> Oc <SEP> b. <SEP> 85 <SEP> Vol.-%
<tb> Mol-% <SEP> butan <SEP> Ausbeute
<tb> an <SEP> Flüssigkeit
<tb> Li-Y <SEP> 33 <SEP> Na <SEP> 67 <SEP> Li <SEP> 0,28 <SEP> 91, <SEP> 6 <SEP> 9, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 400
<tb> Na-Y <SEP> 100 <SEP> Na <SEP> - <SEP> 0.
<SEP> 5 <SEP> 95,1 <SEP> 0,4 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 400 <SEP> 81,0
<tb> K-Y <SEP> 2 <SEP> Na <SEP> 98 <SEP> K <SEP> 0,45 <SEP> 100 <SEP> 0,0 <SEP> 0,0 <SEP> 450
<tb> Mg-Y <SEP> 19 <SEP> Na <SEP> 81 <SEP> Mg <SEP> 0, <SEP> 39 <SEP> 94, <SEP> 2 <SEP> 55,4 <SEP> 6,7 <SEP> 400 <SEP> 88
<tb> Ca-Y <SEP> 20 <SEP> Na <SEP> 80 <SEP> Ca <SEP> 0,43 <SEP> 97,0 <SEP> 66, <SEP> 5 <SEP> 10,4 <SEP> 400 <SEP> 87,5
<tb> Sr-Y <SEP> 17 <SEP> Na <SEP> 83 <SEP> Sr <SEP> 0,43 <SEP> 78,6 <SEP> 32,1 <SEP> 4,1 <SEP> 400
<tb> Zn-Y <SEP> 37 <SEP> Na <SEP> 63 <SEP> Zn <SEP> 0, <SEP> 48 <SEP> 97 <SEP> 60 <SEP> 6, <SEP> 8 <SEP> 400 <SEP> 70, <SEP> 5 <SEP>
<tb> Mn-Y <SEP> 26 <SEP> Na <SEP> 74 <SEP> Mn <SEP> 0,47 <SEP> 92,6 <SEP> 62 <SEP> 10, <SEP> 2 <SEP> 400 <SEP> 77
<tb> Ces+ <SEP> -Y <SEP> 34 <SEP> Na <SEP> 66 <SEP> Ce <SEP> 0,45 <SEP> 99 <SEP> 66 <SEP> 10,
5 <SEP> 400 <SEP> 77
<tb> AI-Y <SEP> 32 <SEP> Na <SEP> 68 <SEP> Al <SEP> 0,43 <SEP> 87,7 <SEP> 50, <SEP> 3 <SEP> 6,9 <SEP> 400 <SEP> 79,5
<tb> Ce4+-Y <SEP> 32 <SEP> Na <SEP> 68 <SEP> Ce <SEP> 0, <SEP> 34 <SEP> 100 <SEP> 42,5 <SEP> 2,3 <SEP> 400 <SEP> 85
<tb>
*) Reaktionsbedingungen : Raumgeschwindigkeit : 2, 0 g n-Hexan/g Katalysator/h * *) Bei der Reformierung wurde Leichtbenzin verDruck : 31 Atmosphären wendet. Die Versuche wurden zwischen 450 Wasserstoff/Kohlenwasserstoff-Mol-Verh. = 5 : 1 und 500 C durchgeführt. Der Druck betrug
31 Atmosphären.
Das Wasserstoff/Kohlenwas- serstoff-Verhältnis war 5.
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EMI10.2
<tb>
<tb> andernGew.-% <SEP> gefunden <SEP> Gew.-% <SEP> berechnet <SEP> auf
<tb> wasserfreie <SEP> Basis
<tb> NaO <SEP> 9. <SEP> 0 <SEP> : <SEP> 1 <SEP> : <SEP> 0. <SEP> 2 <SEP> 12,4
<tb> AlO <SEP> 16, <SEP> 6 <SEP> : <SEP> k <SEP> 0,3 <SEP> 22,3
<tb> SiO2 <SEP> 48, <SEP> 4 <SEP> : <SEP> 1 <SEP> : <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 65,0
<tb> Wasser <SEP> 25, <SEP> l <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP>
<tb>
EMI10.3
<Desc/Clms Page number 11>
g1250C getrocknet, durch ein Sieb mit Öffnungen von 0,84 mm granuliert und inTabletten geformt.
Die Tabletten hatten folgende Zusammensetzung :
EMI11.1
<tb>
<tb> Gel.-% <SEP> gefunden <SEP> Gew.-% <SEP> berechnet <SEP> auf
<tb> wasserfreie <SEP> Basis
<tb> Pt <SEP> 0, <SEP> 34 <SEP> : <SEP> 1 <SEP> : <SEP> 0, <SEP> 02 <SEP> 0, <SEP> 45 <SEP>
<tb> Nap <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 2,7
<tb> CaO <SEP> 7,1 <SEP> ¯ <SEP> 0,2 <SEP> 9,5
<tb>
EMI11.2
Beispiel 2 : Für ein diskontinuierliches Ionenaustauschverfahren wurde ein 5 1-Dreihalskolben mit mechanischem Rührer verwendet. Er wurde mit 3 1 destilliertem Wasser und 250 g Calciumchlorid beschickt. Die Temperatur wurde auf Raumtemperatur gehalten. Zur gerührten Lösung wurden 300 g Natriumzeolith mit folgender Zusammensetzung zugefügt :
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<tb>
<tb> Gew. <SEP> -% <SEP> gefunden <SEP> Gew.-% <SEP> berechner <SEP> auf
<tb> wasserfreie <SEP> Basis
<tb> Na2O <SEP> 10,5 <SEP> ¯ <SEP> 0,3 <SEP> 13,7
<tb> Al2O3 <SEP> 17,0 <SEP> ¯ <SEP> 0,5 <SEP> 22,1
<tb> SiO2 <SEP> 49,1 <SEP> ¯ <SEP> 0,5 <SEP> 63,8
<tb>
Glühverlust (hop) = 23, 0 0,3 Gew.-%
EMI11.4
<tb>
<tb> Berechnete <SEP> Molverhältnisse
<tb> SiO2/Al2O3 <SEP> = <SEP> 4,9
<tb> Na2O/Al2O <SEP> = <SEP> 1, <SEP> 02
<tb>
EMI11.5
EMI11.6
<tb>
<tb> AufschlämmungGew.-% <SEP> gefunden <SEP> Gew.-% <SEP> berechnet <SEP> auf
<tb> wasserfreie <SEP> Basis
<tb> Na2O <SEP> 5, <SEP> 5 <SEP> : <SEP> ! <SEP> : <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 7, <SEP> 4 <SEP>
<tb> CaO <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 4, <SEP> 4 <SEP>
<tb>
EMI11.7
EMI11.8
Heizmantel wurde mit 1, 5 l dest.
Wasser und 265 g Magnesiumchlorid gefüllt. Zu der gerührten Lösung wurden 641 g Natriumzeolith Y mit folgender Zusammensetzung gegeben :
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<tb>
<tb> Gew.-% <SEP> gefunden <SEP> Gew.-% <SEP> berechnet <SEP> auf
<tb> wasserfreie <SEP> Basis
<tb> NaO <SEP> 10, <SEP> 5 <SEP> : <SEP> L <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> 13, <SEP> 7
<tb> AOg <SEP> 17,0 <SEP> 0, <SEP> 5 <SEP> 22, <SEP> 1
<tb> SiO2 <SEP> 49, <SEP> 1 <SEP> : <SEP> 0,5 <SEP> 63, <SEP> 8
<tb> Glühverlust <SEP> : <SEP> (HO) <SEP> 23, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP> Gew.-% <SEP>
<tb> Berechnete <SEP> Molverhältnisse
<tb> SiO/AlPs <SEP> 4, <SEP> 9 <SEP>
<tb> NazO/ALPs <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP>
<tb>
Die erhaltene Aufschlämmung wurde 3 h unter Rückfluss erhitzt und unter Saugen filtriert.
Die Feststoffe wurden wieder in der gleichen Menge wässerigem Magnesiumchlorid aufgeschlämmt und die einzelnen Vorgänge wiederholt. Die Analyse ergab 4, 9% Na 0, bezogen auf wasserfreie Basis.
Die Vorgänge wurden dann mit dem zweimal ausgetauschten Rückstand am Filter wiederholt. Die Analyse ergab 4, 3% Na 0. Der dreimal ausgetauschte Rückstand am Filter wurde in 2 1 dest. Wasser aufgeschlämmt und unter Saugen filtriert. Nachdem die erhaltenen Feststoffe annähernd trocken waren, wurde eine heisse Lösung von 265 g Magnesiumchlorid in 11 Wasser durch die Feststoffe geschickt.
Die Feststoffe wurden dann in 11 dest. Wasser aufgeschlämmt und unter Saugen filtriert. Dieser Vorgang wurde wiederholt. Nach dem zweiten Waschen war im Filtrat mit Silbernitrat kein Chlor nachweisbar. Die Feststoffe wurden dann bei 125 C getrocknet, mechanisch zerkleinert und mit dem Wasserdampf der Luft ins Gleichgewicht gebracht.
Die Analyse ergab folgende Werte :
EMI12.2
<tb>
<tb> Gew.-% <SEP> gefunden <SEP> Gew.-% <SEP> berechnet <SEP> auf
<tb> wasserfreie <SEP> Basis
<tb> Na20 <SEP> 2, <SEP> 9j <SEP> : <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP>
<tb> MgO <SEP> 4, <SEP> 50, <SEP> 2 <SEP> 6, <SEP> 3 <SEP>
<tb>
Glühverlust (H2O): 28,5 0, 5 Gew.-%
Beispiel 4 : Um den katalytischen Einfluss der Änderung des Ausmasses des Ionenaustausches von mehrwertigen Kationen in einem mit 0,5 Gewipt beladenen Y-Katalysator zu prüfen, wurde eine Reihe von Isomerisierungen mit n-Hexan durchgeführt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 enthalten.
Die Versuche wurden bei 31 Atmosphären, einer Raumgeschwindigkeit von 2 g n-Hexan/g Katalysator/h und einem H2/n-Hexan-Molverhältnis = 5 : 1 durchgeführt.
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Tabelle 4
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<tb>
<tb> Katalysator <SEP> Na <SEP> (100je) <SEP> Y
<tb> Versuch <SEP> Nr. <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6
<tb> Reaktionstemp. <SEP> Oc <SEP> 375 <SEP> 400 <SEP> 425 <SEP> 450 <SEP> 475 <SEP> 500
<tb> Ausbeute <SEP> Flüssigkeit <SEP> Vol.-% <SEP> 98. <SEP> 7 <SEP> 99,0 <SEP> 99, <SEP> 1 <SEP> 98, <SEP> 7 <SEP> 98,7 <SEP> 94,7
<tb> Produkt-Analyse <SEP> :
<SEP>
<tb> n-Hexan <SEP> 96,8 <SEP> 97,0 <SEP> 95,7 <SEP> 93,6 <SEP> 89,0 <SEP> 71,3
<tb> 3-Methylpentan <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 7,1
<tb> 2-Methylpentan <SEP> - <SEP> 0. <SEP> 1 <SEP> 1.0 <SEP> 2.4 <SEP> 5.2 <SEP> 9,5
<tb> 2, <SEP> 3-Dimethylbutan
<tb> 2, <SEP> 2-Dimethylbutan-----0, <SEP> 2
<tb> Ausbeute <SEP> Iso-C <SEP> Vol.-%
<tb> des <SEP> Einsatzproduktes <SEP> 0,0 <SEP> 0, <SEP> 1 <SEP> 1,0 <SEP> 2,4 <SEP> 5, <SEP> 1 <SEP> 15,7
<tb>
Propan Mol-% Für diese Reihe keine Propananalysen.
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<tb>
<tb>
Katalysator <SEP> Ca <SEP> (45%) <SEP> Y
<tb> Versuch <SEP> Nr. <SEP> 7 <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> 11 <SEP> 12
<tb> Reaktionstemp. <SEP> C <SEP> 370 <SEP> 385 <SEP> 410 <SEP> 425 <SEP> 440 <SEP> 450
<tb> Ausbeute <SEP> Flüssigkeit <SEP> Vol.-% <SEP> 100,0 <SEP> 100,0 <SEP> 100, <SEP> 0 <SEP> 100,0 <SEP> 95,5 <SEP> 96,9
<tb> Produkt-Analyse <SEP> :
<SEP>
<tb> n-Hexan <SEP> 100,0 <SEP> 91,0 <SEP> 76,5 <SEP> 70,6 <SEP> 57,4 <SEP> 54,0
<tb> 3-Methylpentan <SEP> - <SEP> maskiert <SEP> 8,8 <SEP> 11,8 <SEP> 14,8 <SEP> 15,9
<tb> 2-Methylpentan <SEP> 3
<tb> 2, <SEP> 3-Dimethylbutan
<tb> 2, <SEP> 2-Dimethylbutan-0, <SEP> 0 <SEP> 0,5 <SEP> 0,8 <SEP> 1,8 <SEP> 2,3
<tb> Ausbeute <SEP> Iso-C6 <SEP> Vol.-%
<tb> des <SEP> Einsatzproduktes <SEP> 0,0 <SEP> 5,6 <SEP> 20,0 <SEP> 25,8 <SEP> 36,2 <SEP> 40,4
<tb> Propan <SEP> Mol-% <SEP> - <SEP> - <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP> 0,3 <SEP> 1,2 <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP>
<tb>
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PATENT ANSPRÜCHE :
1.
Katalysator zur Umwandlung von Kohlenwasserstoffen, vorzugsweise für hydrierendes Cracken, Alkylierung, Dealkylierung, Reformierung, Isomerisierung, Cracken, Hydrierung, Dehydrierung, bestehend aus einem zeolithischen Metallaluminiumsilikar-Y-Molekularsieb, in dem wenigstens 40% der Aluminiumoxydtetraeder durch mehrwertige Metallkationen abgesättigt sind und das eine kristalline Struktur
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