AT231132B - Verfahren zur Herstellung eines Trägers - Google Patents

Description

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  Verfahren zur Herstellung eines Trägers 
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   Der Träger kann in beliebiger Länge gefertigt werden, da die Gurten aus einem langen Stück auf die gewünschte Länge zugeschnitten und über die Streben des Gitters in der gewünschten Länge zusammenge- schweisst werden. 



   Die Betongurten sind vorteilhaft vorgespannt. Die Gurten können im Spannbett in unbegrenzter Länge erzeugt werden, wobei die Gitterstreben vor der Betonierung zwischen die Spanndrähte eingelegt werden. 



   Die fertigen Betongurten werden nach der   Betonerhärtung   auf die gewünschte Trägerlänge geschnitten. Die
Gitterstreben werden   zweckmässig   gleichzeitig für mehrere Trager in unbegrenzter Lange geformt, wodurch   eine Serienherstellung ermöglicht   wird. Diese Serienherstellung ermöglicht es, Verfahren anzuwenden, die geringe Masstoleranzen aufweisen, was insbesondere deshalb wichtig ist, da ja Verbindungsstreben zur
Schweissung zusammenkommen müssen und Toleranzfehler sich addieren. Der aus den Teilgurten zusam- mengesetzte Träger hat die Vorteile eines Spannbetonträgers. 



   Die Gitterfachwerkteile jedes Gurtes, eben jene Streben, sind regelmässig wellenförmig gebogen. Je- der Wellenabschnitt hat eine im Betongurt verankerbare Zone, aus dem Betongurt ragende schräge Streben, und eine Verbindungsstrebe, die mit einer korrespondierenden Verbindungsstrebe eines aus einem Gegen- gurt   ragenden Gittertachwerkes krattschlüssig   zusammenfügbar ist. Vorteilhaft ist das Gitterfachwerk räum- 
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 streben nebeneinander hat. 



   Die Verbindungsstreben verlaufen vorteilhaft parallel zum Gurt und weisen eine grössere Länge als die Toleranz der Verbindungsstrebenentfernung mal Anzahl der Verbindungsstreben für die jeweilige Trägerlängeauf. Durch diese Massnahme ist auf alle Fälle gesichert, dass trotz Herstellungstoleranz des Abstandes der Verbindungsstreben bei einem Träger immer zwei aus gegenüberliegenden Gurten ragende Verbindungsstreben kraftschlüssig verbunden werden können. 



   Vorteilhaft werden zur   Schweissung   die auf Trägerlänge abgelängten Gurten so nebeneinander in eine Haltevorrichtung gelegt, dass die Verbindungsstreben des Strebenzuges annähernd waagrecht verlaufen und die zu verbindenden Teile sich fast berühren. Zwischen die zu verbindenden Streben werden Schweissbleche eingelegt. Zur Erleichterung des Einlegens ist es zweckmässig, die Bleche an einer Seite mit Abkantungen 
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 Bleche erleichtern die elektrische Punktschweissung ganz wesentlich,   insbesonderewenadieBleche gewellt   geformt sind. 



     Zur Erhöhungder Steifigkeit   kann es von Vorteil sein, den fertigen Träger zusätzlich auszusteifen. Insbesondere kann diese Aussteifung an den Trägerenden vorteilhaft sein. Die Aussteifung erfolgt einfach durch an den Streben anzubringende eventuell anzuschweissende Platten. 



   Die Erfindung ist an Hand der Zeichnungen näher erläutert, ohne sich darauf zu   beschränken.   



   Fig. 1 zeigt einen Teil eines fertigen Trägers in Seitenansicht, Fig. 2 einen Schnitt durch einen Trä- 
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 skizze, an Hand der die Herstellung der Halbgurten erläutert wird. 



   Der Träger gemäss den Fig. 1 und 2 weist zwei symmetrische gleichgeformte Halbgurtteile auf, die aus je einem Gurt und aus dem Gurt herausragenden Streben bestehen. Die Betongurten 2 sind durch die Bewehrung bildende Spanndrähte 1 vorgespannt. Die Streben 1, 3,4, 5 sind fortlaufend zickzackförmig ausgebildet und weisen einen im Beton verankerten in diesem einbetonierten Teil 5, eine Verbindungsstrebe 4 und vom   einbetonierten Teil zum Verbindungsabschnitt   führende Schrägstreben 3 auf. Die Verbindungsstreben 4 des Obergurtes 9 und des Untergurtes 10 sind miteinander verbunden. Im   Ausführungsbeispid   erfolgt 
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 te eine Blechplatte 6 gelegt. Aus Fig. 3 ist die Hilfsvorrichtung zum Schweissen ersichtlich. Je ein Obergurt 9 und ein Untergurt 1Q werden in eine vorbereitete Form 11 gestellt.

   Sie stehen in dieser Form so, dass sich die Schweissstellen,   d. s.   die Verbindungsstreben4, fast berühren und lediglich Raum zum Einführen der Blechplatte6 zwischen die   Schweissstellen   vorhanden ist. Die Blechplatten weisen Aufbiegungen 7 auf, die verhindern, dass sie zwischen den Verbindungsstreben durchfallen. Die Schweissung erfolgt nach Einhängen der Blechplatten mit einer Punktschweisszange elektrisch. 



   Zur Erhöhung des Übergangswiderstandes kann es vorteilhaft sein, die Blechplatten 6 gewellt auszuführen. Der Träger ist zusätzlich durch angeschweisste Blechplatten versteift. Diese Versteifung ist insbesondere an den Trägerenden bei grösserer Belastung zweckmässig. Die Versteifung der Trägerenden erfolgt durch die Endplatte 8. Der Deutlichkeit halber ist lediglich ein Endblech auf einer Seite in Fig. 2 gezeigt. 



  Zweckmässig kann auch eine Versteifung der Schweissstellen durch Mittelbleche 12 sein. Inwieweit eine Versteifung nötig ist, hängt von der gewünschten Tragerbelastung ab. 



   Die Halbgurten werden auf einem Spannbett 13, wie aus Fig. 4 ersichtlich, in grossen Längen   herge-   

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 stellt. Auf dem Spannbett gemäss Fig. 4, welches eine Länge von 100 bis 150 m aufweist, sind die Beweh- rungsstähle 1 für sechs Halbgurten nebeneinander gespannt. Zwischen die Gurten werden die vorbereiteten und gebogenen Streben gesteckt. Nach dieser Vorbereitung fährt die Rüttelformmaschine, von der in Fig. 4 die Form 14 ersichtlich ist, über das Spannbett. Die Form 14 formt gleichzeitig sechs nebeneinanderliegende   Halbgurten.   Der Formraum wird so weit mit Beton gefüllt, dass der Steg und die den Steg bildenden Stre- ben betonfrei bleiben, der Gurt selbst dagegen voll mit Beton verfüllt wird.

   Nach Durchfahren der Rüttel- formmaschine über das ganze Spannbett, werden die Gurten auf die gewünschte Länge geschnitten und je zwei Gurten, die nicht unbedingt die gleiche Stärke und Bewehrung aufweisen müssen, zusammengeschweisst. 



   Der Träger ist damit nach dem Aushärten gebrauchsfertig. 



    PATENTANSPRÜCHE :    
1. Verfahren zur Herstellung eines Trägers mit je einem   Betonober- und   einem Betonuntergurt und einem   Ober-und Untergurt verbindenden betonfreien   Gitterfachwerk, dadurch gekennzeichnet, dass bewehr- te Betongurten (2,9, 10) mit aus den Gurten ragenden Streben (3,4) des Gitterfachwerkes (3,4, 5) ge- fertigt werden und danach je zwei Betongurten (2,9, 10) durch kraftschlüssiges Verbinden von Verbin- dungsstreben (4) des Gitterfachwerkes (3,4, 5) zu einem Träger zusammengefügt werden, wobei ein Be- tongurt den Druckgurt (9) und der zweite Betongurt den Zuggurt (10) bildet.

Claims (1)

1. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung der Streben (4) des Git- terfachwerkes durch Schweissen erfolgt und an den Schweissstellen ein Zwischenblech (6) oder Querstäbe angeordnet werden.

   3. Verfahren nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung der Streben (4) durch Klemmen erfolgt.

   4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Betonhalb- gurten (2, 9, 10) im Spannbett in unbegrenzter Länge erzeugt werden, wobei die Gitterstreben (3,4, 5) vor der Betonierung zwischen die Spanndrähte (l) eingelegt werden und die fertigen Betongurten (2,9, 10) auf die gewünschte Trägerlänge abgeschnitten werden.

   5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gitterstreben (3,4, 5) für mehrere Träger in unbegrenzter Lange in einem Arbeitsgang geformt werden.

   6. Gitterfachwerk zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Streben des Gitterfachwerkes aus gleichmässig gebogenen, fortlaufenden Abschnitten mit einer im Betongurt verankerbaren Zone (5), Querstreben (3), daran einen mit einem korrespondierenden Verbindungsabschnitt eines aus einem Gegengurt ragenden Gitterfachwerkteil kraftschlüssig zusammenfüg- baren Verbindungsstrebe (4) und Querstreben (3) zur nächsten im Betongurt verankerbaren Zone des nächsten Abschnittes usw. bestehen.

   7. Gitterfachwerk nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Gitterfachwerkstreben (3,4, 5) räumlich ausgesteift sind.

   8. Zwischenblech zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass Abkantungen (7) zum Einhängen des Zwischenbleches (6) zwischen zwei Verbindungsstreben (4) vorgesehen sind.

   9. Zwischenblech nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass es senkrecht zur Stabrichtung gewellt ausgebildet ist.

   10. Träger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Träger an den Enden durch aufgeschweisste Platten (8) ausgesteift sind.