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Verfahren und Vorrichtung zum Formen plastischer Sprengstoffe zu Strängen.
Bisher ist es üblich gewesen, beim Formen plastischer Sprengstoffe zu Strängen u. dgl., beispielsweise bei der Herstellung von Dynamitpatronen, den plastischen Sprengstoff durch Düsen oder Mundstücke von geeignetem Querschnitt auszupressen.
Nach der Erfindung werden nun plastische Sprengstoffe zu Strängen dadurch geformt, dass der Sprengstoff zwischen Walzen. die mit Riffeln oder Rillen versehen sind, zu voneinander unabhängigen. mindestens 10 mm dicken Strängen von grosser Länge ausgewalzt wird.
In der Zeichnung ist eine beispielsweise Ausführungsform einer Vorrichtung für den vorgenannten Zweck dargestellt, u. zw. ist Fig. 1 ein Vertikalschnitt und Fig. 2 eine Draufsicht der Vorrichtung ; die Fig. 3-7 zeigen Vertikalschnitte nach den Linien III-IIIbzw.
F-F, VI-VI und VII-VII ; Fig. 8 veranschaulicht in grösserem Massstabe einen Teil der in Fig. 6 dargestellten Rillen der Formwalzen.
1 bezeichnet einen Tisch, auf welchem der plastische Sprengstoff. der in Strängen geformt werden soll, zwei übereinander angebrachten Walzen 2, 3 zugeführt wird. die. drehbar in Gestellen 4, 19 gelagprt, den Sprengstoff zu einem Kuchen oder einer Schicht von geeigneter Dicke pressen, die durch den regelbaren Abstand zwischen den Walzen bestimmt wird. Die so zusammengepresste Sprengstoffschicht wird mittels eines endlosen Bandes oder Transportriemens 5, der über die genannte Walze 3 und eine in Gestellen 6, 19 drehbar gelagerte Walze 7 läuft, den Formwalzen 8. 9 zugeführt, die, wie aus Fig. 2,6 und 8 hervorgeht. mit einander gegenüberliegenden, rundherum laufenden Rillen M versehen sind, so dass zwischen ihnen Öffnungen 11 von für den Zweck geeigneter Form und Grösse gebildet werden. Wenn der Sprengstoff durch Transportvorrichtungen, z.
B. durch den Transportriemen 5, den umlaufenden Formwalzen zugeführt wird, wird er in eine der Anzahl der Rillen entsprechende Anzahl paralleler endloser Stränge oder in solche von grosser Länge gewalzt, die praktisch voneinander unabhängig sind und von denen benachbarte höchstens an einigen Stellen noch durch eine bedeutungsloso dünne Schicht oder Haut zusammenhängen mögen.
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aufgenommen und zweckmässig an einen andern Transportriemen 15 abgegeben, der die Stränge einer weiteren Behandlung, beispielsweise bei Dynamit, zum Abschneiden auf Patronen und Einschlagen in mit Paraffin getränktes Papier zuführt.
Der plastische Sprengstoff wird dem
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aufeinander aufgesetzter Rahmen 17 zusammengesetzt werden, die (Fig. 1) so geformt sind, dass sie zwar seitlich in bestimmter Lage zueinander festgehalten werden, im übrigen aber lose aufeinander liegen, so dass je nach Bedarf ein Rahmen nach dem andern abgehoben werden kann, wobei eine Schicht 18 des plastischen Sprengstoffes von geeigneter Dicke frei wird, die mittels eines Metalldrahtes oder eines andern für den Zweck geeigneten Schneidwerkzeuges längs der oberen Kante des obersten der noch vorhandenen Rahmen (bzw.
Rahmens) abgeschnitten werden kann, so dass auf solche Art ein Kuchen des plastischen Sprengstoffes von der im Behälter befindlichen Masse abgetrennt wird, welcher auf dem Arbeitstisch neben den rotierenden Walzen 2, 3 angebracht. von diesen ergriffen und in oben
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angedeuteter Weise beim Passieren zu einer homogenen Schicht von gleichmässiger Dicke gepresst wird ; diese Schicht wird, wie oben angegeben, mittels des Transportriemens 5 den Formwalzen zugeführt.
Für den Antrieb und die Einstellung der einzelnen Organe sind folgende Vorrichtungen vorhanden. In einem sich in der Längsrichtung erstreckenden Gestell/9 ist eine Antriebswelle 20 (Fig. 3 und 4) gelagert, auf der zwei Zahnräder 21. 5J mit ihren Buchsen festgekeilt sind. Das Zahnrad 21 steht im Eingriff mit einem Zahnrad 22 einer in der Längsrichtung des Gestelles liegenden Welle 28. Diese Welle 23 trägt eine Schnecke 24. die mit einem entsprechenden Schneckenrad 25 auf einer im Gestell gelagerten Achse 26 in Eingriff steht, auf der auch die untere Walze 3 festgekeilt ist (Fig. 3 und 4).
Am äusseren Ende der Achse 26 ist ein Zahnrad 27 angebracht, welches mit einem entsprechenden Zahnrad 28, das auf der die obere Walze 2 tragenden Achse 29 sitzt, in Eingriff stellt : Die Walzen 2, 3 werden sohin durch den Eingriff der Zahnräder 57. 58 synchron rotieren. Die Formwalzen 8, 9 werden gleichfalls synchron angetrieben. u. zw. durch folgende Anordnung.
Auf einer längslaufenden Welle 30 (Tig. 3 und 6) ist ein Zahnrad 32 angebracht, das mit einem Zahnrad 31 auf der Triebwelle 20'in Eingriff steht. Die Welle 30 kann demnach durch die Triebwelle 20 in Drehung versetzt werden. An der Welle 30 sitzt eine Schnecke 33. die mit entsprechenden Schneckenrädern M, 55 auf dem einen Ende der die Formwalzen 8. 9 tragenden Welle 36 respektive 37 in Eingriff steht. Diese Walzen 8.. 9 werden also bei der Drehnung der Welle 30 synchron miteinander rotieren.
An der Welle 30 ist auch eine Schnecke 38 angeordnet, die mit einem Rade 89 in
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sind mit einem gewissen Spielraum in vertikaler Richtung angeordnet, werden aber durch
Federn 42 normal in ihrer unteren Lage gehalten, doch können sie sich gegen den Druck der Federn heben, wenn irgendein fester Gegenstand od. dgl. unabsichtlich in die zu formende Masse hineingeraten sein sollte. Die Zahnräder 82, 22 sind auf ihren Wellen 30, 28 lose, können aber durch geeignete Kupplungsvorrichtungen in Triebverbindung mit diesen Wellen gesetzt werden.
Nach der in Fig. 3 als Beispiel veranschaulichten Ausführungsform werden Friktion- kupplungen angewendet, die in beiden Fällen gleiche Konstruktion haben. Das Rad 32 respektive
22 ist zu einer Hülse 43 ausgebildet. Eine der inneren konischen Fläche derselben entsprechende Scheibe oder Hülse 44 ist auf der Welle 30 in der Längsrichtung der Achse verschiebbar, wird aber durch einen Dübel und eine Längsnut 45 bei der Rotation der Welle mitgenommen. Durch die Wirkung einer Schraubenfeder 46, die an der Welle 30 zwischen der Nabe 57, der Hülse 44 und einer am Ende der Achse befestigten Scheibe 48 angebracht ist, wird die Hülse 44 normal gegen die Hülse 43 gepresst, so dass diese Teile zusammen eine Friktionskupplung bilden und die Welle 30 mit der Welle 20 umläuft und dabei auch die Walzen 8,9, 13 in Drehung versetzt.
Auf der Welle 23 ist eine gleiche Kupplungsvorrichtung vorgesehen, mittels welcher sie durch Vermittlung des Rades 22 mit der Triebwelle 20 gekuppelt werden kann. In der Zeichnung (Fig. 3) sind die Kupplungsteile auf der Weile 50 eingerückt gezeichnet, dagegen die Kupplungsteile an der Welle 23 ausgerückt, in welch letzterem Falle die Walzen 5, 5 demnach nicht rotieren. Mittels eines Handrades. 50 (Fig. 5 und Fig. 2), das an einem Ende einer Welle 51 angebracht ist, kann die eine oder die andere der genannten Kupplungen oder beide je nach Wunsch eingerückt oder ausgerückt werden.
Zu diesem Zwecke ist die Welle 51 an dem Ende, das im Gestell 19 gelagert ist, mit zwei Daumenscheiben 52 respektive 53 (Fig. 3) versehen, von denen die erstere so angebracht ist, dass sie bei Drehung der Welle 51 auf eine Rolle 54 einwirkt, die am einen Ende eines bei 56 drehbaren Winkelhebels 55 gelagert ist. Der andere Arm 57 dieses Hebels ist zu einem Bügel 58 (Fig. 5) ausgebildet, der mit einer entsprechenden Rille in der Nabe 47 des Kupplungteiles 44 (Fig. 3) in Eingriff steht. Durch Drehung der Welle 51 wird der Hebel 55 mit seinem Arm 58 den Kupplungsteil 44, der Wirkung der Feder 46 entgegen, in der Richtung nach links (Fig. 3) ausser Eingriff mit dem Kupplungsteil 43 führen, wodurch die Welle 30 abgeschaltet wird und die von ihr angetriebenen Walzen stillgesetzt werden.
Durch einen um den Aehszapfen 60 drehbaren Winkelhebel. dessen eines Ende von der Daumenscheibe 53 beeinflusst wird und dessen anderes Ende mit der Nahe 61 der gleichfalls in axialer Richtung verschiebbaren, aber nicht drehbaren Hülse 62 in Verbindung steht, die mit der Hülse 63 am Rade 22 eine Friktionskupplung bildet, kann die Welle 28 je nach Wunsch mit der Triebwelle 20 gekuppelt oder wieder entkuppelt werden. Durch eine Feder 46 {an
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der Achse 23 werden die Kupplungsteile 22, 62 automatisch miteinander in Verbindung gebracht, wenn die Welle 51 entsprechend gedreht wird.
Zur Regulierung des Abstandes zwischen den glatten Walzen 2. 3, welcher die Dicke der Sprengstoffschichte bestimmt, ist folgende Anordnung vorgesehen : Die Teile 65 der Achse der oberen Walze 2 sind exzentrisch in zylindrischen Buchsen 6G gelagert, die ihrerseits in entsprechenden Gestellen 4- bzw. 19 gelagert sind (Fig. 4 und Fig. 7). Durch Drehung des Handrades 67 (Fig. 2) am Ende der querlanfenden Welle G8 sind die Buchsen 66 so verdrehbar. dass die Achszapfen C5 infolge ihrer exzentrischen Lagerung gehoben oder gesenkt werden. Zu diesem Zweck ist (siehe Fig. 7) die Achse 68 mit einem Schneckenrad 69 versehen, das n ; it einem entsprechenden Getriebe 70 an einer vertikalen Welle 7 in Eingriff steht, die ausserdem mit einer Schnecke'72 versehen ist. welche mit einem entsprechenden mit der Buchse 66 verbundenen Rad 7. 3 in Eingriff steht.
Bei Drehung des Handrades 6'7 bzw. der Welle 68 in der einen oder ändern Richtung wird sich demnach die Buchse 66 in ihrem Lager drehen, was zur Folge hat, dass der in derselben exzentrisch gelagerte Achszapfen 65 der Walze 2 angehoben oder gesenkt werden wird. Durch Anwendung von Schrauben- bzw. Schneckenrädern für die Transmission wird demnach eine automatische Verriegelung der Einstellung der Buchse 65, 66 zuwege gebracht. so dass sich diese nicht durch Einwirkung von Druck auf die Walze 2. sondern nur durch Drehung des Rades 67 drehen kann.
Im allgemeinen wünscht man, dass die Stränge einen kreisförmigen Querschnitt erhalten sollten. Für diesen Zweck ist es indessen erforderlich ; dass die Rillen in den Formwalzen nicht halbkreisförmig sind, d. h. zusammen eine kreisförmige Durchgangsöf'nung bilden, sondern sie müssen, um diesen Zweck zu erreichen, ungefähr eine Form haben, wie in Fig. 8 gezeigt ist, nämlich so, dass die Öffnung, praktisch genommen. ein mit seinen Diagonalen in der radialen bzw. axialen Richtung der Walzen liegendes, an seinen Ecken etwas abgestumpftes oder abgerundetes Quadrat bildet. Bei solchem Pressen wird nämlich der Druck im Strang, eben wenn er durch die Walzenoffnungen hindurchgeht, ein derartiger, dass die plastische Masse nach Austritt aus den Walzenoffnungen Stränge von praktisch genommen rundem Querschnitt bildet.
Das durch die Formwalzen zu einer Mehrzahl paralleler Stränge geformte Material wird von dem Transportriemen 12 aufgenommen, der sich mit einer der Geschwindigkeit der aus den Formungswalzen tretenden Stränge entsprechenden Geschwindigkeit bewegt. Durch die vorliegende Erfindung wird also erreicht, dass das Material durch einen Formungsvorgang in eine Mehrzahl paralleler Stränge geformt wird, die mit derselben Geschwindigkeit zugeführt werden und austreten und demnach von gleichförmiger Beschaffenheit sind, was grosse praktische Vorteile gegenüber den bisher angewendeten Verfahren, bei denen die Stränge des plastischen Materials durch Auspressen des Materials durch diesen gebildet wurden, mit sich bringt.
Durch vorliegendes Verfahren und Vorrichtung wird auch grössere Sicherheit gegenüber Explosionsgefahr gewonnen als bei den bisher bekannten Verfahren und Vorrichtungen.
Aus den Figuren geht hervor (siehe z. B. Fig. 3, 4, 6), dass die Transmissionsvorrichtungen usw. von Hüllen umgeben sind, wodurch verhütet wird, dass der explosive Stoff in diese Transportvorrichtungen hineinkommen und Explosionen bewirken kann.
Es ist klar, dass Einzelheiten der hier als Beispiel veranschaulichten Ausführungsform des Apparates geändert werden können, so können z. B. die Kupplungsvorrichtungen, durch welche die Walzen eingeschaltet bzw. ausgeschaltet werden, die Antriebsverbindung der Walzen mit der Triebwelle 20 und die Vorrichtungen zur Einstellung dieser Kupplungsvorrichtungen auf verschiedene Weise ausgeführt werden. Das gleiche ist auch der Fall für die Einrichtungen zum Heben oder Senken der Walze 2.
PATENT-ANSPRÜCHE : 1. Verfahren zum Formen plastischer Sprengstoffe zu Strängen. dadurch gekennzeichnet, dass der plastische Sprengstoff zwischen Walzen, die mit Riffeln oder Rillen versehen sind, zu voneinander unabhängigen. mindestens 10/1/111 dicken Strängen grosser Länge ausgewalzt wird.