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Glasblasemasehine.
Die Erfindung bezieht sich auf eine Glasblasemaschine und bezweckt vor allen Dingen, die Bauart und die Wirkungsweise derartiger Maschinen zu verbessern, wodurch gleichzeitig die Qualität der Glasware verbessert wird und die pro Zeiteinheit hergestellte Glasmenge vergrössert wird.
Bei der Herstellung von Glaswaren. insbesondere Iiobler Glasbehälter durch Blasen oder durch Pressen und Blasen ist es zweckmässig, eine Anzahl von Formen drehbar auf einem oder mehreren Tischen anzuordnen. so dass die Formen über verschiedene Stationen geführt werden, an denen auf die darin enthaltene Glasmenge eingewirkt wird.
Bei den bisher bekannten Maschinen dieser Art, bei welchen sich der Tisch abgesetzt dreht, werden die Formen nacheinander über Stationen geführt, an denen sie bei der Ver- arbeitung des in ihnen enthaltenen Glases stillstehen. Auf diese Weise wird wohl eine gute Glasware erzeugt, jedoch ist das Ausbringen der Maschine an Glaswaren pro Stunde nur sehr gering. Zur Behebung dieses Nachteiles wurden Maschinen gebaut, welche sich beständig drehen und bei denen die Beschickung der Formen mit Glas und die Herstellung der Glasware bei der Fortbewegung der Maschine erfolgt. Diese Maschinen sind jedoch sehr teuer und leicht Störungen unterworfen, durch Bruche und Festlaufen infolge der Unnachgibigkeit der dabei verwendeten Antriebsmittel. Infolgedessen tritt bei derartigen Maschinen ein grosser Verlust auf, wenn Störungen auftreten.
Ein weiterer Nachteil dieser Maschinen besteht darin, dass, wenn nicht besondere Vorsichtsmassregeln getroffen sind, es schwierig ist, gleichmässige Glasware zu erhalten.
Die Erfindung bezieht sich nunmehr auf eine Glasblasemaschine, bei der das Glas während der Bewegung der Formen geformt wird. so dass also die Maschine das grösstmögliche Ausbringen an Glaswaren erzeugt, wobei diese Maschine gleichzeitig die Vorteile der absetzend arbeitenden Maschine besitzt. Ein weiterer Vorteil gemäss der Erfindung besteht darin, dass sich die Formen auf den sich absetzend bewegenden Formträgern so gleichmässig und sanft bewegen, wie es bei fortlaufend sich drehenden Maschinen der Fall ist.
Zusammengefasst ist also zu bemerken, dass die Erfindung bezweckt,. die Gebrauchsfähigkeit der bekannten Glasblasemaschinen zu vergrössern, indem die Aufgabevorrichtung und die Vorrichtungen zum Drehen der Formträger verbessert werden und indem die Konstruktion und die automatische Antriebsvorrichtung der gesamten Maschine vereinfacht wird.
In den Zeichnungen ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Fig. 1 zeigt einen Längsschnitt durch die Maschine sowie durch die Glaspfanne, Fig. 2 zeigt einen Schnitt auf der Linie 8-. 3 der Fig. 1, Fig. 3 zeigt eine Seitenansicht der Grundplatte und des Gehäuses, Fig. 4 ist ein vergrösserter waagerechter Schnitt auf der Linie 4-4 der Fig. 5, Fig. 5 zeigt einen Schnitt auf der Linie 5-5 der Fig. 4, Fig. 6 zeigt einen Schnitt auf der Linie 6-6 der Fig. 4. Fig. 7 ist ein senkrechter Schnitt durch die Übertragvorrichtung, Fig. 8 ist ein waagerechter Schnitt auf der Linie 8-8 der Fig. 7, Fig. 9 ist ein waagerechter Schnitt auf der Linie 9--9 der Fig. 7, Fig. 10 zeigt einen Schnitt auf der Linie 10-10 der Fig. 7.
Fig. 11 zeigt als Einz'luit die Greifvorrichtung in einem Schnitt auf der Linie 11-11
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der Fig. 7, Fig. 12 ist ein senkrechter Schnitt auf der Linie 12-12 der Fig.. 11, Fig. 13 ist ein waagerechter Schnitt auf der Linie 13-13 der Fig. 11, Fig. l4 zeigt einen Grund- riss der Luftventile, Fig. 15 zeigt einen senkrechten Schnitt auf der Linie 15-15 der Fig. 14,
Fig. 16 und 17 zeigen als Einzelheiten die getrennte und einzelne Einstellung der Führungs- rollen für die Zahnstange, Fig. 18 zeigt in grösserem Massstabe das obere Ende der Vorform und der Halsform im Schnitt, Fig. 19 zeigt einen Schnitt durch eine besondere Ausführung- form einer Vorrichtung zur Zuführung des Glases zu den Formen an der Aufgabestellung.
Fig.
20 zeigt die Glaswanne der Fig. 19 im Grundriss, Fig. 21 zeigt einen senkrechten Schnitt durch die Wanne, wobei dieselbe in ihrer gesenkten Lage dargestellt ist, die sie einnimmt, wenn kein Glas den Formen zugeführt wird. Fig. 22 zeigt einen senkrechten Schnitt durch die Wanne der Fig. 19, u. zw. in ihrer angehobenen Stellung, wobei die gewöhnliche Lage derselben in gestrichelten Linie dargestellt ist, Fig. 23 zeigt einen Querschnitt durch den
Austragteil der Wanne und Fig. 24 zeigt schematisch die Betätigungsweise der Maschine in dem Augenblick, wo sie Glas aus dem Aufgabegefäss entnimmt.
Die Maschine, welche zum Zwecke der Erläuterung in den Zeichnungen dargestellt ist, besitzt zwei Tische, von denen jeder eine besondere Formenart trägt und dient zur Her- stellung von hohler Glasware, beispielsweise Flaschen, Krügen od. dgl. Dabei sind die beiden
Formträger nebeneinander angeordnet, was den Vorteil hat, dass leicht eine grössere Anzahl von derartigen Maschinen um einen zentralen Ofen oder Herd, der das geschmolzene Glas enthält, herum angeordnet werden können, obwohl naturgemäss die Erfindung auch bei anderen
Maschinenarten verwendet werden kann, beispielsweise bei Maschinen, die andere Glasware als Hohlgefässe herstellen, und die nur mit einer einzigen Formenart auf einem einzigen Träger ausgestattet sind oder auf solche Maschinen, bei denen sich die Träger in einer geraden Linie nebeneinander befinden,
Bei der dargestellten Ausführungsform sind die Formenträger 10 und 11 in der Weise untereinander verbunden, dass sie sich im Gleichtakt bewegen. Der Träger 10 besitzt eine grössere Anzahl von Külbeln oder Vorformen 12, welche nacheinander in ihre Beschickungslage gebracht werden, indem sie an einer Beladestelle vorbeigehen, wo die Form aus einem Herd oder einer Wanne eine bestimmte Menge geschmolzenen Glases entnimmt, dabei kann natur- gemäss auch die bestimmte Menge Glas durch eine besondere Vorrichtung der Vorform über- geben werden. Durch darauffolgende Bewegungen wird der Formtisch 10 mit der beschickten
Vorform 12 einer Übergabestelle zugeführt.
Dort sind Vorrichtungen vorgesehen, durch die die
Vorform 12 automatisch geöffnet wird, so dass die Glasmasse in dem Halsring 14 hängen bleibt, wenn sich die Form der Übergabestelle nähert. An dieser Stelle wird eine Blasform 13 um die herunterhängende Glasmasse geschlossen und der Ring 14 wird zurückbewegt, um seinen
Weg zur Wiederaufnahme einer neuen Menge Glas zu vollenden. Vorzugsweise wird das Glas in der Vorform 12 bereits einer Verarbeitung unterworfen, beispielsweise gepresst oder entsprechend der Gestalt der Vorform vorgeblasen. Dies geschieht vorzugsweise unmittelbar nach dem Aufnehmen des Glases und bevor die Formen an die Übertragsstelle kommen.
Von der Übergabestelle an bleibt die Glasmasse zunächst eine gewisse Zeit in der Fertigform bis dort ein Temperaturausgleich zwischen der Form und dem Glas stattgefunden hat, wobei diese Zeit ungefähr gleich derjenigen ist, die zur Aufnahme der Glasmasse in die Vorform erforderlich ist. Wenn der Temperaturausgleich in der Fertigform stattgefunden hat, so wird Druckluft zugeführt, u. zw. so lange, bis die Formung in der Form 13 beendet ist. Danach kann die Glasmasse in der Form abkühlen, u. zw. so lange bis sie sicher ihre Form behält. Der Temperaturausgleich, das Fertigblasen und das Abkühlen der Flasche findet vorzugsweise während der Bewegung der Formen zu einer Abgabestelle statt, wo die Fertigformen automatisch geöffnet werden und die Flaschen herausbewegt und auf einer Fördervorrichtung einem Kühlofen zugeführt werden.
Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel der Erfindung werden alle Formbewegungen während der Bewegung der Formen ausgeführt, lediglich das Aufnehmen, Übertragen und Ablegen des Glases erfordert ein kurzes Anhalten der Trägerbewegung. Dies gestattet jedoch eine unabhängige Kontrolle der verschiedenen Formbewegungen und erfordert lediglich ganz kurze Ruhepausen an den Belade-, Übertragungs- und Abhehestationen.
Durch diese Anordnung werden lediglich ganz kurze Anhalteperioden der Maschine erforderlich, während dagegen der grösste Teil der Bewegung fortlaufend geschieht. Die Zeit, in der das Glas in dem Külbel oder der Vorform kalt wird, ist wesentlich abgekürzt im Verhältnis zu der bisher bekannten Maschine, infolge der ununterbrochenen Behandlung des Glases, wodurch naturgemäss der Wärmeausgleich in der Vorform viel schneller geschieht und weiterhin das Fertigblasen leichter wird, da wärmeres und besseres Glas zur Verfügung steht. Dies alles hat zur Folge, dass eine grössere Anzahl von Flaschen in der Minute durch diese Maschine hergestellt werden kann.
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Bei dem dargestellten Aus1'Ührungsbeispid der Maschine sind die Träger 10 und 11 für die Formen 12 und 13 auf festen Säulen 15 und 16 angeordnet, die in der Bodenplatte der Maschine befestigt sind. Die Träger sind mit einer nach unten ragenden Muffe oder Hülse 17 ausgestattet, welche sich um die Säule 15 bzw. 16 drehen kann und die am unteren Ende einen Flansch 18 besitzt, welcher auf einem Kugellager 19 aufruht, welches von einem Flansch 20 der Säule getragen wird (Fig. 5).
Die Formträger, welche nebeneinander liegend angeordnet sind (Fig. 1) sind unterenander derart verbunden, dass sich beide im Gleichtakt und im gleichen Sinne drehen. Dies ist insofern vorteilhaft, als sich dabei die V 01'- und Fertigformen einander an der Übertragung- stelle in der gleichen Drehrichtung nähern. Dies geschieht vorzugsweise durch eine Anzahl von Zahnrädern 21, von denen die beiden äusseren fest an den Trägern mit Hilfe von Bolzen an die Flanschen 18 den unteren Enden der Muffen 17 angeschraubt sind (Fig. 5). Die dazwischen liegenden Zahnräder drehen sich in der Grundplatte.
Vorzugsweise sind diese Räder Schrägoder Pfeilräder, durch welche ein Spiel vermieden wird, und genaue Übereinstimmung der verschiedenen Teile der Maschine während des Arbeitsvorganges, insbesondere während der Übertragung gewährleistet ist.
Diese Zwischenzahnräder und ihre Lager sind derart angeordnet, dass sie in der Maschine eine Einheit bilden, so dass sie einzeln bei Reparaturen ausgewechselt werden können.
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einen Deckel 23 geschlossen werden kann, um die Zahnräder gegen herabfallende Glasscheiben und andere Fremdkörper zu schützen und um weiterhin zu ermöglichen, dass die Zahnräder in einem Ölbad bzw. in einem andern Schmiermittel laufen können. Damit jedes einzelne Zahnrad mitsamt seinem Lager als Einheit in die Maschine eingesetzt werden kann, ist auf einer Wandung 22 der Grundplatte ein Träger 24 (Fig. 6) verbolzt oder in anderer Weise
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des Zahnrades bildet, wobei der eigentliche Zahnkranz 21 an dem Umfang einer Scheibe 27 befestigt ist.
Das gegenüberliegende Ende der Welle ragt über das Ende der Muffe 25 hinaus und in ein entsprechendes Kugellager 28 hinein, das von einer Mutter 29 gehalten wird und von einer Kappe 30 eingeschlossen ist, welche an dem unteren Ende der Muffe 25 befestigt ist. Die untere Fläche des Trägers 24 ist bearbeitet, so dass, wenn dieser an der Grundfläche befestigt ist, eine flüssigkeitsdichte Verbinduug herstellt, welche den Austritt von Öl aus der Kammer 22 vermeidet. Vorzugsweise ist die obere Fläche des Trägers mit einer Lagerfläche 31 versehen, welche in einer entsprechenden Fläche an dem Zahnrad 27 übereinstimmt und die dazu dient, die Träger während ihrer Drehbewegung zu führen.
Die Antriebsvorrichtung für den Formträger wird vorzugsweise durch Druckmittel betätigt, um eine nachgiebige Kraftquelle zur Drehung der Formträger zur Verfügung zu haben. Dies hat den Vorteil, dass die Maschine in dem Augenblick stehen bleibt, wo irgendein Teil derselben die Weiterbewegung stört, was bisweilen eintreten kann. Weiterhin wird dadurch bezweckt, den Formträger schnell um jeden Absatz bei jedem Hub des Pressmittelmotors weiter zu Führen, um dadurch die Geschwindigkeit einer sich gleichmässig drehenden Maschine zu erhalten, wobei deren Formen nur solange stillstehen bleiben, bis das Übertragen und Ablegen des Glases geschehen ist. Ein durch ein Druckmittel betätigtes Maltesergetriebe hat sich für diesen Zweck als zweckmässig erwiesen.
Dieses Getriebe ist auf den Fig. 4 und 5 dargestellt und besteht aus einem sechszackigen Sternrad 33, welches an der Muffe 17 des Formträgers befestigt ist, u. zw. vorzugsweise an dem Blasformträger 11. Dieses Rad besitzt eine Anzahl von radialen Schlitzen 34, beispielsweise sechs bei der dargestellten Ausführungsform, u. zw. je einen für jeden Formensatz auf dem Formträger. In diese Schlitze 34 treten Rollen 35 einer Antriebsvorrichtung 36 ein, durch die eine abgesetzte Drehbewegung des Rades 33 sowie der darin befestigten Formträger erfolgt.
Die Antriebsrollen sind drehbar auf Bolzen 37 angeordnet, die zwischen den oberen und unteren Flanschen oder Platten 38 und 39 der Antriebsvorrichtung 36 befestigt sind, welche sich auf einer senkrechten Welle 40 dreht, die in einer Ebene mit der Achse des Glasformenträgers 16 liegt. Vorzugsweise besitzt die Antriebsvorrichtung 36 eine den Schlitzen 34 des Rades 33 proportionale Anzahl von Rollen 35, die entsprechend voneinander entfernt angeordnet sind, u. zw. in der Weise, dass am Ende eines jeden Hubes des Antriebsmotors sich zwei dieser Rollen in den Schlitzen des Rades 33 befinden. Dadurch wird eine unerwünschte Weiterbewegung der Formen unbedingt vermieden.
Die Drehbewegung der Antriebsvorrichtung erfolgt durch ein Zahnrad 41 (Fig. 4,5), welches an dem unteren Flansch der Antriebsvorrichtung 39 befestigt ist und welches mit einander gegenüberliegenden Zahnstangen 42 und 43 kämmt, die untereinander durch Joche 44 und mit einer Druckmittelantriebsvorrichtung verbunden sind. Diese Druckmittelantriebsvomchtt. mg besteht aus einem Druckmittelzylinder, in dem sich ein Kolben 46 und eine Kolbenstange 47 bewegt. Um eine abgesetzte Drehbewegung der Fonnentragcr in gleicher Richtung bei jedem
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Arbeitshub des den Tisch antreibenden Kolbens 46 zu erhalten, ist eine retatnc Bewegung zwischen den Zahnstangen 42, 43 und dem Zahnrad 31 erforderlich.
Zu diesem Zweck gelangt das Zahnrad 41 zunächst mit der Zahnstange 42 und dann mit der Zahnstange 43 in Eingriff. Dabei sind die Zahnstangen 42 und 43 in verschiedenen horizontalen Ebenen angeordnet, wie sich aus Fig. 5 ergibt, jedoch sind sie nur soweit in der Höhe voneinander verschieden, dass zu jeder Zeit das Zahnrad entweder mit einer oder beiden Zahnstangen 42, 43 in Eingriff ist, um eine Weiterbewegung der Formen während der Anhalteperiode zu vermeiden.
Die Vorrichtung, durch welche das Zahnrad 41 (Fig. 5) mit einem der beiden Zahnstangen in Eingriff gebracht wird, besteht aus einem Kolben 48 an dem unteren Ende einer Muffe 49, welche die senkrechte Welle 40 umgibt und in der ein Druckluftzylinder 50 arbeitet.
Dabei ist die Muffe 49 durch eine weitere Muffe 51 mit dem Teil 39 der Antriebsvorrichtung, u. zw. durch einen Spaltring oder Kragen 52 verbunden. Die relative Bewegung zwischen den Muffen 49 und 51 erfolgt durch ein Kugellager 53.
Das Gewicht der Antriebsvorrichtung wird durch einen Gewichtshebel 54 ausgeglichen, welcher an dem Maschinenrahmen beim Punkt 55 angelenkt ist und der an dem Spaltring 52 durch ein Verbindungsglied 56 angreift. Auf dem andern Ende des Hebels 54 ist ein Gegengewicht 57 angeordnet, welches genau eingestellt werden kann, um auf diese Weise das Gewicht der Antriebsvorrichtung sicher auszugleichen.
Zur Führung der Zahnstangen 42 und 43 bei ihren entgegengesetzten Bewegungen, und um diese im festen Eingriff mit dem Zahnrad 41 zu halten sind besondere Vorrichtungen
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Teil der Maschine vorzugsweise in einer geraden Linie mit der Achse des Zahnrades 41 Führungsrollen 58 und 59 einstellbar angebracht, welche die äusseren Flächen der Zahnstangen 4. 3 und 43 führen, so dass diese immer in ihrer gleichen Bewegungsebene mit Bezug auf das Zahnrad 41 gehalten werden. Die Führungsrolle 58 für die Zahnstange 42 ist drehbar auf einem exzentrischen Teil 60 einer Einstellschraube 61. (Fig. 17) angeordnet, u. zw. in der Weise, dass bei einer Verdrehung der Schraube die Rolle in bezug auf die Zahnstange 42 eingestellt werden kann.
Die Führungsrolle 59 (Fig. 16) wird von einem Arm 62 getragen, der an der Grundplatte oder einem anderen Teil der Maschine beim Punkt 62 a angelenkt ist, u. zw. in der Weise, dass er mit Bezug auf die Zahnstange 42 durch eine Siellscliraube 63, eingestellt werden kann. Die Stellschraube 63 befindet sich an dem andern Ende des Armes 62 und drückt mit einem zugespitzten oder kegelförmigen Ende gegen eine Schraube 64 (Fig. 16), welche durch ein Loch des Armes 62 hindurchragt.
Die Schwingbewegung des Kolbens 46 zur Erzeugung der Drehbewegung der Formenträger wird vorzugsweise dadurch erreicht, dass das Druckmittel abwechselnd den beiden Enden des Zylinders 47 mit Hilfe eines entsprechenden Ventils zugeführt wird. Wie sich aus den Fig. 4 und 24 ergibt, besteht das Ventil aus einem Gehäuse oder einem Zylinder 65, in dem sich ein Ventilkolben 66 verschiebt, welcher Verbindung zwischen der Druckmittelquelle M und den Auslässen 67 und 68, welche zu den gegenüberliegenden Seiten des Zylinders 47 führen, herstellt.
Die Zuführung des Druckmittels zu den entsprechenden Enden des Ventilgehäuses 65, durch die der Ventilkolben 66 bewegt wird, erfolgt durch ein weiteres Ventil 69 (Fig. 5 und 24), das durch einen beliebigen Teil der Maschine betätigt wird, beispielsweise durch den Gegengewichtshebel 54 und das durch Leitungen 67a und 68a mit gegenüberliegenden Enden des Ventilgehäuses 65 verbunden ist, wodurch die Bewegung des Ventilkolbens 66 in der einen oder andern Richtung erfolgt, und einer von den Auslässen 67 oder 68 freigegeben wird. Das Ventil 69 kann von beliebiger Form sein und dient dazu, die Druckluft von einer entsprechenden Druclduftquelle den gegenüberliegenden Enden des Ventilgehäuses 65 durch die Leitungen 67a und 68a zuzuführen.
Bei der beschriebenen Ausführungsform der Erfindung regelt das Ventil 69 die Luft durch die das Ventil 66 betätigt wird, 11. zw. genau, nachdem die Drehbewegung des Tisches ausgeführt ist und eine gegenseitige Bewegung der Zahnstangen 42 und 43 und des Zahnrades 41 stattgefunden hat. Zu diesem Zweck hat sich als vorteilhaft herausgestellt, das Ventil 69 von der schwingenden Antriebsvorrichtung 36 aus zu steuern, u. zw. vorzugsweise durch das Gegengewicht 54, welches durch die Stellung des Kolbens 48 in dem Zylinder 50 eingestellt wird, wobei dem Zylinder 56 Luft von einer beliebigen konstanten Druckluftquelle Af durch ein Hauptluftventil 70 zugeführt wird, welches durch die Antriebsvorrichtung des Tisches betätigt wird.
Zu diesem Zweck ist beispielsweise ein Hin-und Herschwingen des Ventiles 70 ci angeordnet, welches an den Endpunkten der entgegengesetzten Hübe der die Pressluft erzeugenden Maschine betätigt wird, wobei die Bewegungsgrösse des Ventiles 70 a durch Einstellung der Schrauben 70 b gcrcgelt wird, wie sich deulich aus den Fig. 4 und 24 ergibt.
Auf diese Weise wird eine einfache und wirkungsvolle Betätigung für die den Träger drehende Vorrichtung durch das Hauptventil 70 erreicht, welches an den Enden des entgegen-
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gesetzten Hubes von der die Druckluft, erzeugenden Maschine betätigt wird und das seinerseits die Luftzufuhr zu den entgegesctzten Enden des Zylinders 50 steuert, wodurch der Kolben 48 und das Zahrad 41 betätigt wird, das mit einer der gegenüberliegenden Zahnstangen in Eingriff gelangt, und wodurch das Getriebe sich in seiner richtigen Einstellung für den nächsten Teil der Drehbewegung befindet.
Durch die Betätigung des Kolbens 48 wird das Ventil 69 mit Hilfe des Gegengewichtshebels 54 umgestellt, so dass die nächste Druckluftzufuhr, welche durch das Zeitventil 203 gesteuert wird, auf die gegenüberliegende Seite des Antriebszylinders 47 erfolgt. Die verschiedenen Zylinder und ihre Verbindungsrohre blasen in bekannter Weise durch diese Zuführventile zurück, so dass zeitlich die einzelnen Arbeitsgänge genau aufeinander folgen, wobei die einzelnen durch das Druckmittel betätigten Teile durch entsprechend Ventile in bekannter Weise eingestellt werden können.
Wie bereits erwähnt wurde, ist die Grundplatte der Maschine derart gestaltet, dass die verschiedenen Teile der die Formträger drehenden Antriebsvorrichtung in ihr untergebracht werden können, um sie dadurch gegen Glassplitter und andere Teile zu schützen, welche den Gang der Maschine beeinträchtigen würden. Die Grundplatte besitzt im wesentlichen eine rechteckige Form und ist an ihren Enden mit Rädern oder Rollen 71 versehen, die sich um Achsen 72 drehen und welche auf Schienen 73 laufen, um sie auf diese Weise leicht an einen Glastank heran-oder von diesem wegschieben zu können.
Wie eingangs erwähnt wurde, ist die Grundplatte als Wanne 22 ausgestaltet, die einen Ölbehälter darstellt, in dem sich die die beiden Formträger verbindenden Zahnräder befinden, so dass diese dauernd im Öl taufen. Dieser Behälter und die in ihm befindlichen Zahnräder 21 werden durch eine Anzahl von Platten 23 bedeckt. Vorzugsweise erstrecken sich die Deckplatten 23 von den Enden des Behälters bis zu den Achsen der Formträgersäulen 15 und 16, und die mittleren Platten erstrecken sich zwischen den Achsen der Formträgersäulen, an die sie fest anliegen und dadurch den Behälter sicher gegen das Einfallen von Fremd-
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in dem der Zylinder 47 zur Erzeugung der Drehbewegung angeordnet ist.
In der Verbindunglinie zwischen der bogenförmigen Ausnehmung 76'und der Blasformträgersäule 16 ist die Grundplatte gleichfalls ausgehöhlt (Fig. 5). In dieser Aushöhlung befindet sich die Antriebsvorrichtung 36, welche an der Grundplatte durch Bolzen 77 od. dgl. befestigt ist, aus der diese als Einheit aus der Maschine entfernt und in diese eingesetzt werden kann. Eine Deckplatte 78 (Fig. 2-6) deckt gleichfalls die Antriebsvorrichtung ab und schützt sie gegen das Einfallen von Fremdkörpern, Glas od. dgl. Diese Deckplatte ist in beliebiger Weise an der Grundplatte befestigt, beispielsweise durch Bolzen und besitzt einen waagerecht vortretenden Deckteil, welcher sich über die Antriebsvorrichtung erstreckt und der mit oberen Stützen 79 für die Welle 40 versehen ist.
Die besondere Vorrichtung zur Erzeugung der hohen Drehgeschwindigkeit der Formträger, wie sie oben beschrieben ist, ist naturgemäss in keiner Weise auf die auf der Maschine hergestellte Glasware beschränkt oder auf die Herstellung derselben in Vor-und Fertigformen, sondern sie kann bei verschiedenen Maschinen verwendet werden, beispielsweise Pressmaschine, kombinierten Press. uml Blasrnaschinell, Saugmaschinen od. dgl., bei welchen die Formen
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Die Zuführung des geschmolzenen Glases, zu den Vorformen erfolgt, durch das bekannte Saugverfahren. Dabei wird bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel der Maschine die geschmolzene Glasmenge selbst in eine Ebene mit den Vorformen gebracht, so dass. wenn in diesen ein Unterdruck wirksam wird, das Glas in die Vorformen eindringt. Diese Vorrichtung besteht aus einem Gefäss 80, welches innen feuerfest ausgemauert ist und das von einem Schmelzofen mit Glas gefüllt wird. Dieses Gefäss 80 ist heb-und senkbar auf einer Welle 81 angeordnet. u. zw. um eine senkrechte Achse drehbar, so dass aufeinanderfolgenden Formen immer frisches Glas dargeboten wird.
Bei der in Fig. 1 dargestellten Ausllihrungsform befindet sich das Gefäss oder die Wanne 80 auf einer Welle M, die durch ein Zahnrad 82 angetrieben werden kann, beispielsweise durch ein Zwischengetriebe, und der Antriebsvorrichtung für die Formenantriebsvorrichtung. Um ein abwechselndes Anheben und Senken des Gefässes oder der Wanne 80 zu gestatten, ist diese durch ein Gegengewicht 83 ausgeglichen, welches sich auf einem Hebel 84 befindet, der mit der Welle 81 verbunden ist, so dass auf diese Weise die Wanne mit den Formen in Berührung gebracht werden kann. Infolge der Verwendung des Gegengewichtes ist nur eine geringe Kraft zur Hebung der Wanne 80 erforderlich, die beispielsweise durch einen Kolben 85 geliefert werden kann. welcher sich an dem unteren Ende der Welle befindet und der sich in einem Zylinder 86 bewegt. Wenn dem Kolben 85 des Zylinders 86.
Luft von unten zugeführt wird, so hebt sich die Wanne 80 und bringt die Oberfläche des geschmolzenen Glases mit der Unter-
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seite der Vorform in Berührung, welche bei der Erzeugung eines Unterdruckes in dem Halsring derselben mit Glas gefüllt wird. Durch Abführen der Luft aus dem Zylinder 86 wird die Welle 81 und die Wanne 80 wieder gesenkt und die Vorform kann von der Wanne ohne Anstossen gegen dieselbe weggeschwungen werden. Die Drehbewegung der Wanne 80 erfolgt ohne Unterbrechung durch das Heben und Senken derselben, indem das Antriebszahnrad 82 verschiebbar auf der Welle 81 angeordnet ist.
Die Külbel oder Vorformen können mit beliebigen Vorrichtungen ausgestattet sein, durch die die Menge des eingesaugte Glases bemessen wird. Als besonders zweckmässig hat sich für diesen Zweck die im folgenden beschriebene Vorrichtung erwiesen.
Die zweiteiligen Külbel oder Vorformen besitzen eine Saugleitung 12 a (Fig. 18), welche in das Innere der Formen mündet, um dadurch durch die Saugwirkung die Form mit dem Glas zu füllen. Die Vorform ist drehbar in Gelenken 87 (Fig. 1) angelenkt, die sich um senkrechte Wellen 80 in Lagern 87 a des Form trägers 10 drehen und die durch einen Schlitten 89, welcher mit einem an der Säule 15 befestigten Nocken 90 zusammenwirkt, geöffnet und geschlossen werden. Der Halsring 14 der Vorform besteht gleichfalls aus zwei Teilen, die auf der Welle 88 angelenkt sind und die gewöhnlich durch nicht besonders dargestellte Federn zusammengehalten werden. Oberhalb des Ringes 14 befindet sich ein Halter 91 (Fig. 1, 18,19), welcher eine zentrale Öffnung besitzt, in die ein Stopfen 92, der sich auf einer Stange 93 befindet, einpasst.
Die Stange 93 ist in einem Lager 94 verschiebbar und ist von einer Feder 95 umgeben, welche den Stopfen 92 für gewöhnlich in den Ring hineindrückt. Die Welle 93 des Stopfens trägt eine Rolle 96, welche durch einen Nocken 97 (Fig. 1 und 19) derart beeinflusst wird, dass bei der Glasaufnahmestellung der Form der Stopfen die Öffnung in dem Ring verschliesst.
An der Glasaufnahmestelle wird in dem oberen Ende der Form ein Unterdruck erzeugt, u. zw. durch ein entsprechendes Ventil, das durch einen durch das Druckmittel gesteuerten Kolben 89 betätigt wird, welches, wenn auf den Halter 91 eingewirkt wird, Verbindung . herstellt zwischen einer nicht besonders dargestellten Saugluftquelle und einem Auslass 99 in dem Halter, der in dem Hohlraum und Durchgang 12 a der Vorform endigt, so dass auf diese Weise die Form mit Hilfe der Saugluft mit Glas gefüllt wird.
Nach dem Beschicken der Form mit Glas wird durch die Bewegung der Form die Rolle 96 von dem Nocken 97 wegbewegt, so dass durch die Wirkung der Feder 95 das Mundstück von der Form zurückgezogen wird. Danach wird das obere Ende der Form der Wirkung eines Druckmittels ausgesetzt, und zwar durch die Bohrung 100, die sich durch den Formhalter und den Formträger erstreckt, und die durch ein Ventil 101 gesteuert wird, welches sich unterhalb des Formträgers 10 befindet. Dieses Zerblasen in der Vorform geschieht vorzugsweise dann, wenn die Vorform durch einen beliebigen Verschluss in der bekannten Weise abgeschlossen ist, dieser kann die Form eines drehbaren Deckels haben, der ähnlich ist der Fertigformgrundplatte, die im folgenden beschrieben wird oder die auch die Form eines Scherblattes besitzen kann.
Es ist hierbei zu bemerken, das diese Vorblasluft obwohl sie durch den gleichen Halsring zugeführt wird, doch von den Saugleitungen in dem Halsring und in der Vorform getrennt ist, so dass die Wirkung der Vorblasluft an dem Halsende der Form ausgeübt wird.
Durch schrittweise Bewegung des Vorformträgers wird die beschickte Form in die Übergabestellung gebracht und wenn sie sich dieser Stellung nähert, werden die Vorformen 12 durch den Nocken 90 a etwas geöffnet, so dass das vorgeformte Glas in der geschlossenen Halsform hängt. Die offenen Blasformen 13 werden im Gleichtakt mit den Vorformen der Übergabestellung zugeführt und wenn sie sich dieser Stellung nähern, werden sie langsam in der noch zu beschreibenden Weise um die ankommende freihängende Glasmasse geschlossen, so dass in dem Augenblick, wo die beiden Träger stillstehen, die Blasform vollkommen um die Glasmasse herum geschlossen ist, welche jedoch immer noch von der Halsform getragen wird (Fig. 1).
Die Fertig-oder Blasformen 13 bestehen vorzugsweise aus zwei symmetrischen Hälften, welche in Haltern 102, getragen werden, die an einer Welle 103 drehbar angelenkt sind.
Diese beiden Formteile werden mit Hilfe eines Schlittens 10 in ihre geöffnete und geschlossenen Lage bewegt, wobei der Schlitten 104 eine Rolle 105 trägt, welche mit einem Nocken 106 auf der Säule 16 in genau der gleichen Weise, wie bei der Vorform, in Berührung steht.
Der Formboden 107 schliesst in an sich bekannter Weise das untere Ende der Form ab.
Die Übertragung der Glasmasse von dem Vorformträger 10 zu dem Fertigformträger 11 erfolgt durch besondere Vorrichtungen, durch die der Halsring von der Glasmasse entfernt wird, und durch die die Blasform vollkommen um die Glasmasse geschlossen wird. Vorzugweise werden die Halsringe etwas geöffnet, bevor die Blasform vollkommen geschlossen ist, so dass der Halsteil die Glasmasse nicht verdrückt. Wie sich aus der schematischen Fig. 24
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und Fertigformen angeordnet, wobei der Kolben 108 mit einem Schwinghebel110 zusammenwirkt, welcher mit einem Teil 111 auf den Halsring einwirkt. Der Kolben 109 wirkt mit einem an den Fertigformen befindlichen Teil zusammen, wenn die Blasform in die Übergabestellung bewegt wird.
Die Zufuhr von Druckluft zu den entsprechenden Enden dieser Kolben bewirkt eine Bewegung derselben, wodurch die Fertigform um die Glasmasse geschlossen
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mehr die Glasmasse vollkommen von der Fertigform getragen wird. Vorzugsweise wird die Bewegung und Lösung der Halsringe von in der Luftleitung befindlichen Ventilen gesteuert (Fig. M), so dass dies stattfindet, kurz bevor die Blasformen vollkommen geschlossen sind.
Durch die Weiterbewegung des Blasformträgers werden die Blasformen einer Entlade-
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wird, u. zw. mit Hilfe eines besonderen Blaskopfs 94. Die Vorrichtungen, durch die der Beginn, und die Dauer des Fertigblasens sowie das Volumen und der Druck des Blasmittels gesteuert werden, können beliebiger Art sein.
Besondere Vorrichtungen sind vorgesehen, durch die die geblasenen Flaschen aus der Maschine entfernt werden, nachdem die Fertigform bei der Annäherung an die Ausgabestelle geöffnet wurden, u. zw. durch die Nocken 106. Wie sich aus den Fig. 7-li ergibt, besteht die Abnehmevorrichtung ans einem drehbaren Teil. welcher mit Greifern ausgestattet ist, die die Glasware von der Grundplatte der Form abnehmen. Bei der Weiterdrehung heben sie dieselben von der Grundplatte ab und stellen sie auf entsprechenden Trägern ab, beispielsweise auf ein Förderband H. 3. welche sie einem nicht besonders dargestellten Kühlofen zuführt.
Im einzelnen besteht die Austragvorrichtung aus einer senkrechten Welle 113, welche mit ihrem unteren Ende in einem Lager 114 gelagert ist, das sich in dem äusseren Ende einer Konsole 115 der Grundplatte befindet (Fig. 7 und 8) ; oben ist die Welle 113 in einem
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ist, und die durch den Tischantrieb gedreht wird. u. zw. mit Hilfe eines Kegelrades 121, welches mit einem grossen Ringkegelzahnrad 122 des Glasformlräger kämmt.
Vorzugsweise werden die Zahnräder 121, 122 von einer ringförmigen Platte 123 umgeben, die an der Grundplatte 23 befestigt ist und welche dazu dient, das Getriebe gegen einfallende Fremd- körper, beispielsweise Glasteilchen, zu schützen.
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den äusseren Enden von Armen 125 einer Konsole 126 angeordnet, die an der Welle 113 durch einen Keil 127 befestigt ist, beispielsweise durch eine Klemmvorrichtung 128. Die Konsole ist auf diese Weise drehbar mit der Welle 113, jedoch heb-und senkbar auf dieser verbunden, so dass die Greifvorrichtung auf der Welle 113 verstellt werden kann, um verschieden hohe Glasware abnehmen zu können.
Die äusseren Enden der Arme 125 der Konsole 126 besitzen vorzugsweise die Form von hohlen Muffen 129, in welchen drehbar Zylinder 130 und Kolben 131 angeordnet sind. Die Kolben 131 besitzen hohle Kolbenstangen 132. welche durch Stopfbücllsen 133 in den unteren Enden der Zylinder geführt sind (Fig. 11, 12). Am unteren Ende jedes Zylinders 130 ist ein Paar nach unten ragender Arme 134 vorgesehen, welche Längsschlitze 135 besitzen, in denen ein Bolzen 136 verschiebbar ist, der sich gleichzeitig in einem länglichen Schlitz 137 der hohlen Kolbenstange 132 verschiebt.
Innerhalb der hohlen Kolbenstange verschiebt sich ein kleiner unter Federdruck stehender Kolben 138, welcher gegen den Bolzen 136 gedrückt wird, um diesen gegen das untere Ende der Längsschlitze 135 der Arme 134 zu halten. Zwischen den Enden der Bolzen 136 sind Greifglieder 139 angelenkt, deren äussere Enden durch Joche 140 mit Hilfe von Stiften oder Bolzen 141 an diesen befestigt und mit seitlichen Vorsprüngen 142 der Kolbenstange 132 verbunden sind. Wenn der Kolben 131 in den Zylinder 130 seine unterste Stellung einnimmt (Fig. 11 und 12), hält der kleine Federkolben 138 den Querbolzen 136 und den daran angelenkten Teil der Greifglieder 139 in den unteren Enden der Schlitze 186 in den Armen 134.
Dadurch werden Greifglieder in ihrer angehobenen Stellung gehalten, die in Fig. 11 mit gestrichelten Linien dargestellt ist, so dass die Greifvorrichtungen über die Glasware bewegt werden können. Wenn die Glasware von den Greifvorrichtungen ergriffen werden soll, wird Druckluft dem unteren Ende des Zylinders 130 zugeführt. so dass der Kolben 131 angehoben wird.
Während des ersten Teiles dieser Bewegung werden die Verlängerungen 142 der Kolbenstange 132 in eine Stellung angehoben, die in Fig. 11 mit gestrichelten Linien bezeichnet ist, während der Querbolzen 3ss in einer feststehenden Lage in der Unterseite des Schlitzes 135 bleibt, infolge der auf ihn durch den Federkolben 138
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ausgeübten Druckwirkung. Dadurch erfolgt die Schwingbewegung der Greifglieder 1/. 39, die nunmehr die Glasware ergreifen, um sie von der Maschine wegzubringen. Vorzugsweise sind die Greiforgane derart angeordnet, dass sie die Glasware unmittelbar unter dem Halsrand der Flasche ergreifen.
Die Hublänge des Kolbens 131 in dem Zylinder 130 ist etwas länger als der Schlitz 137 in dem Hohlkolben 132, so dass, wenn der Kolben 131 sich der obersten Stellung seines Hubes nähert, das untere Ende des Schlitzes in der Kolbenstange auf den Querbolzen 136 einwirkt und das Anheben der Greifglieder bewirkt. so dass die Glasware von der Bodenplatte der Form, auf der sie gestanden hat, etwas angehoben wird. Bei der darauf folgenden Drehung des Blasformträgers wird die Ware aus der vorherigen Stellung in eine
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werden die Druckverhältnisse in dem Zylinder 130 wieder umgekehrt, so dass die Glasware auf das Förderband abgestellt wird.
Beim Abnehmen mancher Arten von Glasware, beispielsweise schmalen Flaschen oder solchen mit seitlichen Ansätzen bzw. von besonderen Arten flacher Arzneiflaschen, ist es zweckmässig, diese auf dem Förderband in der Weise abzustellen, dass ihre Längsseite mit der Bewegungsrichtung des Förderbandes übereinstimmt, um dadurch während der Fortbewegung des Bandes ein Anstossen und Herunterfallen der Glasware zu vermeiden. Zu diesem Zweck ist es erforderlich, die Greifvorrichtung zwischen dem Abnehmen der Ware aus der Maschine und dem Absetzen derselben auf das Förderband etwas zu drehen. Diese Drehbewegung kann beispielsweise durch einen zweiteiligen Arm 144 erfolgen, welcher an einem Teil des festen Armes 116 angeordet ist.
Ein Arm 145 besitzt einen Längsschlitz 146. in dem in senkrechter Richtung einstellbar eine Anschlagstange M7 befestigt ist, welche in den Weg der Greifglieder während ihrer Bewegung von der Maschine zum Abgabepunkt auf dem Förderband ragt. Der andere Arm 148 des Teiles- ?.- trägt einen ähnlichen Anschlag 149, der in den Weg der Greifglieder bei ihrer Bewegung und dem Förderband 112 zurÜck zur Maschine ragt. Die obere Fläche jedes Zylinders 130 ist mit einem Paar Anschlägen oder Rippen 150, 151 versehen, von denen die Rippe 150 radial zu dem Blasformträger gerichtet ist, wenn sich der Abnehmer in der Abnehmestellung befindet und in einer Linie mit der Längsseite der Flasche liegt, welche in Fig. 9 mit gestrichelten Linien eingezeichnet ist.
Bei der Drehbewegung der Greifglieder von der Maschine zu dem Abgabepunkt über dem Förderband gelangt die Rippe 150 mit dem Anschlag 144 in Berührung und bewirkt so eine Drehung des Zylinders 130 in der Muffe 129. Auf diese Weise werden die Greifglieder und die darin befindliche Glasware derart gedreht, dass die Flasche mit ihrer Längsseite in der Bewegungsrichtung des Förderbandes auf dieses abgesetzt wird. Bei der Rückkehr der Greifglieder von dem Förderband zurück zu ihrer Lage über den Blasformen der Maschine gelangt die Rippe 151 mit dem Anschlag 149 auf dem Arm 148 in Berührung und bewirkt so eine Zurückbewegung des Zylinders 130 in seiner Muffe 129.
Naturgemäss ist die Luftzufuhr in dem entsprechenden Zylinder der Ausgabevorrichtung derart gesteuert, dass wenn Luft dem unteren Ende des über der Blasform befindlichen Zylinders
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überliegenden Zylinder Luft von oben her zugeführt wird, so dass dadurch der Kolben gesenkt und die Ware auf das Förderband abgestellt wird. Diese beiden Bewegungen finden gleichzeitig während der kurzen Ruhepause des Formträgers statt. Zu diesem Zweck sind die Muffen 129 mit gegenüberliegend angeordneten Einlassen 152 und 153 versehen, welche durch nach oben und unten ragende Schlitze 152 a und 158 a mit Nuten 154 a und 155 f des Zylinders verbunden sind, die durch Leitungen 154 und 155 zu den gegenüberliegenden Enden des Zylinders 130 führen.
Die Luftzufuhr zu diesem Zylinder erfolgt durch zwei in dem Arm 116 verlegte Rohrleitungen, welche mit Zweigleitungen 156 a, 157 a (Fig. 10) in der
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und 153, die mit den gegenüberliegenden Seiten des Zylinders 130 verbunden sind, wobei die Rohrleitung 156 mit dem Einlass 152 einer Muffe 129 und dem Einlass 153 der anderen Muffe verbunden ist und die Rohrleitung 157 mit den entsprechenden Einlässen 153 und 152 der anderen Muffe. Die Steuerung der Luft in den Leitungen 156 und 157 kann durch einen beliebigen Teil der Maschine erfolgen, beispielsweise durch das Hauptluftsteuerventil 70, welches,
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drehenden Kolbens 25 betätigt wird.
Um die Rohrleitungen möglichst g'gen eine Beschädigung durch bewegende Teile der Maschine zu schützen, werden sie vorzugsweise in den hohlen Arm 116 verlegt und mit Bohrungen am Ende derselben verbunden, welche wieder mit Bohrungen der in diesem Arm 116 gelagerten Welle 113 übereinstimmen. Die Verbindung mit der Rohrleitung 156 erfolgt durch eine Umfangsnut 158 am oberen Ende der Welle 113 und diese Nut steht ihrerseits mit einer senkrechten Leitung 159 in Verbindung, welche zu der Abzweigung 1JG (6
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führt, wobei das obere Ende der Bohrung 159 durch einen Stopfen : L59 ( (verschlossen ist.
DerdieRohrleitung157aufnehmendeEinlassstehtinVerbindungmiteinerLeitung160in dem Träger 116, welche mit einer Bohrung 161 in der Welle 113 Verbindung hat, die zu der Rohrleitung 157a führt. Dadurch wird erreicht, dass, wenn die Rohrleitung 156 unter Druckluft steht, die Leitung 157 ausblast und dasselbe der Fall ist mit den Leitungen 156 a und 157 a. Wie sich aus Fig. 7,10, 11 und 24 ergibt, wird, wenn Druckluft durch die Rohrleitung 156 dem unteren Ende des Zylinders 130 zugeführt wird, die Glasware angehoben und in entsprechender Weise wird, wenn Druckluft durch die Leitung 156 a dem oberen Ende des Zylinders zugeführt wird, die Ware auf das Förderband abgestellt.
In entsprechender Weise blasen gleichzeitig die Leitungen 157 und 157 a, welche zum unteren Ende des Zylinders über dem Förderband und zu dem oberen Ende des Zylinders an der Greifstelle
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einzigen Ventil der Maschine gesteuert werden können.
Eine grössere Anzahl der durch das Druckmittel gesteuerten Teile der Maschine, beispielsweise der die Träger betätigende Kolben 146, der das Zahnrad schwingende Kolben 48 und und die Kolben 131 in dem Austragszylinder 130 führen bei jedem Weitergang der Formträger nur eine einzige Bewegung aus, und infolgedessen kann die Bewegung dieser Teile in gleicher Weise von dem Hauptluftventil 70 gesteuert werden. Andere Teile der Maschine, beispielsweise der Blasformschliessform 109, der Halsformöffnungskolben-108, der Hubkolben für die Glaswanne 85 und der das Saugventil steuernde Kolben 98 führen dagegen einen Arbeitshub und einen Leerhub während jedes Arbeitsspieles oder Anhaltperiode der Maschine aus, und müssen daher durch ein besonderes Ventil gesteuert werden.
welches selbst einen derartigen Vorwärtsund Rückwärtshub ausführt. Eine vorzugsweise Ausführungsform eines derartigen Ventiles ist auf den Fig. 14, 15 und 24 dargestellt. Dies besteht beispielsweise aus einem Drehventil, welches ein Ventilgehäuse 162 besitzt, in dem sich der Ventil schaft 163 dreht, welcher in einer Anzahl von aussen gelegenen Rollen 164 versehen ist. Dieses Ventil ist in der Maschine gelagert, beispielsweise an einem Arm oder Konsole 165 der Grundplatte und wird betätigt durch eine Anzahl von Rippen 166 des Formträgers 10 bei dem Beginn jedes Vorwärtshubes des Tisches. Das Ventilgehäuse besitzt eine Anzahl von Einlassen 167 und 168, welche durch Rohrleitungen 169 und 170 mit Bohrungen des Hauptluftstellerventiles 70 verbunden sind.
Das Ventilgehäuse 162 ist mit einem Paar gegenüberliegender Bohrungen 171, 172 versehen, an welchen die Rohrleitungen 173 und 174 angeschlossen sind. Die Bohrung 171 führt Luft der Leitung 173 zu, welche zu dem vorderen Ende des den Halsring öffnenden Zylinders führt, wodurch der Kolben 180 gesenkt wird, und weiterhin zum vorderen Ende des die Glasform schliessenden Zylinders, wodurch der Kolben 109 zu dem oberen Ende des die Glaswanne schwingenden Zylinders geführt wird, so dass auf diese Weise der Kolben bzw. die Glaswanne ausser Berührung mit der Vorform gebracht wird, und diese Leitung 173 führt weiterhin zu den Saugventilen, durch die die Saugung unterbrochen wird.
Die Auslassbohrung 172 des Ventilgehäuses 162 3 führt Luft der Leitung 174 zu, welche zu den gegenüberliegenden Enden des die Blasform schliessenden Zylinders führt, zu dem Zylinder durch den der Halsring geöffnet wird, zu dem Schwingzylinder für die Glaswanne und zu dem Saugsteuerventif, um dadurch entsprechend das Schliessen der Glasform, das Öffnen des Halsringes, das Anheben der Glaswanne und weiterhin den Vorformen Sauglull zuzuführen, wenn der Tisch an das Ende seiner Drehbewegung gelangt.
Der Ventilschaft 163 besitzt obere und untere quer zueinander gerichtete Durchlässe 175 und 176, die rechtwinklig zueinander angeordnet sind, wobei der Durchlass 175 die Einlassbohrung 167 mit dem oberen Ende eines senkrechten Durchlasses 177 verbindet, der seinerseits mit dem Auslass 172 in Verbindung stellt. Der untere Durchlass 176 dient dazu, den Einlass 168 mit dem unteren Ende des Durchlasses 177, welcher zu der Ausgangsöffnung 172 führt, zu verbinden. Der Ventilschaft 163 besitzt weiterhin ein Paar gegenüberliegend angeordnete Nuten 178, welche den Einlass 167 mit dem Auslass 161 verbinden, und ein weiteres Paar Nuten 179 dient dazu, den Einlass 168 mit dem Auslass 161 zu verbinden.
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das Zahnrad 41 in Eingriff mit der Zahnstange 48 gebracht wird, und weiterhin Luft der Leitung 146 zugeführt wodurch die Glasware an der Abgabestelle der Maschine ergriffen wird und auf der anderen Seite die Glasware auf das Förderband abgesetzt wird. Weiterhin wird dabei Druckluft der Leitung 168 des Ventiles 162 zugeführt.
Angenommen, das Ventil 162 befinde sieh in der in Fig. 24 dargestellten Lage, in weicher
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Blasform schliessenden Kolbens 109, des die Halsform öffnenden Kolbens 108, des die Saugluft steuernden Kolbens 98 und des die Glaswanne anhebenden Kolbens 85 erfolgt. Da diese verschiedenen Vorrichtungen ihre unwirksame oder Ruhestellung wieder einnehmen müssen, bevor die Formenträger wieder stillstehen, ist es erforderlich, dass das Ventil 162 den Luft- auslass in diesen verschiedenen Zylindern steuert, u. zw. vor der nächsten Schwingbewegung des Ventiles 70.
Durch die Verschiebung des Ventiles 70, wodurch Luft der Leitung 170 zu- geführt wird, wird jedoch wie bereits erwähnt, gleichmässig der das Antriebszahnrad steuernde Kolben 48 verschoben und das Ventil 6'9 verschieb das Kolbenventil 66, wenn der Luft- zutritt von dem Zeitsteuerventil freigegeben ist, und darauf führt der den Träger betätigende
Kolben 46 seinen nächsten Hub aus. Die Drehung des Formträgers bewirkt, dass einer der
Rippen oder Finger 166 desselben mit einer der Rolle j ! 64 auf dem Ventilschaft-/63 in
Berührung kommt, wodurch der Ventilschaft um einen Viertelkreis gedreht wird, und dadurch das Ventil in die in Fig. 15 dargestellte Lage gebracht wird.
Durch diese Vierteldrehung des
Ventiles wird der Luftzutritt zu den Bohrungen 173 und zu der Leitung 174 unterbrochen, dagegen der Luftdurchlass zwischen der Leitung 173, Bohrung 172, Nut 179 und Auslass 178 freigegeben, und die Leitung 174 bläst durch den Durchgang 175, welcher die. Einlässe 172,
167 verbindet. aus. Der Ventilschaft 163 bleibt in dieser Stellung während der darauf folgenden
Betätigung des Ventiles 70, wodurch Druckluft der Leitung 169 zugeführt wird und die Leitung 170 ausbläst.
In dieser Lage strömt die Luft also von der Leitung 169 durch Einlass 167, Durchgänge 175 und 177 und Auslass 17. 3 zu der Leitung 177, wodurch die Betätigung der verschiedenen durch das Druckmittel betätigten Vorrichtungen erfolgt, welche bei einer Umdrehung des Trägers ein Arbeitsspiel ausführen. Gleichzeitig bläst die Leitung 173 durch Bohrung 171, Nut 179 und Auslass 168 aus. welcher mit der Rohrleitung 170 verbunden ist, die demzufolge also ebenfalls ausbläst.
Die Zeit-und die Geschwindigkeitssteuerung der verschiedenen durch das Druckmittel betätigten Vorrichtungen kann durch entsprechende Einstellorgane, beispielsweise durch Ventile erfolgen, die in der schematischen Fig. 24 in den verschiedenen Leitungen eingezeichnet sind.
Der Zufluss des geschmolzenen Glases erfolgt kontinuierlich über eine Schnauze S aus einem Ofen l'der üblichen Art und gelangt in eine Wanne 80 entsprechender Grösse. aus welcher die Form gefüllt wird. Der Ausfluss des Glases aus dem Ofen wird durch einen Schieber G gesteuert, so dass die in der Wanne 80 befindliche Glasmenge immer in gleichem Niveau bleibt. Die Wanne kann beliebige Gestalt besitzen und ist bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform rund und drehbar angeordnet. Sie kann jedoch auch rechtwinkelig sein und an ihrem vorderen Ende 180 eine Erweiterung besitzen, so dass dort ein Sammelraum besonderer Grösse gebildet wird, wie sich aus den Fig. 20 und 22 ergibt.
Der Boden der Wanne ist durch eine Zwischenwand 181 in der Länge geteilt, so dass getrennte Zuläufe 182, 183 gebildet werden, welche zu dem vorderen Sammelraum hinleiten, und auf diese Weise eine starke Abkühlung des ruhenden Glases vermieden wird. Die Zuläufe 182, 183 sind untereinander durch einen Durchlass 184 an der Rückseite der Wanne verbunden, der sieh an der Stelle befindet, wo der Glasstrom aus dem Ofen T in die Wanne fliesst, so dass das warme zulaufende Glas das in der Wanne befindliche Glas immer wieder erhitzt.
Vorzugsweise erstreckt sich der vordere Teil der Zwischenwand 181 über das ganze vordere Ende 180 der Wanne, ist jedoch dort etwas niedriger, so dass ein Kanal 185 gebildet wird, durch den sich die Formen bewegen können und wodurch an dieser Stelle ein besonders starker Glasfluss erzeugt wird.
Die Wanne ist schwingbar bzw. heb-und senkbar angeordnet, u. zw. in der Weise, dass sich das vordere Ende 180 derselben periodisch hebt und senkt. Zu diesem Zwecke ist die Wanne an ihrem hinteren Ende an einer Welle 186 drehbar an gelenkt. Die Welle 186 dreht sich in entsprechenden Lagerarme 187. Die Wanne ist in ihrem Drehpunkt vorzugsweise ausbalanciert, u. zw. durch ein Gegengewicht 188, welches auf einem Arm 189 verschiebbar angeordnet ist. Unter Umständen kann anch schon zu diesem Zweck eine Feder 188a, wie sie in Fig. 19 dargestellt ist, genügen. Zum periodischen Heben und Senken des vorderen Endes der Wanne sind besondere Vorrichtungen vorgesehen.
Bei der in Fig. 19-24 dargestellten Ausführungsform ist an der Unterseite der Wanne 80 in Ohren 191 eine Rolle 190 gelagert, welche auf einem Nocken 192 aufruht, der sich um eine Welle 193 dreht. Die Arbeitsfläche des Nockens 92 besteht vorzugsweise aus zwei Teilen, welche gegeneinander durch Bolzen und Schlitz 194 verstellt werden können, so dass die Länge der Arbeitsfläche und entsprechend die Zeit, während der die Wanne angehoben ist, geändert werden kann, entsprechend der Geschwindigkeit der Formen und der Zeit, während der die Formen in die Wanne eintauchen.
Der Kanal 183 in der Wanne ist vorzugsweise mit einer Anzahl von Querwänden oder Dämmen 195 versehen, welche den Strom'des abgekühlten Glases, der durch den Kanal 183 zurückfliesst, anhält, wodurch verhindert wird, dass irgendwelche festen Teile der Glasmasse
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wieder in die Sammelkammer 180 gelangen. Der vordere Damm besitzt vorzugsweise die gleiche Höhe wie der vordere Teil 185 der mittleren Zwischenwand, und der hintere Damm ist vorzugsweise etwas höher,
Wenn das vordere Ende der Wanne angehoben wird, so wird gleichzeitig die Glasmasse das Bestreben haben, unter Beibehaltung einer waagerechten Oberfläche, nach der Rückseite der Wanne zu strömen, und das Glas in dem Kanal 183 wird allmählich über die Dämme 195 fliessen.
Da die abgekühlten Teile des Glases zeitweise auf dem wärmeren Glas fliessen, so werden diese abgekühlten Teile nach und nach an die Rückseite der Wanne geführt, u. zw. zu der Zulaufstelte 84. wo sie mit frischem heissem Glas gemischt werden und von da aus wieder in den Zulaufkanal 182 eintreten. Vorzugsweise ist der grössere Teil der Wanne durch eine Kappe 196 bedeckt, welche lediglich das vordere Ende derselben freilässt, und in dieser Kappe befinden sich eine Anzahl von Brennern 197, welche das in der Wanne befindliche Glas erwärmen.
Nachdem die Vorform 12 das Glas aus der Wanne 80 aufgenommen hat, kann das noch aus der Form heraushängende Glas durch eine Schervorrichtung beliebiger Art abgeschnitten werden. Zu diesem Zweck befindet sich ein Schermesser 198 auf einer Schwingstelle 199 (Fig. 19 und'20), welches sich quer über die Wanne, u. zw. zwischen Vorform und Wanne bewegt und so das Glas zwischen der Wanne und der Vorform abschneidet. Das
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von dem Druckmittel betätigten Kolben 200. der in einem Zylinder 201 arbeitet. Das Schermesser wird betätigt, wenn die Form über das vordere Ende der Zwischenwand 185 gelangt, wobei die Wanne bereits wieder etwas gesenkt ist, so dass das Messer sich frei über die Wanne bewegen kann. Auf diese Weise erfolgt also das Abschneiden unmittelbar bei der Drehbewegung der Form.
Bei der dargestellten Ausführungsform wird also der Abschneidzylinder 201 vorzugsweise durch das Ventil 163 betätigt, und ist zu diesem Zweck an die Leitung 173 angeschlossen, welche die Druckluft unmittelbar nach dem Beginn der Drehbewegung der Formträger erhält.
Auf diese Weise betätigt also das Ventil 163 durch die Rohrleitung 173 den Kolben 200 und bewegt zur richtigen Zeit das Schneidmesser 198 zwischen der Form und Wanne, wodurch das Glas abgeschnitten wird. Die Druckluftzufuhr aus der Leitung 173 zu der Rückseite des Zylinders 201 wird durch ein Ventil 202 (Fig. 24) gesteuert, vorzugsweise ein Kolbenventil, welches die Druckluft von einer entsprechenden Druckluftquelle erhält, beispielsweise von dem Zeitsteuerventil 203, das mit der Hubnockenwelle 193 durch Zahnräder gekuppelt ist. Die Luft von dem Zeitsteuerventil wird dem Ventil 202 zugeleitet, bevor die Formen ihre Bewegung beginnen und so das Ventil 202 bewegen.
Auf diese Weise betätigt die Luft aus der Leitung 173 des Ventils 163 das Schneidmesser genau zu dem Zeitpunkt, wenn die Formen über der Zwischenwand lR5 angelangl sind. Nach dem Abschneiden ist es erforderlich, das Schneidmesser in seine gewöhnliche Stellung zurückzuführen, so dass das nächste Anheben der Wanne erfolgen kann. Dies wird dadurch erreicht, dass die Luft aus der Leitung 173 einem Ende des Ventils 202 durch die Leitung 204 zugeführt wird, nachdem der Kolben 200 seinen Arbeitshub ausgeführt hat.
Naturgemäss kann auch eine andere Arbeitsvorrichtung für den Schermesserantrieb vorgesehen sein, indem beispielsweise der Schermesserzylinder 201
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fortfallen.
Die Vorrichtung zum Drehen der Formträger ist einfach im Aufbau und Antrieb, wobei nach einem bestimmten Arbeitsspiel kurze Ruhepausen eintreten, wobei jedoch infolge der
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aus der Maschine entfernt und durch andere ersetzt werden, so dass grössere Ruhepause und Arbeitsverluste der Maschine durch Reparaturen fortfallen. Die verschiedenen Getriebe laufen in 01 und sind gegen das Einfallen von Schmutz und Fremdkörpern, beispielsweise Glas, geschützt. Die einfache automatische Steuerung der Maschine, welche nur eine Mindestzahl von Ventilen erfordert, macht sich äusserst wirkungsvoll in ihrer Arbeit, und durch die Anordnung der besonderen Glaswanne wird auch die Beschickung der Vorformell wesentlich vereinfacht.
Wie bereits erwähnt, wird durch die besondere Einstellmöglichkeit jedes einzelnen Fabrikationsschrittes den Erfordernissen jeder herzustellenden Glasware oder Flasche Rechnung getragen und gewährleistet die gen au abgemessene Aufeinanderfolge der verschiedenen, bei der Herstellung des Glases erforderlichen Schritte, u. zw. nicht unterbrochen durch Halteperioden, In welchen das Glas abgekühlt wird oder es für eine gute Weiterverarbeitung in der Maschine unbrauchbar wird. Dadurch wird weiterhin das Ausbringen an guten Flaschen in der
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Minute wesentlich erhöht.
Weiterhin ist die Drehbewegung des Formträgers bei der den Gegen- stand der Erfindung bildenden Maschine gleichmässiger und allmählicher als bei den bekannten absetzend arbeitenden Maschinen, bei welchen jede schrittweise Weiterbewegung äusserst heftig erfolgt, was häufig Brüche in der Maschine und Ausschuss in der Glasware zur Folge hatte.
Durch die Art der Drehbewegung der Maschine, welche durch das Drehkreuz durch seinen Antrieb erfolgt, wird die Last allmählich aufgenommen, wenn die Rolle in einen Schlitz des Kreuzes eintritt, wodurch gleichzeitig die Geschwindigkeit vergrössert wird. Je mehr die Rolle in den Schlitz eindringt, und umgekehrt allmählich wieder verringert wird, je weiter die Rolle aus dem Schlitz austritt, so dass auf diese Weise eine allmähliche und gleichmässige Steigerung und Verringerung der Trägergeschwindigkeit erfolgt, welche ein Stossen der Glasware in den Formen, infolge der heftigen Bewegungen der Antriebsvorrichtung, wie es bei den bekannten Maschinen der Fall war, verhindert.
Weitere Vorteile liegen in der Einfachheit der Konstruktion und besonders in der Antriebsvorrichtung für die Träger, indem nämlich die Bewegung durch ein einziges Element, nämlich das Zahnrad 41 zwischen zwei Arbeitsperioden erfolgt, während bei den bekannten durch Druckmittel betätigten Maschinen die Antriebsvorrichtung mit dem Träger gekuppelt und wieder
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gesetzt werden musste. Bei der den Gegenstand der Erfindung bildenden Maschine ist der Antriebskolben und die Zahnstange dauernd mit dem Träger verbunden und wirkt durch die beiden in die Schlitze des Drehkreuzes eintretenden Rollen 35. Die Zahnstange sperrt die
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Maschine üblich war, der Verbrauch an Pressluft wesentlich eingeschränkt.
PATENT-ANSPRÜCHE :
1. Glasblasemaschine mit einer Anzahl von Vorformen und von Fertigformen, welche absetzend drehbar angeordnet sind, wobei die Vorformen beim Stillstand Glas aufnehmen und nach Weiterbewegung das Glas den Fertigformen übergeben, dadurch gekennzeichnet : dass jede der Vor-und Fertigformen mit besonderen Formvorrichtungen ausgestattet ist, welche während der Weiterbewegung der Form das Glas darin formen, wobei die abgesetzte Drehbewegung der Formen durch kurze Anhaltperioden unterbrochen wird, die nur von kurzer Dauer sind und deren Zeitdauer genügt, die Vorformen mit Glas zu beschicken, die jedoch zu kurz sind, um dabei das Formen des Glases durchzuführen, was vielmehr während der Drehbewegungen der'Formen geschieht, deren Zeitdauer länger ist, als die der Anhaltperiode.