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Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von
Polstern aus Wellpappe
Bisher sind Verfahren zum Herstellen von Polstern aus Wellpappe in der Form bekannt, dass die auf den Wellenscheiteln mit Klebstoff bestrichene Pappe zu einer dem Polsterquerschnitt entsprechenden mehrlagigen Wicklung gerollt und dann in einer mehrteiligen Hohlform unter Druck in das Profil gepresst wird. Zu diesem Zweck werden Formkästen mit Spannvorrichtungen verwendet, in welche die Wicklungen einzeln eingelegt und nacheinander gepresst werden, wobei sie in dem Formkasten so lange verbleiben müssen, bis das Bindemittel sich soweit verfestigt hat, dass der Polster seine Form beibehält. Ein solches Verfahren ergibt stets lange Wartezeiten zwischen den einzelnen Arbeitsvorgängen und einen sehr umständlichen Arbeitsverlauf.
Es sind nun inzwischen Klebemittel auf den Markt gekommen, die eine rasche Verfestigung der miteinander zu verbindenden Teile ermöglichen. Diese Tatsache führte zu dem Gedanken, zumindest einen Teil des Formverfahrens kontinuierlich ablaufen zu lassen.
Dieser Gedanke wird gemäss der Erfindung in der Weise verwirklicht, dass ein voller oder ein einen Hohlraum einschliessender Wellpappewickel der Länge nach zwischen mindestens einem Formwalzenpaar vorgeformt, hierauf durch ein weiteres Formwalzenpaar in die endgültige Profilform gebracht und schliesslich an einen dieser Profilform entsprechenden Formkanal zur Verfestigung weitergegeben wird. Auf diese Weise wird erstmals ein kontinuierlicher Arbeitsprozess auch bei der Herstellung von Polstern aus Wellpappe erreicht und die bisher periodische Betätigung eines oder mehrerer Presskanten erübrigt.
Wenn ein hohler Wellpappewickel hergestellt werden soll, dann wird das Verfahren erfindungsgemäss in der Weise ausgeführt, dass der Hohlraum des Wellpappewickels von einem aufgeblasenen Luftschlauch mit einer ihn vor dem Festkleben schützenden Pappelage ausgefüllt und durch die Formwalzen und den Formkanal zur Formung und Verfestigung geschickt wird, worauf der Luftschlauch nach dem Luftauslass vollständig entspannt aus dem fertig geformten Wellpappepolster abgezogen wird.
Die Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens besteht aus einer an sich bekannten Transportbahn für die Fortbewegung der Wellpappewickel und mehreren Sätzen angetriebener Formwalzen, wobei mindestens ein Formwalzenpaar zum Verformen und ein weiteres Formwalzenpaar zum Fertigformen der Wellpappewickel dient, wobei diesen Formwalzensätzen ein beheizter Formkanal nachgeschaltet ist.
In der Zeichnung ist die zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens geschaffene Vorrichtung in den Fig. 1 und 2 im Aufriss und Grundriss schematisch veranschaulicht. Die Fig. 3,4 und 5 zeigen die drei Formwalzensätze je im Aufriss bei im Querschnitt dargestelltem Wellpappepolster. Aus Fig. 6 ist der Formkanal im Querschnitt zu ersehen und die Fig. 7 zeigt einen Wellpappewickel vor dem Formen. Die Fig. 8 stellt einen hohlen Wellpappepolster im Querschnitt dar.
Die Vorrichtung zum Formen der aus einer auf den Wellenscheiteln mit einem Klebestoff bestrichenen Wellpappe durch Rollen gebildeten Pappewickel in das jeweils erwünschte Profil besteht im wesentlichen aus einer Transportbahn, mehreren Sätzen Formwalzen und einem diesen nachgeschalteten Formkanal. Die Transportbahn 1 kann aus einem Tisch bestehen, der z. B. eine oder mehrere Greifwalzen 2 besitzt, die den Pappewickel 3 (Fig. 7) seitlich fassen und mit seinem einen Ende in den ersten Formwalzensatz 4,5 einführen. Im Beispiel soll ein im Querschnitt T-förmiger Polster gebildet werden.
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Die Fig. 2 zeigt, dass dieser erste Formwalzensatz mindestens aus einer glatten zylindrischen Unter- walze 4 und mindestens einer in bestimmter Weise profilierten Oberwalze 5 besteht und dass die Formbahn in der Vertikalebene durch Schienen 6, 7 oder kleinere Rollen (nicht dargestellt) flankiert wird. Dem aus einem oder mehreren Walzenpaaren bestehenden ersten Formwalzensatz 4, 5 folgt ein zweiter Formal- I zensatz 8, 9, der ebenfalls aus mehreren Walzenpaaren besteht und in diesem Fall aus einer zylindrischen
Unterwalze 8 und einer das jeweilige Profil, z. B. ein T-Profil, fortentwickelten Oberwalze 9 gebildet ist.
Das Endprofil, also das T-Profil, des Wellpappepolsters 3 wird schliesslich im dritten Formwalzensatz 10,
11 gebildet, der in diesem Fall auch eine glatte Unterwalze 10 und eine die Profilform gebende Oberwal- ze 11 hat. Auch dieser Formwalzensatz 10,11 kann aus mehreren Walzenpaaren bestehen. Sämtliche
Formwalzen werden durch ein Übersetzungsgetriebe 13,14 zwangsläufig in Rotation versetzt, das von einem Motor 15 angetrieben wird.
Anschliessend an diesen letzten Formwalzensatz 10,11 ist ein Formkanal 12 angeschlossen, der dem jeweiligenpolsterprofil entspricht und demgemäss in seinem Querschnitt durch Abänderung oder Auswechs- lung seiner Wände abgeändert werden kann. Dieser Formkanal 12 ist wesentlich länger als die grösste Län- ge eines Wellpappepolsters bemessen und dient dem Zweck, das vollständige Verfestigen der Klebemasse und des Polsters unter Kontrolle zu halten. Dabei kann der Formkanal 12 mit einer elektrischen Heizung versehen sein, die den Trockenprozess beschleunigt. Die in dem Formkanal einlaufenden Wellpappepolster können z. B. vom nachfolgenden Polster durch den Formkanal geschoben werden.
Es kann aber auch eine der Profilflanken des Formkanals 12 als Transportbahn ausgebildet sein, die den Transport der Polster in- nerhalb des Formkanals übernimmt. Schliesslich kann der Formkanal 12 an mehreren Stellen seiner Län- ge unterbrochen sein und in den Unterbrecherstellen Transportrollen aufweisen, die den fertig geformten
Wellpappepolster durch den Formkanal schieben und an dessen Ende auswerfen. Die profilgebenden Form- walzensätze können alle auswechselbar und ihre Lager zueinander verstellbar sein.
Der Arbeitsablauf wickelt sich dabei so ab, dass von einer grossen Rolle Wellpappe ein Teilstück nach dem andern vorerst auf den Wellenscheiteln mit Klebestoff bestrichen, auf eine abgepasste Länge abge- trennt und gewickelt wird, worauf der so gebildete und in Fig. 7 im Querschnitt dargestellte Wickel auf die Transportbahn der Formvorrichtung so aufgelegt wird, dass seine Längsachse mit der Bewegungsrich- tung übereinstimmt. Dieser Wellpappewickel 3 wird nun durch die Formwalzensätze hindurchgeführt und entsprechend dem Walzenprofil geformt. Der fertig geformte Wellpappepolster wird dann von dem letzten
Formwalzenpaar in den Formkanal 12 abgeschoben, der geheizt sein kann, um den Trockenprozess des
Klebemittels zu beschleunigen.
Der fertige Wellpappepolster wird dann aus dem Formkanal entweder durch den folgenden Polster ausgestossen oder mittels Transportmitteln abgeführt.
Es kann sich in manchen Fällen als zweckmässig erweisen, Wellpappepolster mit einem Hohlraum zu liefern. In diesem Falle kann beim Wickeln des Wellpappestreifens ein aus einem vorgeformten durch Imprägnierung klebestoffabweisenden Kern 16 aus Holz, Pressmasse od. dgl. mitgewickelt werden, der durch eine Lage Pappe vor dem Ankleben geschützt liegt. Dieser Kern wird von den Wellpappelagen des
Wellpappewickels umschlossen und beim Durchlaufen des Walzensatzes von den Formwalzen samt dem
Wellpappewickel in die jeweils gegebene Form gepresst. Der Kern 16 kann auch aus einem aufblasbaren
Luftschlauch bestehen, der mit einer ihn vor dem Festkleben schützenden Pappehülle umwickelt wird.
Auf den aufgeblasenen Schlauch kann der Wellpappewickel in der üblichen Weise aufgebracht und samt dem aufgeblasenen Luftschlauch durch die Formwalzen und den Formkanal zur Verformung hindurchgeführt werden.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Polstern aus Wellpappe, bei dem die Wellpappe vorerst auf den Wellenscheiteln mit einem Klebemittel bestrichen, hierauf zu einem Wickel gerollt und schliesslich unter Druck auf die Querschnittsform gepresst wird, dadurch gekennzeichnet, dass ein voller oder-ein einen Hohlraum einschliessender Wellpappewickel der Länge nach zwischen mindestens einem Formwalzenpaar vorgeformt, hierauf durch ein weiteres Formwalzenpaar in die endgültige Profilform gebracht und schliesslich an einen dieser Profilform entsprechenden Formkanal zur Verfestigung weitergegeben wird.