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Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von harten Bahnen aus Holzfaserstoff.
Bei den bisherigen Verfahren zur Herstellung von Bahnen aus Holzfaserstoff für Isolierplatten wurde der Holzfaserbrei durch eine Saugtrommel zu einer Bahn geformt, welche dann zur Entwässerung einem Niederdruck ausgesetzt wird, z. B. durch mit der Bahn sich bewegende schmiegsame Bahnen, deren Druck zum besseren Ausquetschen des Wassers durch Walzen gesteigert wurde. Das so ausgequetschte Zwischenprodukt ist aber noch nicht genügend hart und steif und muss daher noch einer Endpressung von einigen Atmosphären ausgesetzt werden. Dieser Druck erfolgte bisher durch Walzen, z. B. durch an eine Unterdruckleitung angeschlossene Saugwalze, oder durch Pressen mit starken'Pressplatten
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was ungünstig ist.
Beim Flächendruck zwischen ebenen Platten würde wohl ein in allen Punkten gleichstarker Druck ausgeübt, aber um ihn eine Zeitlang auf die gleiche Fläche wirken zu lassen, müsste die Bahn gleichzeitig stillstehen.
Gemäss der Erfindung wird die von einer Saugtrommel aus dem Breibottich auf ein endloses Sieb angesaugte Faserstoffbahn bei ununterbrochener waagrechter Bewegung derselben zeitweise einer gleichmässig andauernden, in allen Punkten der Pressfläche gleichen Pressung von einigen Atmosphären ausgesetzt.
Hiedurch ist es möglich, gepresste, steife Bauplatten in einem einzigen Arbeitsgang als fortlaufende Bahn herzustellen, ohne dass die Maschine zeitweilig stillgesetzt werden muss. Dieses Herstellungsverfahren ermöglicht es ferner, Platten von vollkommen gleichmässiger Stärke zu erzielen.
In der Zeichnung ist eine Einrichtung schematisch dargestellt, mit welcher sich das Verfahren nach der Erfindung ausführen lässt, u. zw. zeigt Fig. 1 die Einrichtung in Seitenansicht, Fig. 2 einen Längsschnitt durch die Saugtrommel in grösserem Massstabe, Fig. 3 einen radialen Schnitt durch einen Teil ihres Zellenmantels in noch grösserem Massstabe, Fig. 4 einen Querschnitt nach der Linie II der Fig. 1 in grösserem Massstabe und Fig. 5 einen Querschnitt durch den Presswagen in grösserem Massstabe zu Fig. 1.
Die eine Wand des Breibottiches 1 bildende Siebtrommel 2 hat eine feststehende Achse 3, auf welcher (Fig. 2) zwei Scheiben 4 fest sitzen. Jede Scheibe 4 hat am Umfange eine segmentartige Saugkammer 5 (Fig. 2 und 4), deren jede an eine Unterdruckleitung 6 angeschlossen ist. Der Trommelmantel 7 besitzt Längszellen 8 (Fig. 2 und 3), welche Löcher 9 (Fig. 3) aufweisen. Im Trommelmantel 7 sind Gleitringe 10 befestigt, welche den Löchern 9 entsprechende Löcher 11 haben. Diese Ringe 10 gleiten abdichtend auf den Umfangsflächen der Scheiben 4 (Fig. 2). Die Scheiben 4 haben hinter der Saugkammer 5 eine seitliche Öffnung 12 (Fig. 1 und 4), welche die jeweils dortige Zelle 8 mit der Aussenluft in Verbindung setzen kann.
Zwischen den Scheiben 4 ist eine ringartige Zwischenwand 13 an der Trommel 7 befestigt (Fig. 2), an welcher ein Zahnkranz 14 sitzt, in welchem ein durch ein Getriebe 15 gedrehtes Stirnrad 16 eingreift, welches die Drehung des Trommelmantels 7 besorgt. Durch das Mannloch 7 kann man zu dem Getriebe 14, 16 im Hohlraum 18 gelangen. Um die durch die Scheidewände der Zellen 8 gebildete Umfangfläche der Trommel 7 läuft in bekannter Weise direkt oder über einen festen Siebmantel ein endloses Sieb 19, dessen oberes Trum 21 horizontal liegt und durch eine federnde Spannrolle 22 (Fig. 1) in Spannung gehalten wird.
Der horizontal laufende Trum 21 des Siebes 19 läuft zwischen zwei als Saugkästen ausgebildete Pressplatten 23 und 24 eines Presswagens (Fig. 1 und 5), welcher mit Rädern 25 auf
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Schienen 26 eines Tisches 2'1 waagrecht streckenweise hin und her fahrbar ist. Zur Vorwärtsbewegung des Presswagens in Richtung des Pfeiles in Fig. 1 mit gleich grosser Geschwindigkeit wie das Siebband 19 dient ein Zahnstangengetriebe 28, welches vom Getriebe 15 angetrieben wird. Die Rückwärtsbewegung
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Weise erzielt werden. Die obere Pressplatte 23 hängt an einem Differentialkolben 27 (Fig. 5).
Die Ausführung des Verfahrens mit Hilfe der dargestellten Einrichtung ist folgende :
Durch die ihre Lage zum Breitrog 1 stets beibehaltenden Saugkammern 6 wird Faserstoff auf das Sieb 19 als Schicht 29 angesaugt, wobei bei Drehung der Trommel 7 der Freiluftzutritt durch die Öffnungen 12 eine Lösung des horizontalen Siebteiles 21 mit der Faserschicht 29 von der Trommel 7 erleichtert. Das Sieb 19 mit der Faserschicht 29 gelangt nun zwischen die im Abstand voneinander stehenden gelochten Pressplatten 23,24 des am rechten Ende der Schienen 26 stehenden Presswagens.
Die Pressplatten 23,24 legen sich aufeinander, und der Presswagen fährt, die Faserschicht unter Druck haltend und aussaugend, mit der Geschwindigkeit des Siebes waagrecht in Pfeilrichtung der Fig. 1, bis
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nacheinander gepressten Bahnteil sich etwas überdecken, um keine scharfen Querrippen am Stoffbande zu erzielen.
PATENT-ANSPRUCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von harten Bahnen aus Hplzfaserstoff, dadurch gekennzeichnet,
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in bekannter Weise angesaugten Faserstoffbahn (29) bei ununterbrochener Bewegung derselben durch eine hin-und herschwingende Pressvorrichtung eine gleichmässige Endpressung erteilt wird.