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Form zum Befestigen von Gummi- oder Kunststoffsohlen an Schuhen
Die Erfindung bezieht sich auf eine Form zum Befestigen von Gummi-oder Kunststoffsohlen an Schuhen unter Anwendung von Wärme und Druck, wobei die Form einen Sohlenformrahmen aufweist, der aus einem Metallunterteilund aus einer auf diesem aufgeschraubten Stahldichtlippe besteht.
Es ist bekannt, diese Sohlenformrahmen zu teilen. Bei der Erfindung können aber auch ungeteilte Formrahmen Anwendung finden.
Die Erfindung bestehtdarin, dass zwischen dem Unterteil und der Dichtlippe eine Wärmeisolierschicht vorgesehen ist.
Beim Einklemmen des Schaftes zwischen Leisten und Dichtkante wird der Schaft sowohl starken me- chanischen Beanspruchungen (Druck) unterworfen als auch durch Hitze erheblich in Mitleidenschaft gezogen. Gerade andiesem Punkt staut sich die Wärme, da sie von der Dichtkante des Sohlenformrahmens und vom Leisten auf den Schaft übertragen wird. An allen andern Punkten bekommt der Schaft dagegen nur von einer Wärmequelle - entweder vom Leisten oder vom Sohlenformrahmen bzw. von der erhitzten Gum- mimischung-Wärme zugeführt. Deshalb zeigen die Schäfte von vulkanisierten Schuhen am oberen Sohlenabschluss immer unschöne Druckstellen.
Bisher konnten nur solche Oberteile Verwendung finden, die aus chromgegerbtem Leder oder zumindest aus kombiniert gegerbten Ledern mit überwiegender Chromgerbung gefertigt waren. Lohgegerbte Leder waren vollkommen unbrauchbar, weil sie an der Dichtkante verbrannten und brüchig wurden. Man ist in der Praxis daher schon dazu übergegangen, die Leistenheizung beim Vulkanisieren auf Lederschäfte ganz auszuschalten oder die Leisten zumindest nur sehr schwach aufzuheizen. Dann trockneten die Schäfte aber nicht genügend aus, so dass die Haftfähigkeit der Gummisohle beeinträchtigt wird. Darüber hinaus bietet das Abschalten der Leistenheizungen keinen ausreichenden Schutz, da Schäfte, die keine genügende Wärmebeständigkeit haben, wie z.
B. nichtchromgegerbte Leder oder PVC-beschichtete Textilien, allein durch die hohe Temperatur der Dichtlippe beschädigt werden bzw. verbrennen.
Durch die Erfindung wird eine Form geschaffen, bei der die Temperatur der Dichtlippe relativ niedrig gehalten wird, so dass die kritische Temperatur für lohgegerbte Leder nicht überschritten wird, wobei aber anderseits die Hauptmasse des Sohlenformrahmens trotzdem auf die übliche Vulkanisiertemperatur von zirka 1500C oder höher aufgeheizt wird, damit die Gewähr gegeben ist, dass der Gummimischung die zur Vulkanisation erforderliche Wärme zugeführt wird.
Ein weiteres Erfindungsmerkmal besteht auch darin, dass der Unterteil an der der Dichtkante zugewendeten Seite eine Ausnehmung zur Aufnahme der Wärmeisolierschicht aufweist, wodurch Wände entstehen, die als Auflage für die Dichtlippe dienen.
Auch die Art der Ausbildung der Isolierschicht ist neu und vorteilhaft.
Eine weitere vorteilhafte Ausbildung der erfindungsgemässen Form besteht darin, dass die mit dem Isoliermaterial in Berührung kommende Fläche der beim Vulkanisierraum angeordneten Wand der Ausnehmung im Unterteil stufenförmig ausgebildet ist.
In der Zeichnung ist die Vulkanisierform beispielsweise im Querschnitt mit einem in die Form eingesetzten, mit übergezogenem Schaft versehenen Leisten gezeigt.
Über den Leisten 1 ist der Schaft 2 gezogen, der über dem Leisten vorsteht. An dem unteren Rand des Schaftessist der Schuhrahmen 3 angenäht. Man kann entweder eine Brandsohle 4 oder auch nur eine Ein-
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legesohle einlegen.
Die Vulkanisierform besteht aus den beiden Formrahmenteilen 5,5a, die beispielsweise durch elektrische Heizkörper 6 heizbar sind und die in bekannter Weise in der Quenichtung voneinander entfernbar sind. Zwischen ihnen liegt der Sohlenstempel 7, durch den die Gummimischung 8 an das Schuhwerk in bekannter Weise herangeführt wird.
Der Sohlenstempel 7 dient zur Erzeugung des Vulkanisierdruckes und wird durch nicht gezeigte Mittel hochgefahren. Auch er ist vorzugsweise elektrisch beheizbar. Der Schaft 2 wird zwischen dem Leisten 1 und der Dichtlippe 9, die auf den Formrahmenteilen 5,5a der Vulkanisierform mittels Schrauben 10 befestigt ist, beim Punkt 11 sehr stark erhitzt, da die Wärme vom Leisten 1 und von der Dichtlippe 9 auf den Schaft 2 übertragen wird.
Der Sohlenstempel 7 kann mechanisch, pneumatisch oder hydraulisch während der Vulkanisation gegen die Gummimischung für die Laufsohle gedrückt und diese somit unter Einwirkung der Temperatur und des Druckes anvulkanisiert werden.
Es ist offensichtlich, dass am Punkt 11 ein Wärmestau auftritt, denn der Leisten 1 ist durch nicht dargestellte Mittel beheizt, und die von der Beheizung 6 an die Formrahmemeile 5, 5a abgegebene Wärme wird auf die Dichtlippe 9 übertragen, da Aluminium die Wärme gut leitet. Niche wärmebeständige Schäfte verbrennen am Punkt 11 und werden unbrauchbar.
Die in der Zeichnung dargestellte erfindungsgemässe Vulkanisierform verhindert das Verbrennen des Schaftes 2, da die Wärme der Formrahmenteile 5,5a durch die Isolierschicht 12 weitgehend von der Dichtlippe 9 abgehalten wird. Die Isolierschicht 12 besteht aus geeigneten Materialien, wie z. B. Glaswollgewebe, Asbest od. dgl.
Besondersvorteilhaftwirktessich aus, dass die Isolierschicht 12 nicht die ganze Oberfläche der Formrahmenteile S, 5a bedeckt, sondern dass sowohl innen als auch aussen seitliche Begrenzungen 13, 14 aus Aluminium stehen bleiben. Dadurch ist eine kraftschlüssige Verbindung zwischen Dichtlippe 9 und Formrahmenteilen 5,5a gegeben. Ferner ist dadurch gewährleistet, dass die Dichtlippe 9, die mit Schrauben 10 auf den Formrahmenteilen 5, 5à befestigt ist, ihre genaue Lage entsprechend der Sprengung des Sohlenformrahmens behält.
Ausserdem ist es nicht wünschenswert, dass sämtliche Wärme von der Dichtlippe 9 ferngehalten wird, da diese bis zur kritischen Temperatur für lohgegerbte Leder aufgeheizt werden soll, um den Vulkanisiervorgang zu unterstützen und einen guten Abschluss des oberen Sohlenrandes zu erzielen.
Die Stärke der seitlichen Begrenzungen 13 und 14 für die Isolierschicht 12 kann den jeweiligen Erfordernissen entsprechend variiert werden. Verwendet man zur Vulkanisation ein sehr wärmeempfindliches Schaftmaterial 2, wird man die seitlichen Begrenzungen 13 und 14 möglichst schmal ausführen, um den Wärmedurchgang niedrig zu halten. Verträgt das Schaftmaterial 2 jedoch eine höhere Temperatur, so können die seitlichen Begrenzungen 13, 14 breiter ausgeführt werden, damit die Dichtlippe 9 eine höhere Temperatur bekommt und die Vulkanisation des oberen Sohlenabschlusses unterstützt.
Besonders vorteilhaft ist bei dieser Ausführung, dass die Sohlenränder vollkommen glatt aus der Maschine herauskommen. Das wäre nicht der Fall, wenn die Isolierschicht 12 über die ganze Fläche der Formrahmenteile 5,5a angebracht würde, da der im Anfangsstadium der Vulkanisation relativ dünnflüssige Gummidurch denhohen Druck in das Isoliermaterial12 eindringen würde, so dass der Sohlenrand rauh und unansehnlich aus der Form kommen würde. Die seitliche Begrenzung 14 gewährleistet aber einen glatten Sohlenrand, genau so gut wie bei den bisher üblichen Vu1ltanisierformen.
Die seitlichen Begrenzungen 13 und 14 erfüllen also mehrere Aufgaben. Die innere Begrenzung 14 erzeugt einen glatten Sohlenrand ; beide Begrenzungen zusammen werden für die Regulierung der Temperatur der Dichtlippe 9 herangezogen und geben die Gewähr, dass die Dichtlippe 9 ihre Form entsprechend der Sprengung des Sohlenformrahmens beibehält.
Die Isolierschicht 12kann an Stelle von Asbest, Glaswolle od. dgl. auch aus einer Kieselgurmasse bestehen, die in die Hohlräume eingespritzt wird, nachdem die Dichtlippe 9 bereits auf die Formrahmenteile 5,5a fest aufgeschraubt ist. Die nicht dargestellte Bohrung für das Einspritzen der zunächst flüssigen Kieselgurmasse wird anschliessend mit einem Gewindestopfen verschlossen. Nachdem die Kieselgurmasse getrocknet ist, hat man eine gut isolierende einheitliche Schicht 12.
Da beim Vulkanisierprozess inder Gummimischung 8 ein erheblicher Druck vorhanden ist, besteht die Gefahr, dass die dünne innere seitliche Begrenzung 14 diesem Druck nicht standhält und sich nach innen zur Isoliermasse hin wegbiegen könnte. Um dieses zu verhindern, ist die innere seitliche Begrenzung 14 nur an ihrem obersten Ende sehr dünn gehalten und dann nach unten hin stufenförmig verstärkt. Dadurch ist die Gewähr gegeben, dass der Wärmedurchgang so niedrig wie möglich gehalten wird und ausserdem eine genügende Stabilität gegenüber dem Druck der Gummimischung vorhanden bleibt.
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Um ein Durchbiegen bzw. Abbrechen der verhältnismässig dünnen Dichtlippe 9, die mittels Schrauben 10 fest auf die Formrahmenteile 5,5a aufgeschraubt wird, sowie der seitlichen Begrenzungen 13, 14 zu vermeiden, sind zwischen der Isolierschicht 12 und den Befestigungsschrauben für die Dichtlippe 9 Hülsen 15 vorgesehen. Die Hülsen 15 werden aus einem Material gefertigt, das die Wärme möglichst schlecht Leitet.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Form zum Befestigen von Gummi- oder Kunststoffsohlen an Schuhen unter Anwendung von Wärme und Druck, wobei die Form einen Sohlenformrahmen aufweist, der aus einem Metallunterteil und aus einer auf diesem aufgeschraubten Stahldichtlippe besteht, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Unterteil (5,5a) und der Dichtlippe (9) eine Wärmeisolierschicht (12) vorgesehen ist.