WO2024095941A1

WO2024095941A1 - 積層フィルム、樹脂組成物、及びその製造方法

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Publication number: WO2024095941A1
Application number: PCT/JP2023/039018
Authority: WO
Inventors: 潤稲垣; 祐介池内; 充晴中谷; 勝也伊藤
Original assignee: 東洋紡株式会社
Priority date: 2022-10-31
Filing date: 2023-10-30
Publication date: 2024-05-10

Abstract

多種多様な機能層の種類を問わずリサイクルが可能であり、耐久性や長期保管性も良好で、回収後の品質が回収前の品質より劣化することを大幅に抑制できる積層フィルムを提供する。積層フィルムは、１００℃以上の温度で水分と接触させてリサイクル処理されるものであり、脂肪族ポリエステル樹脂を含む第１組成物で構成される分離層Ａと芳香族ポリエステル樹脂を含む第２組成物で構成される支持層Ｂとが少なくとも積層したベースフィルムと、ベースフィルムの表面上に機能を生じさせる第３組成物で構成される機能層Ｃとを有し、分離層Ａが機能層Ｃ及び支持層Ｂの間に設けられている。分離層Ａと支持層Ｂはベースフィルムを構成する。機能層Ｃは、例えば離型層、ハードコート層、粘接着層、加飾層、遮光層、紫外線遮蔽層などを用いることができる。

Description

積層フィルム、樹脂組成物、及びその製造方法

　本発明は、芳香族ポリエステル樹脂を含む支持層を有する積層フィルム、この積層フィルムをマテリアルリサイクルした樹脂組成物、及びこの樹脂組成物の製造方法に関する。

　ポリエチレンテレフタレート（以下、「ＰＥＴ」と称することもある）樹脂等の芳香族ポリエステル樹脂で構成されるポリエステルフィルムは、機械的強度、寸法安定性、平坦性、耐熱性、耐薬品性、光学特性等に優れた特性を有する。そのため、ポリエステルフィルムの片面又は両面に種々の機能層が積層された、機能フィルムとして使用されることが多い。機能層としては、離型層、ハードコート層、粘接着層、加飾層、遮光層、紫外線遮蔽層などがあり、機能層に応じた材料をポリエステルフィルムに積層し利用されている。

　資源循環の観点から、これら機能フィルムのリサイクルが求められている。しかし、そのまま再溶融しても、機能層を構成する材料が溶融したポリエステルに混入するため、ポリエステルフィルムの着色や、異物混入による品質の劣化が発生してしまう。そのため、多くの使用済機能性ポリエステルフィルムは廃棄、焼却せざるを得ず、昨今の資源循環の観点から大きな問題となっている。

　そこで特許文献１には、機能層を有する積層フィルムを洗浄剤を用いて洗浄することで機能層を分解して除去する技術が提案されている。この技術では、機能層を分解して除去するために、アルカリ性化剤および少なくとも一つの水酸基を有する含有する洗浄剤が、使用されている。

　また、特許文献２には、基材フィルムに易溶解性樹脂層と表面機能層とをこの順に積層してなる積層フィルムを使用後に、易溶解性樹脂層を構成する樹脂を溶解可能な溶媒で洗浄することにより、積層フィルムから基材フィルムまたはその粉砕物を分離回収するリサイクル方法が提案されている。また、易溶解性樹脂層として、水溶性樹脂の他、ポリ乳酸等のポリエステルも水分散性の樹脂として例示されている。

ＷＯ２０２１／１９９８９５号公報特開２００４－１６９００５号公報

　しかしながら、特許文献１では、機能層が除去されたマテリアルリサイクル可能なポリエステルフィルムを得ることができるものの、ポリエステルフィルムが洗浄剤によって分解し易いため、回収後の品質は回収前の品質より大幅に劣化する。

　特許文献２では、易溶解性樹脂層として水溶性樹脂を用いる場合、使用環境に影響され易くなり、表面機能層の変形、剥離など、耐久性や長期保管性に問題が生じる場合がある。また、易溶解性樹脂層として、水分散性のポリエステルを用いる場合、１００℃未満の熱水を用いても、熱水への分散が容易でなく、基材フィルムの分離・回収が困難となる傾向がある。

　本発明は、多種多様な機能層の種類を問わずリサイクルが可能であり、耐久性や長期保管性も良好で、回収後の品質が回収前の品質より劣化することを大幅に抑制できる積層フィルムを提供することを目的とする。さらに本発明は、この積層フィルムをマテリアルリサイクルした樹脂組成物、及びこの樹脂組成物の製造方法を提供することを目的とする。

　リサイクル性に優れた持続可能なポリエステルフィルムに関して本願発明者らが鋭意調査した結果、本願発明者らは、芳香族ポリエステルフィルム（支持層Ｂ）上に特定の条件で分解が進行する分離層Ａを機能層Ｃ及び支持層Ｂの間に設けることで、耐久性や長期保管性を維持しながら、機能層Ｃの種類を問わず芳香族ポリエステルフィルムをリサイクルができることを見出した。そして、本願発明者らは、回収後の品質が回収前の品質より劣化することを大幅に抑制できることを見出した。

　詳述すると、ポリ乳酸を含む脂肪族ポリエステル樹脂は、特定の条件下で加水分解性を有する。そこで本願発明者らは、積層フィルムから分離層Ａを１００℃以上の熱水又は水蒸気で分解し、機能層Ｃを除去してから支持層Ｂを取り出しマテリアルリサイクルし、芳香族ポリエステル樹脂を含有する樹脂組成物を得る樹脂組成物の製造方法を発明した。そのため、本発明の積層フィルムは、耐久性や長期保管性を維持しながら、リサイクル性に優れた持続可能な構成も有している。

　具体的には本発明の積層フィルムは、以下の構成を備える。
［１］　１００℃以上の温度で水分と接触させてリサイクル処理される積層フィルムであって、
　脂肪族ポリエステル樹脂を含む第１組成物で構成される分離層Ａと、芳香族ポリエステル樹脂を含む第２組成物で構成される支持層Ｂとを含むベースフィルムと、前記ベースフィルムの表面上に機能を生じさせる第３組成物で構成される機能層Ｃとを有し、
　前記分離層Ａは、前記機能層Ｃと前記支持層Ｂの間に設けられている積層フィルム。
［２］　前記脂肪族ポリエステル樹脂は、前記積層フィルムを６０℃の熱水で２分間処理した後の重量減少率が５．０質量％未満であり、１５０℃の熱水で１０分間処理した後の重量減少率が５．０質量％以上である、［１］に記載の積層フィルム。
［３］　下記要件（１）、（２）の少なくともいずれか一方を満たす［１］又は［２］に記載の積層フィルム。
（１）１２１℃、１００％Ｒｈ下、２０分間静置した後の、前記支持層Ｂの剥離強度が３００ｍＮ／１５ｍｍ以上である。
（２）１２１℃、１００％Ｒｈ下、４時間静置した後、前記支持層Ｂの剥離強度が１００ｍＮ／１５ｍｍ以下である。
［４］　前記第３組成物はＳｉを含み、
　下記要件（１）、（２）の少なくともいずれか一方を満たす［１］～［３］何れかに記載の積層フィルム。
（１）有機溶剤を用いて前記機能層Ｃを取り除いた後のＳｉ強度をＳｉ（Ａ）、前記機能層Ｃを設けた後の積層フィルムを６０℃の熱水で２分間処理した後のＳｉ強度をＳｉ（Ｂ）としたとき、Ｓｉ（Ｂ）-Ｓｉ（Ａ）が１．３ｋｃｐｓ以上である。
（２）有機溶剤を用いて前記機能層Ｃを取り除いた後のＳｉ強度をＳｉ（Ａ）、前記機能層Ｃを設けた後の積層フィルムを１５０℃の熱水で１０分間処理した後のＳｉ強度をＳｉ（Ｃ）としたとき、Ｓｉ（Ｃ）-Ｓｉ（Ａ）が１．３ｋｃｐｓ未満である。
［５］　１５０℃、３０分間加熱したときの熱収縮率が長手方向および幅方向とも２．０％以下である、［１］～［４］何れかに記載の積層フィルム。
［６］　積層フィルムの厚みに対する、前記分離層Ａの厚みの比率が１０％以下である、［１］～［５］何れかに記載の積層フィルム。
［７］　前記分離層Ａの厚みが０．０１μｍ以上である、［１］～［６］何れかに記載の積層フィルム。
［８］　前記脂肪族ポリエステル樹脂がポリ乳酸であり、前記芳香族ポリエステル樹脂がポリエチレンテレフタレート樹脂であり、
　前記第３組成物はポリエチレンテレフタレート樹脂に非相溶な樹脂を含む、［１］～［７］何れかに記載の積層フィルム。
［９］　前記積層フィルムはセラミックグリーンシート製造用離型フィルムであり、前記機能層Ｃはシリコーン離型成分を含有する組成物からなる、［１］～［８］何れかに記載の積層フィルム。
［１０］　前記機能層Ｃの表面の最大突起高さ（Ｐ）が５０ｎｍ以下であり、前記機能層Ｃの表面の算術平均粗さ（Ｓａ）が１．５ｎｍ以下である、［９］に記載の積層フィルム。
［１１］　［１］～［１０］何れかに記載の積層フィルムを、１００℃以上の温度で水分と接触させて、前記機能層Ｃおよび前記分離層Ａを除去してから前記支持層Ｂを取り出しマテリアルリサイクルした、芳香族ポリエステル樹脂を含有する樹脂組成物。
［１２］　［１］～［１０］何れかに記載の積層フィルムを、１００℃以上の温度で水分と接触させて前記分離層Ａを分解し、前記機能層Ｃを除去してから前記支持層Ｂを取り出しマテリアルリサイクルし、芳香族ポリエステル樹脂を含有する樹脂組成物を得る樹脂組成物の製造方法。

　本発明は、多種多様な機能層の種類を問わずリサイクルが可能であり、耐久性や長期保管性も良好で、回収後の品質が回収前の品質より劣化することを大幅に抑制できる積層フィルムを提供できる。さらに本発明は、この積層フィルムをマテリアルリサイクルした樹脂組成物、及びこの樹脂組成物の製造方法を提供できる。

　（積層フィルムのリサイクル処理）
　本発明の積層フィルムは、機能層Ｃの種類等に応じて本来の目的で使用された後に、１００℃以上の温度で水分（熱水又は水蒸気）と接触させてリサイクル処理されるものである。従来、機能層Ｃを除去するための分離層Ａとして、水溶性樹脂等を用いるものが知られていたが、大気圧下で熱水が使用されていたため、温度が９０℃以下となっていた。このような温度の熱水で溶解する樹脂は、耐久性や長期保管性に問題が生じる場合があるため、９０℃以下の熱水で溶解しない樹脂を使用して、異なる条件でリサイクル処理を行なうことが望ましかった。またその際、回収後の品質が回収前の品質より劣化することを大幅に抑制できることが望ましかった。本発明におけるリサイクル処理の詳細については、後述する。

　（積層フィルムの層構成）
　本発明は、脂肪族ポリエステル樹脂を含む第１組成物で構成される分離層Ａと芳香族ポリエステル樹脂を含む第２組成物で構成される支持層Ｂとが少なくとも積層したベースフィルムと、ベースフィルムの表面上に機能を生じさせる第３組成物で構成される機能層Ｃとを有し、分離層Ａが機能層Ｃ及び支持層Ｂの間に設けられた積層フィルムである。分離層Ａと支持層Ｂはベースフィルムを構成する。支持層Ｂは単層であっても２層以上の多層であっても構わない。支持層Ｂは任意の構成をとることができる。

　機能層Ｃは詳細を後述するが、例えば離型層、ハードコート層、粘接着層、加飾層、遮光層、紫外線遮蔽層などを用いることができる。

　本発明の積層フィルムの層構成はＣ／Ａ／Ｂ、Ｃ／Ａ／Ｂ／Ａ、Ｃ／Ａ／Ｂ／Ａ／Ｃなどが取りうる。

　また、本発明の積層フィルムは、分離層Ａ、支持層Ｂ、及び機能層Ｃの機能を阻害しなければ、分離層Ａと機能層Ｃとの間に中間層Ｄを設けることもできる。この場合、分離層Ａ、中間層Ｄ、及び支持層Ｂはベースフィルムを構成する。その場合、本発明の積層フィルムの層構成はＣ／Ｄ／Ａ／Ｂ、Ｃ／Ｄ／Ａ／Ｂ／Ａ、Ｃ／Ｄ／Ａ／Ｂ／Ａ／Ｄ／Ｃなどが取りうる。なお、分離層Ａ同士、機能層Ｃ同士、又は中間層Ｄ同士は、同一の組成でも異なる組成でもよいが、同一の組成であることが好ましい。

　以上の層構成において分離層Ａは、支持層Ｂと機能層Ｃとの間に設けることが重要である。特定の条件で分離層Ａを分解することにより支持層Ｂと機能層Ｃとを完全に分離することができ、支持層Ｂを不純物なく回収することができる。回収した支持層Ｂは芳香族含有ポリエステルのみであり、マテリアルリサイクルにより純度の高い樹脂組成物を得ることができる。樹脂組成物は例えばペレット状であり、芳香族ポリエステル樹脂ポリエチレンテレフタレート樹脂を含有する。そのため、本発明の積層フィルムはリサイクル性に優れた層構成を有している。

　分離層Ａは、支持層Ｂ等と共に共押出しする方法、又は支持層Ｂに塗工する方法などで形成することができる。

　例えば共押出しで分離層Ａを形成する場合、積層フィルムの厚みに対する、分離層Ａの厚みの比率は１０％以下であることが好ましい。８％以下であることがより好ましく、５％以下であることがさらに好ましい。厚み比率が１０％以下である場合、芳香族含有ポリエステルフィルムの優れた耐熱性および機械特性が低下することを抑制できる。分離層Ａが均一に存在する限り、分離層Ａの機能を発現するため厚み比率の下限は特に限定されないが、実質的な下限は１％である。

　例えば塗工により分離層Ａを形成する場合、分離層Ａの厚みは０．０１μｍ以上であることが好ましい。０．１μｍ以上であることがより好ましく、０．２μｍ以上であることがさらに好ましく、０．４μｍ以上であることがよりさらに好ましく、０．７μｍ以上であることが特に好ましい。厚みが０．０１μｍ以上である場合、熱水処理により機能層Ｃを十分に除去することができる。塗工工程の制限から、実質的な上限は３０μｍである。

　次に、積層フィルムの厚みに対する、支持層Ｂの厚みの比率が５０％以上であることが好ましい。８０％以上であることがより好ましく、９０％以上であることがさらに好ましい。支持層Ｂの厚みの比率が高ければ高いほど、リサイクル可能な樹脂を多く得ることができる。

　積層フィルムの厚みに対する、中間層Ｄの厚み比率は特に限定されない。

　（支持層Ｂ）
　支持層Ｂは、芳香族ポリエステル樹脂を含む第２組成物で構成される。芳香族ポリエステル樹脂の優れた特性を発現させる観点から、第２組成物を構成する樹脂１００質量％中に、芳香族ポリエステル樹脂は９０質量％以上含有されることが好ましく、９８質量％以上含有されることがより好ましく、１００質量％含有されることが最も好ましい。

　芳香族含有ポリエステル樹脂は、特に限定されず、通常一般に使用されているものを用いることができるが、好ましくは、芳香族二塩基酸成分とジオール成分からなる結晶性の線状飽和ポリエステルであるのが良く、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン－２，６－ナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート又はこれらの樹脂の構成成分を主成分とする共重合体がさらに好適であり、とりわけポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレン－２，６－ナフタレートが特に好適である。

　また、芳香族含有ポリエステル樹脂の固有粘度は、０．４５ｄｌ／ｇ以上１．１０ｄｌ／ｇ以下の範囲が好ましい。固有粘度が０．４５ｄｌ／ｇ以上の場合、芳香族含有ポリエステル樹脂フィルムが裂けることを防止できる。固有粘度が１．１０ｄｌ／ｇ以下の場合、濾圧上昇が小さくなって高精度濾過が容易となる。

　なお、支持層Ｂには、本発明の目的を損なわない範囲において、酸化防止剤、熱安定剤、艶消し剤、顔料、紫外線吸収剤、蛍光増白剤、可塑剤又はその他の添加剤などが含有されていてもよい。

　（分離層Ａ）
　分離層Ａは、脂肪族ポリエステル樹脂を含む第１組成物で構成され、水蒸気又は熱水による加水分解性を有している。加水分解性の観点から、第２組成物を構成する樹脂１００質量％中に、脂肪族ポリエステル樹脂は６０質量％以上含有されることが好ましく、
８０質量％以上含有されることがより好ましく、１００質量％含有されることが最も好ましい。

　脂肪族ポリエステル樹脂は例えば、ポリグリコール酸、ポリ－Ｌ－乳酸、ポリ－Ｄ－乳酸、ポリ（β－ヒドロキシ酪酸）、ポリ（ε－カプロラクトン）、ポリエチレンサクシネート、ポリブチレンサクシネート、ポリ（ブチレンサクシネート－ブチレンアジペート）などである。脂肪族ポリエステル樹脂がポリ乳酸である場合、保管環境による積層フィルムの劣化が抑制できるとともに、リサイクル性も両立するためにさらに好ましい。

　本発明で用いるポリエステル中には、使用する目的に応じて、無機粒子、耐熱性高分子粒子、架橋高分子粒子などの不活性粒子、蛍光増白剤、紫外線防止剤、赤外線吸収色素、熱安定剤、界面活性剤、酸化防止剤などの各種添加剤を１種もしくは２種以上含有させることができる。酸化防止剤としては、芳香族アミン系、フェノール系などの酸化防止剤が使用可能であり、安定剤としては、リン酸やリン酸エステル系等のリン系、イオウ系、アミン系などの安定剤が使用可能である。

　なお、分離層Ａには、本発明の目的を損なわない範囲において、酸化防止剤、熱安定剤、艶消し剤、顔料、紫外線吸収剤、蛍光増白剤、可塑剤又はその他の添加剤などが含有されていてもよい。

　分離層Ａを構成する脂肪族ポリエステル樹脂としては、積層フィルムの耐久性や長期保管性の観点から、６０℃の熱水で２分間処理した後の重量減少率が、５．０質量％未満であることが好ましく、２．０質量％以下であることがより好ましく、１．０質量％以下であることが更に好ましい。長期保管性の観点から、６０℃の熱水で２分間処理した後の重量減少率は、０質量％であることが特に好ましい。

　また、リサイクル性の観点から、１５０℃の熱水で１０分間処理した後の重量減少率が５．０質量％以上であることが好ましく、１０．０質量％以上であることがより好ましく、２０．０質量％以上であることが更に好ましい。

　分離層Ａは、支持層Ｂ等と共に共押出しする方法、又は支持層Ｂに塗工する方法などで形成することができるが、より薄い分離層Ａがより均一に形成できる観点から、塗工で形成された分離層Ａが好ましい。分離層Ａが均一でより薄い場合、積層フィルムを１００℃以上の温度で水分と接触させた際に、支持層Ｂが自然に剥離し易くなる傾向があり、リサイクル性がより良好になる。

　塗工により分離層Ａを形成する場合、１５０℃の熱水で１０分間処理した後の重量減少率を高める観点から、脂肪族ポリエステル樹脂の粒子が溶媒中に分散した分散タイプであってもよく、有機溶剤に可溶なタイプであってもよい。

　分散タイプを用いる場合、脂肪族ポリエステル樹脂の平均粒径は、塗膜の形成性と分解性の観点から、０．０１～２０μｍが好ましく、０．１～１０μｍがより好ましい。

　（中間層Ｄ）
　任意に設けてもよい中間層Ｄの組成は、特に限定されない。中間層Ｄは密着性の観点から、芳香族含有ポリエステルまたは脂肪族ポリエステル樹脂からなることが好ましく、ポリエチレンテレフタレートまたは脂肪族ポリエステル樹脂からなることがより好ましい。また、中間層Ｄの樹脂として、オレフィン系、エステル系、ウレタン系、アクリル系の共重合体を好適に用いることもでき、上記樹脂のブレンド樹脂であっても良い。

　なお、中間層Ｄには、本発明の目的を損なわない範囲において、酸化防止剤、熱安定剤、艶消し剤、顔料、紫外線吸収剤、蛍光増白剤、可塑剤又はその他の添加剤などが含有されていてもよい。

　（分離層Ａ及び支持層Ｂを積層したベースフィルムの製造方法）
　本発明に使用されるベースフィルムは、機械的強度、耐薬品性、耐熱性などの点から、少なくとも支持層Ｂが一軸配向又は二軸配向した、配向フィルムであることが好ましく、より好ましくは少なくとも支持層Ｂが二軸配向した二軸配向フィルムである。

　配向フィルムを製造する場合、前記ポリエステルチップを押出機において溶融する溶融工程、押出機から溶融樹脂を押出すことにより未延伸フィルムを形成するフィルム化工程、未延伸フィルムの少なくとも一方向に延伸する延伸工程、および、延伸したフィルムを熱処理する熱固定工程を経ることにより製造することが望ましい。

　分離層Ａを積層する方法としては、溶融押出工程において、支持層Ｂと共に共押出する手法や、塗工により積層する手法などを好ましく用いることができる。塗工による手法としては、公知の任意の塗布法が適用出来、例えばグラビアコート法やリバースコート法などのロールコート法、ワイヤーバーなどのバーコート法、ダイコート法、スプレーコート法、エアーナイフコート法、等の従来から知られている方法が利用できる。また、延伸工程の前又は途中に塗工を行なう、インラインコートを採用することも可能である。

　上記の延伸方法は特に限定されず、逐次二軸延伸方法、または同時二軸延伸方法が適宜使用される。

　分離層Ａと支持層Ｂとを共押出し積層するためには、２台以上の押出し機を用いて、各層の原料を押出し、多層フィードブロック（例えば角型合流部を有する合流ブロック）を用いて両層を合流させ、スリット状のダイからシート状に押出し、キャスティングロール上で冷却固化せしめて未延伸フィルムを作る。あるいは多層フィードブロックを用いる代わりにマルチマニホールドダイを用いても良い。

　次いで、該未延伸フィルムを延伸・配向処理するが、以下では、最も一般的に用いられる逐次二軸延伸方法、特に未延伸フィルムを長手方向に縦延伸し、次いで幅方向に横延伸する方法を例に説明する。まず、長手方向への縦延伸工程では、フィルムを加熱し、周速が異なる２本あるいは多数本のロール間で１．１～６倍に延伸する。このときの加熱手段としては、加熱ロールを用いる方法でも非接触の加熱媒体を用いる方法でもよく、これらを併用してもよい。この際、フィルムの温度を（Ｔｇ－１０℃）～（Ｔｇ＋５０℃）の範囲とすることが好ましい。次いで１軸延伸フィルムをテンターに導入し、幅方向に（Ｔｇ－１０℃）～(Ｔｍ－１０℃)以下の温度で１．１～６倍に延伸することで２軸延伸ベースフィルムが得られる。

　さらに、延伸終了後、ベースフィルムの熱収縮率を低減させるために、熱固定工程において、３０秒以内、好ましくは１０秒以内で熱固定処理を行い、０．５～１０％の縦弛緩処理、横弛緩処理などを施すことが好ましい。

　熱固定温度は特に限定されないが、脂肪族ポリエステル樹脂の融点以上である場合、フィルム層間の剥離強度が向上するため好ましい。脂肪族ポリエステル樹脂の融点＋２０℃以上であることがより好ましく、脂肪族ポリエステル樹脂の融点＋４０℃以上であることが更に好ましい。熱固定温度の上限は芳香族含有ポリエステルの融点である。

　予め支持層Ｂをフィルムとして製造する場合、熱固定温度は特に限定されないが、２００℃以上である場合、積層フィルムの透明性が向上し、かつ寸法安定性が得られるため好ましい。２２０℃以上であることがより好ましく、２４０℃以上であることが更に好ましい。熱固定温度の上限は芳香族含有ポリエステルの融点である。

　塗工により分離層Ａを支持層Ｂに形成する場合、分離層Ａを構成する脂肪族ポリエステル樹脂の溶液又は分散体を適当な濃度に調製し、これを塗剤として、支持層Ｂに塗布した後、溶媒又は分散媒を乾燥させることで、分離層Ａを支持層Ｂに形成することができる。

　溶媒としては、脂肪族ポリエステル樹脂を溶解させるものであればよく、トルエン／メチルエチルケトン混合溶媒のように、芳香族ポリエステル樹脂の溶解性とのバランスを考慮したものが好ましい。また、分散媒としては、取扱い性の観点から水が好ましい。

　（中間層Ｄ、分離層Ａ及び支持層Ｂを積層したベースフィルムの製造方法）
　中間層Ｄ、分離層Ａ及び支持層Ｂを共押出し積層するためには、２台以上の押出し機を用いて、各層の原料を押出し、多層フィードブロック（例えば角型合流部を有する合流ブロック）を用いて各層を合流させ、スリット状のダイからシート状に押出し、キャスティングロール上で冷却固化せしめて未延伸フィルムを作る。あるいは多層フィードブロックを用いる代わりにマルチマニホールドダイを用いても良い。

　（ベースフィルムの物性）
　機能層Ｃは厚みが薄く、物性に与える影響が小さいため、ベースフィルムの物性は、積層フィルムの物性と同等になる。

　本発明のベースフィルムの厚みは、２～５００μｍであることが好ましく、より好ましく５～２５０μｍであり、さらに好ましくは１１～１００μｍである。２μｍ以上の場合、最低限の剛性を有し取り扱いが容易である。また５００μｍを超えると、ベースフィルムを複数のロールで搬送する際のベースフィルムの搬送性や製造されたベースフィルムの取扱い性が低下し、取り扱いが困難となる。

　本発明のベースフィルムは、１２１℃、１００％Ｒｈ下、２０分間静置した後、分離層Ａ及び支持層Ｂの剥離強度が３００ｍＮ／１５ｍｍ以上であることが好ましい。４００ｍＮ／１５ｍｍ以上であることがより好ましく、５００ｍＮ／１５ｍｍ以上であることがさらに好ましい。１２１℃、１００％Ｒｈ下、２０分間静置した後、分離層Ａ及び支持層Ｂの剥離強度が３００ｍＮ／１５ｍｍ以上であると長期保管性に優れ使用環境に限定されず、分離層Ａを介して機能層Ｃの変形、剥離などの不良が発生しにくくなる。

　本発明のベースフィルムは１２１℃、１００％Ｒｈ下４時間静置した後、分離層Ａ及び支持層Ｂの剥離強度が１００ｍＮ／１５ｍｍ以下であることが好ましい。５０ｍＮ／１５ｍｍ以下であることがより好ましく、３０ｍＮ／１５ｍｍ以下であることがさらに好ましい。１２１℃、１００％Ｒｈ下４時間静置した後、分離層Ａ及び支持層Ｂの剥離強度が１００ｍＮ／１５ｍｍ以下である場合、分離層Ａ及び支持層Ｂを容易に剥離することができ、支持層Ｂのみを得ることができる。

　本発明のベースフィルムは、高温での後加工においても高い熱寸法安定性を有する。本発明のベースフィルムにおける１５０℃で３０分間加熱したときの熱収縮率は長手方向および幅方向とも２０．０％以下であり、より好ましくは１５．０％以下であり、さらに好ましくは５．０％以下であり、特に好ましくは１．５％以下である。前記熱収縮率が１５．０％以下である場合、１５０℃以上の高温熱処理加工であっても高い寸法安定性が得られるので、生産性の向上に著しく寄与しえる。上記熱収縮率は低いことが好ましいが、製造上の点から０．５％程度が下限と考える。

　本発明のベースフィルムは、その破断強度がＭＤ方向及びＴＤ方向とも７５ＭＰａ以上であることが好ましい。破断強度の好ましい下限は１００ＭＰａ、より好ましい下限は１２５ＭＰａ、さらに好ましい下限は１５０ＭＰａ、よりさらに好ましい下限は１７５ＭＰａである。破断強度が７５ＭＰａ以上では、積層フィルムの力学的強度が十分となり、積層フィルムの加工工程で伸び、ズレ等の不具合を生じることを抑制できるので好ましい。製造上の点を考慮して、上限は４００ＭＰａであると考えられる。

　本発明のベースフィルムは、その破断伸度がＭＤ方向及びＴＤ方向とも５０％以上であることが好ましい。破断伸度が５０％以上では、フィルムの力学的伸度が十分となり、フィルムの加工工程で割れ、破れ等の不具合が生じることを大幅に抑制できるので好ましい。７０％以上がより好ましく９０％以上がさらに好ましい。製造上の点を考慮して、上限は３００％である。上限は、より好ましくは１５０％である。

　本発明のベースフィルムは、剥離強度が２０ｍＮ／１５ｍｍ以上であることが好ましい。より好ましくは１００ｍＮ／１５ｍｍ以上である。剥離強度が２０ｍＮ／１５ｍｍ以上では、ベースフィルムの層間で容易に剥がれず、積層体構成を維持できるので好ましい。剥離強度は高ければ高いほど良いが、製造上の観点から上限は１０００ｍＮ／１５ｍｍである。

　本発明のベースフィルムは、引張弾性率が２Ｇｐａ以上であることが好ましく、３Ｇｐａ以上であることがより好ましく、３．５Ｇｐａ以上であることがさらに好ましい。引張弾性率が２Ｇｐａ以上である場合、平面性やハンドリングの面から好ましい。製造上の観点から上限は１０Ｇｐａである。

　（機能層Ｃ）
　機能層Ｃとしては例えば、離型層、ハードコート層、粘接着層、加飾層、遮光層、紫外線遮蔽層などがある。機能層Ｃは、これらの機能のうち少なくとも１つの機能をベースフィルムの表面上に生じさせる第３組成物で構成される。従って、粘接着層、加飾層、遮光層、紫外線遮蔽層については、その機能に応じた第３組成物が適宜選択される。このため、第３組成物の材料は特に限定されない。但し、多くの使用済機能性ポリエステルフィルムが廃棄、焼却せざるを得ない現状は、機能層Ｃの多くが支持層Ｂの芳香族含有ポリエステルに非相溶な樹脂および金属からなるためであるという背景から、機能層Ｃには芳香族含有ポリエステルに非相溶な樹脂を用いることが、積層フィルムのリサイクル性を高める観点から好ましい。非相溶な樹脂は例えばシリコーン樹脂である。第３組成物がシリコーン樹脂を含む場合、第３組成物はＳｉを含むものとなる。

　（積層フィルムの物性）
　本発明の積層フィルムの厚みは、２～５００μｍであることが好ましく、より好ましく５～２５０μｍであり、さらに好ましくは１１～１００μｍである。２μｍ以上の場合、最低限の剛性を有し取り扱いが容易である。また５００μｍを超えると、積層フィルムを複数のロールで搬送する際の積層フィルムの搬送性や製造された積層フィルムの取扱い性が低下し、取り扱いが困難となる。

　本発明の積層フィルムでは、耐久性の観点から、機能層Ｃを設けた後の積層フィルムを６０℃の熱水で２分間処理後の機能層Ｃが、ある程度、保持されていることが好ましい。このような観点から、機能層Ｃを構成する第３組成物がＳｉを含む場合、有機溶剤を用いて機能層Ｃを取り除いた後のＳｉ強度をＳｉ（Ａ）、機能層Ｃを設けた後の積層フィルムを６０℃の熱水で２分間処理後のＳｉ強度をＳｉ（Ｂ）としたとき、Ｓｉ（Ｂ）-Ｓｉ（Ａ）が１．３ｋｃｐｓ以上であることが好ましい。有機溶剤は、積層フィルムから機能層Ｃを完全に除去できる溶剤を使用することが好ましく、例えば、シリコーン系離型剤の場合には、トルエンが挙げられる。Ｓｉ強度は、離型層に含まれるシリコーン成分とフィルム内に含まれるシリカ成分とに依存する。Ｓｉ（Ａ）はフィルム内成分のみを意味し、Ｓｉ（Ｂ）は６０℃の熱水で２分間処理した後に残存する離型層成分及びフィルム内成分の和を意味する。したがって、Ｓｉ（Ｂ）-Ｓｉ（Ａ）を算出することで、熱水処理による離型層の残渣量を求めることができる。１．４ｋｃｐｓ以上であることがより好ましく、１．６ｋｃｐｓ以上であることがさらに好ましく、２．０ｋｃｐｓ以上であることが特に好ましい。Ｓｉ（Ｂ）-Ｓｉ（Ａ）が１．３ｋｃｐｓ以上である場合、長期保管性に優れ使用環境に限定されず、分離層Ａを介して機能層Ｃの変形、剥離などの不良が発生しにくくなる。

　本発明の積層フィルムでは、リサイクル性の観点から、機能層Ｃを設けた後の積層フィルムを１５０℃の熱水で１０分間処理後の機能層Ｃが、十分除去されていることが好ましい。このような観点から、機能層Ｃを構成する第３組成物がＳｉを含む場合、有機溶剤を用いて機能層Ｃを取り除いた後のＳｉ強度をＳｉ（Ａ）、機能層Ｃを設けた後の積層フィルムを１５０℃の熱水で１０分間処理後のＳｉ強度をＳｉ（Ｃ）としたとき、Ｓｉ（Ｃ）-Ｓｉ（Ａ）が１．３ｋｃｐｓ未満であることが好ましい。有機溶剤は、積層フィルムから機能層Ｃを完全に除去できる溶剤を使用することが好ましく、例えば、シリコーン系離型剤の場合にはトルエンが挙げられる。Ｓｉ強度は離型層成分及びフィルム内成分に依存し、Ｓｉ（Ａ）はフィルム内成分のみを意味し、Ｓｉ（Ｃ）は１５０℃の熱水で１０分間処理した後に残存する離型層成分及びフィルム内成分の和を意味する。したがって、Ｓｉ（Ｃ）-Ｓｉ（Ａ）を算出することで、熱水処理による離型層の残渣量を求めることができる。１．０ｋｃｐｓ以下であることがより好ましく、０．５ｋｃｐｓ以下であることがさらに好ましく、０．１ｋｃｐｓ以下であることが特に好ましい。Ｓｉ（Ｃ）-Ｓｉ（Ａ）が１．３ｋｃｐｓ未満である場合、分離層Ａ及び支持層Ｂを容易に剥離することができ、支持層Ｂのみを得ることができる。

　本発明の積層フィルムは、高温での後加工においても高い熱寸法安定性を有する。本発明の積層フィルムにおける１５０℃で３０分間加熱したときの熱収縮率は長手方向および幅方向とも２０．０％以下であり、より好ましくは１５．０％以下であり、さらに好ましくは５．０％以下であり、特に好ましくは１．５％以下である。前記熱収縮率が１５．０％以下である場合、１５０℃以上の高温熱処理加工であっても高い寸法安定性が得られるので、生産性の向上に著しく寄与しえる。上記熱収縮率は低いことが好ましいが、製造上の点から０．５％程度が下限と考える。

　本発明の積層フィルムは、その破断強度がＭＤ方向及びＴＤ方向とも７５ＭＰａ以上であることが好ましい。破断強度の好ましい下限は１００ＭＰａ、より好ましい下限は１２５ＭＰａ、さらに好ましい下限は１５０ＭＰａ、よりさらに好ましい下限は１７５ＭＰａである。破断強度が７５ＭＰａ以上では、積層フィルムの力学的強度が十分となり、積層フィルムの加工工程で伸び、ズレ等の不具合を生じることを抑制できるので好ましい。製造上の点を考慮して、上限は４００ＭＰａであると考えられる。

　本発明の積層フィルムは、その破断伸度がＭＤ方向及びＴＤ方向とも５０％以上であることが好ましい。破断伸度が５０％以上では、フィルムの力学的伸度が十分となり、フィルムの加工工程で割れ、破れ等の不具合が生じることを大幅に抑制できるので好ましい。７０％以上がより好ましく９０％以上がさらに好ましい。製造上の点を考慮して、上限は３００％である。上限は、より好ましくは１５０％である。

　本発明の積層フィルムは、引張弾性率が２Ｇｐａ以上であることが好ましく、３Ｇｐａ以上であることがより好ましく、３．５Ｇｐａ以上であることがさらに好ましい。引張弾性率が２Ｇｐａ以上である場合、平面性やハンドリングの面から好ましい。製造上の観点から上限は１０Ｇｐａである。

　本発明の積層フィルムの表面は、平滑であることが好ましく、セラミックグリーンシート製造用離型フィルムに用いられる場合、透明であることが好ましい。ヘイズとしては、４％以下が好ましく、３％以下がさらに好ましく、２％以下がよりさらに好ましく、１％以下が最も好ましい。ヘイズの下限は小さいほどよいが、０．１％以上でも構わず、０．３％以上でも構わない。ヘイズを低下させる目的からはあまりフィルム表面の凹凸は大きくない方がよいが、回転するロールに対するハンドリング製の観点から程度な滑り性を与えるために、一定の凹凸を形成することが好ましい。

　積層フィルムの全光線透過率は、７５％以上であることが好ましい。フィルムの欠点となる内部異物の検出精度を向上させるためには、透明性が高いことが好ましい。そのため、本発明のフィルムの全光線透過率は７５％以上が好ましく、８０％以上がより好ましく、８５％以上がさらに好ましく、８８％以上が特に好ましい。フィルムの欠点となる内部異物の検出精度を向上させるためには、全光線透過率は高ければ高いほどよいが、１００％の全光線透過率は技術的に達成困難である。製造上の観点から全光線透過率は１００％未満であることが好ましい。

　（セラミックグリーンシート製造用離型フィルム）
　本発明の積層フィルムは、機能層Ｃとして離型層を備えることで、セラミックグリーンシート製造用離型フィルムとして利用することができる。

　（離型層）
　本発明における機能層Ｃとして離型層を設ける場合は、構成する樹脂には特に限定はなく、シリコーン樹脂、フッ素樹脂、アルキド樹脂、各種ワックス、脂肪族オレフィンなどを用いることができ、各樹脂を単独もしくは、２種類以上併用することもできる。

　本発明の離型層として、例えばシリコーン樹脂とは、分子内にシリコーン構造を有する樹脂のことであり、硬化型シリコーン、シリコーングラフト樹脂、アルキル変性などの変性シリコーン樹脂などが挙げられるが、移行性などの観点から反応性の硬化シリコーン樹脂を用いることが好ましい。反応性の硬化シリコーン樹脂としては、付加反応系のもの、縮合反応系のもの、紫外線もしくは電子線硬化系のものなどを用いることができる。より好ましくは、低温で加工できる低温硬化性の付加反応系のもの、および紫外線もしくは、電子線硬化系のものがよい。これらのものを用いることで、ポリエステルフィルムへの塗工加工時に、低温で加工できる。そのため、加工時におけるポリエステルフィルムへの熱ダメージが少なく、平面性の高いポリエステルフィルムが得られ、セラミックグリーンシートなどの薄膜のシート製造時にもピンホールなどの欠点を少なくすることができる。

　付加反応系のシリコーン樹脂としては、例えば末端もしくは側鎖にビニル基を導入したポリジメチルシロキサンとハイドロジエンシロキサンとを、白金触媒を用いて反応させて硬化させるものが挙げられる。このとき、１２０℃で３０秒以内に硬化できる樹脂を用いる方が、低温での加工ができ、より好ましい。例としては、ダウ・東レ社製の低温付加硬化型（ＬＴＣ１００６Ｌ、ＬＴＣ１０５６Ｌ、ＬＴＣ３００Ｂ、ＬＴＣ３０３Ｅ、ＬＴＣ３１０、ＬＴＣ３１４、ＬＴＣ３５０Ｇ、ＬＴＣ４５０Ａ、ＬＴＣ３７１Ｇ、ＬＴＣ７５０Ａ、ＬＴＣ７５５、ＬＴＣ７６０Ａなど）および熱ＵＶ硬化型（ＬＴＣ８５１、ＢＹ２４－５１０、ＢＹ２４－５６１、ＢＹ２４－５６２など）、信越化学社製の溶剤付加＋ＵＶ硬化型（Ｘ６２－５０４０、Ｘ６２－５０６５、Ｘ６２－５０７２Ｔ、ＫＳ５５０８など）、デュアルキュア硬化型（Ｘ６２－２８３５、Ｘ６２－２８３４、Ｘ６２－１９８０など）などが挙げられる。

　縮合反応系のシリコーン樹脂としては、例えば、末端にＯＨ基をもつポリジメチルシロキサンと末端にＨ基をもつポリジメチルシロキサンを、有機錫触媒を用いて縮合反応させ、３次元架橋構造をつくるものが挙げられる。

　紫外線硬化系のシリコーン樹脂としては、例えば最も基本的なタイプとして通常のシリコーンゴム架橋と同じラジカル反応を利用するもの、不飽和基を導入して光硬化させるもの、紫外線でオニウム塩を分解して強酸を発生させ、これでエポキシ基を開裂させて架橋させるもの、ビニルシロキサンへのチオールの付加反応で架橋するもの等が挙げられる。また、前記紫外線の代わりに電子線を用いることもできる。電子線は紫外線よりもエネルギーが強く、紫外線硬化の場合のように開始剤を用いなくても、ラジカルによる架橋反応を行うことが可能である。使用する樹脂の例としては、信越化学社製のＵＶ硬化系シリコーン（Ｘ６２－７０２８Ａ／Ｂ、Ｘ６２－７０５２、Ｘ６２－７２０５、Ｘ６２－７６２２、Ｘ６２－７６２９、Ｘ６２－７６６０など）、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製のＵＶ硬化系シリコーン（ＴＰＲ６５０２、ＴＰＲ６５０１、ＴＰＲ６５００、ＵＶ９３００、ＵＶ９３１５、ＸＳ５６－Ａ２９８２、ＵＶ９４３０など）、荒川化学社製のＵＶ硬化系シリコーン（シリコリースＵＶ　ＰＯＬＹ２００、ＰＯＬＹ２１５、ＰＯＬＹ２０１、ＫＦ－ＵＶ２６５ＡＭなど）が挙げられる。

　上記、紫外線硬化系のシリコーン樹脂としては、アクリレート変性や、グリシドキシ変性されたポリジメチルシロキサンなどを用いることもできる。これら変性されたポリジメチルシロキサンを、多官能のアクリレート樹脂やエポキシ樹脂などと混合し、開始剤存在下で使用することでも良好な離型性能を出すことができる。

　その他用いられる樹脂の例としては、ステアリル変性、ラウリル変性など長鎖アルキル基を有するアルキド樹脂やアクリル樹脂、またはメチル化メラミンの反応などで得られるアルキド系樹脂、アクリル系樹脂、オレフィン系樹脂なども好適である。電子部品などに用いられるシートを成形する場合には、シリコーンを含まない離型剤も好ましい。

　上記、メチル化メラミンの反応などで得られるアミノアルキド樹脂やアミノアクリル樹脂としては、昭和電工マテリアルズ社製のテスファインシリーズなどが挙げられる。

　本発明の離型層に上記樹脂を用いる場合は、1種類で使用してもよいし、２種類以上を混合して用いてもよい。２種類以上を混合する場合は、シリコーン系樹脂を２種以上でも構わないし、バインダー樹脂とシリコーン系樹脂など異なる樹脂種を複数混ぜることも好ましい。

　特にセラミックグリーンシートなどの薄膜シートを成型する場合は、離型層が剥離時に変形しない方が好ましいため、離型層が架橋し硬化していることが好ましい。そのため、離型層にはシリコーン系離型剤以外に、バインダー成分や架橋剤など含むことも好ましい。

　本発明の離型層に含まれるバインダー成分としては、特に限定されないが、離型層の架橋密度を高め、離型層の耐久性や耐溶剤性などを向上させるために架橋できる成分が架橋されてなることが好ましい。そのため、バインダー成分には、反応性官能基を有する樹脂と架橋剤が反応してなることが好ましい。また、反応性官能基もしくは架橋剤のどちらか単独で自己架橋してなることも好ましい。しかしながら、本発明において、バインダー成分が、反応性官能基を有する樹脂または架橋剤のみからなる態様を排除するものではない。

　反応性官能基を有する樹脂としては特に限定されないが、ポリエステル系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリオレフィン系樹脂などを好適に使用することができる。これら樹脂には、反応性官能基として、カルボキシル基、ヒドロキシル基、エポキシ、アミノ基などから選ばれる少なくとも１種類以上を有していることが好ましい。

　本発明の離型層には架橋剤を含有することも好ましい。架橋剤としては、特に限定されないが、メラミン系、イソシアネート系、カルボジイミド系、オキサゾリン系、エポキシ系などを使用することができ、１種類でも２種類以上を併用して用いても構わない。特に好ましくは、バインダー成分に導入された反応性官能基と反応する架橋剤が好ましい。

　本発明の離型層には、粒径が１μｍ以下の粒子などを含有することができるが、ピンホール発生の観点から粒子などの突起を形成するものは、実質的に含有しないほうが好ましい。

　本発明の離型層には、剥離力を調整するために、軽剥離添加剤や重剥離添加剤といった添加剤や、密着向上剤、帯電防止剤などの添加剤などを添加してもよい。また、基材との密着性を向上させるために、離型塗布層を設ける前に分離層Ａ又は中間層Ｄの表面に、アンカーコート、コロナ処理、プラズマ処理、大気圧プラズマ処理等の前処理をすることも好ましい。

　本発明において、離型層の厚みは、その使用目的に応じて設定すれば良く、特に限定されないが、好ましくは、硬化後の離型層の厚みが０．００５～２．０μｍとなる範囲がよい。離型層の厚みが０．００５μｍ以上であると、剥離性能が保たれて好ましい。また、離型層の厚みが２．０μｍ以下であると、硬化時間が長くなり過ぎず、離型フィルムの平面性の低下によるシートの厚みムラを生じおそれがなく好ましい。また、硬化時間が長くなり過ぎないので、離型層を構成する樹脂が凝集するおそれがなく、突起を形成するおそれがないため、シートのピンホール欠点が生じにくく好ましい。

　離型層を形成させたフィルム外表面（ポリエステルフィルムと接していない塗布フィルム全体の離型層表面）は、その上で塗布、成型するシートに欠陥を発生させないために、平坦であることが望ましく、領域表面平均粗さ（Ｓａ）が５ｎｍ以下かつ最大突起高さ（Ｐ）が２００ｎｍ以下であることが好ましい。さらには領域表面平均粗さ５ｎｍ以下かつ最大突起高さ１００ｎｍ以下がより好ましく、５ｎｍ以下かつ最大突起高さ３０ｎｍ以下がなお好ましい。領域表面粗さが５ｎｍ以下、且つ、最大突起高さが２００ｎｍ以下であれば、シート形成時に、ピンホールなどの欠点の発生がなく、歩留まりが良好で好ましい。領域表面平均粗さ（Ｓａ）は小さいほど好ましいと言えるが、０．１ｎｍ以上であっても構わず、０．３ｎｍ以上であっても構わない。最大突起高さ（Ｐ）も小さいほど好ましいと言えるが、１ｎｍ以上でも構わず、３ｎｍ以上であっても構わない。

　本発明の離型フィルムに設けた離型層の表面自由エネルギーの下限は８ｍＪ／ｍ^２以上であることが好ましい。より好ましくは、１０ｍＪ／ｍ^２以上であり、１２ｍＪ／ｍ^２以上がさらに好ましい。８ｍＪ／ｍ^２以上であるとシートの溶解液を塗布した際にハジキなどが発生しにくいため好ましい。

　本発明の離型フィルムに設けた離型層の表面自由エネルギーの上限は４５ｍＪ／ｍ^２以下であることが好ましい。より好ましくは、４０ｍＪ／ｍ^２以下であり、３５ｍＪ／ｍ^２以下がさらに好ましい。４５ｍＪ／ｍ^２以下であると成型したシートの剥離性が良好なため好ましい。

　本発明において、離型層の形成方法は、特に限定されず、離型性の樹脂を溶解もしくは分散させた塗液を、ベースフィルムの一方の面に塗布等により展開し、溶媒等を乾燥により除去後、加熱乾燥、熱硬化または紫外線硬化させる方法が用いられる。このとき、溶媒乾燥、熱硬化時の乾燥温度は、１８０℃以下であることが好ましく、１５０℃以下であることがより好ましく、１２０℃以下であることがもっとも好ましい。その加熱時間は、３０秒以下が好ましく、２０秒以下がより好ましい。１８０℃以下の場合、フィルムの平面性が保たれ、シートの厚みムラを引き起こすおそれが小さく好ましい。１２０℃以下であるとフィルムの平面性を損なうことなく加工することができ、シートの厚みムラを引き起こすおそれが更に低下するので特に好ましい。

　本発明において、離型層を塗布するときの塗液の表面張力は、特に限定されないが３０ｍＮ／ｍ以下であることが好ましい。表面張力を前記のようにすることで、塗工後の塗れ性が向上し、乾燥後の塗膜表面の凹凸を低減することができる。

　本発明において、離型層を塗布するときの塗液には、特に限定されないが、沸点が９０℃以上の溶剤を添加することが好ましい。沸点が９０℃以上の溶剤を添加することで、乾燥時の突沸を防ぎ、塗膜をレベリングさせることができ、乾燥後の塗膜表面の平滑性を向上させることができる。その添加量としては、塗液全体に対し、１０～８０質量％程度添加することが好ましい。

　上記塗液の塗布法としては、公知の任意の塗布法が適用出来、例えばグラビアコート法やリバースコート法などのロールコート法、ワイヤーバーなどのバーコート法、ダイコート法、スプレーコート法、エアーナイフコート法、等の従来から知られている方法が利用できる。

　（セラミックグリーンシートとセラミックコンデンサ）
　一般に、積層セラミックコンデンサは、直方体状のセラミック素体を有する。セラミック素体の内部には、第１の内部電極と第２の内部電極とが厚み方向に沿って交互に設けられている。第１の内部電極は、セラミック素体の第１の端面に露出している。第１の端面の上には第１の外部電極が設けられている。第１の内部電極は、第１の端面において第１の外部電極と電気的に接続されている。第２の内部電極は、セラミック素体の第２の端面に露出している。第２の端面の上には第２の外部電極が設けられている。第２の内部電極は、第２の端面において第２の外部電極と電気的に接続されている。

　本発明のセラミックグリーンシート製造用離型フィルムは、このような積層セラミックコンデンサを製造するために用いられる。例えば、以下のようにして製造される。まず、本発明の離型フィルムをキャリアフィルムとして用い、セラミック素体を構成するためのセラミックスラリーを塗布、乾燥させる。塗布、乾燥したセラミックグリーンシートの上に、第１又は第２の内部電極を構成するための導電層を印刷する。セラミックグリーンシート、第１の内部電極を構成するための導電層が印刷されたセラミックグリーンシート及び第２の内部電極を構成するための導電層が印刷されたセラミックグリーンシートを適宜積層し、プレスすることにより、マザー積層体を得る。マザー積層体を複数に分断し、生のセラミック素体を作製する。生のセラミック素体を焼成することによりセラミック素体を得る。その後、第１及び第２の外部電極を形成することにより積層セラミックコンデンサを完成させることができる。

　（ハードコート層）
　本発明の積層フィルムは、機能層Ｃとしてハードコート層を備えることで、ディスプレイ等の表面を保護する表面保護フィルムとして利用することができる。ハードコート層を形成する樹脂としては、アクリル系、シロキサン系、無機ハイブリッド系、ウレタンアクリレート系、ポリエステルアクリレート系、エポキシ系など特に限定なく使用できる。また、２種類以上の材料を混合して用いることもできるし、無機フィラーや有機フィラーなどの粒子を添加することもできる。

　（ハードコート層の膜厚）
　ハードコート層の膜厚としては、１～５０μｍが好ましい。１μｍ以上であると十分に硬化し、鉛筆硬度が高くなり好ましい。また厚みを５０μｍ以下にすることで、ハードコートの硬化収縮によるカールを抑制し、フィルムのハンドリング性を向上させることができる。

　（塗布方法）
　ハードコート層の塗布方法としては、マイヤーバー、グラビアコーター、ダイコーター、ナイフコーターなど特に限定なく使用でき、粘度、膜厚に応じて適宜選択できる。

　（硬化条件）
　ハードコート層の硬化方法としては、紫外線、電子線などのエネルギー線や、熱による硬化方法など使用でき、フィルムへのダメージを軽減させるために、紫外線や電子線などによる硬化方法が好ましい。

　（鉛筆硬度）
　ハードコート層の鉛筆硬度としては、３Ｈ以上が好ましく、４Ｈ以上が更に好ましい。３Ｈ以上の鉛筆硬度があれば、容易に傷がつくことはなく、視認性を低下させない。一般にハードコート層の鉛筆硬度は高い方が好ましいが９Ｈ以下で構わず、８Ｈ以下でも構わず、６Ｈ以下でも実用上は問題なく使用できる。

　（ハードコート層の特性）
　ハードコート層は、上述のような表面の鉛筆硬度を高めてディスプレイ等の保護をする目的に使用できるものであり、このような光学用途の場合には透過率が高いことが好ましい。ハードコートフィルムの全光線透過率としては、８７％以上が好ましく、８８％以上がさらに好ましい。透過率が８７％以上あれば、十分な視認性が得られる。ハードコートフィルムの全光線透過率は、一般的に高いほど好ましいが、安定した生産の面から９９％以下が好ましく、９７％以下であってもよい。また、ハードコートフィルムのヘイズは、一般的に低いことが好ましく、３％以下が好ましい。ハードコートフィルムのヘイズは２％以下がより好ましく、１％以下が最も好ましい。ヘイズが３％以下であれば、画像の視認性を向上させることができる。ヘイズは一般的には低いほどよいが、安定した生産の面から０．１％以上が好ましく、０．３％以上であってもよい。

　ハードコート層には、さらに、他の機能が付加されたものであってもよい。例えば、上記のような一定の鉛筆硬度を有する防眩層、防眩性反射防止層、反射防止層、低反射層および帯電防止層などの機能性が付加されたハードコート層も本発明おいては好ましく適用される。

　（リサイクル処理）
　本発明では、以上のような積層フィルムを、１００℃以上の温度で水分と接触させる、リサイクル処理を実施することを想定している。つまり、本発明の積層フィルムは、機能層Ｃの種類等に応じて本来の目的で使用された後に、１００℃以上の温度で水分と接触させてリサイクル処理される。具体的には、１００℃以上の温度の熱水及び／又は水蒸気を用いて、積層フィルムを熱処理することができる。

　リサイクル処理で使用する液体は、水分と共に、回収後の品質を低下させない他の成分を含有していてもよいが、回収後の品質を維持する観点から、酸、アルカリ、有機溶剤などを含まない液体が好ましく、熱水を用いることが特に好ましい。また、水蒸気についても、回収後の品質を低下させない他の成分を含有していてもよいが、同様の観点から、水分以外の成分を含まないことが好ましい。

　ポリ乳酸等の脂肪族ポリエステル樹脂は、加水分解性を有する。そこで、積層フィルムを、１００℃以上の温度で水分と接触させて、機能層Ｃおよび分離層Ａを除去してから支持層Ｂを取り出しマテリアルリサイクルすることで、芳香族ポリエステル樹脂を含有する樹脂組成物を得ることができる。これにより、本発明の樹脂組成物の製造方法を実施することができる。また、本発明の樹脂組成物は、このようなマテリアルリサイクルにより得られる、芳香族ポリエステル樹脂を含有する樹脂組成物である。

　樹脂組成物は、例えばペレット状であり、ポリエチレンテレフタレート樹脂等の芳香族ポリエステル樹脂を含有する。そのため、本発明の積層フィルムはリサイクル性に優れた持続可能な構成を有している。

　リサイクル処理における水蒸気の温度は、１００℃以上であり、ＰＥＴの融点２５０℃未満であることが好ましい。水蒸気の温度の上限は、２４０℃であることが好ましく、２００℃であることがより好ましく、１６０℃であることが特に好ましい。水蒸気の温度の下限は、１００℃を超えることが好ましく、１０５℃であることがより好ましく、１１０℃であることが特に好ましい。湿度ＲＨの上限は、１００％であることが好ましく、９０％であることがより好ましく、８０％であることが特に好ましい。湿度Ｒｈの下限は、５０％であることが好ましく、６０％であることがより好ましく、７０％であることが特に好ましい。水蒸気の圧力の上限は、０．５０ＭＰａであることが好ましく、０．３０ＭＰａであることがより好ましく、０．２０ＭＰａであることが特に好ましい。水蒸気の圧力の下限は、０．０２ＭＰａであることが好ましく、０．１ＭＰａであることがより好ましく、０．１５ＭＰａであることが特に好ましい。

　リサイクル処理における熱水の温度は、１００℃以上であり、ＰＥＴの融点２５０℃未満であることが好ましい。熱水の温度の上限は、２４０℃であることが好ましく、２０００℃であることがより好ましく、１６０℃であることが特に好ましい。熱水の温度の下限は、１００℃を超えることが好ましく、１０５℃であることがより好ましく、１１０℃であることが特に好ましい。熱水の圧力の上限は、特に限定されないが、臨界圧力である２２ＭＰａであることが好ましい。熱水の圧力の下限は、０．１ＭＰａであることが好ましく、０．２ＭＰａであることがより好ましい。大気圧を超える圧力とすることで、液体の熱水とすることができる。本発明では、高温の水分との接触効率を高めて、分離層Ａの加水分解を効率よく行なう観点から、リサイクル処理に熱水を用いることが好ましい。

　また、リサイクル処理の時間は、処理の温度にもよるが、０．１～６０分が好ましく、１～３０分がより好ましい。

　リサイクル処理は、ロール状態の積層フィルムに対して、バッチ処理で行なうことも可能であるが、水分が内部に拡散しにくいため、フィルム状態で行なうことが好ましい。フィルム状態の積層フィルムに対して、リサイクル処理（加水分解）を行なう場合、長尺体を用いて連続処理する方法の他、枚葉体、小片切断物、粉末体、スラリー体、フレークなどを用いて、バッチ処理又は連続処理により行なうことができる。

　長尺体を用いて連続処理する場合、予め支持層Ｂを残りの層から連続的に剥離する工程を設けてもよい。残りの層がフィルム状である場合は、支持層Ｂの巻取りとは別に巻取ることで剥離することができる。残りの層がフィルム状に巻き取れない場合、ブラシ、スクレーパーなどで、残りの層をかき取ることができる。

　効率よく連続処理を行なう観点から、使用後の積層フィルムを粉砕機でフレーク状に粉砕した後に、これを連続的に供給しながら、熱水等で処理することが好ましい。具体的には、加圧下で加熱可能な撹拌槽を具備した装置内に、フレーク状に粉砕した積層フィルムを連続的に撹拌槽に供給して、熱水等で処理した後、ベルトコンベアー方式の金網等でフレークをすくい取り、オーブン等で加熱乾燥することで、連続的に支持層を回収することができる。

　なお、フレークの大きさとしては、最長部の長さを１０ｃｍ以下とするのが好ましく、より好ましくは最長部の長さが５ｃｍ以下である。粉砕機として、クラッシャーやシュレッダーを用いてもよい。

　次に、本発明の効果を実施例および比較例を用いて説明する。まず、本発明で使用した特性値の評価方法を下記に示す。
［評価方法］
　（１）厚み
　テスター産業株式会社製ＴＨ―１０４を用いて積層フィルムの厚みを測定した。積層フィルム各層の厚みは、ミクロトームで切り出したフィルム断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて観察することで、測定した。なお、実施例２－１～比較例２－２については、積層フィルム各層の厚みは、塗工量より見積もった。

　（２）破断強度、破断伸度
　ＪＩＳ　Ｃ　２３１８に準拠して測定した。積層フィルムのＭＤ方向及びＴＤ方向に対して、それぞれ長さ１２０ｍｍ及び幅１０ｍｍの短冊状に試料を片刃カミソリで切り出した。次いで、株式会社島津製作所製オートグラフＡＧ－ＩＳを用いて短冊状試料を引っ張り、得られた荷重－歪曲線から各方向の破断強度（ＭＰａ）および破断伸度（％）を求めた。

　（３）弾性率
　ＪＩＳ　Ｋ　７１２７に準拠して測定した。積層フィルムのＭＤ方向及びＴＤ方向に対して、それぞれ長さ１５０ｍｍ及び幅１５ｍｍの短冊状に試料を片刃カミソリで切り出した。次いで、株式会社島津製作所製オートグラフＡＧＳ―Ｘを用いて短冊状試料を引っ張り、得られた荷重－歪曲線から弾性率を求めた。

　（４）剥離強度
　積層フィルムを幅１５ｍｍ、長さ１５０ｍｍに切り出して試験片とし、株式会社島津製作所製オートグラフＡＧＳ－Ｘを用いて、積層フィルムのＡＢ層間又はＤＢ層間の剥離強度を測定した。剥離強度は、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎの条件下で、積層フィルムのＡＢ層又はＤＢ層を剥離角度９０度で剥離させたときの強度とした。

　（５）１２１℃、１００％Ｒｈ処理
　積層フィルムを７０ｍｍ×１９０ｍｍにカットし、治具を用いてエスペック社製ＥＨＳ－２２１に、カットした積層フィルムを設置した。１２１℃、１００％Ｒｈ、０．２ＭＰａ下の条件下で、カットした積層フィルムに対して所定時間静置した。本実施例において所定時間は２０分間と４時間である。静置した後の剥離強度を上記手法で測定し、１２１℃、１００％Ｒｈ下、所定時間処理後の層間剥離強度とした。

　なお、本実施例において所定時間は２０分間と４時間であるが、これらに限定されるものではない。Ｒｈは相対湿度を表し、１００％Ｒｈは相対湿度１００％を表す。

　（６）熱収縮率
　ＪＩＳ　Ｃ　２３１８に準拠して測定した。測定すべき方向に対し、積層フィルムを幅１０ｍｍ、長さ１９０ｍｍに切り取り、１５０ｍｍ間隔で印を付け、印の間隔（Ａ）を測定した。次いで、積層フィルムを１５０℃の雰囲気中のオーブンに入れ、無荷重下で１５０±３℃で３０分間加熱処理した後、印の間隔（Ｂ）を測定した。そして、以下の式より熱収縮率を求めた。
熱収縮率（％）＝（Ａ－Ｂ）／Ａ×１００
　（７）ヘイズ
　ＪＩＳ　Ｋ　７１３６に準じ、ヘイズメーター（日本電色工業社製、ＮＤＨ７０００　２）を用いて積層フィルムのヘイズ（％）を測定した。

　（８）全光線透過率
　ＪＩＳ　Ｋ　７１３６に準じ、ヘイズメーター（日本電色工業社製、ＮＤＨ７０００　２）を用いて積層フィルムの全光線透過率（％）を測定した。

　（９）熱水処理
　積層フィルムを３０ｍｍ×１００ｍｍにカットし、オーエムラボテック社製ＭＭＪ－５００に、カットした積層フィルム及び３００ｍＬの純水を入れた。所定温度条件下で、カットした積層フィルムを所定時間浸漬した。本実施例において所定温度は６０℃と１５０℃であり、所定時間は２分間と１０分間である。

　なお、本実施例において所定温度は６０℃（圧力０．１ＭＰａ）と１５０℃（圧力０．４ＭＰａ）であり、所定時間は２分間と１０分間であるが、これらに限定されるものではない。

　（１０）Ｓｉ強度測定
　蛍光Ｘ線装置（Ｒｉｇａｋｕ製ＺＳＸＰｒｉｍｕｓ２）にて熱水処理前後のＳｉ強度を測定し、離型層成分を定量することで、離型層残渣量を評価した。詳しくは、積層フィルムの表面にＸ線を照射したときに発生する蛍光Ｘ線を分析することで、Ｓｉ量を定量した。蛍光Ｘ線装置の測定条件は下記の通りとした。
分析線：Ｓｉ－ＫＡ、ターゲット：Ｒｈ４．０ｋＷ
管電圧：５０ｋＶ、管電流：６０ｍＡ
フィルタ：ＯＵＴ、アッテネータ：１／１、スリット：Ｓ４、分光結晶：ＰＥＴ
検出器：ＰＣ、ＰＨＡ条件：１００（下限）-３００（上限）
測定径：３０ｍｍ、雰囲気：真空

　（１１）耐久性評価
　上記（１０）Ｓｉ強度測定より、機能層Ｃを設ける前のＳｉ強度をＳｉ（Ａ）、機能層Ｃを設けた後の積層フィルムを６０℃の熱水で２分間処理した後のＳｉ強度をＳｉ（Ｂ）としたとき、Ｓｉ（Ｂ）-Ｓｉ（Ａ）により以下基準により評価した。
Ｓｉ（Ｂ）-Ｓｉ（Ａ）≧１．３ｋｃｐｓの場合を○、
Ｓｉ（Ｂ）-Ｓｉ（Ａ）＜１．３ｋｃｐｓの場合を×とした。

　（１２）Ｓｉ残量評価
　上記（１０）Ｓｉ強度測定より、機能層Ｃを設ける前のＳｉ強度をＳｉ（Ａ）、機能層Ｃを設けた後の積層フィルムを１５０℃の熱水で１０分間処理した後のＳｉ強度をＳｉ（Ｃ）としたとき、Ｓｉ（Ｃ）-Ｓｉ（Ａ）により評価した。

　（１３）重量減少率
　溶媒により積層フィルムから機能層及び分離層を剥離し未コートフィルムを作成した。未コートフィルムを３０ｍｍ×１００ｍｍに３枚カットし、加熱オーブンに入れ１０５℃で５分間処理して乾燥した後、重量Ａを測定した。積層フィルムを３０ｍｍ×１００ｍｍに３枚カットし、加熱オーブンに入れ１０５℃で５分間処理することにより乾燥した後、重量Ｂを測定した。次いで、オーエムラボテック社製ＭＭＪ－５００を用いて、重量Ｂを測定したサンプルを６０℃の十分な量（３００ｍＬ）の熱水中に投入し、静置した状態で２分間処理した。加熱オーブンに入れ１０５℃で５分間処理することにより乾燥した後、重量Ｃを測定した。　測定結果より、下記の式で重量減少率を求めた。

　重量減少率（質量％）＝（Ｂ－Ｃ）／（Ｂ－Ａ）×１００
　上記と同様に、重量Ｂを測定したサンプルを１５０℃の十分な量（３００ｍＬ）の熱水中に投入し、１０分間処理した。処理後、５０℃まで冷却し、水中の剥離した固形分は回収せずに、３０ｍｍ×１００ｍｍの形状が維持された残分のみを回収した。これを加熱オーブンに入れ１０５℃で５分間処理することにより乾燥した後、重量Ｄを測定した。測定結果より、以下の式で重量減少率を求めた。

　重量減少率（質量％）＝（Ｂ－Ｄ）／（Ｂ－Ａ）×１００

　（離型フィルムとしての積層フィルムの評価）
　（１４）表面自由エネルギー
　２５℃、５０％ＲＨの条件下で接触角計（協和界面科学株式会社製：全自動接触角計ＤＭ－７０１）を用いて離型フィルムの離型面に水（液滴量１．８μＬ）、ジヨードメタン（液適量０．９μＬ）、エチレングリコール（液適量０．９μＬ）の液滴を作成しその接触角を測定した。接触角は、各液を離型フィルムに滴下後１０秒後の接触角を採用した。前記方法で得られた、水、ジヨードメタン、エチレングリコールの接触角データを「北崎－畑」理論より計算し離型フィルムの表面自由エネルギーの分散成分γｓｄ、極性成分γｓｐ、水素結合成分γｓｈを求め、各成分を合計したものを表面自由エネルギーγｓとした。本計算には、本接触角計ソフトウェア（ＦＡＭＡＳ）内の計算ソフトを用いて行った。

　（１５）セラミックグリーンシートを剥離するときの剥離力
　下記、材料からなる組成物を攪拌混合し、直径０．５ｍｍのガラスビーズを分散媒とするビーズミルを用いて６０分間分散し、セラミックスラリーを得た。
トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３８．３質量部
エタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　３８．３質量部
チタン酸バリウム（富士チタン社製　ＨＰＢＴ－１）　　　６４．８質量部
ポリビニルブチラール　　　　　　　　　　　　　　　　　　６．５質量部
（積水化学社製　エスレック（登録商標）ＢＭ－Ｓ）
ＤＯＰ（フタル酸ジオクチル）　　　　　　　　　　　　　　３．３質量部
　次いで得られた離型フィルムサンプルの離型面にアプリケーターを用いて乾燥後のスラリーが１０μｍの厚みになるように塗布し９０℃で１分乾燥しセラミックグリーンシートを離型フィルム上に成型した。得られたセラミックグリーンシート付き離型フィルムを除電機（キーエンス社製、ＳＪ－Ｆ０２０）を用いて除電した後に３０ｍｍの幅で剥離角度９０度、剥離速度１０ｍ／ｍｉｎで剥離した。剥離時にかかる応力を測定し剥離力とした。

　（１６）積層フィルムにおける機能層Ｃの表面粗さ
　非接触表面形状計測システム（菱化システム社製、ＶｅｒｔＳｃａｎ　Ｒ５５０Ｈ－Ｍ１００）を用いて、下記の条件で測定した値である。算術平均粗さ（Ｓａ）は、５回測定の平均値を採用し、最大突起高さ（Ｐ）は７回測定し最大値と最小値を除いた５回の最大値を使用した。

　（測定条件）
　　・測定モード：ＷＡＶＥモード
　　・対物レンズ：１０倍
　　・０．５×Ｔｕｂｅレンズ
　　・測定面積　９３６μｍ×７０２μｍ
　（解析条件）
　　・面補正：　　４次補正
　　・補間処理：　完全補間

　（実施例１－１）
　（１）ポリエチレンテレフタレート樹脂１（ＰＥＴ樹脂１）の製造
　エステル化反応缶を昇温し、２００℃に到達した時点で、テレフタル酸を８６．４質量部及びエチレングリコールを６４．４質量部からなるスラリーを仕込み、攪拌しながら触媒として三酸化アンチモンを０．０１７質量部及びトリエチルアミンを０．１６質量部添加した。次いで、加圧昇温を行いゲージ圧３．５ｋｇｆ／ｃｍ^２、２４０℃の条件で、加圧エステル化反応を行った。その後、エステル化反応缶内を常圧に戻し、酢酸マグネシウム４水和物０．０７１質量部、次いでリン酸トリメチル０．０１４質量部を添加した。さらに、１５分かけて２６０℃に昇温し、リン酸トリメチル０．０１２質量部、次いで酢酸ナトリウム０．００３６質量部を添加した。１５分後、得られたエステル化反応生成物を重縮合反応缶に移送し、減圧下２６０℃から２８０℃へ徐々に昇温し、２８５℃で重縮合反応を行った。

　重縮合反応終了後、９５％カット径が５μｍのナスロン製フィルターで濾過処理を行い、ノズルからストランド状に押出し、予め濾過処理（孔径：１μｍ以下）を行った冷却水を用いて冷却、固化させ、ペレット状にカットした。得られたＰＥＴ樹脂１は、融点が２５７℃、固有粘度が０．６１６ｄｌ／ｇ、不活性粒子及び内部析出粒子は実質上含有していなかった。

　（２）脂肪族ポリエステル樹脂
　脂肪族ポリエステル樹脂としてＴｏｔａｌ　Ｃｏｒｂｉｏｎ製ポリ－Ｌ－乳酸　ＰＬＡ　Ｌ１７５を用いた。

　（３）ベースフィルムの製造
　支持層Ｂ及び中間層Ｄの原料としてＰＥＴ樹脂を１３５℃で６時間減圧乾燥（１Ｔｏｒｒ）した後、押出機１に供給した。分離層Ａの原料としてポリ－Ｌ－乳酸（Ｌ１７５）を１２０℃で６時間減圧乾燥（１Ｔｏｒｒ）した後、押出機２に供給した。押出機２、及び押出機１に供給された各原料を、Ｄ／Ａ／Ｂとなるよう３層合流ブロックを用いて積層し、口金よりシート状に溶融押し出した。Ｄ層とＡ層とＢ層との厚み比率は、５／８／８７となるように、各層のギアポンプを用いて制御した。また、フィルターには、いずれもステンレス焼結体の濾過粒子サイズ１０μｍの濾材（初期濾過効率：９５％）を用いた。

　押し出した樹脂を、表面温度３０℃の冷却ドラム上にキャスティングして静電印加法を用いて冷却ドラム表面に密着させて冷却固化し、厚さ３００μｍの未延伸フィルムを作成した。

　得られた未延伸シートを、加熱されたロール群でフィルム温度を７５℃に昇温した後、周速差のあるロール群で、長手方向に３．４倍に延伸した。

　次いで、得られた一軸延伸フィルムをクリップで把持し、横延伸を行った。横延伸温度は１００℃、横延伸倍率は４．２倍とした。次いで、２４０℃で１５秒間の熱処理を行い、２１０℃で３％の弛緩処理を行い、３０μｍのベースフィルムを得た。

　（４）機能層Ｃの形成
　ＵＶ硬化型シリコーン樹脂（モメンティブ社製　ＵＶ９３００、固形分濃度１００質量％）１００質量部と硬化触媒ビス（アルキルフェニル）ヨードニウムヘキサフルオロアンチモネート１質量部を、トルエン／メチルエチルケトン／ヘプタン（＝３：５：２）溶液で希釈し、固形分２質量％の離型剤溶液を調製した。離型剤溶液を乾燥後の厚みで０．１μｍとなるようにリバースグラビアコーターにて塗布し、次いで、９０℃の熱風で３０秒間乾燥した後、直ちに無電極ランプ（フュージョン株式会社製Ｈバルブ）にて紫外線照射（３００ｍＪ／ｃｍ^２）を行い、中間層Ｄの表面上に機能層Ｃを形成し、離型フィルムである積層フィルムを得た。機能層Ｃは、ベースフィルムの分離層Ａ上に位置し、分離層Ａは、機能層Ｃ及び支持層Ｂの間に設けられている。

　得られた積層フィルムの物性を表３に示す。実施例１－１の積層フィルムを１２１℃、１００％Ｒｈ下、２０分間静置した後、分離層Ａ及び支持層Ｂの剥離強度が３００ｍＮ／１５ｍｍ以上であった。そのため、実施例１－１の積層フィルムは、長期保管性に優れ使用環境に限定されず、分離層Ａを介して機能層Ｃの変形、剥離などの不良も発生し難い。

　また、得られた積層フィルムの６０℃の熱水で２分間処理した後の重量減少率は、０質量％であり、１５０℃の熱水で１０分間処理した後の重量減少率が３３質量％であった。

　（実施例１－２～１－７）
　実施例１－２～１－７は、表１及び表２に示す条件に変更する以外は実施例１－１と同様にして積層フィルムを得た。得られた積層フィルムの物性を表３に示す。なお、表１において、Ｄ－ＰＬＡは、Ｔｏｔａｌ　Ｃｏｒｂｉｏｎ製のポリ－Ｄ－乳酸　ＰＬＡ　Ｄ１２０を示す。

　実施例１－２～１－７の積層フィルムのそれぞれを１２１℃、１００％Ｒｈ下、２０分間静置した後、分離層Ａ及び支持層Ｂの剥離強度が３００ｍＮ／１５ｍｍ以上であった。そのため、実施例１－２～１－７の積層フィルムのそれぞれは、長期保管性に優れ使用環境に限定されず、分離層Ａを介して機能層Ｃの変形、剥離などの不良も発生し難い。

　また、実施例１－２で得られた積層フィルムの６０℃の熱水で２分間処理した後の重量減少率は、０質量％であり、１５０℃の熱水で１０分間処理した後の重量減少率が３３質量％であった。

　（実施例１－１１）
　実施例１－１で得られた積層フィルムを、エスペック社製ＥＨＳ－２２１を用いて１２１℃、１００％ＲＨ、０．２ＭＰａの水蒸気下に４時間、静置した。静置後、剥離した支持層Ｂから、分解したポリ乳酸を熱水で洗浄除去し、ＰＥＴフィルムのみを得た。ここで、分離層Ａ及び支持層Ｂは容易に剥離した。

　得られたＰＥＴフィルムをマテリアルリサイクルし、ポリエチレンテレフタレート樹脂を含有する樹脂組成物を生成した。詳述すると、取り出したＰＥＴフィルムを裁断し、２８０℃にて溶融押出しにより再ペレット化することでリサイクルＰＥＴペレットを得た。得られたＰＥＴペレットを再度２８０℃にて溶融押出しにより再ペレット化する加工を行い、再溶融加工したペレット状の樹脂組成物（以下、リサイクルＰＥＴ樹脂１と称する）をリサイクル原料とした。

　実施例１－１１は、原料としてリサイクルＰＥＴ樹脂１を用いる以外は実施例１－１と同様にして積層フィルムを得た。得られた積層フィルムの物性を表４に示す。実施例１－１１は、実施例１－１と同等のフィルム物性を有していた。

　（実施例１－１２～１－１７）
　実施例１－１２～１－１７は、上記実施例１－１１と同様にして、実施例１－２～１－７で得られた積層フィルムを水蒸気で熱処理して回収したＰＥＴフィルムから得られたリサイクルＰＥＴ樹脂１を原料として用いる以外は実施例１－２～１－７と同様にして二軸延伸積層フィルムを得た。得られた実施例１－１２～１－１７のフィルム物性を表４に示す。実施例１－１２～１－１７も実施例１－１１と同様に、実施例１－２～１－７と同等のフィルム物性を有していた。

　以上より実施例１－１～１－７の積層フィルムは、多種多様な機能層の種類を問わずリサイクルが可能であり、回収後の品質が回収前の品質より劣化することを大幅に抑制できる。

　（比較例１－１～１－２）
　比較例１－１～１－２は、表１に示す条件に変更する以外は実施例１－１と同様にして積層フィルムを得た。比較例１－１は、分離層Ａを有さないため、本発明の範囲外である。また、比較例１－２は、分離層ＡがＰＶＡ（ポリビニルアルコール、クラレ社製、ＰＶＡ１０５）で構成されているため、本発明の範囲外である。得られた比較例１－１～１－２の積層フィルムの物性を表３に示す。

　比較例１－１は、１２１℃１００％Ｒｈ処理を４時間行っても、ＤＢ層間の剥離強度が極めて高かった。即ち比較例１－１は、機能層Ｃを除去することができず、ＰＥＴ層のみを得ることができなかった。比較例１－１は、リサイクル性が悪かった。

　また、比較例１－２の積層フィルムに対して１２１℃１００％Ｒｈ処理を２０分間行った後のＡＢ層間の剥離強度は２０ｍＮ／１５ｍｍであり、ＡＢ層は容易に剥離した。即ち、比較例１－２の積層フィルムは一般的な環境下で保管しても早期に剥離する可能性が高い。比較例１－２の積層フィルムは長期保管性に劣り使用環境に限定される。比較例１－２の積層フィルムは分離層Ａを介して機能層Ｃの変形、剥離などの不良も発生し易い。

　（実施例２－１）
　（１）ポリエチレンテレフタレート樹脂１（ＰＥＴ樹脂１）の製造
　実施例１－１の（１）と同じ方法で、ペレット状のＰＥＴ樹脂１を製造した。

　（２）ＰＬＡ１の作製
　脂肪族ポリエステル樹脂として、ポリ乳酸の水分散体（ミヨシ油脂製ＬＡＮＤＹ　ＰＬ―３０００、平均粒径１μｍ、有効分４０％）をポリ乳酸が１０質量％となるように水を用いて希釈し、塗剤とした。

　（３）ベースフィルムの製造
　支持層Ｂの原料としてＰＥＴ樹脂を１３５℃で６時間減圧乾燥（１Ｔｏｒｒ）した後、押出機に供給した。押出機に供給された原料を、２８０℃で口金よりシート状に溶融押し出した。また、フィルターには、いずれもステンレス焼結体の濾過粒子サイズ１０μｍの濾材（初期濾過効率：９５％）を用いた。

　得られた未延伸シートを、加熱されたロール群でフィルム温度を１０５℃に昇温した後、周速差のあるロール群で、長手方向に３．４倍に延伸した。

　次いで、バーコート法により乾燥後の塗布量が０．７５ｇ／ｍ^２になるように、ＰＬＡ１を一軸延伸フィルム表面上に塗布した。

　次いで、上記でコート液を塗布した一軸延伸フィルムをクリップで把持し、横延伸を行った。横延伸温度は１００℃、横延伸倍率は４．３倍とした。次いで、２４０℃で１５秒間の熱処理を行い、２１０℃で３％の弛緩処理を行い、３０μｍのベースフィルムを得た。

　（４）機能層Ｃの形成
　実施例１－１の（４）と同じ方法で、分離層Ａの表面上に、機能層Ｃである離型層を形成した。

　以上より離型フィルムである積層フィルムを得た。機能層Ｃは、ベースフィルムの分離層Ａ上に位置し、分離層Ａは、機能層Ｃ及び支持層Ｂの間に設けられている。

　得られた積層フィルムの物性を表７に示す。実施例２－１の積層フィルムを１５０℃の熱水で１０分間静置して熱水処理すると、離型層が自然に剥離した結果、Ｓｉ強度差（Ｓｉ（Ｃ）-Ｓｉ（Ａ））が１．３ｋｃｐｓ未満であった。そのため、離型層成分を含まず、マテリアルリサイクルにより高純度のＰＥＴを回収できる。さらに、実施例２－１の積層フィルムを６０℃の熱水で２分間静置して熱水処理すると、Ｓｉ強度差（Ｓｉ（Ｂ）-Ｓｉ（Ａ））が１．３ｋｃｐｓ以上であった。そのため、実施例２－１の積層フィルムは、耐久性が良好であり、長期保管性に優れ使用環境に限定されず、分離層Ａを介して機能層Ｃの変形、剥離などの不良も発生し難い。

　（実施例２－２）
　実施例２－２では、表５及び表６に示す条件に変更する以外は実施例２－１と同様にして積層フィルムを得た。

　得られた積層フィルムの物性を表７に示す。実施例２－２の積層フィルムを、実施例２－１と同様にして１５０℃の熱水で１０分間静置して熱水処理すると、離型層が自然に剥離した結果、Ｓｉ強度差（Ｓｉ（Ｃ）-Ｓｉ（Ａ））が１．３ｋｃｐｓ未満であった。そのため、離型層成分を含まず、マテリアルリサイクルにより高純度のＰＥＴを回収できる。さらに、実施例２－２の積層フィルムを６０℃の熱水で２分間静置して熱水処理すると、Ｓｉ強度差（Ｓｉ（Ｂ）-Ｓｉ（Ａ））が１．３ｋｃｐｓ以上であった。そのため、実施例２－２の積層フィルムは、耐久性が良好であり、長期保管性に優れ使用環境に限定されず、分離層Ａを介して機能層Ｃの変形、剥離などの不良も発生し難い。

　（実施例２－３～２－５）
　（１）ＰＬＡ２の作製
　脂肪族ポリエステル樹脂として、ポリ乳酸の水分散体（ミヨシ油脂製ＬＡＮＤＹ　ＰＬ―１００５、平均粒径５μｍ、有効分４０％）をポリ乳酸が１０質量％となるように水を用いて希釈し、塗剤とした。

　（２）積層フィルムの製造
　実施例２－３～２－５は、表５及び表６に示す条件に変更する以外は実施例２－１と同様にして積層フィルムを得た。

　得られた積層フィルムの物性を表７に示す。実施例２－３～２－５の積層フィルムのそれぞれを１５０℃の熱水で１０分間静置して熱水処理すると、離型層が自然に剥離した結果、Ｓｉ強度差（Ｓｉ（Ｃ）-Ｓｉ（Ａ））が１．３ｋｃｐｓ未満であった。そのため、離型層成分を含まず、マテリアルリサイクルにより高純度のＰＥＴを回収できる。さらに、実施例２－３～２－５の積層フィルムを６０℃の熱水で２分間静置して熱水処理すると、Ｓｉ強度差（Ｓｉ（Ｂ）-Ｓｉ（Ａ））が１．３ｋｃｐｓ以上であった。そのため、実施例２－３～２－５の積層フィルムは、耐久性が良好であり、長期保管性に優れ使用環境に限定されず、分離層Ａを介して機能層Ｃの変形、剥離などの不良も発生し難い。

　（実施例２－６）
　（１）ＰＬＡ３の作製
　脂肪族ポリエステル樹脂として、ＰＬＡ樹脂（Ｄ体比率１０％かつＭｗ１３０,０００）を５質量％となるようにトルエン／メチルエチルケトン（＝５：５）溶液に溶解し、塗剤とした。

　（２）積層フィルムの製造
　実施例２－６は、表５及び表６に示す条件に変更する以外は実施例２－１と同様にして積層フィルムを得た。

　（実施例２－７）
　（１）ＰＬＡ４の作製
　脂肪族ポリエステル樹脂として、ＰＬＡ樹脂（Ｄ体比率４％かつＭｗ１７０,０００）を５質量％となるようにトルエン／メチルエチルケトン（＝５：５）溶液に溶解し、塗剤とした。

　（２）積層フィルムの製造
　実施例２－７は、表５及び表６に示す条件に変更する以外は実施例２－１と同様にして積層フィルムを得た。

　（実施例２－８）
　（１）ＰＬＡ５の作製
　脂肪族ポリエステル樹脂として、ＰＬＡ樹脂（Ｄ体比率１％かつＭｗ１８０,０００）を５質量％となるようにトルエン／メチルエチルケトン（＝５：５）溶液に溶解し、塗剤とした。

　（２）積層フィルムの製造
　実施例２－８は、表５及び表６に示す条件に変更する以外は実施例２－１と同様にして積層フィルムを得た。

　実施例２－６～２－８で得られた積層フィルムの物性を表７に示す。これらの積層フィルムを１５０℃の熱水で１０分間静置して熱水処理すると、離型層が自然に剥離した結果、Ｓｉ強度差（Ｓｉ（Ｃ）-Ｓｉ（Ａ））が１．３ｋｃｐｓ未満であった。そのため、離型層成分を含まず、マテリアルリサイクルにより高純度のＰＥＴを回収できる。

　さらに、実施例２－６～２－８で得られた積層フィルムを６０℃の熱水で２分間静置して熱水処理すると、Ｓｉ強度差（Ｓｉ（Ｂ）-Ｓｉ（Ａ））が１．３ｋｃｐｓ以上であった。そのため、実施例２－６～２－８の積層フィルムは、耐久性が良好であり、長期保管性に優れ使用環境に限定されず、分離層Ａを介して機能層Ｃの変形、剥離などの不良も発生し難い。

　以上より実施例２－１～２－８は、多種多様な機能層の種類を問わずリサイクルが可能であり、耐久性や長期保管性も良好で、回収後の品質が回収前の品質より劣化することを大幅に抑制できる。従って、本発明では、脂肪族ポリエステル樹脂として、積層フィルムを６０℃の熱水で２分間処理した後の重量減少率が５．０質量％未満であり、１５０℃の熱水で１０分間処理した後の重量減少率が５．０質量％以上であるものを用いることが有効である。

　（比較例２－１～２－２）
　比較例２－１～２－２は、表５に示す条件に変更する以外は実施例２－１と同様にして積層フィルムを得た。比較例２－１は、分離層Ａを有さないため、本発明の範囲外である。また、比較例２－２は、分離層ＡがＰＶＡ（ポリビニルアルコール）で構成されているため、本発明の範囲外である。得られた比較例２－１～２－２の積層フィルムの物性を表７に示す。

　比較例２－１は、１５０℃の熱水で１０分間静置しても、Ｓｉ強度差（Ｓｉ（Ｃ）-Ｓｉ（Ａ））が１．３ｋｃｐｓ以上であった。即ち比較例２－１は、機能層Ｃを除去することができず、ＰＥＴ層のみを得ることができなかった。比較例２－１は、リサイクル性が悪かった。

　また、比較例２－２の積層フィルムは、積層フィルムを６０℃の熱水で２分間処理した後の重量減少率が５．０質量％以上であるＰＶＡを用いたので、６０℃の熱水で２分間静置して熱水処理すると、Ｓｉ強度差（Ｓｉ（Ｂ）-Ｓｉ（Ａ））が０．０５ｋｃｐｓ以下となり、耐久性が悪かった。即ち、比較例２－２の積層フィルムは一般的な環境下で保管しても機能層Ｃが早期に剥離する可能性が高い。比較例２－２の積層フィルムは長期保管性に劣り使用環境に限定される。比較例２－２の積層フィルムは分離層Ａを介して機能層Ｃの変形、剥離などの不良も発生し易い。

　以上のように本発明の積層フィルムは、多種多様な機能層の種類を問わずリサイクルが可能であり、回収後の品質が回収前の品質より劣化することを大幅に抑制できる。本発明の積層フィルムは、例えばセラミックグリーンシート製造用離型フィルムとして好適に用いられる。

Claims

　１００℃以上の温度で水分と接触させてリサイクル処理される積層フィルムであって、
　脂肪族ポリエステル樹脂を含む第１組成物で構成される分離層Ａと、芳香族ポリエステル樹脂を含む第２組成物で構成される支持層Ｂとを含むベースフィルムと、前記ベースフィルムの表面上に機能を生じさせる第３組成物で構成される機能層Ｃとを有し、
　前記分離層Ａは、前記機能層Ｃと前記支持層Ｂの間に設けられている積層フィルム。
　前記脂肪族ポリエステル樹脂は、前記積層フィルムを６０℃の熱水で２分間処理した後の重量減少率が５．０質量％未満であり、１５０℃の熱水で１０分間処理した後の重量減少率が５．０質量％以上である、請求項１に記載の積層フィルム。
　下記要件（１）、（２）の少なくともいずれか一方を満たす請求項１に記載の積層フィルム。
（１）１２１℃、１００％Ｒｈ下、２０分間静置した後の、前記支持層Ｂの剥離強度が３００ｍＮ／１５ｍｍ以上である。
（２）１２１℃、１００％Ｒｈ下、４時間静置した後、前記支持層Ｂの剥離強度が１００ｍＮ／１５ｍｍ以下である。
　前記第３組成物はＳｉを含み、
　下記要件（１）、（２）の少なくともいずれか一方を満たす請求項１に記載の積層フィルム。
（１）有機溶剤を用いて前記機能層Ｃを取り除いた後のＳｉ強度をＳｉ（Ａ）、前記機能層Ｃを設けた後の積層フィルムを６０℃の熱水で２分間処理した後のＳｉ強度をＳｉ（Ｂ）としたとき、Ｓｉ（Ｂ）-Ｓｉ（Ａ）が１．３ｋｃｐｓ以上である。
（２）有機溶剤を用いて前記機能層Ｃを取り除いた後のＳｉ強度をＳｉ（Ａ）、前記機能層Ｃを設けた後の積層フィルムを１５０℃の熱水で１０分間処理した後のＳｉ強度をＳｉ（Ｃ）としたとき、Ｓｉ（Ｃ）-Ｓｉ（Ａ）が１．３ｋｃｐｓ未満である。
　１５０℃、３０分間加熱したときの熱収縮率が長手方向および幅方向とも２．０％以下である、請求項１に記載の積層フィルム。
　積層フィルムの厚みに対する、前記分離層Ａの厚みの比率が１０％以下である、請求項１に記載の積層フィルム。
　前記分離層Ａの厚みが０．０１μｍ以上である、請求項１に記載の積層フィルム。
　前記脂肪族ポリエステル樹脂がポリ乳酸であり、前記芳香族ポリエステル樹脂がポリエチレンテレフタレート樹脂であり、
　前記第３組成物はポリエチレンテレフタレート樹脂に非相溶な樹脂を含む、請求項１に記載の積層フィルム。
　前記積層フィルムはセラミックグリーンシート製造用離型フィルムであり、前記機能層Ｃはシリコーン離型成分を含有する組成物からなる、請求項１に記載の積層フィルム。
　前記機能層Ｃの表面の最大突起高さ（Ｐ）が５０ｎｍ以下であり、前記機能層Ｃの表面の算術平均粗さ（Ｓａ）が１．５ｎｍ以下である、請求項９に記載の積層フィルム。
　請求項１から１０のいずれか１項に記載の積層フィルムを、１００℃以上の温度で水分と接触させて、前記機能層Ｃおよび前記分離層Ａを除去してから前記支持層Ｂを取り出しマテリアルリサイクルした、芳香族ポリエステル樹脂を含有する樹脂組成物。
　請求項１から１０のいずれか１項に記載の積層フィルムを、１００℃以上の温度で水分と接触させて前記分離層Ａを分解し、前記機能層Ｃを除去してから前記支持層Ｂを取り出しマテリアルリサイクルし、芳香族ポリエステル樹脂を含有する樹脂組成物を得る樹脂組成物の製造方法。