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Durchlochte Weich-oder Hartkautschukplatten und Verfahren zu ihrer Herstellung.
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Das Verfahren gemäss der Erfindung zur Herstellung von Weich-oder Hartkautsehukplatten, insbesondere von Separatoren für Akkumulatoren, die eine Vielzahl im wesentlichen parallel verlaufender Reihen unverbundener länglicher Öffnungen aufweisen, von denen die benachbarten Öffnungen seitlich durch schmale Kautschuklängsstreifen und die benachbarten Reihen der Öffnungen in der Längsrichtung durch verhältnismässig breite Kautschukquerstreifen voneinander getrennt sind, besteht im wesentlichen darin, dass eine Kautschukplatte mit im wesentlichen parallelen Lochungen in einer Richtung gedehnt und im gedehnten Zustande vulkanisiert wird.
Die vulkanisierte Weichund Hartkautsehukplatte gemäss der Erfindung unterscheidet sich von den bekannten Platten dieser Art mit einer Vielzahl von im wesentlichen parallel verlaufenden Öffnungen, die seitlich durch schmale Kautschuklängsstreifen und in der Längsrichtung durch verhältnismässig breite Kautsehukquerstreifen getrennt sind, im wesentlichen dadurch, dass die die Öffnungen trennenden breiteren Plattenteile dicker sind als die schmäleren.
Die Zeichnungen stellen eine Ausführungsform einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäss der Erfindung und mehrere Ausführungsformen des platten-bzw. bahnförmigen Kautschukmaterials gemäss der Erfindung dar.
Die Fig. 1 und 2 stellen schematisch eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens der Erfindung in Seitenansicht bzw. in Draufsicht dar ; Fig. 3 ist ein Querschnitt nach der Linie 3-3 der Fig. 2 ; Fig. 4 ist eine stark vergrösserte Ansicht einer Kautschukplatte, welche als Ausgangsmaterial für die vorliegende Erfindung verwendet wird ; die Fig. 6,8 und 10 sind stark vergrösserte Ansichten
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in Fig. 4 gezeigten Ausgangsmaterial hergestellt sind, und die Fig. 5,7, 9 und 11 sind Schnitte nach den Linien 5-7, 7-7, 9-9 und 11-11 der Fig. 4,6, 8 bzw. 10.
Zur Ausführung der vorliegenden Erfindung wird als Ausgangsmaterial eine Kautsehukplatte mit sehr kleinen Lochungen verwendet, welche in Kolonnen und Reihen, die miteinander einen Winkel bilden, regelmässig angeordnet sind, wobei sich vorzugsweise die Kolonnen und Reihen im allgemeinen in der Richtung der Länge bzw. Breite der Platte erstrecken. Die Lochungen können einen Durchmesser von 0, 98) KM : bis 0'33mm aufweisen und können in einer Anzahl von über 150 bis etwa 1600 pro Quadratzentimeter vorhanden sein. Ein derartiges Material kann beispielsweise nach dem in der österreichischen Patentschrift Nr. 142909 beschriebenen Verfahren hergestellt werden oder aber auch nach andern Methoden, die eine Platte mit Lochungen in der nötigen Abmessung und Zahl ergeben.
Ein solches Material wird derart gedehnt, dass der prozentische Anteil der Platte an leerer Fläche (Lochfläche) vergrössert wird. Wie sich aus der folgenden Erläuterung ergibt, kann man das Ausmass der Dehnung, welche der Platte in einer oder mehreren Richtungen erteilt wird, entsprechend der gewünschen Form und Grösse der Löcher und des prozentischen Anteils an leerer Fläche im fertigen Material variieren. Selbstverständlich verändert sich der prozentische Anteil an leerer Fläche auch mit der Grösse und der Dichte der Verteilung der Lochungen im Ausgangsmaterial. Die Platte wird in der Richtung der Kolonnen der Lochungen gedehnt und während sie sich im Zustande der Dehnung befindet vulkanisiert, so dass die durch die Dehnung in die Länge gezogenen Öffnungen erhalten bleiben.
Als Kolonnen der Lochungen sollen hier jene aufeinanderfolgenden Lochungen bezeichnet werden, die, in der fertigen Platte, in der Richtung der Längsachse der länglichen Öffnungen verlaufen. Wie aus den Zeichnungen zu ersehen ist, verlaufen die "Kolonnen" der Lochungen im allgemeinen in der Längsrichtung der Platte.
Den folgenden Ausführungen liegt diese Annahme zugrunde, obgleich gewünschtenfalls die Dehnung oder die stärkere Dehnung auch nach der Breite der Platte vorgenommen werden kann, in welchem Falle angenommen wird, dass die Kolonnen der Lochung in der Breitenrichtung der Platte verlaufen und die Reihen in der Längsrichtung. Wenn die Kolonnen und Reihen
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der Platte in der Richtung der Kolonnen der Lochungen (diagonal) vorgenommen, wobei die Kolonnen der Lochungen in der Richtung der Längsachse der länglichen Öffnungen der fertigen Platte und die
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Kolonnen ungefähr einen rechten Winkel bildet, verlaufen.
Der Dehnungsvorgang in der Richtung der Kolonnen der Lochungen vermindert den seitlichen Abstand der Lochungen, so dass die benachbarten länglichen Öffnungen, welche durch den Dehnungsvorgang gebildet werden, seitlich durch lange dünne Kautschukstreifen getrennt sind, wogegen die Reihen der Öffnungen in der Längsrichtung (d. h. in der Richtung der Kolonnen bzw. in der Richtung der Dehnung) von den benachbarten Reihen durch relativ breite Kautschukstege mit in der Längsrichtung nur schwach vergrösserter Breite getrennt sind. Wenn die Platte nur in der Längsrichtung gedehnt wird und ihr in der Breitenrichtung freie Bewegung gestattet wird, dann zieht sich der Kautschuk im rechten Winkel zur Dehnungsrichtung zusammen und demzufolge nimmt die Breite der Platte ab.
Um die leere Fläche der Platte weiter zu vergrössern und gleichzeitig ein breiteres Material herzustellen und die Menge der Fertigware zu vermehren, empfiehlt es sich, die Platte zusätzlich in der Breitenrichtung oder in der Richtung der Reihen etwas zu dehnen ; aber die Dehnung in dieser Richtung muss erheblich geringer sein als die Dehnung in der Längsrichtung der Platte oder der Richtung der Kolonnen der Lochungen und soll vorzugsweise nicht viel grösser sein als gerade ausreicht, um die
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Platte wieder auf ihre ursprüngliche Breite zu bringen oder, mit andern Worten, lediglich ein seitliches Zusammenziehen der Platte hintanzuhalten.
Die Platte wird für die Vulkanisation in einer Richtung oder in zwei Richtungen gedehnt erhalten, indem man sie eng anliegend um eine Trommel herumwickelt und die Vulkanisation bewirkt, während die Platte sich in diesem gedehnten und gerollten Zustand befindet. Die Platte wird vorzugsweise zu Hartgummi vulkanisiert, wenn sie für Akkumulatoren verwendet werden soll ; sie kann aber auch, während sie auf der Rolle in gedehntem Zustande erhalten wird, gewünschtenfalls zu weichem Kautschuk vulkanisiert werden, um für Akkumulatoren oder zu anderen Zwecken verwendet zu werden. Ob die Vulkanisation zu Hartkautschuk oder zu Weichkautschuk vorgenommen wird, hängt wie bekannt davon ab, ob die Kautschukplatte mehr oder weniger Schwefel als Mischungsbestandteil enthält.
Der Grad der Dehnung, der der Platte im wesentlichen in der Richtung der Kolonnen der Lochungen erteilt wird, hängt von dem gewählten Ausgangsmaterial und der gewünschten Fertigware ab. Zu Beginn der Dehnung und bis zum Optimum der Dehnung ergibt eine Längenzunahme der Platte als Ganzes eine relativ grössere Zunahme der Länge der Öffnungen und nur eine geringe Zunahme der Länge der breiten Querstege und daher eine wesentliche tatsächliche Zunahme des prozentuellen Anteils der Platte an leerer Fläche. Es hat sich nun gezeigt, dass bei Überschreiten eines bestimmten optimalen Wertes der Dehnung die Länge der breiten Stege zwischen den Reihen der Öffnungen in einem relativ grösseren Mass wächst als die Länge der Öffnungen, so dass eine solche weitere Dehnung den prozentuellen Anteil der Platte an leerer Fläche eher vermindert als erhöht.
Um daher der Platte das Maximum an leerer Fläche zu verleihen, soll die Streckung in der Richtung der Kolonnen so weit getrieben werden, dass eine weitere Dehnung in dieser Richtung den prozentuellen Anteil an leerer Fläche in der Platte vermindert statt vermehrt.
Behandelt man die Platten vor, während oder nach dem Dehnungsvorgang mit einem organischen
Quellmittel für Kautschuk, wie beispielsweise Tetrachlorkohlenstoff, und wird von der Platte zur Zeit ihrer Vulkanisierung wenigstens etwas von dem Quellmittel zurückgehalten, so ist, wie weiter festgestellt wurde, ein grösserer prozentischer Anteil an leerer Fläche in der fertigen Platte vorhanden als in dem Material, welches in gleichem Ausmasse gedehnt, jedoch nicht in der angegebenen Weise mit Tetrachlorkohlenstoff behandelt worden ist.
Nimmt man bei unverändertem Ausmass der Dehnung eine derartige Behandlung vor, so besitzen in dem fertigen Erzeugnis die Stege zwischen den Reihen der in die Länge gezogenen Öffnungen eine geringere Breite und eine grössere Dicke, und die dünnen Streifen, welche nebeneinander liegende Öffnungen seitlich trennen, eine geringere Breite und eine geringere Dicke als dies der Fall ist, wenn eine derartige Behandlung unterbleibt.
In Fig. 1 und 2 ist eine Vorrichtung zur Ausführung des bevorzugten Verfahrens schematisch dargestellt, nach welchem das gelochte platten-bzw. bahnförmige Ausgangsmaterial in der Länge und in einem geringen Masse auch in der Breite gedehnt und die Platte vor der Vulkanisation mit Tetrachlorkohlenstoff behandelt wird. Eine Wicklung 20 aus dem gelochten bahnförmigen Ausgangsmaterial 21 läuft unter einer Führungswalze 22 durch und über eine die Lösung auftragende Walze 23, welche in einen Behälter 24 mit Tetrachlorkohlenstoff eintaucht. Die Walze 23 dreht sich in zur Bewegungsrichtung des gelochten Materials entgegengesetzter Richtung, um eine gleichmässige Verteilung und Absorption des Tetrachlorkohlenstoffes auf der Oberfläche der Platte sicherzustellen. Die Platte geht zwischen Quetschwalzen 25 und 26 durch und wird auf eine Trommel 27 aufgewickelt.
Die Trommel 27 ruht auf einer Walze 28 und wird von dieser angetrieben. Die Antriebswalze 28 dreht sich mit einer bestimmten Geschwindigkeit, die um einen gewünschten Betrag grösser ist als jene der Quetschwalzen 25, 26, so dass das Material 21 zwischen den Quetschwalzen 25, 26 und der Aufwickeltrommel 27 gedehnt wird und sich auf der Trommel 27 mit konstanter Dehnung aufrollt. Um das Material der Breite nach zu dehnen, wird ein Spannrahmen 29 verwendet, u. zw. entlang der Plattenränder zwischen den Quetschrollen 25, 26 und der Aufwickeltrommel 27. Der Spannrahmen ist eine übliche Vorrichtung mit einer Reihe von Backen 30, die in Fig. 3 in grösserem Massstabe dargestellt sind.
Die Backen sind zu einer Kette 31 vereinigt, welche auf bei 34 und 35 gelagerten Sprossenrädern 32 und 33 an einer Kante der Platte entlang laufen. Eine ähnliche Reihe von Backen, die miteinander zu einer Kette 40 verbunden sind, läuft an der gegenüberliegenden Kante der Platte über Sprossenräder 36 und 37, die bei 38 und 39 gelagert sind. Die Ketten 31 und 40 sind an ihrem Ende an der Ausgangsseite der Quetschwalzen 25 und 26 so weit voneinander in Abstand angeordnet, dass die Kanten des Materials durch die Öffnungen zwischen den Backen 30 hindurchgehen. Jede Backe 30 hat, wie Fig. 3 zeigt, einen Finger 41, der bei 42 an einem Arm 43 befestigt ist. Eine Feder 44 am Drehpunkt 42 drückt das Ende des Fingers 41 gegen den Unterteil 45 der Backe, welcher von der Kette 31 bewegt wird, die in einer Nut des Ständers 46 des Spannrahmens läuft.
Die in der Backe 30 eingeklemmte Kante des Materials 21 wird umso fester von der Backe gehalten, je stärker der Zug des Materials ist. Ein Daumen 47 drückt gegen die Finger 41, um die Backen 30 zu öffnen, wenn sie in die Stellung kommen, in der sie die Platte 21 erfassen, wenn diese die Quetschwalzen 25 und 26 verlässt. Wenn sich die Finger an dem Daumen vorbeibewegen und von diesem freigegeben werden, drücken die Federn 44 die Finger gegen den Unterteil der Backen, so dass sich die Backen schliessen, um die Kanten des Materials zu erfassen. Ein ähnlicher Daumen 48 öffnet die Backen
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auf diese Weise wird das Material allmählich gedehnt.
Wenn das Material im gewünschten Masse ge- dehnt ist, öffnen Daumen 49 und 50, die den Daumen 47 und 48 ähnlich sind, die Backen 30, welche das gedehnte Material freigeben, worauf es sich auf der Trommel 27 aufrollt. Wenn das Material freigegeben ist, drücken die Federn 44 die Finger 41 gegen den Unterteil 45 der Backen, so dass sich die Backen für ihren Leerlauf zwischen den Daumen 49 und 50 und den Daumen 47 und 48 schliessen.
Die Länge der Trommel 27 wird so gewählt, dass das gedehnte Material vorzugsweise über die Kanten der Trommel etwas vorsteht, z. B. um 12 mm, bei einer Platte bis zu 60 cm Breite, um das aufgerollte Plattenmaterial der Breite nach festzuhalten und zu verhüten, dass es sich vor oder während der Vulkanisation runzelt. Die Dehnung nach der Breite kann in Wegfall kommen, indem man den Spannrahmen fortlässt. Auch die Quellbehandlung kann unterbeiben, wenn die Vergrösserungen der leeren Fläche (Loehfläehe), die durch diese Behandlung erzielt wird, nicht erwünscht ist.
Die Fig. 4 und 5 zeigen ein spezifisches Ausgangsmaterial, welches nach den verschiedenen oben beschriebenen Arbeitsweisen des Verfahrens gemäss der Erfindung zu verschiedenen Fertigwaren, die in den Fig. 6 und 7,8 und 9,10 und 11 dargestellt sind, verarbeitet werden kann. Das Ausgangsmaterial nach den Fig. 4 und 5, welches nur ein vorzugsweise verwendetes Ausgangsmaterial beispielsweise veranschaulicht, wurde nach dem Verfahren gemäss der österr.
Patentschrift Nr. 142909 auf einer Unterlage aus Gewebe hergestellt, das pro Zentimeter etwa 23 Schuss-und 23 Kettenfäden aufwies und in solcher Weise mit Kautschuk behandelt war, dass dieser das Gewebe auf der Vorder-oder Abscheidungsseite nicht verdeckte, auf der Rückseite jedoch einen ununterbrochenen undurchlässigen Film bildete, um das Durchtreten der Luft durch den auf die Abscheidungsfläche aufgestrichenen Latexfilm während der Trocknung zu gestatten.
Zur Verwendung gelangte beispielsweise eine Latexmischung der folgenden Zusammensetzung (nach Gewichtsteilen) :
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<tb>
<tb> Kautschuk <SEP> (als <SEP> zweimal <SEP> aufgerahmter <SEP> Latex <SEP> mit <SEP> einem <SEP> Gesamtgehalt <SEP> an <SEP> festen
<tb> Bestandteilen <SEP> von <SEP> 60%).............................,.................... <SEP> 100'0
<tb> Ammoniak <SEP> 0'5
<tb> Wasser <SEP> 62-5
<tb> Cyclohexanol <SEP> 1-0
<tb> Ammoniumoleat......................................................... <SEP> l'O
<tb> Wasser <SEP> 2-0
<tb> Beschleunigter <SEP> (Mercaptobenzothiazol)...................................... <SEP> 2-0
<tb> Antioxydans <SEP> (N. <SEP> N'-di-beta-naphthyl <SEP> phenylendiamin) <SEP> 1-0
<tb> Zinkoxyd <SEP> 0'5
<tb> Cyclohexanol <SEP> 1-0
<tb> Ammoniumoleat.........................................................
<SEP> 1'0
<tb> Wasser <SEP> 21-0
<tb> Schwefel <SEP> 45-0
<tb> Dispersionsmittel <SEP> (Darvan) <SEP> 1-35
<tb> Wasser <SEP> 27 <SEP> 0.
<tb>
Die Mischung wurde durch Wasserzusatz auf einen Gesamtgehalt an festen Bestandteilen von 54% gebracht.
Diese Latexmischung wurde auf die Abscheidungsfläche in genügender Dicke aufgestrichen, um einen trockenen O'08mm dicken Film zu bilden ; der Latex wurde getrocknet, indem die Abscheidungfläche durch einen Luftstrom von etwa 1100 C durchgeführt wurde. Die Lochungen wurden während der Trocknung durch Ausdehnung kleiner Luftblasen, die durch den aufgestrichenen Latexfilm in den Vertiefungen und Gruben zwischen den Fäden der Abscheidungsfläche eingeschlossen waren, gebildet.
Der Streich- und Trockenvorgang wurden in dieser Weise wiederholt, bis ein Material von etwa 0'56 mm gebildet war ; dieses Material wies etwa 500 Löcher pro Quadratzentimeter, jedes davon mit einem Durchmesser von etwa 0. fi ire dies in den Fig. 4 und 5 dargestellt ist, auf. Wie aus der oben angegebenen Zusammensetzung der Mischung zu ersehen ist, waren dem Latex Mischungsbestandteile zur Bildung von Hartkautschuk zugesetzt worden. Während eine gewisse geringe Vulkanisation des gelochten bahnförmigen Ausgangsmaterials während des Trocknungsvorganges vor sich geht, findet die Vulkanisation zum endgültigen Hartkautschukerzeugnis, durch die die Platte im gedehnten Zustande erhalten wird, nicht vor der Erwärmung unter Vulkanisationsbedingungen nach der Dehnung statt.
Die Vulkanisation eines Plattenmaterials aus der oben angegebenen Latexmischung zu Hartkautschuk kann, z. B. indem man durch zwei Stunden auf 1570 vorzugsweise im offenen Dampf erhitzt, vervollständigt werden. Wenn gewünscht kann das Ausgangsmaterial natürlich auch derart mit Mischungsbestandteilen versehen sein, dass nach der Dehnung vulkanisierter Weiehkautschuk gebildet wird ; doch ist zur Verwendung für Akkumulatoren Hartkautschuk vorzuziehen.
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Das Erzeugnis nach Fig. 6 wurde in der Weise erzeugt, dass man das Ausgangsmaterial nach Fig. 4 der Plattenlänge nach dehnte und die Platte sich nach der Breite frei zusammenziehen liess, so dass die fertige Platte 2'8mal so lang und 0'7mal so breit wie ursprünglich war. Das Erzeugnis nach Fig. 8 wurde hergestellt, indem das Ausgangsmaterial nach Fig. 4 der Länge nach im selben Masse gedehnt wurde wie das Material der Fig. 6, aber zusätzlich zu einer etwas grösseren Breite als der ursprünglichen, so dass das fertige Erzeugnis 2-8mal so lang und 1'15mal so breit wie das ursprüngliche Material war.
Das Erzeugnis nach Fig. 10 wurde hergestellt, indem man das Ausgangsmaterial nach Fig. 4 der Länge nach dehnte, wobei man die Zusammenziehung der Breite nach oder die seitliche Kontraktion erheblich einschränkte, und es mit Tetrachlorkohlenstoff behandelte wie dies in Fig. 1 und 2 der Zeichnungen dargestellt ist. Das fertige Erzeugnis war in diesem Fall 4'7mal so lang und 0'85mal so breit wie das Ausgangsmaterial.
Aus der Beschaffenheit des Materials und der Art des Dehnungsverfahrens ergibt sich, dass das fertige Erzeugnis Reihen von länglichen Lochungen aufweist, die durch Stege getrennt sind, welche nicht notwendigerweise genau parallel und auch nicht von genau derselben Breite sein müssen. Im allgemeinen jedoch erzeugt eine Längsdehnung der Platte längliche Lochungen, deren Längsachsen in der Längsrichtung der Platte liegen und Reihen solcher Lochungen, welche in der Längsrichtung durch annähernd parallele Stege von im wesentlichen gleicher Breite getrennt sind.
Für gewisse Zwecke kann es wünschenswert sein, ein Fertigerzeugnis herzustellen, in welchem die Querreihen der länglichen Öffnungen sich mehr oder minder diagonal über die Platte-d. h. in einem Winkel zur Länge der Platte, der kein rechter Winkel ist-erstrecken, oder ein Erzeugnis, bei welchem sowohl die Kolonnen als auch die Reihen der Öffnungen schief liegen. Im letzteren Fall kann das gelochte Ausgangsmaterial auf einer schief geschnittenen Gewebennterlage hergestellt werden.
Im ersteren Fall kann das gelochte Ausgangsmaterial, das Kolonnen und Reihen von Lochungen, welche im wesentlichen in der Längs- und Querrichtung der Platte verlaufen, besitzt, in die Quetschwalzen 25, 26 so eingeführt werden, dass eine Kante der Platte der andern vorausgeht, d. h. so, dass die Platte einer Längsverzerrung unterworfen wird. Jede solche in der Längsrichtung der Platte bewirkte Dehnung wird als eine "im wesentlichen" in der Längsrichtung verlaufende oder "im wesentlichen" in der Richtung der Kolonnen der Lochungen verlaufende bezeichnet, und jede solche Dehnung in der Breite der Platte wird in ähnlicher Weise als "im wesentlichen" der Breite nach oder "im wesent- lichen" in der Richtung der Loehungsreihen verlaufend bezeichnet.
Die durchschnittlichen Ausmasse der Lochungen und die durchschnittliche Breite a und Dicke b der dünnen Streifen, welche die Lochungen seitlich voneinander trennen, und die durchschnittliche
Breite c und Dicke d der breiten Stege, welche die Lochungsreihen in der Längsrichtung voneinander trennen, und die Porosität des fertigen Erzeugnisses wechseln in weitem Ausmass in den verschiedenen Fällen, wie man dies aus der folgenden Tabelle ersehen kann, welche die Aus- masse des Ausgangsmaterials nach Fig. '4 und der Muster der Erzeugnisse gemäss der Erfindung, wie sie in den Fig. 6,8 und 10 dargestellt sind, angibt. Bei dem gedehnten Material ist die
Breite der Löcher an der Stelle ihrer grössten Breite gemessen. Die Länge der dünnen Streifen ist jener der gedehnten Lochungen selbstverständlich gleich.
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<tb>
<tb>
Anzahl <SEP> der <SEP> Löcher <SEP> Ausmass <SEP> der <SEP> Löcher <SEP> Dünne <SEP> Streifen <SEP> Breite <SEP> Stege
<tb> per <SEP> per <SEP> unMaterial <SEP> 2, <SEP> 54 <SEP> cm <SEP> 2, <SEP> 64 <SEP> eu <SEP> per <SEP> gefähr
<tb> der <SEP> der <SEP> 6,45 <SEP> Breite <SEP> Länge <SEP> Breite <SEP> a <SEP> Dicke <SEP> b <SEP> Breite <SEP> c <SEP> Dicke <SEP> d <SEP> leere
<tb> Breite <SEP> Länge <SEP> e <SEP> Fläche
<tb> nach <SEP> nach
<tb> Fig. <SEP> 4 <SEP> 57 <SEP> 57 <SEP> 3200 <SEP> 0-013 <SEP> cm <SEP> 0-013 <SEP> cm <SEP> 0-0318 <SEP> cm <SEP> 0-056 <SEP> cm <SEP> 0-0318 <SEP> cm <SEP> 0-056 <SEP> cm <SEP> 5%
<tb> Fig. <SEP> 6 <SEP> 80 <SEP> 20 <SEP> 1600 <SEP> 0-013 <SEP> cm <SEP> 0-076 <SEP> cm <SEP> 0-0178 <SEP> cm <SEP> 0-025 <SEP> cm <SEP> 0-051 <SEP> cm <SEP> 0-036 <SEP> cm <SEP> 18%
<tb> Fig.
<SEP> 8 <SEP> 50 <SEP> 20 <SEP> 1000 <SEP> 0-030 <SEP> cm <SEP> 0-102 <SEP> cm <SEP> 0-020 <SEP> cm <SEP> 0-013 <SEP> cm <SEP> 0-036 <SEP> cm <SEP> 0-028 <SEP> cm <SEP> 39%
<tb> Fig. <SEP> 10 <SEP> 67 <SEP> 12 <SEP> 800 <SEP> 0-030 <SEP> cm <SEP> 0-165 <SEP> cm <SEP> 0-008 <SEP> cm <SEP> 0-018 <SEP> cm <SEP> 0-051 <SEP> cm <SEP> 0-036 <SEP> cm <SEP> 50%
<tb>
Nach dem Verfahren gemäss der Erfindung kann, wie die Tabelle zeigt, gelochtes Plattenmaterial,. das eine leere Fläche in der Grössenordnung von 5-10% aufweist, in gelochtes Material mit einer leeren Fläche von bis zu 50% umgewandelt werden. Es sei hervorgehoben, dass die dünnen Streifen, welche die benachbarten Öffnungen seitlich voneinander trennen, im gedehnten Material in jedem Fall auf die erstaunlich kleine Breite von weniger als 0'25 mm vermindert werden.
Die relativ grosse Zunahme der Länge der dünnen Streifen und die relativ geringe Zunahme der Breite oder Längsdimension der Querstege, bei Dehnung der Platte in einem Masse, das die optimale Verlängerung nicht übersteigt, ist aus der folgenden Tabelle ersichtlich, in welcher die Zahlen die prozentuelle Zunahme der Verlängerung des Kautschuks in den dünnen Streifen und den breiten Stegen bezogen auf die jeweiligen Anfangsmasse (in der Längsrichtung der Platte) angeben.
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<tb>
Prozentuelle <SEP> Verlängerung
<tb> Fig. <SEP> 6 <SEP> Fig. <SEP> 8 <SEP> Fig. <SEP> 10
<tb> DÜnne <SEP> Streifen............................... <SEP> 500% <SEP> 700% <SEP> 1200%'
<tb> Breite <SEP> Stege................................. <SEP> 60% <SEP> 10% <SEP> 60%'"
<tb> Die <SEP> Platte <SEP> als <SEP> Ganzes......................... <SEP> 180% <SEP> 180% <SEP> 370%
<tb>
Die anfänglich grössere Verlängerung der dünnen Streifen im Vergleich mit der Zunahme der Längendimension der Querstege bewirkt einen Unterschied in der Dicke der Streifen und Stege, was aus den Fig. 7,9 und 11 hervorgeht, wobei die Dicke der Stege wesentlich grösser ist als die Dicke der Streifen.
Die tatsächliche Dicke der dickeren Stege hängt natürlich von der Dicke des'Ausgangsmaterials ab ; die Stege können leicht auf eine Dicke gebracht werden, die nicht grösser ist als 0'5 mm, was die bevorzugte Maximaldicke für die Verwendung als Trennplattenmaterial in Akkumulatoren zwischen den Platten und dem üblichen Plattenseparator ist. Die maximale Breite der länglichen Öffnungen sollte für diesen Verwendungszweck nicht grösser als 0'4 mm sein, da andernfalls zufolge der Breite der Öffnungen die Paste in der Platte nicht in genügendem Ausmass zurückgehalten werden würde. Vorzugsweise wird die Breite der länglichen Öffnungen mindestens gleich dem Durchmesser der ursprünglichen Löcher und die Länge der Öffnungen mindestens etwa 5mal grösser als der Durchmesser der ursprünglichen Löcher sein.
Die Erfindung wurde im vorstehenden insbesondere unter Bedachtnahme auf die Herstellung von Plattenmaterial zur Verwendung in Akkumulatoren beschieben ; gemäss der Erfindung hergestelltes Weich-oder Hartgummiplattenmaterial kann jedoch auch für viele andere Zwecke Verwendung finden, z. B. für Siebe u. dgl.
PATENT-ANSPRUCHE : 1. Verfahren zur Herstellung von durchlochten Weich-oder Hartkautsehukplatten, insbesondere von Separatoren für Akkumulatoren, die eine Vielzahl im wesentlichen parallel verlaufender Reihen unverbundener länglicher Öffnungen besitzen, von denen die benachbarten Öffnungen seitlich durch schmale Kautschuklängsstreifen und die benachbarten Reihen der Öffnungen in der Längsrichtung durch verhältnismässig breite Kautschukquerstreifen voneinander getrennt sind, dadurch gekenn-
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gedehnt und im gedehnten Zustande vulkanisiert wird.