<Desc/Clms Page number 1>
Verfahren zur Herstellung von Polschuhen von Magnettonköpfen
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Polschuhen von Magnettonköpfen.
Diese Köpfe bestehen je aus aus einem Vorderkreis, der die Polschuhe enthält, und einem unmittelbar anschliessenden Hinterkreis. Dabei sind die Polschuhe durch einen engen, mit einem Haftmittel ausge- füllten Spalt voneinander getrennt. Die für die Höhe dieses Spaltes ebenso wie die für den Krümmungs- halbmesser der meist zylindrischen Lauffläche zulässige Toleranz ist klein.
Die Wicklungen der Magnetköpfe werden entweder auf den Vorderkreis oder auf den Hinterkreis aufgeschoben, bevor diese beiden Kreise miteinander vereinigt werden.
Beim bisher üblichen Herstellungsverfahren für diese Köpfe wird der Spalthöhe der verlangte kri- tische Wert dadurch erteilt, dass bei der Profilierung der späteren Lauffläche des im übrigen fertigen Kopfes so viel Material weggeschliffen wird, dass die übrigbleibende Spalthöhe die richtige ist. Dieses Verfahren hat den zweifachen Nachteil, dass erstens diese Höhe nur mittelbar überprüft werden kann, d. h. durch
Messung der Selbstinduktion, die aber eine wenig zuverlässige Auskunft über die Spalthöhe gibt, und zweitens, dass beim etwaigen Ausschuss infolge von Fehlern oder Toleranzüberschreitungen beim Spalt oder bei der Lauffläche das bereits fertiggestellte Produkt verloren geht.
Die Erfindung bezweckt, ein verbessertes Verfahren anzugeben, das nicht mit diesen Nachteilen behaftet ist.
Gemäss der Erfindung wird dies in der Weise erreicht, dass die Polschuhe des Vorderkreises dadurch gebildet werden, dass zunächst zwei flachgeschliffene Platten an ihrer Schmalseite, welche mit der, durch den Nutzspalt gelegten Ebene zusammenfällt, durch ein auch die Nutzspaltfüllung bildendes Klebemittel zusammengekittet werden. Darauf wird an diesen Platten senkrecht zum Spalt die Lauffläche mit dem gewünschten Krümmungsradius angeschliffen und dann werden die Platten mit dieser Lauffläche in eine entsprechend profilierte Haltevorrichtung eingesetzt. Schliesslich wird der zwischen den Jochschenkeln gelegene Raum durch eine zerspanende Bearbeitung, z. B.
Sägen, Schleifen od. dgl. hergestellt, durch welche Bearbeitung von den aneinander liegenden Seiten der Platten beidseitig und parallel zum Spalt von der der Lauffläche abgewandten Seite ausgehend solange Material abgetragen wird, bis der zurückbleibende Nutzspalt die richtige Höhe hat.
Beim Profilschleifen und dem nachfolgenden Polieren der späteren Lauffläche des Kopfes kann jetzt alle Aufmerksamkeit diesem Profil, z. B. dem verlangten Krümmungshalbmesser der meist zylindrischen Lauffläche, und der Länge und Güte des Spaltes in dieser Lauffläche gewidmet werden, so dass Ausschuss auf Grund von Überschreitung der für diese Grössen gestellten Toleranzen praktisch nicht mehr vorzukommen braucht.
Wenn der Spalt auf die richtige Höhe geschliffen wird, braucht nur dafür gesorgt zu werden, dass sich das verwendete Schleifwerkzeug dem Boden der Lehre bis auf eine der erwünschten Spalthöhe gleiche Entfernung nähert.
Weiter können die Spalthöhe und die magnetischen Eigenschaften des Vorderkreises jetzt vor der Vereinigung mit dem Hinterkreis geprüft werden, so dass bei etwaiger Überschreitung der Toleranzen nur der Vorderkreis auszuscheiden ist.
Die Erfindung wird nachstehend an Hand der Zeichnung näher erläutert.
In Fig. 1, 2 und 3 sind zwei aneinander befestigte flache Ferritplatten, aus denen die Polschuhe hergestellt werden sollen, in der Draufsicht, Seitenansicht bzw. Vorderansicht dargestellt. Fig. 4 zeigt diese Platten, wie sie mit der profilierten Lauffläche in der Lehre angeordnet sind, nachdem das Innenmaterial der Platten weggeschliffen und die Spalthöhe dadurch auf den richtigen Wert gebracht ist. Fig. 5 zeigt die von einer Giessform umgebenen vereinigten Vorder- und Hinterkreise in der Lehre. Fig. 6 zeigt eine abgeänderte Ausführungsform, bei der die Wicklungen auf die Schenkel des Vorderkreises geschoben sind. Fig. 7 erläutert eine mögliche Vorbehandlung einer der beiden Platten.
Die beiden Platten 1 und 2, aus denen der Vorderkreis hergestellt werden soll und die üblicherweise aus gesintertem oxydischem ferromagnetischem Material (sogenanntem Ferrit) bestehen, sind genau flachgeschliffen und dann poliert und unter Zwischenlegung einer äusserst dünnen Schicht 3 eines Haftmittels, z. B. einer Glas- oder Lotschicht, aneinandergelegt. Die Platte 1 ist etwas breiter als die Platte 2 und steht
<Desc/Clms Page number 2>
EMI2.1
mit der Platte 2 auf eine Breite b gebracht, die etwa gleich der Breite der mit dem Kopf zu schreibenden oder zu lesenden Spur ist. Die vorstehenden Teile 4 der Platte 1, die übriggelassen sind, dienen einem erst später zu erläuternden Zweck.
Die zu einem zusammenhängenden Gebilde vereinigten Platten werden an der Seite der späteren Lauffläche durch Schleifen und Polieren mit einem meist zylindrischen Profil versehen, das in Fig. 2 und 3 durch gestrichelte Linien 5 angegeben ist. Die Toleranz der Länge des Krümmungshalbmessers dieses Profils ist mit Rücksicht auf die erforderliche Genauigkeit, mit der die Lauffläche des Kopfes in die Lehre passen muss, nur gering.
Wenn die Lauffläche geschliffen, poliert und auf die Genauigkeit des Krümmungshalbmessers und des
Spaltes geprüft ist, werden die Platten mit der Lauffläche nach unten auf die in Fig. 4 und 5 dargestellte Weise in einer Lehre 6 angeordnet, bei welcher die zylindrische obere Fläche genau den gleichen Krümmungshalbmesser wie die Lauffläche des Kopfes hat. Dabei werden sie mittels einer dünnen Leimschicht, die z. B. durch Spritzen angebracht werden kann, kräftig an der Lehre befestigt. Die in Fig. 4 angegebenen Abmessungen a und c dieser Lehre, die auf einer Seite gegen eine feste Stütze gedrückt wird, sind kritisch, während die Abmessung senkrecht zur Zeichenebene gleich der bereits erwähnten Breite b der mit dem Kopf zu schreibenden oder zu lesenden Spur ist.
Dadurch, dass die vorstehenden Teile 4 der Platte 1 an ein geeignet angeordnetes, nicht dargestelltes Lineal angelegt werden, kann dafür Sorge getragen werden, dass der Spalt 3 zwischen den Platten genau senkrecht auf der Mitte der Bodenfläche der Lehre 6 steht.
Die Platten werden dann in dieser Lage in der Lehre fixiert, wonach mittels eines Fräsers, eines Schleifsteines oder eines ähnlichen Werkzeuges, das sich genau in der Spaltebene bewegen kann, ein nach unten sich konisch verjüngendes Materialstück von den einander zugekehrten Seiten der Platten entfernt wird, so dass sich eine nach unten enger werdende Nut 7 ergibt. Der grössere Teil dieses Materials kann mit einem groben Stein weggeschliffen werden, aber der letzte Teil muss mit einem schmalen, genau in der Spaltebene wirkenden kleinen Stein oder einem ähnlichen Werkzeug vorsichtig entfernt werden, bis die Unterseite der Nut bis in eine Entfernung von der Bodenfläche der Lehre gekommen ist, die gleich a+h ist, wenn h die erwünschte Spalthöhe ist (Fig. 4). Diese Spalthöhe beträgt etwa 0, 1 mm mit einer Toleranz von 10%.
In der Nut 7 wird dann ein Versteifungskörper 8 aus nicht magnetischem Material angebracht, und schliesslich werden die vorstehenden Schenkel des Vorderkreises längs der gestrichelten Linie 9 abgeschnitten, so dass sich zwei Passflächen ergeben, an die sich die Schenkel des Hinterkreises genau anschliessen können.
In Fig. 5 ist dieser Hinterkreis, auf dessen Schenkel die Wicklungen 10 geschoben sind, mit 11 bezeichnet. Die so zusammengefügten Teile des Kopfes werden jetzt mit Hilfe eines Giessharzes fest miteinander verbunden, wozu eine auf die Lehre passende Giessform 12 Verwendung findet. Nachdem das Harz erstarrt ist, können die Form und die Lehre entfernt werden ; dann ist der Kopf fertig.
Es ist auch möglich und es bietet sogar bestimmte Vorteile, die Wicklungen 10 nicht auf den Schenkeln des Hinterkreises sondern auf denen des Vorderkreises anzubringen, wozu die letzteren dann selbstverständlich etwas höher, als in Fig. 4 und 5 dargestellt ist, abgeschnitten werden müssen. Es hat sich nämlich herausgestellt, dass es für den Wirkungsgrad von Magnetköpfen zweckmässig ist, die Wicklungen zwischen den Spalt und die Stossfugen von Vorder-und Hinterkreis zu legen. Der Hinterkreis braucht dann auch nicht U-förmig zu sein, sondern kann einfach aus einem geraden Steg 13 bestehen, der über die Stossfugen 14 gelegt wird, wie in Fig. 6 dargestellt ist.
Zum Herstellen eines Mehrfachkopfes unter Anwendung des Prinzips der Erfindung kann man von entsprechend breiteren Platten 1 und 2 ausgehen, die dann so ausgeschnitten werden, dass das Werkstück in der in Fig. 3 dargestellten Stufe aus mindestens zwei fluchtenden Gebilden besteht, die durch die zwischenliegenden vorstehenden Teile 4 miteinander verbunden sind. Die Länge dieser vorstehenden Teile ist dann nicht mehr gleichgültig, sondern muss so gewählt werden, dass die einzelnen Köpfe um die erwünschten Spurabstände voneinander entfernt sind und in diesen Abständen zusammen in der Lehre eingegossen werden.
Bevor die beiden Ferritplatten 1 und 2 und die zwischenliegende Haftmittelschicht zusammengefügt werden, kann es vorteilhaft sein, eine dieser beiden Platten auf einen Teil ihrer Höhe und zwar dort, wo in einer späteren Stufe des erfindungsgemässen Verfahrens der breite Teil der Nut 7 liegt, mit einer Einschleifung oder Einfräsung 15 zu versehen, die eine geringe Tiefe von z. B. 0, 1 mm aufweist und deren HöheH1 geringer ist als die Gesamthöhe H der Platten. Dabei bleibt der Flächenteil Iss, der später den Nutzspalt begrenzt und ein weiterer Flächenteil 17, der die Festigkeit der Verbindung der beiden Platten miteinander verbessert, bevor die Platten in die Haltevorrichtung eingesetzt sind, von der Einschleifung frei.
Es ist vorteilhaft, den Flächenteil 17 an der Seite der Platte vorzusehen, die der später herzustellenden Lauffläche abgewendet ist. Durch die Anbringung einer seichten Abfräsung (Einschleifung) wird nicht nur eine wesentliche Arbeitsersparnis bei der Feinbearbeitung der aneinanderzufügenden Flächen erzielt, da diese Feinbearbeitung nunmehr nur wesentlich kleinere Flächenteile umfassen muss und auch an die Ebenheit dieser Flächen nun nur geringere Anforderungen gestellt werden müssen, sondern es wird auch auf einfache Weise die Möglichkeit einer selbsttätigen Führung für den kleinen und sehr schmalen Schleif-
<Desc/Clms Page number 3>
stein, welcher in der Praxis eine Dicke von 0, 1 bis 0, 15 mm haben kann, gewonnen.
Wenn dieser Schleifstein eingebracht wird, findet er in der Innenwand der Einschleifung schon eine Führung, wodurch die Neigung zu verlaufen viel geringer wird und auch die Möglichkeit eines Schleifsteinbruches herabgesetzt wird.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Polschuhen von Magnettonköpfen, die je aus einem Vorderkreis, der die Polschuhe enthält, und einem unmittelbar anschliessenden Hinterkreis bestehen, wobei die Polschuhe durch einen engen mit einem Haftmittel ausgefüllten Spalt voneinander getrennt sind und die für die Höhe dieses Spaltes ebenso wie die für die Form des Laufflächenprofils des Kopfes zulässige Toleranz gering ist, dadurch gekennzeichnet, dass zwei flachgeschliffene Platten (1, 2) an ihrer Schmalseite, welche mit der, durch den Nutzspalt gelegten Ebene zusammenfällt, durch ein auch die Nutzspaltfüllung bildendes Klebemittel zusammengekittet werden,
darauf an diesen Platten senkrecht zum Spalt die Lauffläche mit dem gewünschten Krümmungsradius angeschliffen wird und dann die Platten mit dieser Lauffläche in eine entsprechend profilierte Haltevorrichtung (6) eingesetzt werden, wonach der zwischen den Jochschenkeln gelegene Raum (7) durch eine zerspanende Bearbeitung, z. B. Sägen, Schleifen od. dgl. hergestellt wird, durch welche Bearbeitung von den aneinander liegenden Seiten der Platten (1, 2) beidseitig und parallel zum Spalt von der der Lauffläche abgewandten Seite ausgehend solange Material abgetragen wird, bis der zurückbleibende Nutzspalt die richtige Höhe hat.