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Verfahren zum Schnellbleichen eines Cellulosestoffes
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einem starken Abbau der Fasern begleitet ist.
Die vorliegenden Beispiele sollen den Gegenstand der vorliegenden Erfindung erläutern, ohne dass diese jedoch insbesondere bezüglich Reaktionsbedingungen oder Zusätze darauf eingeschränkt werden soll.
Der bei diesen Beispielen verwendete Cellulosestoff war ein Baumwollstoff mit 4, 2 m/kg mit einer
Garnnummer von 124 x 64 mit einemReflexionswert vor dem Bleichen von ungefähr 65%. Die Stoffmuster lagen in Form von 1 m breiten Streifen vor. Der Stoff wurde vor dem Bleichen mit Hilfe eines üblichen enzymatischen und alkalischen Verfahrens entschlichtet und zur Entfernung der Knötchen behandelt, wo- bei der Stoff zunächst mit einer wässerigen Enzymlösung, welche ein Reinigungsmittel enthielt, behan- delt und hierauf 1 1/2 h mit einer 460gen Natriumhydroxydlösung gekocht wurde. Hierauf wurde der Stoff mit Wasser gewaschen, bis das Waschwasser ein PH von ungefähr 8, 5 hatte und wie in den folgenden Bei- spielen beschrieben gebleicht.
Vor dem Bleichen hatte der entschlichtete und mit Alkali behandelte Stoff ein Reflexvermögen von
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10/0Beispiel l : Es wurde ein wässeriges Bleichbad hergestellt, welches 30 g Natriumhexamethaphosphat, 5 g Sequestrene NA-4, 1, 7 g Natriumhydroxyd und 10 g Wasserstoffperoxyd pro Liter enthielt. Diese Lösung hatte ein PH von 8, 5. Sequestrene NA-4, das Tetranatriumsalz von Äthylendiamin-tetraessigsäure, wird als Reinigungsmittel, Schaumbildner und als Polymerisationsaktivator verwendet. Es wird hergestellt von der Firma Alrose Division, Geigy Chemical Corp., 180 Mill Street, Cranston, Rhode Island.
Der wie oben vorbehandelte Stoff wurde mit diesem Bleichbad imprägniert, bis er pro 100 g Stoff 100 g Lösung aufgenommen hatte. Der imprägnierte Stoff wurde 20 sec lang mit der äusseren polierten Oberfläche einer Trommel aus rostfreiem Stahl in Berührung gebracht, welche bei einer Temperatur von ungefähr 1050C gehalten wurde. Die Temperatur wurde durch Dampfzufuhr in das Innere der Trommel mit einem Druck von ungefähr 0, 21 kg/cm ! aufrecht erhalten.
Der imprägnierte Stoff enthielt nach dieser Behandlung weniger als 10% des Tränkmittels. Unmittelbar nach dem Erhitzen wurden die zurückgebliebenen Chemikalien mit Wasser aus dem Stoff ausgewaschen und dieser wurde getrocknet. Er hatte einen Weissheitsgrad von 78, 70/0 und eine Fluidität von 6, 7.
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sung hatte ein PH von 10.
Der wie-oben vorbehandelte Stoff wurde mit diesem Bleichbad imprägniert, bis er pro 100 gStoff 80 g Lösung aufgenommen hatte. Der imprägnierte Stoff wurde 40 sec lang mit der äusseren polierten Oberfläche einer Trommel aus rostfreiem Stahl in Berührung gebracht, welche bei einer Temperatur von ungefähr 1080C gehalten wurde. Die Temperatur wurde durch Dampfzufuhr in das Innere der Trommel mit einem Druck von ungefähr 0, 42 kg/cmz aufrecht erhalten.
Der imprägnierte Stoff enthielt nach dieser Behandlung weniger als 1fJ1/o des Tränkmittel. Unmittelbar nach dem Erhitzen wurden die zurückgebliebenen Chemikalien mit Wasser aus dem Stoff ausgewaschen und dieser wurde getrocknet. Er hatte einen Weissheitsgrad von 86,87to und eine Fluidität von 2, 8.
Beispiel 3 : Es wurde ein wässeriges Bleichbad hergestellt, welches 30 g Tetranatriumpyrophosphat, 5 g Sequestrene NA-4, 1, 7 g Natriumhydroxyd und 17, 5 g Wasserstoffperoxyd pro Liter enthielt.
Diese Lösung hatte ein PH von 10.
Der wie oben vorbehandelte Stoff wurde mit diesem Bleichbad imprägniert, bis er pro 100 g Stoff 120 g Lösung aufgenommen hatte. Der imprägnierte Stoff wurde 40 sec lang mit der äusseren polierten Oberfläche einer Trommel aus rostfreiem Stahl in Berührung gebracht, welche bei einer Temperatur von ungefähr 1100C gehalten wurde. Die Temperatur wurde durch Dampfzufuhr in das Innere der Trommel mit einem Druck von ungefähr 0, 49 kg/cm2 aufrecht erhalten.
Der imprägnierte Stoff enthielt nach dieser Behandlung weniger als 10% des Tränkmittels. 1 h nach dem Erhitzen wurden die zurückgebliebenen Chemikalien mit Wasser aus dem Stoff ausgewaschen und dieser wurde getrocknet. Er hatte einen Weissheitsgrad von 87,3gO und eine Fluidität von 3, 0.
Beispiel 4 : Es wurde ein wässeriges Bleichbad hergestellt, welches 30 g Tetranatriumpyrophosphat, 5 g Sequestrene NA-4, 1, 7 g Natriumhydroxyd, 5 g Borax und 17, 5 g Wasserstoffperoxyd pro Liter enthielt. Diese Lösung hatte ein PH von 10.
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Der wie oben vorbehandelte Stoff wurde mit diesem Bleichbad imprägniert, bis er pro 100 g Stoff 100 g Lösung aufgenommen hatte. Der imprägnierte Stoff wurde 40 sec lang mit der äusseren polierten Oberfläche einer Trommel aus rostfreiem Stahl in Berührung gebracht, welche bei einer Temperatur von ungefähr 1080C gehalten wurde. Die Temperatur wurde durch Dampfzufuhr in das Innere der Trommel mit einem Druck von ungefähr 0, 42 kg/cm2 aufrecht erhalten.
Der imprägnierte Stoff enthielt nach dieser Behandlung weniger als le des Tränkmittels. 2 h nach dem Erhitzen wurden die zurückgebliebenen Chemikalien mit Wasser aus dem Stoff ausgewaschen und dieser wurde getrocknet. Er hatte einen Weissheitsgrad von 87% und eine Fluidität von 4.
Beispiel 5 : Es wurde ein wässeriges Bleichbad hergestellt, welches 30 g Natriumtripolyphosphat, 5 g Sequestrene NA-4 und 17 g Wasserstoffperoxyd pro Liter enthielt. Diese Lösung hatte ein PH von 9, 1.
Der wie oben vorbehandelte Stoff wurde mit diesem Bleichbad imprägniert, bis er pro 100 g Stoff 100 g Lösung aufgenommen hatte. Der imprägnierte Stoff wurde 1 min lang mit der äusseren polierten Oberfläche einer Trommel aus rostfreiem Stahl in Berührung gebracht, welche bei einer Temperatur von ungefähr 108 C gehalten wurde. Die Temperatur wurde durch Dampfzufuhr in das Innere der Trommel mit einem Druck von ungefähr 0, 42 kg/cur aufrecht erhalten.
Der imprägnierte Stoff enthielt nach dieser Behandlung weniger als 10% des Tränkmittels. 8 h nach dem Erhitzen wurden die zurückgebliebenen Chemikalien mit Wasser aus dem Stoff ausgewaschen und dieser wurde getrocknet. Er hatte einen Weissheitsgrad von 81% und eine Fluidität von 8,6.
Beispiel 6 : Es wurde ein wässeriges Bleichbad hergestellt, welches 30 g Natriumtripolyphosphat, 5 g Sequestrene NA-4, l, 8gNatriumhydroxyd, 5g Borax und 17 g Wasserstoffperoxyd pro Liter enthielt.
Diese Lösung hatte ein PH von 9, 5.
Der wie oben vorbehandelte Stoff wurde mit diesem Bleichbad imprägniert, bis er pro 100 g Stoff 100 g Lösung aufgenommen hatte. Der imprägnierte Stoff wurde 40 sec lang mit der äusseren polierten Oberfläche einer Trommel aus rostfreiem Stahl in Berührung gebracht, welche bei einer Temperatur von ungefähr 1150C gehalten wurde. Die Temperatur wurde durch Dampfzufuhr in das Innere der Trommel mit einem Druck von ungefähr 0, 7 kg/cut aufrecht erhalten.
Der imprägnierte Stoff enthielt nach dieser Behandlung weniger als lolo Tränkmittel. Unmittelbar nach dem Erhitzen wurden die zurückgebliebenen Chemikalien mit Wasser aus dem Stoff ausgewaschen und dieser wurde getrocknet. Er hatte einen Weissheitsgrad von 81,'2fizz und eine Fluidität von 2, 8.
Das Gewebe wurde weiterhin auf Zugfestigkeit geprüft, gemäss dem ASTM-Verfahren 5100 vom 15. Mai 1951. Ein Muster des ungebleichten Gewebes hatte eine schiefe Reissfestigkeit von 89 kg und eine gerade Reissfestigkeit von 46, 6 kg. Das gebleichte Gewebe hatte eine schiefe Reissfestigkeit von 86, 6 kg und eine gerade Reissfestigkeit von 52, 5 kg.
Beispiel 7 : Das Bleichbad von Beispiel 6 wurde zum Imprägnieren eines wie im vorhergehenden beschrieben behandelten Stoffes verwendet, wobei pro 100 g des Stoffes darauf 100 g der Lösung aufgebracht wurden. Der imprägnierte Stoff wurde 20 sec lang mit der äusseren polierten Oberfläche einer Trommel aus rostfreiem Stahl in Berührung gebracht, welche bei einer Temperatur von ungefähr 1350C gehalten wurde. Die Temperatur wurde durch Dampfzufuhr in das Innere der Trommel mit einem Druck von ungefähr 2, 17 kg/cm2 aufrecht erhalten.
Der imprägnierte Stoff enthielt nach dieser Behandlung weniger als 10Ok des Tränkmittel. Unmittelbar nach dem Erhitzen wurden die zurückgebliebenen Chemikalien mit Wasser aus dem Stoff ausgewaschen und dieser wurde getrocknet. Er hatte einen Weissheitsgrad von 79, 4% und eine Fluidität von 3, 4.
Beispiel 8 : Das Bleichbad von Beispiel 6 wurde zum Imprägnieren eines wie im vorhergehenden beschrieben behandelten Stoffes verwendet, wobei pro 100 g des Stoffes darauf 80 g der Lösung aufgebracht wurden. Der imprägnierte Stoff wurde 90 sec lang mit der äusseren polierten Oberfläche einer Trommel aus rostfreiem Stahl in Berührung gebracht, welche bei einer Temperatur von ungefähr 110 C gehalten wurde. Die Temperatur wurde durch Dampfzufuhr in das Innere der Trommel mit einem Druck von ungefähr 0, 42 kg/cm2 aufrecht erhalten.
Der imprägnierte Stoff enthielt nach dieser Behandlung weniger als 100/0 des Tränkmittel. Unmittelbar nach dem Erhitzen wurden die zurückgebliebenen Chemikalien mit Wasser aus dem Stoff ausgewaschen und dieser wurde getrocknet. Er hatte einen Weissheitsgrad von 81,'pro und eine Fluidität von 3, 6.
Beispiel 9 : Das Bleichbad von Beispiel 6 wurde zum Imprägnieren eines wie im vorhergehenden beschrieben behandelten Stoffes verwendet, wobei pro 100 g des Stoffes darauf 100 g der Lösung aufgebracht wurden. Der imprägnierte Stoff wurde 20 sec lang mit der äusseren polierten Oberfläche einer Trommel aus rostfreiem Stahl in Berührung gebracht, welche bei einer Temperatur von ungefähr 108 C gehalten wurde. Die Temperatur wurde durch Dampfzufuhr in das Innere der Trommel mit einem Druck von ungefähr 0, 42 kg/cm2 aufrecht erhalten.
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typischen Baumwollstoffes angegeben.
Dieses beträgt vor der oben beschriebenen Bleichbehandlung, gemessen mit einem automatischen GardnerVielzweckreflektometer, ungefähr 62-67%. Nach dem Bleichen des Gewebes gemäss dem Verfahren der vorliegenden Erfindung ist der Weissheitsgrad des gebleichten Baumwollstoffes auf ungefähr'75-90% gestiegen.
Als Ergebnis des erfindungsgemässen Verfahrens findet kein wesentlicher Abbau der Fasern statt. Ein Standardversuch zur Bestimmung des Abbaues von Cellulosefasern besteht darin, die Fasern zunächst in einer ammoniakalischen Kupfersalzlösung aufzulösen und dann die Fluidität der so erhaltenen Lösung zu messen. Stoffe mit einer Fluidität von ungefähr 10 oder weniger werden im allgemeinen als geeignet befunden. Wie aus den obigen Beispielen ersichtlich, liegt die Fluidität der Cuprammoniumlösungen der nach dem erfindungsgemässen Verfahren gebleichten Fasern wesentlich unter diesem Wert von 10 und in den meisten Fällen ist die Fluidität im wesentlichen die gleiche wie die der entsprechenden Lösung einer ungebleichten Cellulosefaser. Ausserdem wird, wie in Beispiel 6 gezeigt, die Zugfestigkeit der Faser durch die erfindungsgemässe Behandlung nicht erniedrigt.
Es wird somit die besondere Verbesserung des Weissheitsgrades der erfindungsgemäss behandelten Fasern erreicht, ohne dass dabei die Stoffasern einem merklichen Abbau unterworfen werden.