<Desc/Clms Page number 1>
Verfahren zur Herstellung ungesättigter Nitrile
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung ungesättigter Nitrile aus Olefinen durch Umsetzung mit Sauerstoff und Ammoniak an Katalysatoren. Im besonderen betrifft die vorliegende Erfindung die Herstellung von Acrylsäurenitril aus Propylen und von Methacrylsäurenitril aus Isobutylen als Ausgangskohlenwasserstoffe.
Es sind bereits verschiedene Katalysatoren bekanntgeworden, mit denen derartige direkte Umsetzungen von Olefinen zu ungesättigten Nitrilen durchgeführt werden können. So sind beispielsweise schon Wismut- oxyd-Molybdänoxyd-Phosphoroxyd-Kontakte (belgische Patentschrift Nr. 571200) vorgeschlagen worden.
Die vorbekannten Verfahren haben jedoch den grossen Nachteil, dass die Volumenleistung dieser Katalysatoren sehr gering ist. Als Volumenleistung wird dabei der folgende Ausdruck bezeichnet :
EMI1.1
So beträgt die Volumenleistung der Katalysatoren beim vorbekannten Verfahren gemäss der belgischen PatentschriftNr. 571200, Beispiel 7 (berechnet unter der Annahme einer Schüttdichte des Katalysators von 0, 5) bei der Umsetzung von Propylen mit Ammoniak und Luft zu Acrylsäurenitril maximal etwa 20 g Nitril/1 und h, u. zw. bei einer Arbeitsweise unter Normaldruck.
Der geringen Volumenleistung des Katalysators entspricht eine geringe und unbefriedigende Ausnutzung der meist teuren, aktiven, in der Regel oxydischen Komponenten des Katalysators. Bezeichnet man als Komponentenleistung des Katalysators den Ausdruck :
EMI1.2
so betragen diese Komponentenleistungen bei dem oben genannten Beispiel 7 des vorbekannten Verfahrens, für welches bereits die Volumenleistung des Katalysators angegeben wurde, und das einen Wismutoxyd-Molybdänoxyd-Katalysator mit Phosphoroxydzusatz empfiehlt etwa 0, 131 kg Acrylsäurenitril/kg Moos. h und etwa 0, 108 kg Acrylsäurenitril/kgBiO. h.
Diese geringe Volumenleistung und die geringen Komponentenleistungen des Katalysators sind aber weitgehend unbefriedigend, weil bei der technischen Durchführung des Verfahrens zur Herstellung einer bestimmten Menge Nitril bei diesen vorbekannten Verfahren sehr grosse Katalysatormengen und entsprechend dimensionierte Reaktionsgefässe notwendig s-ind, was als grosser Nachteil mit sehr hohen Anlagekosten und hohen Kosten für den Katalysator selbst verbunden ist.
Es konnte nunmehr nach langwierigen Versuchen ein Verfahren entwickelt werden, welches die Erzeugung einer gleichgrossen Menge Nitril mit einer beträchtlich geringeren Menge an Katalysator und da-
<Desc/Clms Page number 2>
mit auch geringere Mengen an teuren aktiven Komponenten gestattet. Bei dem der Erfindung zugrundeliegenden Verfahren liegen die Volumenleistung und die Komponentenleistung des Katalysators wesentlich höher als bei den vorbekannten Verfahren.
Die überraschend hohen Katalysatorleistungen des erfindungsgemässen Verfahrens beruhen auf der Anwendung eines neuen, für die Umsetzung besonders geeigneten, hochaktiven Katalysators bestimmter Zusammensetzung und eventuell auch bestimmter Korngrösse. Als besonders vorteilhaft hat sich die Durchführung des Verfahrens in einem Wirbelbettreaktor erwiesen.
Es wurde erkannt, dass überraschenderweise für die katalytische Umsetzung von Olefinen mit Ammoniak und Sauerstoff bzw. Luft in der Gasphase eisenhaltige Katalysatoren besonders vorteilhaft sind. Der Vorteil des Eisenzusatzes liegt bei der Verarbeitung von Propylen besonders in der Verringerung des Anfalls an Acetonitril, das im allgemeinen unerwünscht ist, da es vom Acrylsäurenitril in umständlicher Weise wieder abgetrennt werden muss, um mangels Verwendungsmöglichkeit schliesslich vernichtet zu werden.
Nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird ein Katalysator verwendet, der Eisenoxyd, Wismutoxyd und Molybdänoxyd sowie geringe Mengen von Phosphoroxyd auf einem Trägermaterial enthält. Als Trägermaterial wird vorzugsweise Kieselsäure verwendet, jedoch können auch andere inerte Materialien, wie gemahlener Bimsstein, Hüttenbims, Kieselgur, Aluminiumoxyd oder Tonerde verwendet werden. Der Gehalt an Trägersubstanz ist relativ hoch, wodurch insbesondere eine für dieAnwendung in einem Wirbelbett ausreichende Festigkeit und damit ein geringer Abrieb erreicht wird. Die Zusammensetzung des aktivenOxydgemisches kann in weiten Grenzen schwanken. Gibt man diese Zusammensetzung unter Weglassung der5auerstoffkomponente durch die al1gemeineFormel FeaBibMocPd wieder, wobei a, b, c und d die
EMI2.1
tragen.
Die aktiven Komponenten können in beliebiger und an sich bekannterWeise, z. B. durch gemeinsames Eindampfen von Lösungen entsprechender Salze, beispielsweise Nitrate, mit einer kolloidalen Lösung, Suspension oder Aufschlämmung des Trägermaterials auf dieses aufgetragen werden. Die Menge des Trägermaterials beträgt, bezogen zufden fertigen Katalysator, 30-95 Gew.-%, vorteilhafterweise 50-80 Gew.-%.
Der Katalysator wird insbesondere in bewegtem Zustand in einem Fliess- oder Wirbelbettreaktor und in Korngrössen von 0, 01 bis 1, 0 mm, vorzugsweise von 0, 05 bis 0, 5 mm Durchmesser, angewendet. Es kann aber auch am Festbettkatalysator gearbeitet werden.
Der für das erfindungsgemässe Verfahren charakteristische Vorteil liegt also darin, dass durch die Anwendung des neuartigen Katalysators, vorzugsweise in einem Wirbelbettreaktor, eine hohe Volumenleistung und hohe Komponentenleistungen erreicht werden. Die Volumenleistung des Katalysators beträgt
EMI2.2
Arbeitet man unter Überdruck, so können die Katalysatorleistungen weiter gesteigert werden. Daraus ergibt sich die grosse Einsparung an Reaktionsraum und an teuren aktiven Salzen gegenüber den vorbekannten Verfahren. Die Kosten für das zusätzlich eingesetzte, billige Eisensalz bzw. Eisenoxyd fallen demgegen- über nicht ins Gewicht.
Die besonders grosse Aktivität des erfindungsgemässen Katalysators zeigt sich auch darin, dass die bevorzugten Arbeitstemperaturen gegenüber den vorbekannten Verfahren gesenkt werden konnten. So liegt der bevorzugte Arbeitsbereich bei dem bereits bekannten Verfahren (belg. Patentschrift Nr. 571200) zwi- schen 427 und 5100C. Gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren wird dagegen zwischen 300 und 500 C, vorzugsweise zwischen 375 und 4750C gearbeitet. Diese Erniedrigung ist wichtig, weil bei etwa +4000C der oberste Arbeitsbereich einiger als Wärmeübertragungsmittel gut geeigneter organischer Flüssigkeiten liegt, mit denen bei der technischen Durchführung des Verfahrens die Kühlelemente des Wirbelbettreaktors in vorteilhafter Weise beschickt werden können. So sind z.
B. die Terphenyle oder Gemische der Terphenyle oder das eutektische Gemisch von Diphenyl und Diphenyloxyd bis etwa. +4000C thermisch beständig.
Die hohe Aktivität des Katalysators ist begleitet von einer hohen Selektivität, die sich in den bisher nicht beschriebenen hohen Ausbeuten und Umsätzen zeigt. So betragen bei der Verarbeitung von Propylen die Ausbeuten an verwertbaren und nützlichen Produkten, also an Acrylsäurenitril, Acetonitril und Blausäure, im folgenden als Gesamtnitrile bezeichnet, bezogen auf umgesetztes Propylen 82-87%, bezogen auf umgesetzten Ammoniak 95-990/0. Dabei sind die Ausbeuten wie folgt definiert :
<Desc/Clms Page number 3>
EMI3.1
EMI3.2
<Desc/Clms Page number 4>
bezogen auf Propylen, in'10 = MoleGemäss einem weiteren Gedanken der vorliegenden Erfindung gibt man zur Herstellung des Katalysa- tors zu einer wässerigen Lösung eines Eisensalzes sowie eines Wismutsalzes eine Lösung von Ammonium- molybdat und Phosphorsäure zu, dampft die anfallende Aufschlämmung zusammen mit beispielsweise kolloidaler Kieselsäure als Trägermaterial zur Trockne ein und sintert den Rückstand bei erhöhter Tempe- ratur. Als Metallsalze werden beispielsweise die entsprechenden Nitrate, gegebenenfalls in salpetersau- rer Lösung, oder die Ammoniumsalze eingesetzt, u. zw. wird als Wismutsalz beispielsweise Wismutnitrat und als Eisensalz entsprechend Eisen- (III)-nitrat eingesetzt.
An Stelle von Ammoniummolybdat können auch entweder Molybdänoxyd, Molybdänsäure oder Phosphormolybdänsäure eingesetzt werden. Die Kie- selsäure wird in kolloidaler Form bzw. Kieselgel als Trägermaterial in stückiger Form mit einem Durch- messer von etwa 2 bis 4 mm in die Lösung eingetragen. Die Katalysatormasse wird schliesslich bei Temperaturen von etwa 300 bis 1100 C, vorzugsweise bei etwa 400-600 C, gesintert. Der so hergestellte
Katalysator wird in Korngrössen von etwa 0, 01 bis 1, 0 mm, vorzugsweise von etwa 0, 05 bis 0, 5 mm, an- gewandt.
Ferner sind noch folgende, an sich bekannte Verfahrensbedingungen zu beachten : Während der Umsetzung werden vorteilhaft Temperaturen zwischen etwa 300 und 5000C und Drucke zwischen etwa 0,3 und 10 ata eingehalten. Insbesondere wird bei Normaldruck oder geringem Überdruck bis etwa 5 ata und Temperaturen zwischen etwa 375 und 4750C gearbeitet. Die Verweilzeit des gasförmi- genOlefin-Luft-Ammoniakgemisches über dem Katalysator liegt zwischen etwa 0, 2 und 50 sec, vorzugsweise zwischen etwa 0, 5-20 sec. Schliesslich sind pro Mol olefinischem Kohlenwasserstoff etwa 1,5 bis 2,5 Mol Sauerstoff beispielsweise in Form von Luft, im Reaktionsgemisch enthalten. Ein Teil der Luft bzw. desSauerstoffs kann auch sekundär in die Reaktionsmasse eingeführt werden.
Ausserdem sind pro Mol olefinischem Kohlenwasserstoff etwa 1, 0-1, 5 Mol Ammoniak im Reaktionsgemisch enthalten. Das Vo- lumverhältnis von olefinischem. Kohlenwasserstoff : Ammoniak : Luft liegt somit beispielsweise bei etwa 1 : 1 : 7, 5-1 : 1 : 12.
Beim Verfahren der Erfindung wird vorzugsweise in Gegenwart inerter Gase bzw. Verdünnungsmittel, wie beispielsweise Wasserdampf, Kohlendioxyd, Stickstoff oder gesättigter Kohlenwasserstoffe gearbeitet.
Pro Mol olefinischem Kohlenwasserstoff sind beispielsweise etwa 0 - 20 Mol Wasser in Form von Wasserdampf dem Reaktionsgemisch als Verdünnungsmittel zugegeben.
Erfindungsgemäss wird im Fliessbett-oder vorzugsweise im Wirbelbettreaktor gearbeitet. Beim Arbeiten im Wirbelbett wird eine Strömungsgeschwindigkeit eingehalten, die in der Nähe der Austragsgrenze des Katalysators liegt.
Zur Herstellung von Acrylsäurenitril wird Propylen und zur Herstellung von Methacrylsäurenitril Isobutylen eingesetzt.
Zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist es nicht notwendig, einen bestimmten Reaktortyp zu verwenden. Es haben sich jedoch zwei Ausführungsformen besonders bewährt, die im folgenden an Hand der Zeichnungen beschrieben sind.
Die Ausführungsform gemäss Fig. 1 besteht aus einem Reaktionsgefäss mit innen liegender Rückführung des aus dem Wirbelbett ausgetragenen Katalysators. Das Ausgangsgasgemisch tritt über die Zuleitung 17 durch denSiebboden 2 in das Reaktionsrohr 3 ein, in welchem die Katalysatorsubstanz 4 im Schüttzustand etwa bis zur Höhengrenze 5 reicht. Das Gas wirbelt den Katalysator auf und reisst ihn mit bis in das gegenüber dem Reaktionsrohr 3 im freien Querschnitt etwa im Verhältnis 1 : 5 erweiterte Beruhigungsgefäss 6, wo die Gasgeschwindigkeit verringert und die Austragsgeschwindigkeit praktisch für sämtliche Korngrössen unterschritten wird, so dass der Katalysator in das Reaktionsrohr 3 zurückfällt.
Geringere Mengen nicht zurückfallenden Katalysators, insbesondere in Staubform, werden im Zyklon 7 abgeschieden und fallen durch das Fallrohr 8 zurück in das Reaktionsrohr 3. Das untere Ende des Fallrohres 8 ist mittels der Tasse 9 abgeschirmt, um ein Durchschlagen des bei 17 eingeleiteten Gases durch 8 von unten her zu ver- hindern. Das Gas verlässt den Zyklon durch die Abgasleitung 10.
Das Reaktionsrohr 3 wird auf der gewünschten Reaktionstemperatur gehalten, das Beruhigungsgefäss 6 und die Abgasleitung 10 auf etwa 300 C. Über die gesamte Länge des Reaktionsrohres 3 sind Stutzen 11 für Thermoelemente, zur Druckmessung sowie zur Einführung weiterer Gasmengen verteilt. Zur Ableitung der Wärme der exothermen Umsetzung sind Wärmeaustauscher 12 vorgesehen, die über die Kreislaufleitung 13 mittels Pumpe 16 mit einem Wärmeüberträger beschickt werden können. Mit Hilfe desselben Kreislaufsystems kann auch die Reaktion durch Aufheizen in Gang gebracht werden. Die Abführung von Wärme aus dem Kreislauf erfolgt über den Kühler 14, die Zuführung von Wärme über den Erhitzer 15, die wahlweise eingesetzt werden können.
Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 2 wird derKatalysator ausserhalb zurückgeführt. Das Ausgangsgas-
<Desc/Clms Page number 5>
gemisch tritt über die Zuleitung 17 an der Einschnürungsstelle 2 in das Reaktionsrohr 3 ein, wo es den im Schüttzustand etwa bis zur Höhengrenze 5 reichenden Katalysator 4 aufwirbelt und teilweise bis in den Abscheider 6 austrägt. Aus dem zyklonartigenAbscheider 6 fällt der Katalysator durch das Fallrohr 7 nach unten. Der Katalysator steht im Fallrohr 7 etwa bis zur Höhengrenze 8. Für die Rückförderung des Katalysators aus dem Fallrohr 7 durch den Verbindungsbogen 9 in das Reaktionsrohr 3 sorgt der bei 2 eintretende und durch den Katalysator blubbernde Gasstrom.
Aus dem Abscheider 6 tritt das Gas in den Zyklon 10, wo die letzten Katalysatorbestandteile zurückgehalten und über das Fallrohr 11, das innerhalb des erstgenannten Fallrohres 7 bei 19 in den Katalysator eingetaucht ist, in den Kreislauf zurückgeführt werden. Die Abgase entweichen durch die Ableitung 18.
Am Reaktionsrohr 3 sind Stutzen 12 für Thermoelemente, Druckmessungen und Einführung weiterer Gasmengen angebracht. Mit Hilfe des Wärmeüberträgerkreislaufes 13 mit Pumpe 20 kann über die Wärmeaustauschelemente 14 Wärme aus dem Reaktionsrohr 3 abgeführt oder die Reaktion durch Aufheizen in Gang gebracht werden. Die Kühlung des Wärmeübertragers kann durch den Kühler 15 und die Aufheizung mittels des Erhitzers 16 erfolgen.
Beispiel l : Zur Herstellung eines erfindungsgemässen Katalysators werden solgende Lösungen angesetzt :
Durch Auflösen von Eisennitrat Fe (NOg) g. 9H20 in Wasser eine Lösung I, die in 1 cm, 0, 5 g
EMI5.1
dampft, bis es pastenartig wird. Diese Masse wird 24 h bei + 1500C getrocknet und anschliessend 16 h bei + 5000C geröstet. Der geröstete Kontakt wird gemahlen und auf die Korndurchmesser 0, 1-0, 2 und 0, 2 bis 0, 3 mm ausgesiebt. Der so zubereitete Katalysator hat folgende Zusammensetzung :
18. 3Gew.-%Bi2O3 14, 8 Gew.- o MoO3
6. 3Gew.-%Fe2O3
0,9 Gew.-% P2O5 und
EMI5.2
Das Verhältnis der aktiven Komponenten entspricht der Formel Fe Bi Mo P .
1, 0 1,0 1, 3 0, 16 Von dem beschriebenen Katalysator wurden 1,251 in einen Wirbelbettreaktor gemäss Fig. 1 einge-
EMI5.3
einen Vormischer eingeleitet :
1000 l/h Luft
140 l/h Propylen
140 l/h Ammoniak und
500 l/h Wasserdampf.
(Die Volumina wurden bei 250C und 760 Torr gemessen.)
Die Strömungsgeschwindigkeit des Gasgemisches betrug im Reaktionsrohr etwa 77 cm/sec, die Verweilzeit im Reaktionsgefäss etwa 5, 3 sec. Diese Angaben gelten jedoch für das leere Rohr, sind also nur scheinbare Werte.
ZurErmittlung von Umsatz und Ausbeute wurde das Abgas in an sich bekannter Weise mit 2n-Schwefelsäure gewaschen und die gelösten Produkte Blausäure, Acetonitril und Acrylsäurenitril gemeinsam aus der schwefelsauren Lösung abdestilliert. Durch Rücktitration der Schwefelsäure wurde der Gehalt an nicht umgesetztem Ammoniak bestimmt. Das Abgas der Schwefelsäurewäsche wurde nach üblichen analytischen Methoden auf seine Bestandteile untersucht.
Es fielen 191 g/h eines Rohdestillates an, das die folgende Zusammensetzung hatte :
71, 6 Gew.-% Acrylsäurenitril
6,2 Gew.-% Acetonitril 13, 9 Gew. -10 Blausäure
8,1 Gew.-% Wasser < 0, 01 Gew.-lo Propionitril 0, 1 Gew. -10 Kohlendioxyd 0, 04 Gew.-lo Propylen sowie Spuren weiterer Verunreinigungen, wie Aldehyde usw.
<Desc/Clms Page number 6>
EMI6.1
ten Ammoniak 68, 50/0'
Die Ausbeuten bezogen auf umgesetztes Propylen sind :
69, 6% Acrylsäurenitril 5, 20/0 Acetonitril und
8,9% Blausäure.
Dies entspricht einer Gesamtausbeute von 83, 70/0. Die Ausbeuten, bezogen auf umgesetzten Ammo- niak, sind :
65,8% Acrylsäurenitril 7, 4% Acetonitril und
25,1% Blausäure.
Dies entspricht einer Gesamtausbeute von 98,3%.
Die Katalysatorleistungen betrugen :
Volumenleistung : 109 g Acrylsäurenitril/1 und h
Komponentenleistungen : 1, 23 kg Acrylsäurenitril/kg MoO3 und h
0, 99 kg Acrylsäurenitril/kg Bi2O3 und h bzw.
0, 55 kg Acrylsäurenitrll/kg MoO3 + BOg und h.
Beispiel 2 : In ein Reaktionsgefäss wie im Beispiel 1 beschrieben, wurden 1, 251 eines ebenfalls gemäss Beispiel 1 hergestellten Katalysators von einer Körnung 0, 1-0, 2 mm ( > 900/0) und einem Schüttgewichtvon0,615g/cm3eingefüllt.
Das Reaktionsgefäss wurde auf + 4500C gehalten, und es wurden die gleichen Gasmengen wie im Beispiel l genannt, eingefahren. Die scheinbare Strömungsgeschwindigkeit des Gasgemisches betrug etwa
80 cm/sec und die scheinbare Verweilzeit etwa 5 sec. Die Aufarbeitung des Abgases und die Ermittlung von Ausbeute und Umsatz erfolgten wiederum gemäss Beispiel 1.
Es fielen 228 g eines Rohdestillates an, das folgende Zusammensetzung hatte :
74,3 Gew.-% Acrylsäurenitril
4,7Gew. -%Acetonitril
12,1 Gew.-% Blausäure 8, 7 Gew. -10 Wasser
0,03 Gew.-% Propionitril
0.03 Gew.-% Propylen 0, 1 Gew.-% Kohlensäure sowie Spuren weiterer Verunreinigungen, wie Aldehyde usw.
Im Restgas befanden sich 48, 6 g C02 und 16, 4 g CO.
Es wurden 74,5% des Propylens und 82, 0% des Ammoniaks umgesetzt.
Die Ausbeuten bezogen auf umgesetztes Propylen sind :
74,8% Acrylsäurenitril
4,1% Acetonitril und
8, 0% Blausäure.
Dies entspricht einer Gesamtausbeute von 86, 9%.
Die Ausbeuten bezogen auf umgesetzten Ammoniak sind :
68,1% Acrylsäurenitril
5,6%Acetonitril
21,7% Blausäure.
Dies entspricht einer Gesamtausbeute von 95, 40/0'
Die Katalysatorleistungen betrugen :
Volumenleistung :135,5gAcrylsäurenitril/1undh
Komponentenleistungen : 1. 5 kg Acrylsäurenitril/kg MoO g und h
1, 21 kg Acrylsäurenitril/kg Bi2O3 und h bzw.
0, 67 kg Acrylsäurenitril/kg (MoO3 + Bi2O3) und h.
Beispiel 3 : Von dem unter Beispiel 1 beschriebenen Katalysator wurden 2,251 in einen Wirbelbettreaktor nach Fig. 1 eingefüllt, dessen Reaktionsrohr etwa 7 m lang war und einen freien Querschnitt von 15 cm2 hatte. Die Körnung der Katalysatormasse betrug zu mehr als 90% 0, 1-0, 2 mm, das Schüttgewicht 0,615 g/cm3.
<Desc/Clms Page number 7>
Das Reaktionsgefäss wurde auf + 4630C gehalten, und es wurden folgende Gasmengen über einen Vormischer in das Reaktionsgefäss unten eingeleitet :
1450 1/h Luft
175 1/h Propylen
175 1/h Ammoniak und
850 1/h Wasserdampf.
Ausserdem wurden über seitliche Stutzen am Reaktionsgefäss in 2 m, 3 m und 4 m Höhe zusätzlich je 90 1/h Luft eingeleitet. (Die genannten Volumina sind auf 250C und 760 Torr bezogen.)
Die scheinbare Strömungsgeschwindigkeit betrug etwa 133 cm/sec, die scheinbare Verweilzeit etwa 5,3 sec.
Die Aufarbeitung des Abgases und die Ermittlung von Ausbeute und Umsatz erfolgten wie im Beispiel 1 beschrieben.
Es fielen 336 g/h eines Rohdestillates an, das die folgende Zusammensetzung hatte : 73, 4 Gew.- Acrylsäurenitril
3,2 Gew.-% Acetonitril 14, 2 Gew.- o Blausäure
9,0 Gew.-o Wasser und 0, 2 Gew. -Ufo Kohlensäure, Propionitril, Propylen sowie Spuren weiterer Verunreinigungen.
Im Restgas befanden sich 73, 5 g C02 und 51, 3 g CO.
Der Umsatz bezogen auf eingesetztes Propylen betrug 92,1% und bezogen auf eingesetzten Ammoniak 94, 4'po.
Die Ausbeuten betrugen :
EMI7.1
<tb>
<tb> bezogen <SEP> auf <SEP> : <SEP>
<tb> Propylen <SEP> Ammoniak
<tb> Acrylsäurenitril <SEP> 70, <SEP> 7 <SEP> % <SEP> 68, <SEP> 9 <SEP> % <SEP>
<tb> Acetonitril <SEP> 2, <SEP> 6% <SEP> 3, <SEP> 9%
<tb> Blausäure <SEP> 8, <SEP> 9 <SEP> % <SEP> 26, <SEP> 2%
<tb> Summe <SEP> 82,2% <SEP> 99,0%
<tb>
Die Volumenleistung des Katalysators betrug etwa 109 g/l und h.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung ungesättigter Nitrile durch Umsetzung olefinischer Kohlenwasserstoffe mit Luft und/oder Sauerstoff, sowie Ammoniak bei erhöhter Temperatur in Gegenwart eines Bi-, Mo- und P-Oxyde enthaltenden Katalysators, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator aus einem auf einem inerten Trägermaterial aufgebrachten Oxydgemisch der Elemente mit der allgemeinen Zusammensetzung FeaBibMocPd besteht, wobei a, b, c und d die jeweilige Anzahl der Atome bedeuten und wobei a = 1-10, b = 1-10, c = 1-10 und d = 0, 03-3 sein können.