WO2024080278A1 - シート積載装置、画像形成システム及び情報処理装置 - Google Patents

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WO2024080278A1
WO2024080278A1 PCT/JP2023/036751 JP2023036751W WO2024080278A1 WO 2024080278 A1 WO2024080278 A1 WO 2024080278A1 JP 2023036751 W JP2023036751 W JP 2023036751W WO 2024080278 A1 WO2024080278 A1 WO 2024080278A1
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sheet
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PCT/JP2023/036751
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English (en)
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Inventor
直樹 清水
Original Assignee
キヤノンファインテックニスカ株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H31/00—Pile receivers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H35/00—Delivering articles from cutting or line-perforating machines; Article or web delivery apparatus incorporating cutting or line-perforating devices, e.g. adhesive tape dispensers
    • B65H35/04—Delivering articles from cutting or line-perforating machines; Article or web delivery apparatus incorporating cutting or line-perforating devices, e.g. adhesive tape dispensers from or with transverse cutters or perforators

Definitions

  • the present invention relates to a sheet stacking device that stacks sheets that have been processed to form perforations on conveyed sheets, and an image forming system and information processing device that are equipped with the sheet stacking device.
  • Patent Document 1 Conventionally, there have been known sheet processing devices that punch perforations in sheets discharged from an image forming device (see, for example, "Patent Document 1").
  • the sheet processing device described in Patent Document 1 transports the sheet on which perforations have been formed by the sheet processing device downstream and to a finisher.
  • finishers are provided with a loading tray for loading sheets (see, for example, "Patent Document 2"), and in the device described in Patent Document 1, perforated sheets are also loaded on this loading tray.
  • JP 2019-206420 A Japanese Patent No. 5825914
  • perforations in a sheet multiple tiny perforations or cuts are made at approximately linear intervals in a direction perpendicular to the sheet transport direction.
  • the perforated holes are not cut out, so burrs or other convex parts in the thickness direction of the sheet are formed around each hole that forms the perforations.
  • One aspect of the present invention is a sheet loading device that includes a transport section that transports sheets in a predetermined transport direction, a discharge section that discharges the sheets transported by the transport section, a loading section that stacks the sheets discharged by the discharge section, and a control section that stops the loading operation of sheets onto the loading section in response to the amount of sheets loaded onto the loading section, in which, when non-perforated sheets are loaded onto the loading section, the control section stops the loading operation of sheets onto the loading section in response to a first amount of sheets being loaded onto the loading section, and, when perforated sheets are loaded onto the loading section, the control section stops the loading operation of sheets onto the loading section in response to an amount of sheets less than the first amount being loaded onto the loading section.
  • One aspect of the present invention is an information processing device that includes a memory that stores a control program that controls the loading operation of sheets onto a loading device on which sheets that have been perforated by a perforation device and sheets that have been transported from the image forming device without being perforated by the perforation device are loaded, and a processor that executes the control program, and by executing the program, the processor stops the loading of sheets onto the loading device when sheets that have been perforated in a predetermined manner are loaded onto the loading device at a number of sheets that is less than the maximum number of sheets that can be loaded when a predetermined sheet that has not been perforated is loaded onto the loading section.
  • One aspect of the present invention is a sheet stacking device that stacks sheets sent from an upstream device in the sheet transport direction, comprising a transport section that transports the sheets sent from the upstream device, a discharge section that discharges the sheets transported by the transport section, a stacking section that stacks the sheets discharged by the discharge section, and a control section that acquires perforation presence/absence information of the sheets loaded on the stacking section from the upstream device and controls the discharge section to vary the maximum number of sheets that can be loaded on the stacking section, and when a specific sheet recognized as having a specific perforation is loaded on the stacking section, the control section controls the discharge section to stop the stacking of sheets on the stacking section at a number of sheets that is less than the maximum number of sheets that can be loaded on the stacking section when the specific sheet is recognized as not having a specific perforation.
  • the present invention makes it possible to improve the alignment of sheets loaded in a sheet loading device that loads sheets with perforations.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing a configuration of a sheet processing apparatus and an image forming apparatus including a sheet stacking device according to the present invention
  • 1 is a block diagram illustrating a configuration of a control system of a sheet processing apparatus and an image forming apparatus including a sheet stacking device according to the present invention
  • FIG. 2 is a cross-sectional view illustrating a configuration of the sheet processing apparatus.
  • 2 is a block diagram showing a configuration of a control system of the sheet processing apparatus;
  • 2 is a side view of the sheet processing apparatus as viewed from the downstream side in the conveying direction.
  • FIG. 1 is a perspective view of a sheet on which processing (perforations) have been performed near the center position.
  • FIG. 1 is a perspective view of a sheet on which processing (perforations) has been performed near the upstream edge.
  • FIG. 1 is a perspective view of a sheet on which processing (perforations) has been applied near the center position and near the upstream edge.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing a configuration of a finisher.
  • FIG. 2 is a block diagram showing the configuration of a control system of the finisher.
  • FIG. 13 is a diagram showing a screen for setting the type of perforation.
  • FIG. 13 is a diagram showing a screen for setting the position of a single perforation.
  • FIG. 13 is a diagram showing a screen for setting the position of a double perforation.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing a state in which unperforated sheets are stacked on a stack tray of the finisher;
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing a state in which perforated thin paper is loaded on a loading tray of the finisher.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing a state in which perforated thick paper is loaded on a loading tray of the finisher.
  • FIG. 13 is an explanatory diagram of the maximum number of sheets that can be loaded according to the perforation mode.
  • FIG. 13 is a flowchart showing the flow of a printing process.
  • 13 is a flowchart showing a process for determining an upper limit of the number of sheets that can be loaded;
  • the image forming system 1 has an image forming device 600, a sheet processing device 200 arranged adjacent to the side of the image forming device main body, and a finisher 100 as a sheet stacking device arranged adjacent to the sheet processing device on the side opposite the image forming device 600.
  • the image forming apparatus 600 has a document feeder 650 and an operation unit 601.
  • the document fed by the document feeder 650 is read, and an image is formed on the photosensitive drums 914a to 914d.
  • the position where the user faces the operation unit 601 to perform various inputs and settings on the image forming apparatus 600 is referred to as the front side of the image forming system 1 (hereinafter referred to as the "front side"), and the rear side of the apparatus is referred to as the rear side.
  • the four-color toner image of yellow, magenta, cyan, and black is transferred onto the sheet supplied from the sheet cassettes 909a and 909b in the image forming device 600 by the photosensitive drums 914a to 914d, which serve as image carriers.
  • the photosensitive drums 914a to 914d each constitute an image forming section that forms a toner image on the sheet.
  • the sheet is then transported to the fixing device 904 where the toner image is fixed, and in the case of a single-sided image forming mode, the sheet is directly discharged from the discharge rollers 907 to the outside of the image forming device 600. In the case of a double-sided image forming mode, the sheet is handed over from the fixing device 904 to the reversing rollers 905.
  • the reversing rollers 905 are rotated in the reverse direction.
  • the sheet is conveyed in the direction of the double-sided conveying rollers 906a to 906f, which is the opposite direction to the sheet conveying direction.
  • a four-color toner image is transferred again to the back side of the sheet by photosensitive drums 914a-914d of yellow, magenta, cyan, and black.
  • the sheet with the toner images transferred to both sides is transported again to the fixing device 904, where the toner images are fixed, and then the sheet is discharged outside the image forming device 600 by discharge rollers 907.
  • the sheet processing device 200 transports the sheet discharged from the discharge roller 907 of the image forming device 600 toward the finisher 100, and performs a perforation formation process on the sheet during the transport, which will be described later.
  • the finisher 100 accepts sheets discharged from the sheet processing device 200, which acts as a perforation processing device, and discharges them to the lower stacking tray 750 (or the upper stacking tray 751). However, based on user settings, it can also discharge the sheets to the lower stacking tray 750 after performing post-processing such as stapling or stacking.
  • Sheets discharged from the image forming apparatus 600 can be processed by the sheet processing apparatus 200 and finisher 100 connected online.
  • the image forming apparatus 600 can also be used alone without connecting the sheet processing apparatus 200 to the discharge port 9.
  • the image forming apparatus 600 may incorporate the sheet processing apparatus 200 and finisher 100 as a sheet discharge apparatus.
  • the image forming apparatus 600 is not limited to an image forming apparatus main body that performs the above-mentioned color image formation, but may also be a black and white image forming apparatus main body.
  • FIG. 2 is a block diagram showing the configuration of the control unit 4 that controls the image forming system 1.
  • the CPU (Central Processing Unit) circuit unit 630 has a CPU 629, a ROM (Read Only Memory) 631, and a RAM (Random-access Memory) 655.
  • the CPU circuit unit 630 controls the document feeder control unit 632, the image reader control unit 633, the image signal control unit 634, the printer control unit 635, the finisher control unit 636, the sheet processing control unit 638, and the external interface 637.
  • the CPU circuit unit 630 performs control according to the program stored in the ROM 631 and the settings of the operation unit 601.
  • the document feeder control unit 632 controls the document feeder 650.
  • the image reader control unit 633 controls the image reader 5.
  • the printer control unit 635 controls the image forming device 600.
  • the sheet processing control unit 638 controls the sheet processing device 200, which serves as a sheet processing unit that performs a predetermined processing on the sheet transported by the pair of transport rollers 211, which serves as the sheet transport unit shown in FIG. 3.
  • the finisher control unit 636 controls the finisher 100.
  • the sheet processing control unit 638 is installed in the sheet processing device 200, and the finisher control unit 636 is installed in the finisher 100.
  • the present invention is not limited to this, and the sheet processing control unit 638 and the finisher control unit 636 may be provided in the image forming apparatus 600 integrally with the CPU circuit unit 630, and the sheet processing device 200 and the finisher 100 may be controlled from the image forming apparatus 600 side.
  • the finisher control unit 636 communicates with the image forming apparatus 600 and acquires post-processing information input by the operator.
  • RAM 655 is used as an area for temporarily storing control data and as a working area for calculations associated with control.
  • External interface 637 is an interface from personal computer (PC) 620, and develops print data into an image and outputs it to image signal control unit 634.
  • An image read by image sensor 5a is output from image reader control unit 633 to image signal control unit 634.
  • the image output from image signal control unit 634 to printer control unit 635 is then input to an exposure control unit (not shown) that controls laser scanner 10, which serves as an image exposure unit.
  • the sheet processing control unit 638 is mounted on the sheet processing device 200, and controls the drive of the entire sheet processing device 200 by exchanging information with the CPU circuit unit 630 of the image forming system 1.
  • the finisher control unit 636 is mounted on the finisher 100, and controls the drive of the entire finisher 100 by exchanging information with the CPU circuit unit 630 of the image forming system 1.
  • the sheet processing control unit 638 and the finisher control unit 636 control various motors, sensors, etc. provided in the image forming system 1.
  • the sheet processing device 200 has a housing 271 supported by casters 270, and a sheet processing path 6 extending horizontally is arranged inside the housing 271.
  • a processing unit 8 is arranged in the middle of the sheet processing path 6, and the processing unit 8 has a sheet processing unit 220 that performs a perforation forming process to form perforations, and a lateral/skew registration correction unit (hereinafter referred to as a lateral registration skew correction unit) 250 arranged adjacent to the downstream side of the sheet processing unit 220.
  • a lateral/skew registration correction unit hereinafter referred to as a lateral registration skew correction unit
  • a plurality of conveying roller pairs 202, 208, 209, 210, and 211 are arranged along the sheet processing path 6 upstream of the sheet processing unit 220, and each conveying roller, for example, as shown by the conveying roller pair 211, is arranged such that a driving (active) roller 211a is arranged below the sheet processing path 6, and a driven roller 211b is arranged above so as to be in contact with the driving roller 211a.
  • the drive rollers of these transport rollers are driven by a motor M25.
  • the entrance of the sheet processing path 6 is aligned with the discharge outlet 9 of the image forming device 600, and an entrance sensor 201 is installed to detect the sheet received in the sheet processing path 6 from the discharge outlet 9, and a sheet end detection sensor 213 and a unit identification sensor 222 are arranged on the entrance side of the processing unit 8.
  • the sheet processing path 6 downstream of the lateral registration skew correction unit 250 also has multiple transport roller pairs 214, 215, 216, 206 arranged, and a discharge sensor 207 is arranged at the discharge outlet.
  • the discharge outlet of the sheet processing path 6 is aligned with the sheet path entrance of the finisher 100.
  • the drive rollers of these downstream transport roller pairs 214, 215, 216, 206 are driven by a motor M26.
  • the sheet processing unit 220 has a die plate 225, and shaft guides 228a, 228b are erected at the front and rear ends of the die plate 225, and the perforation forming blade 404 is supported by these shaft guides so that it can move freely in the vertical direction.
  • a pressure drive unit 280 is disposed above the sheet processing unit 220.
  • the pressure drive unit 280 has a cam drive motor M21 and an eccentric cam 282 driven by the cam drive motor M21.
  • the eccentric cam 282 rotates eccentrically by a cam shaft 281 to press the perforation forming blade 404.
  • various shapes can be adopted for the perforation forming blade, such as a rotating cutter configuration.
  • the sheet processing device 200 sequentially takes in the sheets discharged from the discharge port 9 of the image forming device 600.
  • the sheet processing in the sheet processing device 200 operates according to the user's settings via the operation unit 601 provided in the image forming device 600.
  • the sheet discharged from the discharge port 9 of the image forming device 600 is delivered to the conveying roller pair 202 of the sheet processing device 200.
  • the entrance sensor 201 also detects the timing of the sheet delivery at the same time.
  • the sheet is conveyed to the processing unit 8 by the conveying roller pairs 208 to 211. Then, it passes through the conveying path 232 of the sheet processing unit 220 shown in Figures 3 and 5.
  • perforations are multiple cut lines formed at intervals in a straight line from one end to the other end in the sheet width direction, or multiple small perforations in a row, and one perforation is defined as one formed by one operation of the perforation processing mechanism described below.
  • Figures 6A to 6C are perspective views of a sheet that has been processed (perforated) by the sheet processing unit.
  • Figure 6A shows a state in which perforations have been made in a mode (hereinafter referred to as "center perforations") that forms perforations in a direction perpendicular to the sheet transport direction (width direction) at approximately the center of the sheet (i.e., the center) in the sheet transport direction (length direction) indicated by arrow A.
  • center perforations a mode that forms perforations in a direction perpendicular to the sheet transport direction (width direction) at approximately the center of the sheet (i.e., the center) in the sheet transport direction (length direction) indicated by arrow A.
  • Figure 6B shows a state in which perforations have been made in a mode (hereinafter referred to as "single perforations") that forms perforations in a direction perpendicular to the sheet transport direction (width direction) near the upstream edge of the sheet in the transport direction (length direction) indicated by arrow A (upstream end, in this embodiment, 12 mm downstream from the upstream edge of the sheet).
  • single perforations a mode that forms perforations in a direction perpendicular to the sheet transport direction (width direction) near the upstream edge of the sheet in the transport direction (length direction) indicated by arrow A (upstream end, in this embodiment, 12 mm downstream from the upstream edge of the sheet).
  • 6C also shows the state in which perforations have been made in a mode (hereinafter referred to as "double perforation") that forms two perforations along the width of the sheet at two locations: approximately the center of the sheet's length along the sheet's conveying direction indicated by arrow A, and near the upstream edge (in this embodiment, this is a location 12 mm downstream from the upstream edge of the sheet).
  • double perforation a mode that forms two perforations along the width of the sheet at two locations: approximately the center of the sheet's length along the sheet's conveying direction indicated by arrow A, and near the upstream edge (in this embodiment, this is a location 12 mm downstream from the upstream edge of the sheet).
  • the sheet that has been perforated by the sheet processing unit 220 is again sandwiched and transported by the transport roller pair 211, and then transported by the transport roller pairs 214 to 216 and the transport roller pair 206 to be delivered to the downstream finisher 100.
  • a unit identification sensor 222 reads type information stored in the memory section of an IC (Integrated Circuit) chip 221, which serves as a memory section mounted on the sheet processing unit 220. This identifies which type of sheet processing unit 220 is mounted on the processing section 8.
  • IC Integrated Circuit
  • the sheet processing control unit 638 has a CPU (Central Processing Unit) 701 consisting of a microcomputer. It also has a RAM (Random Access Memory) 702 and a ROM (Read Only Memory) 703. It also has an I/O (Input/Output) 705, a communication interface 706, and a network interface 704, which are input/output units. Furthermore, a transport control unit 707 performs sheet transport processing. In addition, in the sheet processing drive control unit 708, the eccentric cam 282 is rotationally driven and controlled by a cam drive motor M21.
  • a cam drive motor M21 the eccentric cam 282 is rotationally driven and controlled by a cam drive motor M21.
  • the type of the installed sheet processing unit 220 is identified by reading type information stored in the memory unit of the IC chip 221, which is a memory unit incorporated in the sheet processing unit 220. Additionally, the lateral registration skew correction control unit 710 corrects the skew of the sheet.
  • FIG. 7 is a configuration diagram of the finisher 100 shown in FIG. 1.
  • the finisher 100 sequentially takes in sheets discharged from the sheet processing device 200, aligns the taken-in sheets into one bundle, and performs various sheet post-processing such as stapling the rear end of the bundled sheets.
  • the finisher 100 takes in the sheets delivered from the sheet processing device 200 into the conveying path 520 by the conveying roller pair 511.
  • the sheets taken in by the conveying roller pair 511 are conveyed via the conveying roller pairs 512, 513, and 514 as a conveying section.
  • conveying sensors 570, 571, 572, and 573 are provided, each of which detects the passage of a sheet.
  • the conveying roller pair 512 is provided in the shift unit 580 together with the conveying path sensor 571.
  • the shift unit 580 can move the sheet in the sheet width direction perpendicular to the conveying direction by the shift motor M11 described later. By driving the shift motor M11 while the conveying roller pair 512 is holding the sheet, the sheet can be offset in the sheet width direction while being conveyed.
  • the shift sort mode the position of the sheet stack is shifted in the width direction for each set.
  • the offset amount is 15 mm toward the front (front shift) or 15 mm toward the back (back shift) from the center position in the width direction.
  • the sheet is discharged to the same position as the front shift.
  • the finisher 100 detects that the sheet has passed through the shift unit 580 by the input of the conveying path sensor 571, it drives the shift motor M11 to return the shift unit 580 to the center position.
  • a switching flapper 540 that guides the sheet conveyed by the conveying roller pair 514 to the buffer path 523.
  • the switching flapper 540 is driven by a solenoid (not shown).
  • a buffer path roller pair 519 is arranged in the buffer path 523.
  • a switching flapper 541 that switches the conveying destination to either the upper discharge path 521 or the lower discharge path 522.
  • the switching flapper 541 switches to the upper discharge path 521 side, the sheet is guided to the upper discharge path 521 by the conveying roller pair 514 driven by the conveying motor M1.
  • the sheet is then discharged to the upper stack tray 751 by the upper discharge roller pair 515 as a discharge section driven by the discharge motor M2.
  • An upper tray discharge sensor 574 is provided on the upper discharge path 521 to detect the passage of the sheet.
  • the switching flapper 541 switches to the lower discharge path 522 side
  • the sheet is guided to the lower discharge path 522 by a pair of conveying rollers 514 driven by a conveying motor M1.
  • the sheet is then guided to the processing tray 530 by a first pair of lower conveying rollers 516, a second pair of lower conveying rollers 517, and a pair of processing tray conveying rollers 518, all of which are driven by a conveying motor M1.
  • a first conveying sensor 575 and a second conveying sensor 576 are provided on the lower discharge path 522 to detect the passage of the sheet.
  • the sheets guided to the processing tray 530 are discharged onto the processing tray 530 or onto the lower stack tray 750 by a pair of bundle discharge rollers 590 driven by a bundle discharge motor (not shown), depending on the post-processing mode.
  • a lower tray discharge sensor 577 is disposed on the processing tray 530 to detect the passage of the sheets.
  • a stapler unit 591 is also disposed on the processing tray 530, which staples the sheet bundle aligned on the processing tray 530.
  • the lower stacking tray 750 and the upper stacking tray 751 can be raised and lowered by the lower tray lifting motor M10 and the upper tray lifting motor M9 described below.
  • the lower tray paper surface detection sensor 720 and the upper tray paper surface detection sensor 721 detect the top surface of each stacking tray or the sheets on each stacking tray.
  • the finisher 100 drives the lower tray lifting motor M10 and the upper tray lifting motor M9 based on the detection results of the lower tray paper surface detection sensor 720 and the upper tray paper surface detection sensor 721, thereby controlling the distance between each stacking tray or the top surface of the sheets on each stacking tray and the sheet discharge outlet to be a constant distance at all times.
  • the upper tray paper presence detection sensor 730 and the lower tray paper presence detection sensor 731 detect the presence or absence of sheets on the lower stacking tray 750 and the upper stacking tray 751.
  • the finisher control unit 636 as a control unit is configured with a CPU 412, a RAM 414, a ROM 415, an input/output I/O 411, a communication interface (SCI) 413, etc.
  • the finisher control unit 636 communicates with the CPU circuit unit 630, exchanges data such as sending and receiving commands, job information, and sheet delivery notification, and executes various programs stored in the ROM 415 to drive and control the finisher 100.
  • the finisher control unit 636 can be said to be an information processing device equipped with the CPU 412 as a processor, and the RAM 414 and ROM 415 as memories, and the ROM 415, which is an example of a non-primary computer-readable recording medium, stores a control program that controls the sheet loading operation on the finisher 100 as a loading device on which sheets transported from the image forming device 600 are loaded without being perforated by the sheet processing device 200 as a perforation device.
  • the finisher control unit 636 is a control unit (perforation information acquisition unit 4123, basis weight information acquisition unit 4122) that receives post-processing information (e.g., information related to perforation formation processing, information related to basis weight) received by the image forming apparatus 600 from the operator from the CPU circuit unit 630.
  • the RAM 414 temporarily stores control data and is used as a working area for calculation processing associated with control.
  • the communication interface (SCI) 413 performs serial communication with the CPU circuit unit 630 of the image forming apparatus 600, and transmits operation instructions and control data.
  • the input/output I/O 411 transmits on/off signals from the CPU 412 to output devices such as motors, and transmits signals from input devices such as sensors to the CPU 412.
  • a conveying motor M1 and a paper discharge motor M2 are connected to the input/output I/O 411. Further connected to the I/O 411 are a lower tray alignment motor (front) M6, a lower tray alignment motor (rear) M7, a lower tray alignment plate lifting motor M8, an upper tray lifting motor M9, a lower tray lifting motor M10, and a shift motor M11. Also connected to the I/O 411 are an upper tray paper surface detection sensor 721, a lower tray paper surface detection sensor 720, an upper tray paper presence detection sensor 730, a lower tray paper presence detection sensor 731, an upper tray paper discharge sensor 574, and a lower tray paper discharge sensor 577.
  • the upper tray drive encoder 578 and the lower tray drive encoder 579 output pulses according to the movement of the lower stacking tray 750 and the upper stacking tray 751, which rise and fall in response to the sheet surface detection operation of the sheets on the lower stacking tray 750 and the upper stacking tray 751.
  • the CPU 412 can determine the amount of movement of the lower stacking tray 750 and the upper stacking tray 751 by counting the pulses output from the upper tray drive encoder 578 and the lower tray drive encoder 579.
  • FIGS. 9A to 9C are diagrams showing examples of operation screens that allow the user to set the type and position of perforations using the operation unit 601.
  • the user can select from multiple types of perforation processing, and the user can also adjust the position of the perforations within a specified range.
  • FIG. 9A shows an example of a screen for setting the type of perforation.
  • a perforation processing selection screen 300 displays a center perforation selection combo box 301, a single perforation selection combo box 302, a double perforation selection combo box 303, and a no perforation processing (bypass) selection combo box 304, which act as toggle switches. The user can select the type of perforation they wish to implement from these combo boxes.
  • the perforation processing selection screen 300 also displays a single perforation position adjustment button 305 and a double perforation position adjustment button 306. By pressing these buttons, the single perforation position adjustment screen 310 shown in FIG. 9B or the double perforation position adjustment screen 320 shown in FIG. 9C is displayed, making it possible to adjust the position of each perforation.
  • the perforation processing selection screen 300 also displays an OK button 307 and a Cancel button 308, but as these buttons are general user interfaces, a description of them will be omitted.
  • FIG. 9B is a diagram showing an example of a screen for adjusting the position at which the single perforation is applied.
  • the single perforation position adjustment screen 310 displays a single perforation X-position adjustment field 311, an OK button 307, and a cancel button 308.
  • the user can adjust the position at which the single perforation is applied within a specified range by inputting a numerical value into the single perforation X-position adjustment field 311 using a numerical value input button (not shown) of the operation unit 601.
  • FIG. 9C is a diagram showing an example of a screen for adjusting the position of the double perforation.
  • the double perforation position adjustment screen 320 displays a double perforation Y position adjustment field 321, a double perforation X position adjustment field 322, an OK button 307, and a cancel button 308.
  • the user can adjust the position of the double perforation within a specified range by inputting numerical values into the double perforation Y position adjustment field 321 and the double perforation X position adjustment field 322 using the numerical value input buttons (not shown) of the operation unit 601.
  • 10A to 10C are diagrams showing the state in which the finisher 100 has loaded sheets delivered from the sheet processing device 200 onto the upper stacking tray 751. As shown in FIG. 10A, even if multiple sheets that have not been perforated are stacked, the sheets are stacked flat, so the sheets loaded onto the upper stacking tray 751 are loaded approximately parallel to the sheet contact surface angle on the upper stacking tray 751.
  • the impact of the convex parts such as burrs and burrs caused by the perforation process on the stacked sheets is greater on sheets with a small weight per unit area and a weak stiffness (sheets with a basis weight of 100 g/ m2 or less, hereinafter referred to as "thin paper") than on sheets with a large weight per unit area and a strong stiffness (sheets with a basis weight of more than 100 g/ m2 , hereinafter referred to as "thick paper").
  • the thin paper Since there is no significant difference in the height of the convex parts such as burrs and burrs between thick paper and thin paper, the thin paper, which has a small thickness itself, has a high deformation rate, the burrs cannot be crushed because the sheet weight is light, and the stiffness of the sheet is weak (low rigidity). As a result, the thin paper will distort the stacked sheet bundle significantly even when the number of sheets loaded is smaller than that of thick paper.
  • Figure 10B shows the shape of a stack of already stacked sheets when 300 sheets of thin paper with a center perforation are continuously stacked on upper stacking tray 751
  • Figure 10C shows the shape of a stack of already stacked sheets when 300 sheets of thick paper with a center perforation are continuously stacked on upper stacking tray 751, but the stack in Figure 10B is more raised than the stack in Figure 10C, making the sheets more likely to fall.
  • the upper limit of the number of sheets that can be loaded on the lower stacking tray 750 or upper stacking tray 751 is usually set to the maximum number of sheets that can be loaded (maximum loading capacity) of the tray (4000 sheets in this embodiment).
  • the finisher control unit 636 outputs a signal to the image forming device 600 to notify the image forming device 600 that it is overloaded, which means that no more sheets can be loaded on the tray (hereinafter referred to as "full load state").
  • the image forming device 600 receives an overload notification from the finisher 100, it temporarily stops the printing process and operates to wait for the sheet stack to be removed from the lower stacking tray 750 or upper stacking tray 751.
  • the convex portion may rise, as described above, causing stacking problems or the subsequent sheets falling when the subsequent sheets are stacked.
  • the above-mentioned upper tray paper surface detection sensor 721 and lower tray paper surface detection sensor 720 detect the paper surface of each tray, and drive the tray lift motor to lower the tray so that the paper surface is at a certain height, and the tray may be in a fully loaded state when it reaches its lower limit.
  • the upper limit of the number of sheets that can be loaded is set to 4000 sheets (maximum number of sheets that can be loaded).
  • the perforation mode is center perforation, the vicinity of the center position of the sheet becomes raised compared to other parts due to the influence of burrs and burrs, so when subsequent sheets are loaded, there is a risk that the sheets will fall downstream in the conveying direction along the shape of the stack of stacked sheets.
  • the upper limit of the number of sheets that can be loaded is set to 300 sheets
  • thick paper which is less affected by burrs
  • the upper limit of the number of sheets that can be loaded is set to 1000 sheets.
  • the perforation mode is double perforation
  • the vicinity of the center position and the vicinity of the upstream edge of the sheet become raised compared to other parts. In this case, one part does not become extremely distorted, so the number of sheets that can be loaded is greater than with center perforation.
  • the upper limit of the number of sheets that can be loaded is set to 1500 sheets for thin paper and 3000 sheets for thick paper.
  • the vicinity of the upstream edge of the sheet is raised compared to other parts.
  • the lower stacking tray 750 and the upper stacking tray 751 have an inclination angle as shown in FIG. 7 and FIG. 10A-C, and if only the vicinity of the upstream edge of the sheet is raised, there is a lower possibility that the sheet will fall downstream in the transport direction compared to a center perforation or a double perforation. Therefore, here, the maximum number of sheets that can be loaded is set to 2000 sheets for thin paper and 3000 sheets for thick paper.
  • the finisher control unit 636 stops the loading operation of the sheet on the loading tray in response to a first amount (first loading upper limit number, for example, the above-mentioned 4000 sheets) of sheets being loaded on the loading tray.
  • the finisher control unit 636 stops the loading operation of the predetermined sheet on the loading tray in response to an amount less than the first amount (a number of sheets less than the first amount, for example, the above-mentioned 3000 sheets, 2000 sheets, 1500 sheets, 1000 sheets, 300 sheets) of the predetermined sheet being loaded on the loading tray.
  • the first amount a number of sheets less than the first amount, for example, the above-mentioned 3000 sheets, 2000 sheets, 1500 sheets, 1000 sheets, 300 sheets
  • the finisher 100 is a sheet stacking device that stacks sheets sent from an upstream device in the sheet transport direction (in this embodiment, the image forming device 600 or the sheet processing device 200), and includes a pair of transport rollers 512, 513, and 514 as a transport section that transports sheets sent from the upstream device, a pair of upper discharge rollers 515 as a discharge section that discharges sheets transported by the transport section, a stacking section that stacks sheets discharged by the discharge section, and a finisher control unit 636 as a control unit that obtains perforation presence/absence information of the sheets loaded on the stacking section from the upstream device and controls the discharge section so as to vary the maximum number of sheets that can be loaded on the stacking section.
  • the finisher control unit 636 controls the discharge section to stop the stacking of sheets on the stacking section at a number of sheets that is less than the maximum number of sheets that can be loaded on the stacking section.
  • the finisher control unit 636 stops the sheet loading operation onto the loading tray in response to a second amount (first maximum loading number, for example, 3,000 sheets of thick paper or 2,000 sheets of thin paper) less than the first amount of the specified sheet being loaded onto the loading tray.
  • first maximum loading number for example, 3,000 sheets of thick paper or 2,000 sheets of thin paper
  • a specified sheet sheet of a specified paper type, basis weight, and size, for example, plain paper, A3, basis weight 70 g/ m2
  • a second position for example, the center
  • the loading operation of the specified sheet on the loading tray is stopped in response to a third amount (third maximum loading number, for example, 1,000 sheets of thick paper, 300 sheets of thin paper) less than the second amount of the specified sheet being loaded on the loading tray.
  • third maximum loading number for example, 1,000 sheets of thick paper, 300 sheets of thin paper
  • the finisher control unit 636 acquires perforation position information of a specific sheet that has been perforated and is loaded on the loading device by the CPU 412.
  • the CPU 412 stops the loading of sheets on the loading means at a number of sheets that is less than the maximum number of sheets that can be loaded when the position where the specific sheet is perforated is near the rear end in the sheet transport direction.
  • the finisher control unit 636 stops the loading operation of sheets on the loading tray in response to a fourth amount (fourth loading upper limit number, e.g., 3000 sheets, 1000 sheets) less than the first amount being loaded on the loading tray.
  • a fourth amount fourth loading upper limit number, e.g., 3000 sheets, 1000 sheets
  • the finisher control unit 636 stops the loading operation of sheets on the loading tray in response to a fifth amount (fifth loading upper limit number, e.g., 2000 sheets, 1500 sheets, 300 sheets) less than the fourth amount being loaded on the loading tray.
  • a fifth amount e.g., 2000 sheets, 1500 sheets, 300 sheets
  • the finisher control unit 636 acquires basis weight information of the perforated sheets loaded on the loading tray by the CPU 412.
  • the CPU 412 stops the loading of sheets on the loading device at a number of sheets that is less than the maximum number of sheets that can be loaded on the loading device (specifically, the maximum number of sheets that can be loaded on the loading tray) when the basis weight of the sheets of the specified size is equal to or greater than the specified value.
  • the finisher control unit 636 changes the amount of sheets at which the loading operation of sheets onto the loading tray is stopped depending on the number of perforations on the sheets to be loaded onto the loading tray. For example, when comparing double perforations with center perforations, the maximum number of sheets that can be loaded is 3,000 sheets of thick paper and 1,500 sheets of thin paper for double perforations, while it is 1,000 sheets of thick paper and 300 sheets of thin paper for center perforations.
  • the finisher control unit 636 acquires information on the number of perforations of the perforated sheets that the CPU 412 loads on the loading device.
  • the CPU 412 stops the loading of sheets on the loading device at a number of sheets that is less than the maximum number of sheets that can be loaded when the specified sheet has multiple perforations.
  • a loading setting is provided that allows the user to select whether to prioritize the loading amount or loading accuracy of the sheets loaded on the lower loading tray 750 or the upper loading tray 751.
  • This setting can be set on the operation unit 601. That is, the finisher control unit 636 is configured to be able to execute a loading amount priority mode and a loading accuracy priority mode.
  • the upper limit of the number of sheets that can be loaded is set to 4,000 sheets (maximum number of sheets that can be loaded), regardless of whether there are perforations or not.
  • the loading accuracy priority mode first mode
  • the upper limit of the number of sheets that can be loaded is set according to the perforation mode and the basis weight of the sheets, as described above.
  • the maximum number of sheets that can be loaded described here is the maximum number of sheets that are assumed to be loaded on the lower loading tray 750 or upper loading tray 751 of the finisher 100 of this embodiment, and it is desirable to set an optimal maximum number of sheets depending on the shape and angle of the loading tray to be implemented.
  • a loading tray shape with an inclination angle that slopes downward toward the upstream side in the transport direction is described, but even if the tray shape is substantially horizontal without an inclination angle, the alignment of perforated sheets can be improved by implementing this invention.
  • the printing process is realized in the image forming apparatus 600 by the CPU 629 of the CPU circuit unit 630 reading out a program stored in ROM 631 to RAM 655 as necessary and executing it, in the sheet processing apparatus 200 by the CPU 701 of the sheet processing control unit 638 reading out a program stored in ROM 702 to RAM 703 as necessary and executing it, and further in the finisher 100 by the CPU 412 of the finisher control unit 636 reading out a program stored in ROM 415 to RAM 414 as necessary and executing it.
  • step S101 when a print process (job) is started, the CPU 629 of the image forming device 600 receives the submitted print job (step S101).
  • the CPU 629 of the image forming device 600 feeds a sheet corresponding to the received print job information from the sheet cassettes 909a, 909b to an image forming unit (not shown), forms an image on the sheet by the image forming unit (step S102), and ejects the sheet with the image formed to the sheet processing device 200.
  • the CPU 701 of the sheet processing apparatus 200 recognizes from the print job information whether the received sheet is a sheet to be subjected to perforation formation processing (step S103).
  • step S103 determines that the delivered sheet is not a sheet to be subjected to perforation processing (step S103: NO)
  • the CPU 701 of the sheet processing device 200 discharges the sheet to the finisher 100 without performing perforation processing.
  • step S103 determines that the delivered sheet is a sheet to be perforated (step S103: YES)
  • the CPU 701 of the sheet processing device 200 performs perforation processing (step S104) and ejects the sheet to the finisher 100.
  • the CPU 412 of the finisher control unit 636 acquires the input print job information (step S105), and determines the maximum number of sheets that can be loaded on the lower stacking tray 750 or the upper stacking tray 751 based on the acquired information (step S106). The method for determining this maximum number of sheets will be described in detail later.
  • the CPU 412 determines whether the tray to which the delivered sheet is to be discharged is the upper stacking tray 751 or the lower stacking tray 750 (step S107).
  • step S107 If it is determined in step S107 that the destination tray is the upper stack tray 751 (step S107: YES), the CPU 412 transports the sheet along the upper discharge path 521 and then discharges the sheet onto the upper stack tray 751 (step S108).
  • step S107 if it is determined in step S107 that the destination tray is the lower stack tray 750 (step S107: NO), the CPU 412 transports the sheet along the lower discharge path 522 and discharges it directly onto the lower stack tray 750 (step S109).
  • the CPU 412 increments the counter for the number of sheets loaded on each tray (step S110).
  • the loaded sheet counter to be incremented may be a total sheet counter that counts the total number of sheets loaded on the lower stacking tray 750 or the upper stacking tray 751, or a perforation sheet counter that counts only the number of sheets that have been perforated, or both counters may be provided and counted.
  • the CPU 412 determines whether the stack number counter has reached the stack upper limit determined in step S106 (step S111).
  • step S111 If it is determined in step S111 that the number of sheets stacked on the lower stacking tray 750 or the upper stacking tray 751 has reached the upper stacking limit (step S111: YES), the CPU 412 notifies the image forming apparatus 600 that the lower stacking tray 750 or the upper stacking tray 751 of the finisher 100 is overloaded (step S112).
  • image forming device 600 continues operation from the time it receives notification that the number of sheets loaded has been exceeded until it has loaded the fed sheets onto the loading tray, and then temporarily halts image formation processing.
  • CPU 412 recognizes that paper presence/absence detection sensor 730 or 731 is OFF, it cancels the full load state.
  • step S111 determines whether the number of sheets stacked on the lower stacking tray 750 or the upper stacking tray 751 has not yet reached the upper stacking limit. If it is determined in step S111 that the number of sheets stacked on the lower stacking tray 750 or the upper stacking tray 751 has not yet reached the upper stacking limit (step S111: NO), the CPU 412 proceeds to step S113 without notifying the image forming apparatus 600 that the lower stacking tray 750 or the upper stacking tray 751 of the finisher 100 has exceeded its stacking limit.
  • the CPU 412 determines whether the job for all pages has been completed (step S113). If it is determined in step S113 that the job for all pages has not been completed (step S113: NO), the CPU 412 returns to step S102 and continues processing in order to process the next job.
  • step S113 if it is determined in step S113 that the job for all pages has been completed (step S113: YES), the printing process ends.
  • overloading i.e., whether the number of sheets loaded on the loading tray exceeds the upper limit, is determined based on the count value of the loaded sheet counter 4121, which counts the number of sheets discharged to the loading tray, but it may also be determined based on, for example, the number of sheets output counted by a counter in the CPU circuit unit 630 of the image forming apparatus 600 or the number of sheets received counted by a receiving counter in the finisher control unit 636.
  • height information of the lower loading tray 750 or the upper loading tray 751 may be used to control the system to notify of overloading if the height is above a certain reference height, or a sensor may be provided to detect the height of the sheets loaded on the lower loading tray 750 or the upper loading tray 751, and whether the upper limit is exceeded may be determined based on the detection result of the sensor. That is, the finisher control section 636 is configured to stop the sheet stacking operation on the stacking tray 750/751 depending on the amount of sheets stacked on the stacking tray 750/751 as a stacking section. The amount of sheets stacked on the stacking tray 750/751 may be detected based on the count values counted by the various counters as described above or the output values of various sensors.
  • the number of perforated sheets to be loaded is known in advance when the image forming device 600 accepts a job, if the number of sheets to be loaded is equal to or exceeds the upper limit, for example, a message may be displayed on the operation unit 601 or the display of the personal computer 620 indicating that the loading of sheets will be temporarily stopped when the upper limit is reached, or the sheets exceeding the upper limit may be loaded onto a separate loading tray.
  • step S103 it is determined whether or not to perform perforation formation processing, but it is also possible to make this determination by having the perforation information acquisition unit 4123 obtain information from the image forming device 600 that the sheets fed to the image forming device 600 are perforated from the beginning (hereinafter referred to as pre-perforated sheets).
  • pre-perforated sheets the sheets fed to the image forming device 600 are perforated from the beginning.
  • FIG. 13 is a flowchart showing the process for determining the maximum number of sheets that can be loaded from the acquired job information. This flowchart is executed by the CPU 412 of the finisher control unit 636.
  • the CPU 412 first determines whether the loading accuracy priority mode has been selected in the loading settings of the finisher 100 (step S201).
  • step S201 If it is determined in step S201 that the loading accuracy priority mode has not been selected (step S201: NO), the CPU 412 sets the maximum number of sheets that can be loaded to F (step S216). Since there is no restriction on the maximum number of sheets that can be loaded, the maximum number of sheets that can be loaded in the finisher 100 is F.
  • step S201 determines from the acquired job information whether or not the sheets to be stacked have been perforated (step S202).
  • step S202 If it is determined in step S202 that the sheets have not been perforated (step S202: NO), the CPU 412 sets the maximum number of sheets that can be loaded to F (step S216).
  • the maximum number of sheets that can be loaded when the sheets have not been perforated is set to F, but this may be set arbitrarily depending on processing other than perforation, sheet basis weight information, etc.
  • step S202 If it is determined in step S202 that the sheets have been perforated (step S202: YES), the CPU 412 determines from the acquired job information whether the perforation mode applied to the sheets to be loaded is center perforation (step S203).
  • step S203 determines whether the basis weight of the sheets to be stacked is less than a predetermined amount (step S204). This is because, as described above, thin paper is more susceptible to the effects of burrs and burrs in the perforations, and the stack of sheets that has already been stacked will be significantly distorted.
  • step S204 If it is determined in step S204 that the basis weight of the sheets to be loaded is less than the predetermined amount (step S204: YES), the CPU 412 sets the upper limit number of sheets that can be loaded on the lower stacking tray 750 or the upper stacking tray 751 to A (step S205).
  • step S204 determines that the basis weight of the sheets to be loaded is equal to or greater than the predetermined amount (step S204: NO)
  • the CPU 412 sets the upper limit number of sheets that can be loaded on the lower stacking tray 750 or the upper stacking tray 751 to B (step S206).
  • step S203 If it is determined in step S203 that the perforation mode is not center perforation (step S203: NO), the CPU 412 further determines whether the perforation mode is single perforation (step S207).
  • step S207 If it is determined in step S207 that the perforation mode is single perforation (step S207: YES), the CPU 412 determines whether the basis weight of the sheets to be loaded is less than a predetermined amount (step S208).
  • step S208 If it is determined in step S208 that the basis weight of the sheets to be loaded is less than the predetermined amount (step S208: YES), the CPU 412 sets the upper limit number of sheets that can be loaded on the lower stacking tray 750 or the upper stacking tray 751 to D. (step S209)
  • step S208 determines that the basis weight of the sheets to be loaded is equal to or greater than the predetermined amount. If it is determined that the basis weight of the sheets to be loaded is equal to or greater than the predetermined amount (step S208: NO), the CPU 412 sets the upper limit number of sheets that can be loaded on the lower stacking tray 750 or the upper stacking tray 751 to E (step S210).
  • step S207 determines whether the perforation mode is double perforation (step S211).
  • step S211 determines whether the basis weight of the sheets to be loaded is less than a predetermined amount (step S212).
  • step S212 If it is determined in step S212 that the basis weight of the sheets to be loaded is less than the predetermined amount (step S212: YES), the CPU 412 sets the upper limit number of sheets that can be loaded on the lower stacking tray 750 or the upper stacking tray 751 to C (step S213).
  • step S212 determines that the basis weight of the sheets to be loaded is equal to or greater than the predetermined amount (step S212: NO)
  • the CPU 412 sets the upper limit number of sheets that can be loaded on the lower stacking tray 750 or the upper stacking tray 751 to E (step S214).
  • step S211 determines that the perforation mode is other than the specified mode, and sets the upper limit number of sheets that can be loaded on the lower stacking tray 750 or the upper stacking tray 751 to E (step S215).
  • Modes other than the specified include, for example, modes in which perforations are formed in the sheet transport direction, and modes in which perforation processing is performed on only a portion of the sheet. In such cases, too, it is possible to set the maximum number of sheets that can be loaded arbitrarily depending on the loading capacity. On the other hand, in cases where perforation processing is performed on only a small portion of the sheet, for example only on a portion of the sheet corner, there is no significant change in height, so the maximum number of sheets that can be loaded does not need to be changed.
  • control program can be realized in various ways, such as by loading it from an external server or online from the cloud, or by loading it from a personal computer used to operate the image forming system and executing it.
  • the maximum number of sheets that can be stacked on the stacking tray is set to an optimal number according to the mode of the perforations on the sheets and the basis weight of the sheets, and by limiting the number of sheets that can be stacked on the stacking tray, it is possible to prevent stacking errors and subsequent sheets from falling off the tray even when stacking sheets with perforations.
  • the present invention can be used in a sheet stacking device for stacking sheets.
  • Image forming system image forming apparatus
  • 100 Sheet stacking device
  • 200 Perforation processing device / 512, 513, 514: Conveying section (pair of conveying rollers) / 515: Discharge section (pair of upper discharge rollers)
  • 600 Image forming apparatus (main body of image forming apparatus)
  • 636 Control section (finisher control section) / 751: Stacking section (upper stacking tray)

Landscapes

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

シート積載装置（１００）は、搬送部（５１２，５１３，５１４）と、排出部（５１５）と、排出部により排出されたシートを積載する積載部（７５１）と、積載部に積載されたシートの量に応じて、積載部へのシートの積載動作を停止させる制御部（６３６）と、を備えている。制御部は、ミシン目が施されていないシートが積載部に積載される場合、第１の量のシートが前記積載部に積載されたことに応じて、積載部へのシートの積載動作を停止させ、ミシン目が施されたシートが積載部に積載される場合、第１の量よりも少ない量のシートが積載部に積載されたことに応じて、積載部へのシートの積載動作を停止させる。

Description

シート積載装置、画像形成システム及び情報処理装置
　本発明は、搬送されて来るシートにミシン目を形成する処理を施したシートを積載するシート積載装置、シート積載装置を搭載した画像形成システム及び情報処理装置に関する。
　従来から、画像形成装置から排出されてきたシートにミシン目を穿孔するシート処理装置が知られている（例えば、「特許文献１」を参照）。特許文献１に記載のシート処理装置は、シート処理装置でミシン目を形成したシートを下流側に搬送し、フィニッシャに搬送する。そして従来フィニッシャにはシートを積載するための積載トレイ（例えば、「特許文献２」を参照）を備えることが知られており、特許文献１に記載の装置においても、この積載トレイにミシン目を施したシートが積載されることになる。
特開２０１９－２０６４２０号公報 特許第５８２５９１４号公報
　シートにミシン目を形成するには、略直線状に間隔をあけて複数の微細な穿孔穴もしくは切込みをシート搬送方向と直交する方向に形成するが、所謂パンチ処理のような打ち抜き処理とは異なり、穿孔穴をあけた部分を切り抜かないため、ミシン目を形成する一つ一つの穴の周囲にはいわゆるバリやカエリといったシート厚み方向の凸部が生じる。
　上述したミシン目の穿孔によって凸部が発生したミシン目処理済みのシートを、フィニッシャの積載トレイに複数枚積載すると、凸部が形成された部分が盛り上がることで積載状態が悪化する。
　本発明の一態様は、シートを所定の搬送方向へ搬送する搬送部と、前記搬送部により搬送されたシートを排出する排出部と、前記排出部により排出されたシートを積載する積載部と、前記積載部に積載されたシートの量に応じて、前記積載部へのシートの積載動作を停止させる制御部と、を備え、前記制御部は、ミシン目が施されていないシートが前記積載部に積載される場合、第１の量のシートが前記積載部に積載されたことに応じて、前記積載部へのシートの積載動作を停止させ、ミシン目が施されたシートが前記積載部に積載される場合、前記第１の量よりも少ない量のシートが前記積載部に積載されたことに応じて、前記積載部へのシートの積載動作を停止させる、シート積載装置である。
　本発明の一態様は、ミシン目装置により前記ミシン目処理が行われたシート、及び、前記ミシン目装置による前記ミシン目処理が行われずに前記画像形成装置から搬送されたシートが積載される積載装置へのシートの積載動作を制御する制御プログラムを格納するメモリと、前記制御プログラムを実行するプロセッサと、を備える情報処理装置であって、前記プロセッサが前記プログラムを実行することにより、前記プロセッサが、前記積載装置に所定のミシン目処理が行われたシートが積載されるとき、ミシン目処理が行われていない所定のシートが前記積載部に積載されるときの積載上限枚数よりも少ない積載枚数で、前記積載装置へのシートの積載を停止させる、情報処理装置である。
　本発明の一態様は、シート搬送方向上流側の装置から送られたシートを積載するシート積載装置であって、前記上流側の装置から送られてきたシートを搬送する搬送部と、前記搬送部により搬送されたシートを排出する排出部と、前記排出部により排出されたシートを積載する積載部と、前記積載部に積載されるシートのミシン目有無情報を上流側装置から取得し、前記積載部に積載されるシートの積載上限枚数を異ならせるよう、前記排出部を制御する制御部と、を備え、前記制御部は、所定のミシン目が有ると認識された所定のシートが前記積載部に積載されるとき、所定のミシン目が無いと認識された所定のシートの積載上限枚数よりも少ない積載枚数で、前記積載部へのシート積載を停止させるよう前記排出部を制御する、シート積載装置である。
　本発明によれば、ミシン目を形成したシートを積載するシート積載装置において、積載されるシートの整列性を向上させることができる。
　本発明のその他の特徴及び利点は、添付図面を参照とした以下の説明により明らかになるであろう。尚、添付図面においては、同じ若しくは同様の構成には、同じ参照番号を付す。
本発明に係るシート積載装置を備えたシート処理装置及び画像形成装置の構成を示す断面図である。 本発明に係るシート積載装置を備えたシート処理装置及び画像形成装置の制御系の構成を説明するブロック図である。 シート処理装置の構成を示す断面図である。 シート処理装置の制御系の構成を示すブロック図である。 上記シート処理装置を搬送方向下流側からみた側面図である。 中央位置近傍に加工処理（ミシン目）が施されたシートの斜視図である。 上流側端縁近傍に加工処理（ミシン目）が施されたシートの斜視図である。 中央位置近傍及び上流側端縁近傍に加工処理（ミシン目）が施されたシートの斜視図である。 フィニッシャの構成を示す断面図である。 フィニッシャの制御系の構成を示すブロック図である。 ミシン目の種類を設定する画面を示す図である。 シングルミシン目の位置を設定する画面を示す図である。 ダブルミシン目の位置を設定する画面を示す図である。 フィニッシャの積載トレイにミシン目処理がされていないシートを積載した状態を示す断面図である。 フィニッシャの積載トレイにミシン目処理がされた薄紙を積載した状態を示す断面図である。 フィニッシャの積載トレイにミシン目処理がされた厚紙を積載した状態を示す断面図である。 ミシン目モードに応じた積載上限枚数についての説明図である。 印刷処理の流れを示すフローチャートである。 積載上限枚数の決定処理の流れを示すフローチャートである。
　以下、図面に沿って本発明の実施の形態について説明する。
　画像形成システム１は、図１に示すように、画像形成装置６００と、該画像形成装置本体側面に隣接配置されたシート処理装置２００と、更に該シート処理装置の画像形成装置６００と反対側面に隣接配置されたシート積載装置としてのフィニッシャ１００とを有する。
　画像形成装置６００は、原稿給送装置６５０及び操作部６０１を有しており、原稿給送装置６５０により給送された原稿が読取られ、感光ドラム９１４ａ～９１４ｄに画像が形成される。なお、ユーザが画像形成装置６００に対して各種入力や設定を行うために操作部６０１に臨む位置を画像形成システム１の正面手前側（以下、「手前側」という）といい、装置背面側を奥側という。
　画像形成装置６００内のシートカセット９０９ａ、９０９ｂから供給されたシートは、像担持体となる感光ドラム９１４ａ～９１４ｄ等によってイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナー画像が転写される。感光ドラム９１４ａ～９１４ｄはそれぞれシートにトナー画像を形成する画像形成部を構成する。そして、定着装置９０４に搬送されてトナー画像が定着され、片面の画像形成モードであれば、そのまま、排出ローラ９０７から画像形成装置６００の外に排出される。両面の画像形成モードであれば、シートは定着装置９０４から反転ローラ９０５に受け渡される。そして、シートの搬送方向の後端が反転フラッパ３を越えると反転ローラ９０５を逆回転させる。これによりシート搬送方向とは逆方向となる両面搬送ローラ９０６ａ～９０６ｆの方向へシートを搬送する。
　そして、再度、シートの裏面側にイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの感光ドラム９１４ａ～９１４ｄ等によって、４色のトナー画像が転写される。両面にトナー画像が転写されたシートは再度、定着装置９０４に搬送されてトナー画像が定着された後、排出ローラ９０７により画像形成装置６００の外に排出される。
　シート処理装置２００は、画像形成装置６００の排出ローラ９０７から排出されたシートをフィニッシャ１００に向けて搬送すると共に、該搬送途中にて後述するミシン目形成処理をシートに施す。
　フィニッシャ１００は、ミシン目処理装置としてのシート処理装置２００から排出されたシートを受入れ、下積載トレイ７５０（又は、上積載トレイ７５１）に排出するが、ユーザの設定に基づき、ステイプル処理や束揃え等の後処理を施した後、下積載トレイ７５０に排出することもできる。
　画像形成装置６００から排出されるシートは、オンラインに接続されたシート処理装置２００、フィニッシャ１００で処理することができる。尚、画像形成装置６００は、シート処理装置２００を排出口９に接続しないで、単独でも使用できる。画像形成装置６００は、シート処理装置２００、フィニッシャ１００をシート排出装置として一体に組み込んでもよい。また、画像形成装置６００は、上述したカラー画像形成を行う画像形成装置本体に限らず、白黒の画像形成装置本体でもよい。
　図２は画像形成システム１を制御する制御部４の構成を示すブロック図である。図２において、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ　Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　Ｕｎｉｔ；中央演算装置）回路部６３０は、ＣＰＵ６２９、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ　Ｏｎｌｙ　Ｍｅｍｏｒｙ；リードオンリメモリ）６３１、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ－ａｃｃｅｓｓ　Ｍｅｍｏｒｙ；ランダムアクセスメモリ）６５５を有している。ＣＰＵ回路部６３０は、原稿給送装置制御部６３２、イメージリーダ制御部６３３、画像信号制御部６３４、プリンタ制御部６３５、フィニッシャ制御部６３６、シート処理制御部６３８、外部インターフェイス６３７を制御している。ＣＰＵ回路部６３０は、ＲＯＭ６３１に格納されているプログラム及び操作部６０１の設定に従って制御する。原稿給送装置制御部６３２は、原稿給送装置６５０を制御する。イメージリーダ制御部６３３は、イメージリーダ５を制御する。
　プリンタ制御部６３５は、画像形成装置６００を制御する。シート処理制御部６３８は、図３に示すシート搬送部となる搬送ローラ対２１１により搬送されたシートに所定の加工処理を行なうシート処理部となるシート処理装置２００を制御する。
　フィニッシャ制御部６３６は、フィニッシャ１００を制御する。本実施形態において、シート処理制御部６３８はシート処理装置２００に搭載し、フィニッシャ制御部６３６はフィニッシャ１００に搭載した構成について説明する。
　本発明はこれに限定されるものではなく、シート処理制御部６３８やフィニッシャ制御部６３６はＣＰＵ回路部６３０と一体的に画像形成装置６００に設け、画像形成装置６００側からシート処理装置２００、フィニッシャ１００を制御するようにしても良い。また、フィニッシャ制御部６３６は、画像形成装置６００と通信し、操作者が入力する後処理情報を取得する。
　ＲＡＭ６５５は、制御データを一時的に保持する領域や、制御に伴う演算の作業領域として用いられる。外部インターフェイス６３７は、パーソナルコンピュータ（ＰＣ）６２０からのインターフェイスであり、プリントデータを画像に展開して画像信号制御部６３４へ出力する。イメージリーダ制御部６３３から画像信号制御部６３４へはイメージセンサ５ａで読み取られた画像が出力される。そして、画像信号制御部６３４からプリンタ制御部６３５へ出力された画像は像露光部となるレーザスキャナ１０を制御する図示しない露光制御部へ入力される。
　シート処理制御部６３８は、シート処理装置２００に搭載され、画像形成システム１のＣＰＵ回路部６３０と情報のやり取りを行うことによってシート処理装置２００全体の駆動制御を行う。フィニッシャ制御部６３６は、フィニッシャ１００に搭載され、画像形成システム１のＣＰＵ回路部６３０と情報のやり取りを行うことによってフィニッシャ１００全体の駆動制御を行う。シート処理制御部６３８及びフィニッシャ制御部６３６は、画像形成システム１に設けられる様々なモータ及びセンサ等を制御している。
　ついで、シート処理装置について、図３、図５に沿って説明する。シート処理装置２００は、図３に示すように、キャスタ２７０により支持された筐体２７１を有しており、該筐体２７１内に水平方向に延びるシート処理パス６が配置されている。該シート処理パス６の中程に加工処理部８が配置されており、加工処理部８は、ミシン目を形成するミシン目形成処理を行うシート処理ユニット２２０と、該シート処理ユニット２２０の下流側に隣接して配置される横方向・斜行レジストレーション補正ユニット（以下横レジ斜行補正ユニットという）２５０を有する。上記シート処理ユニット２２０の上流側のシート処理パス６に沿って複数個の搬送ローラ対２０２、２０８、２０９、２１０及び２１１が配置されており、各搬送ローラは、例えば搬送ローラ対２１１で示すと、シート処理パス６の下側に駆動（アクティブ）ローラ２１１ａが配置され、上側に従動ローラ２１１ｂが上記駆動ローラ２１１ａに接するように配置されている。これら搬送ローラの駆動ローラはモータＭ２５により駆動される。また、前記画像形成装置６００の排出口９に上記シート処理パス６の入口部が整列するよう配置されており、上記排出口９から該シート処理パス６に受入れられたシートを検出する入口センサ２０１が設置されており、加工処理部８の入口側にシート端検知センサ２１３及びユニット識別センサ２２２が配置されている。
　前記横レジ斜行補正ユニット２５０の下流側のシート処理パス６にも、上記上流側と同様に、複数の搬送ローラ対２１４、２１５、２１６、２０６が配置されており、その排出口に排出センサ２０７が配置されている。該シート処理パス６の排出口は、前記フィニッシャ１００のシートパス入口部に整列する。これら下流側の搬送ローラ対２１４、２１５、２１６、２０６は、その駆動ローラがモータＭ２６により駆動される。
　前記シート処理ユニット２２０は、図５に示すように、ダイプレート２２５を有しており、上記ダイプレート２２５の手前側及び奥側端部分にはシャフトガイド２２８ａ、２２８ｂが立設されており、これらシャフトガイドにミシン目形成刃４０４が上下方向移動自在に支持されている。
　図３に示すように、前記シート処理ユニット２２０の上方に押圧駆動ユニット２８０が配設されている。押圧駆動ユニット２８０は、カム駆動モータＭ２１と、該カム駆動モータＭ２１で駆動される偏心カム２８２とを有する。偏心カム２８２は、カムシャフト２８１により偏心回転して前記ミシン目形成刃４０４を押圧する。なお、ミシン目形成刃は回転するカッター構成など様々な形が採用可能である。
　ついで、上述したシート処理装置２００の作用を中心として説明する。シート処理装置２００は画像形成装置６００の排出口９から排出されたシートを順に取り込む。シート処理装置２００でのシート処理は、画像形成装置６００に設けられた操作部６０１によるユーザの設定に応じて動作する。画像形成装置６００の排出口９から排出されたシートは、シート処理装置２００の搬送ローラ対２０２に受け渡される。このとき、入口センサ２０１によりシートの受渡しタイミングも同時に検知されている。シートは搬送ローラ対２０８～２１１により加工処理部８に搬送される。そして、図３及び図５に示すシート処理ユニット２２０の搬送パス２３２を通過する。
　搬送パス２３２を通過したシートは、シート搬送方向の所定位置に達したところで停止し、加工処理部８によって、シート搬送方向と直交するシート幅方向にミシン目形成処理される。尚、本実施例中におけるミシン目とは、シート幅方向に沿った一端から多端までの直線上に、間隔をあけて複数形成される切込み線、または細かな複数の穿孔が連続したものであり、後述するミシン目処理機構の一回の動作で形成されるものを一本のミシン目と定義する。
　図６Ａ～Ｃは、該シート処理部によって加工処理（ミシン目）が施されたシートの斜視図である。図６Ａは、矢印Ａで示すシートの搬送方向（長さ方向）におけるシートの略中心位置（即ち、中央部）に、シートの搬送方向と直交する方向（幅方向）にミシン目を形成するモード（以下、「センターミシン目」という）によってミシン目が施された状態を示している。図６Ｂは、矢印Ａで示すシートの搬送方向（長さ方向）における上流側端縁近傍（上流側端部、本実施例においては、シートの上流側端縁から１２ミリ下流側の位置としている）に、シートの搬送方向と直交する方向（幅方向）にミシン目を形成するモード（以下、「シングルミシン目」という）によってミシン目が施された状態を示している。また、図６Ｃは、矢印Ａで示すシートの搬送方向に沿ったシートの長さ方向における略中心位置及び、上流側端縁近傍（本実施例においては、シートの上流側端縁から１２ミリ下流側の位置としている）の２か所に、シートの幅方向に沿った２つのミシン目を形成するモード（以下、「ダブルミシン目」という）によってミシン目が施された状態を示している。
　シート処理ユニット２２０によりミシン目形成処理されたシートは再び搬送ローラ対２１１により挟持搬送され、搬送ローラ対２１４～２１６及び搬送ローラ対２０６により搬送されて下流のフィニッシャ１００に受け渡される。
　シート処理ユニット２２０はミシン目パターンの異なる複数種類の処理ユニットが準備されており、交換可能に搭載される。シート処理ユニット２２０に搭載された記憶部となるＩＣ（Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ　Ｃｉｒｃｕｉｔ；半導体集積回路）チップ２２１の記憶部に記憶された種別情報をユニット識別センサ２２２で読み取る。これにより、どの種類のシート処理ユニット２２０を加工処理部８に搭載しているかを識別する。
　図４に示すように、シート処理制御部６３８は、マイクロコンピュータからなるＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ　Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　Ｕｎｉｔ；中央演算装置）７０１を有する。更に、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ　Ａｃｃｅｓｓ　Ｍｅｍｏｒｙ；ランダムアクセスメモリ）７０２、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ　Ｏｎｌｙ　Ｍｅｍｏｒｙ；リードオンリメモリ）７０３を有する。更に、入出力部となるＩ／Ｏ（Ｉｎｐｕｔ／Ｏｕｔｐｕｔ）７０５、通信インターフェイス７０６、ネットワークインターフェイス７０４を有している。更に、搬送制御部７０７において、シートの搬送処理が行われる。また、シート処理駆動制御部７０８では、偏心カム２８２がカム駆動モータＭ２１によって回転駆動制御される。シート処理ユニット識別部７０９では、シート処理ユニット２２０に組み込まれた記憶部となるＩＣチップ２２１の記憶部に記憶された種別情報を読み取ることにより、搭載されているシート処理ユニット２２０の種別を識別する。また、横レジ斜行補正制御部７１０において、シートの斜行補正が行われる。
　次に、フィニッシャ１００の構成について図７を参照しながら説明する。図７は図１で示すフィニッシャ１００の構成図である。フィニッシャ１００は、シート処理装置２００から排出されたシートを順に取り込み、取り込んだ複数のシートを整合して１つの束に束ねる処理、束ねたシート束の後端をステイプルで綴じるステイプル処理などの各シート後処理を行う。フィニッシャ１００は、シート処理装置２００から受け渡されたシートを搬送ローラ対５１１により搬送パス５２０に取り込む。搬送ローラ対５１１により内部に取り込まれたシートは、搬送部としての搬送ローラ対５１２、５１３、５１４を介して搬送される。搬送パス５２０上には、搬送センサ５７０、５７１、５７２、５７３が設けられており、それぞれシートの通過を検出している。搬送ローラ対５１２は、搬送パスセンサ５７１とともにシフトユニット５８０に備え付けられている。シフトユニット５８０は、後述するシフトモータＭ１１により、搬送方向に直交するシート幅方向へシートを移動させることが可能である。搬送ローラ対５１２がシートを挟持している状態で、シフトモータＭ１１を駆動することにより、搬送しながら、シートをシート幅方向にオフセットすることができる。シフトソートモードでは、部ごとにシート束の位置が幅方向へずらされる。オフセット量としては、幅方向の中心位置に対して手前側に１５ｍｍ（手前シフト）、或いは奥側に１５ｍｍ（奥シフト）である。シフト指定がない場合は、シートは手前シフトと同じ位置に排出される。フィニッシャ１００は、搬送パスセンサ５７１の入力によりシートがシフトユニット５８０を通過したことを検知すると、シフトモータＭ１１を駆動させて、シフトユニット５８０をセンター位置へと戻す。
　搬送ローラ対５１３と搬送ローラ対５１４の間には、搬送ローラ対５１４によって反転搬送されるシートをバッファパス５２３に導く切替フラッパ５４０が配置されている。切替フラッパ５４０は不図示のソレノイドにより駆動される。バッファパス５２３には、バッファパスローラ対５１９が配置されている。搬送ローラ対５１４と上排紙ローラ対５１５の間には、搬送先を上排紙パス５２１と下排紙パス５２２の何れかに切り替える切替フラッパ５４１が配置されている。切替フラッパ５４１が上排紙パス５２１側に切り替わると、搬送モータＭ１により駆動される搬送ローラ対５１４により、シートは上排紙パス５２１へと導かれる。そして、シートは排紙モータＭ２により駆動される排出部としての上排紙ローラ対５１５により上積載トレイ７５１へと排出される。上排紙パス５２１上には上トレイ排紙センサ５７４が設けられており、シートの通過を検出している。切替フラッパ５４１が下排紙パス５２２側に切り替わると、搬送モータＭ１によって駆動される搬送ローラ対５１４により、シートは下排紙パス５２２へと導かれる。そして、シートは搬送モータＭ１により駆動される第１下搬送ローラ対５１６、第２下搬送ローラ対５１７、および処理トレイ搬送ローラ対５１８により、処理トレイ５３０へと導かれる。下排紙パス５２２上には第１搬送センサ５７５、第２搬送センサ５７６が設けられており、シートの通過を検出している。
　処理トレイ５３０へと導かれたシートは、不図示の束排紙モータにより駆動される束排紙ローラ対５９０により、後処理モードに応じて、処理トレイ５３０上または下積載トレイ７５０上へと排出される。処理トレイ５３０上には、下トレイ排紙センサ５７７が配置されており、シートの通過を検出している。また、処理トレイ５３０には、ステイプラユニット５９１が配置され、処理トレイ５３０上で整合されたシート束にステイプル止めを行う。
　下積載トレイ７５０および上積載トレイ７５１は、後述の下トレイ昇降モータＭ１０、上トレイ昇降モータＭ９により昇降可能となっている。下トレイ紙面検知センサ７２０および上トレイ紙面検知センサ７２１にて、各積載トレイまたは各積載トレイ上のシートの最上面が検出される。フィニッシャ１００は、下トレイ紙面検知センサ７２０、上トレイ紙面検知センサ７２１の検知結果に基づいて、下トレイ昇降モータＭ１０、上トレイ昇降モータＭ９を駆動することで、常に前述の各積載トレイまたは各積載トレイ上のシートの最上面とシートの排出口との距離が一定の距離になるように制御する。また、上トレイ紙有無検知センサ７３０および下トレイ紙有無検知センサ７３１は、下積載トレイ７５０および上積載トレイ７５１上のシートの有無を検出する。
　次に、図８のブロック図を用いて、フィニッシャ制御部６３６の構成について説明する。制御部としてのフィニッシャ制御部６３６は、ＣＰＵ４１２、ＲＡＭ４１４、ＲＯＭ４１５、入出力Ｉ／Ｏ４１１、通信インターフェイス（ＳＣＩ）４１３などを備えて構成される。フィニッシャ制御部６３６は、ＣＰＵ回路部６３０と通信を行い、コマンドの送受信やジョブの情報、シートの受け渡し通知などのデータ交換を行い、ＲＯＭ４１５に格納されている各種プログラムを実行してフィニッシャ１００の駆動制御を行う。別の言い方をすれば、フィニッシャ制御部６３６は、プロセッサとしてのＣＰＵ４１２、メモリとしてのＲＡＭ４１４及びＲＯＭ４１５を備えた情報処理装置といえ、非一次的なコンピュータ読み取り可能な記録媒体の一例であるＲＯＭ４１５には、ミシン目装置としてのシート処理装置２００によるミシン目処理が行われずに画像形成装置６００から搬送されたシートが積載される積載装置としてのフィニッシャ１００へのシートの積載動作を制御する制御プログラムが格納されている。
　ここで、フィニッシャ制御部６３６は、画像形成装置６００が操作者から受け付けた後処理情報（例えば、ミシン目形成処理に関する情報、坪量に関する情報）を、ＣＰＵ回路部６３０から受け取る制御部（ミシン目情報取得部４１２３、坪量情報取得部４１２２）となっている。ＲＡＭ４１４は、制御データを一時的に保持し、また制御に伴う演算処理の作業領域として用いられる。通信インターフェイス（ＳＣＩ）４１３は画像形成装置６００のＣＰＵ回路部６３０とシリアル通信を行い、動作指示や制御データの受け渡しを行っている。入出力Ｉ／Ｏ４１１は、モータ等の出力デバイスに対して、ＣＰＵ４１２からのオンオフ信号を送信したり、センサ等の入力デバイスから信号をＣＰＵ４１２へ送信したりする。入出力Ｉ／Ｏ４１１には、搬送モータＭ１、排紙モータＭ２が接続されている。Ｉ／Ｏ４１１には更に、下トレイ整合モータ（手前）Ｍ６、下トレイ整合モータ（奥）Ｍ７、下トレイ整合板昇降モータＭ８、上トレイ昇降モータＭ９、下トレイ昇降モータＭ１０、シフトモータＭ１１が接続されている。また、Ｉ／Ｏ４１１には、上トレイ紙面検知センサ７２１、下トレイ紙面検知センサ７２０、上トレイ紙有無検知センサ７３０、下トレイ紙有無検知センサ７３１、上トレイ排紙センサ５７４、下トレイ排紙センサ５７７が接続されている。
　また、Ｉ／Ｏ４１１には、上トレイ駆動エンコーダ５７８、下トレイ駆動エンコーダ５７９が接続されている。上トレイ駆動エンコーダ５７８、下トレイ駆動エンコーダ５７９はそれぞれ、下積載トレイ７５０、上積載トレイ７５１上のシートの紙面検知動作に伴って昇降する下積載トレイ７５０、上積載トレイ７５１の移動に応じたパルスを出力する。ＣＰＵ４１２は、上トレイ駆動エンコーダ５７８、下トレイ駆動エンコーダ５７９から出力されるパルスをカウントすることにより、下積載トレイ７５０、上積載トレイ７５１に移動量を判定することができる。
　図９Ａ～Ｃは、操作部６０１によってユーザがミシン目の種類や位置を設定する為の操作画面の一例を示す図である。画像形成システム１では複数種類のミシン目処理をユーザが選択可能となっており、ミシン目を施す位置も規定範囲内でユーザが調整することが可能である。
　図９Ａは、ミシン目の種類を設定するための画面例を示した図である。図９Ａに示すように、ミシン目処理選択画面３００にはトグルスイッチとなる、センターミシン目選択コンボボックス３０１、シングルミシン目選択コンボボックス３０２、ダブルミシン目選択コンボボックス３０３、ミシン目処理なし（バイパス）選択コンボボックス３０４が表示される。ユーザは、これらのコンボボックスから実施したいミシン目の種類を選択することが可能である。
　また、ミシン目処理選択画面３００には、シングルミシン目位置調整ボタン３０５、ダブルミシン目位置調整ボタン３０６が合わせて表示され、これらのボタンを押下することで、図９Ｂに示すシングルミシン目位置調整画面３１０や、図９Ｃに示すダブルミシン目位置調整画面３２０を表示し、各ミシン目の位置を調整することが可能である。
　更に、ミシン目処理選択画面３００には、ＯＫボタン３０７、キャンセルボタン３０８のボタンが合わせて表示されるが、これらのボタンは一般的なユーザインタフェイスであるため説明は割愛する。
　図９Ｂは、シングルミシン目を施す位置を調整するための画面例を示した図である。図９Ｂに示すように、シングルミシン目位置調整画面３１０には、シングルミシン目Ｘ位置調整欄３１１、ＯＫボタン３０７、キャンセルボタン３０８が表示される。ユーザは操作部６０１の図示しない数値入力ボタンによりシングルミシン目Ｘ位置調整欄３１１に数値を入力することで、シングルミシン目を施す位置を規定範囲内で調整可能となる。
　図９Ｃは、ダブルミシン目を施す位置を調整するための画面例を示した図である。図９Ｃに示すように、ダブルミシン目位置調整画面３２０には、ダブルミシン目Ｙ位置調整欄３２１、ダブルミシン目Ｘ位置調整欄３２２、ＯＫボタン３０７、キャンセルボタン３０８が表示される。ユーザは操作部６０１の図示しない数値入力ボタンによりダブルミシン目Ｙ位置調整欄３２１およびダブルミシン目Ｘ位置調整欄３２２に数値を入力することで、ダブルミシン目を施す位置を規定範囲内で調整可能となる。
　図１０Ａ～Ｃは、フィニッシャ１００がシート処理装置２００から受け渡されたシートを上積載トレイ７５１に積載した状態を示す図である。図１０Ａに示すように、ミシン目処理されていないシートを複数枚重ねて積載しても、シートは平らに重ねられるため、上積載トレイ７５１に積載されたシートは上積載トレイ７５１におけるシート接触面角度と略平行に積載される。
　一方、シート処理装置２００にてミシン目処理を施すと、ミシン目を形成した部分にバリやカエリなどの凸部が生じるため、上積載トレイ７５１にミシン目処理したシートを多数積載すると該凸部部分が盛り上がり、上積載トレイ７５１におけるシート設置面に略平行に積載できなくなってくる。
　このミシン目処理によって生じたバリやカエリなどの凸部が積載シートに与える影響は、単位面積当たりの重量が大きく、腰の強いシート（坪量１００ｇ/ｍ２を上回るシートであり、以下、「厚紙」という）よりも、単位面積当たりの重量が小さく腰の弱いシート（坪量１００ｇ/ｍ２以下のシートであり、以下、「薄紙」という）の方がより影響を受けやすい。バリやカエリなどの凸部の高さは、厚紙と薄紙で大きな差はないので、シート自体の厚みが少ない薄紙の変形率が高いことや、シート重量が軽いためバリをつぶせないこと、さらにシートのコシが弱い（剛性が低い）ことなどの理由により、既積載シートの形状に倣ってしまうことが原因である。その結果、厚紙に比べて薄紙の方がより少ない積載枚数でも既積載シート束が大きく歪曲してしまう。図１０Ｂは、薄紙にセンターミシン目が施されたシート３００枚を上積載トレイ７５１に積載し続けた場合の既積載シート束の形状を示した図であり、図１０Ｃは、厚紙にセンターミシン目が施されたシート３００枚を上積載トレイ７５１に積載し続けた場合の既積載シート束の形状を示した図であるが、図１０Ｂのほうが図１０Ｃよりも盛り上がりが大きくなるためシートが落下しやすくなる。
　フィニッシャ１００において、通常、下積載トレイ７５０または上積載トレイ７５１に積載可能なシートの上限枚数は、積載するトレイの最大積載可能枚数（最大積載量）に設定されている（本実施形態では４０００枚とする）。シートの積載枚数がこの上限枚数に達すると、フィニッシャ制御部６３６は画像形成装置６００に対してこれ以上トレイに積載できない状態（以下、「満載状態」という）であること意味する、積載オーバーを通知するための信号を画像形成装置６００へと出力する。画像形成装置６００はフィニッシャ１００から積載オーバー通知を受け取ると、印刷処理を一旦停止して、下積載トレイ７５０または上積載トレイ７５１からシート束が取り除かれるのを待つように動作する。ミシン目が施されたシートを積載する場合においても、同様の積載上限枚数（４０００枚）を設定してしまうと、積載するトレイの形状や角度等の条件によっては、上述したように、該凸部分が盛り上がり、後続のシートを積載した際に積載不良や後続シートの落下などが発生する場合がある。なお、上述の上トレイ紙面検知センサ７２１、下トレイ紙面検知センサ７２０が、それぞれのトレイの紙面を検知し、一定の紙面高さとなるようトレイ昇降モータを駆動してトレイを下降していき、トレイの下降限度に到達した時点を満載状態としてもよい。
　そのため、ミシン目が施されたシートを積載する場合の積載上限枚数を、ミシン目が施される位置等に応じて異ならせ、最適な枚数に設定することで、シート積載不良やシート落下を防止することが可能となる。
［積載上限枚数の設定］
　上述したミシン目のモードとシートの坪量に応じて積載トレイ上のシートの積載性が異なることから、ここでは、図１１を用いてミシン目のモードと積載上限枚数設定の関係について説明する。
　図１１で示すように、ここでは、ミシン目が施されていない場合（ミシン目なし）は４０００枚（最大積載可能枚数）の積載上限枚数に設定している。それに対して、ミシン目モードがセンターミシン目の場合は、バリやカエリの影響でシートの中心位置近傍が他の部分と比較して盛り上がった形状になる為、後続シートを積載すると、シートが積載シート束の形状に沿って搬送方向下流側に落下する恐れがある。そのため、バリやカエリの影響が大きい薄紙の場合は３００枚を積載上限枚数とし、厚紙の場合はバリの影響が少ないため１０００枚の積載上限枚数としている。また、ミシン目モードがダブルミシン目の場合はシートの中心位置近傍及び上流側端縁近傍が他の部分と比較して盛り上がった形状になる。この場合、一部分が極端に歪曲することはないため、センターミシン目よりも積載可能枚数は増加する。ここでは、薄紙の場合は１５００枚を積載上限枚数とし、厚紙の場合は３０００枚の積載上限枚数としている。また、シングルミシン目はシートの上流側端縁近傍が他の部分と比較して盛り上がった形状になる。本実施形態ではフィニッシャに排出するシステムで説明するため、下積載トレイ７５０および上積載トレイ７５１は、トレイに図７および図１０Ａ～Ｃに示すような傾斜角度があり、シートの上流側端縁近傍のみが盛り上がる場合はセンターミシン目、ダブルミシン目に比べて搬送方向下流側に落下する可能性が低くなる。そのため、ここでは、薄紙の場合は２０００枚を積載上限枚数とし、厚紙の場合は３０００枚の積載上限枚数としている。
　即ち、本実施の形態において、フィニッシャ制御部６３６は、ミシン目が施されていない所定のシート（所定の紙種、坪量、サイズのシート。例えば普通紙・Ａ３・坪量７０ｇ/ｍ２）が積載トレイに積載される場合、第１の量（第１の積載上限枚数、例えば、上述した４０００枚）のシートが積載トレイに積載されたことに応じて、積載トレイへのシートの積載動作を停止させる。また、フィニッシャ制御部６３６は、ミシン目が施された所定のシート（所定の紙種、坪量、サイズのシート。例えば普通紙・Ａ３・坪量７０ｇ/ｍ２）が積載トレイに積載される場合、上記第１の量よりも少ない量（第１の量よりも少ない枚数、例えば、上述の３０００枚、２０００枚、１５００枚、１０００枚、３００枚）の所定のシートが積載トレイに積載されたことに応じて、積載トレイへの所定のシートの積載動作を停止させる。
　フィニッシャ１００は、シート搬送方向上流側の装置（本実施の形態では、画像形成装置６００や、シート処理装置２００）から送られたシートを積載するシート積載装置であって、上流側の装置から送られてきたシートを搬送する搬送部としての搬送ローラ対５１２，５１３，５１４と、搬送部により搬送されたシートを排出する排出部としての上排紙ローラ対５１５と、排出部により排出されたシートを積載する積載部と、積載部に積載されるシートのミシン目有無情報を上流側装置から取得し、積載部に積載されるシートの積載上限枚数を異ならせるよう、排出部を制御する制御部としてのフィニッシャ制御部６３６と、を備えている。フィニッシャ制御部６３６は、所定のミシン目が有ると認識された所定のシートが前記積載部に積載されるとき、所定のミシン目が無いと認識された所定のシートの積載上限枚数よりも少ない積載枚数で、積載部へのシート積載を停止させるように排出部を制御する。
　また、フィニッシャ制御部６３６は、第１の位置（例えば、上流側端部）にミシン目が施された所定のシート（所定の紙種、坪量、サイズのシート。例えば普通紙・Ａ３・坪量７０ｇ/ｍ２）が積載トレイに積載される場合、第１の量よりも少ない第２の量（第１の積載上限枚数、例えば、厚紙３０００枚、薄紙２０００枚）の所定のシートが積載トレイに積載されたことに応じて、積載トレイへのシートの積載動作を停止させる。また、第１の位置とは異なる第２の位置（例えば、中央部）にミシン目が施された所定のシート（所定の紙種、坪量、サイズのシート。例えば普通紙・Ａ３・坪量７０ｇ/ｍ２）が積載トレイに積載される場合、第２の量よりも少ない第３の量（第３の積載上限枚数、例えば、厚紙１０００枚、薄紙３００枚）の所定のシートが積載トレイに積載されたことに応じて、積載トレイへの所定のシートの積載動作を停止させる。
　即ち、別の言い方をすれば、フィニッシャ制御部６３６は、ＣＰＵ４１２が、積載装置に積載されるミシン目処理された所定のシートの、ミシン目の位置情報を取得する。ＣＰＵ４１２は、取得したミシン目の位置がシート搬送方向略中央であるとき、所定のシートのミシン目が施される位置がシート搬送方向後端付近であるときの積載上限枚数よりも少ない積載枚数で、積載手段へのシート積載を停止させ。
　更に、フィニッシャ制御部６３６は、特定の位置（同じモード・同じ位置・同じ本数）のミシン目が施された第１の坪量のシート（例えば、Ａ３・坪量１００ｇ/ｍ２を上回る厚紙）が積載トレイに積載される場合、第１の量よりも少ない第４の量（第４の積載上限枚数、例えば、３０００枚、１０００枚）のシートが積載トレイに積載されたことに応じて、積載トレイへのシートの積載動作を停止させる。また、上記特定の位置にミシン目が施された第１の坪量よりも小さい第２の坪量（例えば、Ａ３・坪量１００ｇ/ｍ２以下の薄紙）のシートが積載トレイに積載される場合、第４の量よりも少ない第５の量（第５の積載上限枚数、例えば、２０００枚、１５００枚、３００枚）のシートが積載トレイに積載されたことに応じて、積載トレイへのシートの積載動作を停止させる。
　また、別の言い方をすれば、フィニッシャ制御部６３６は、ＣＰＵ４１２が、積載トレイに積載されるミシン目処理されたシートの坪量情報を取得する。ＣＰＵ４１２は、取得したミシン目処理された所定サイズシートの坪量が、所定値よりも小さいとき、所定サイズシートの坪量が所定値以上のときの積載装置への積載上限枚数（具体的には、積載トレイへの積載上限枚数）よりも少ない積載枚数で、積載装置へのシート積載を停止させる。　
　また、フィニッシャ制御部６３６は、ミシン目が施されたシートが積載トレイに積載される場合、積載トレイに積載されるシートに施されたミシン目の本数に応じて、積載トレイへのシートの積載動作を停止するシートの量を異ならせている。例えば、ダブルミシン目とセンターミシン目とを比較すると、ダブルミシン目の場合、積載上限枚数が厚紙３０００枚、薄紙１５００枚であるところ、センターミシン目の場合、厚紙１０００枚、薄紙３００枚となっている。
　即ち、別の言い方をすれば、フィニッシャ制御部６３６は、ＣＰＵ４１２が、積載装置に積載されるミシン目処理されたシートの、前記ミシン目の本数情報を取得する。ＣＰＵ４１２は、取得した所定のシートのミシン目の本数が一本であるとき、所定のシートのミシン目が複数施されるときの積載上限枚数よりも少ない積載枚数で、積載装置へのシート積載を停止させる。
　また、本実施形態においては、下積載トレイ７５０または上積載トレイ７５１に積載されるシートの積載量を優先するか、積載精度を優先するかを選択可能な積載設定を設けている。この設定は操作部６０１にて設定可能となっている。即ち、フィニッシャ制御部６３６は、積載量優先モードと、積載精度優先モードと、を実行可能に構成されている。この積載設定において、積載量優先モード（第２モード）が選択されている場合は、ミシン目の有無に関係なく、４０００枚（最大積載可能枚数）の積載上限枚数にしている。積載精度優先モード（第１モード）が設定されている場合は、上述したように、ミシン目のモードとシートの坪量に応じて積載上限枚数を設定する。
　なお、ここで記載の積載上限枚数は、本実施形態のフィニッシャ１００の下積載トレイ７５０または上積載トレイ７５１に積載されることを想定した上限枚数となっており、実施する積載トレイの形状や、角度等の条件により最適な上限枚数を設定することが望ましい。本実施例においては、搬送方向上流側に向かって下がる傾斜角度を持った積載トレイ形状で説明したが、傾斜角度が付いていない、略水平なトレイ形状であっても、本発明を実施することでミシン目を施したシートの整列性を向上させることができる。
　ここから、画像形成システム１で実行される印刷処理について、画像形成装置６００で画像形成したシートをシート処理装置２００へ受け渡し、シート処理装置２００で受け渡されたシートに対しミシン目を施し、ミシン目が施されたシートをフィニッシャ１００へ排出した後、フィニッシャ１００が上積載トレイ７５１または下積載トレイ７５０に排出、積載完了するまでの流れを図１２のフローチャートを用いて説明する。
　印刷処理は、画像形成装置６００において、ＣＰＵ回路部６３０のＣＰＵ６２９がＲＯＭ６３１に格納されたプログラムを、必要に応じてＲＡＭ６５５に読み出して実行し、シート処理装置２００において、シート処理制御部６３８のＣＰＵ７０１がＲＯＭ７０２に格納されたプログラムを、必要に応じてＲＡＭ７０３に読み出して実行し、さらに、フィニッシャ１００において、フィニッシャ制御部６３６のＣＰＵ４１２がＲＯＭ４１５に格納されたプログラムを、必要に応じてＲＡＭ４１４に読み出して実行することにより実現される。
　図１２において、印刷処理（ジョブ）が開始されると、画像形成装置６００のＣＰＵ６２９は投入されたプリントジョブを受信する（ステップＳ１０１）。
　プリントジョブを受信した後、画像形成装置６００のＣＰＵ６２９は、シートカセット９０９ａ、９０９ｂから、受信したプリントジョブ情報に対応するシートを不図示の画像形成部へ給紙し、画像形成部によってシート上に画像を形成し（ステップＳ１０２）、画像形成されたシートをシート処理装置２００へ排出する。
　画像形成装置６００から排出されたシートをシート処理装置２００が受け取ると、シート処理装置２００のＣＰＵ７０１は、プリントジョブ情報から、受け渡されたシートがミシン目形成処理を施すシートか否かを認識する（ステップＳ１０３）。
　ステップＳ１０３により、受け渡されたシートはミシン目形成処理を施すシートではないと認識した場合（ステップＳ１０３：ＮＯ）、シート処理装置２００のＣＰＵ７０１はミシン目形成処理を行わずにシートをフィニッシャ１００へ排出する。
　一方、ステップＳ１０３により、受け渡されたシートはミシン目形成処理を施すシートであると認識した場合（ステップＳ１０３：ＹＥＳ）、シート処理装置２００のＣＰＵ７０１は、ミシン目形成処理を行い（ステップＳ１０４）、シートをフィニッシャ１００へ排出する。
　フィニッシャ制御部６３６のＣＰＵ４１２は、投入されたプリントジョブ情報を取得し（ステップＳ１０５）、取得した情報を基に下積載トレイ７５０または上積載トレイ７５１上に積載可能な積載上限枚数を決定する（ステップＳ１０６）。なお、この積載上限枚数の決定方法について詳細は後述する。
　その後、ＣＰＵ４１２は、受け渡されたシートの排出先トレイが上積載トレイ７５１か下積載トレイ７５０かを判断する（ステップＳ１０７）。
　ステップＳ１０７で、排出先トレイが上積載トレイ７５１であると判断された場合（ステップＳ１０７：ＹＥＳ）、ＣＰＵ４１２は上排紙パス５２１に沿ってシートを搬送した後、上積載トレイ７５１に排出する（ステップＳ１０８）。
　一方、ステップＳ１０７で、排出先トレイが下積載トレイ７５０であると判断された場合（ステップＳ１０７：ＮＯ）、ＣＰＵ４１２はシートを下排紙パス５２２に沿って搬送し、そのまま下積載トレイ７５０に排出する（ステップＳ１０９）。
　下積載トレイ７５０または上積載トレイ７５１にシートの排出が完了すると、ＣＰＵ４１２は各トレイの積載枚数のカウンタをインクリメントする（ステップＳ１１０）。この時、インクリメントする積載枚数カウンタは、下積載トレイ７５０または上積載トレイ７５１に積載された合計枚数をカウントするトータル枚数カウンタだけでなく、ミシン目処理が施されたシートの枚数のみをカウントするミシン目枚数カウンタを設けても良く、両方のカウンタを設けてカウントしてもよい。
　積載枚数カウンタをインクリメントした後、ＣＰＵ４１２は積載枚数カウンタが、ステップＳ１０６で決定した積載上限枚数に到達したかどうかを判断する（ステップＳ１１１）。
　ステップＳ１１１で下積載トレイ７５０または上積載トレイ７５１に積載されたシートの枚数が積載上限枚数に到達したと判断した場合（ステップＳ１１１：ＹＥＳ）、ＣＰＵ４１２は画像形成装置６００に対してフィニッシャ１００の下積載トレイ７５０または上積載トレイ７５１が積載オーバーになったことを通知する（ステップＳ１１２）。
　なお、画像形成装置６００は積載枚数オーバーの通知を受け取った時点から給紙されたシートを積載トレイに積載するまで動作を継続し、その後画像形成処理を一旦停止させる。下積載トレイ７５０または上積載トレイ７５１上の用紙が取り除かれ、ＣＰＵ４１２が紙有無検知センサ７３０または７３１のＯＦＦを認識すると満載状態を解除する。
　一方、ステップＳ１１１で下積載トレイ７５０または上積載トレイ７５１に積載されたシートの枚数がまだ積載上限枚数に到達していないと判断した場合（ステップＳ１１１：ＮＯ）、ＣＰＵ４１２は画像形成装置６００に対してフィニッシャ１００の下積載トレイ７５０または上積載トレイ７５１が積載枚数オーバーになったことを通知せずにステップＳ１１３へ進む。
　ＣＰＵ４１２は全ページのジョブが終了したかどうかを判断する（ステップＳ１１３）。ステップＳ１１３で全ページのジョブが終了していないと判断した場合（ステップＳ１１３：ＮＯ）、ＣＰＵ４１２は次ジョブの処理を行う為、ステップＳ１０２に戻り処理を継続する。
　一方、ステップＳ１１３で全ページのジョブが終了したと判断した場合（ステップＳ１１３：ＹＥＳ）、印刷処理を終了する。
　このように、本実施形態では、下積載トレイ７５０または上積載トレイ７５１に積載するシートの積載枚数が積載上限枚数に到達した時点で、積載オーバーを通知する。これにより、ミシン目が施されたシートを積載する場合を含め、積載するシートに応じて最適な積載枚数でシートの出力を一時停止することで、上述した積載不良及びシート落下の発生を防止することが可能となる。
　なお、本実施形態では積載オーバー、すなわち積載トレイに積載されたシートが積載上限枚数以上となったか否かを、積載トレイに排出されたシートの枚数をカウントする積載枚数カウンタ４１２１のカウント値に基づいて判断したが、例えば、画像形成装置６００のＣＰＵ回路部６３０のカウンタがカウントしたシートの出力枚数の情報や、フィニッシャ制御部６３６の受け入れカウンタがカウントした受け入れシートの枚数の情報に基づいて判断しても良い。また、シートの枚数をカウントせずに、下積載トレイ７５０または上積載トレイ７５１の高さ情報を使用して、ある基準高さ以上であれば積載オーバーを通知するように制御したり、下積載トレイ７５０または上積載トレイ７５１上に積載されたシートの高さを検知するセンサを設け、当該センサの検出結果に基づいて、積載上限枚数以上となったか否かを判断したり、しても良い。すなわち、フィニッシャ制御部６３６は、積載部としての積載トレイ７５０／７５１上に積載されたシートの量に応じて、積載トレイ７５０／７５１へのシートの積載動作を停止させるように構成されている。そして、この積載トレイ７５０／７５１上に積載されたシートの量は、上述したような種々のカウンタによってカウントされたカウント値や、各種センサの出力値に基づいて、検出されるようにしても良い。
　また、ミシン目が施されたシートが何枚積載されるかは、画像形成装置６００がジョブを受付ける際に予め分かるため、積載される予定の上記シートの枚数が積載上限枚数以上の場合、例えば、操作部６０１や、パーソナルコンピュータ６２０のディスプレイにシートの積載が積載上限枚数で一旦、停止する旨の表示を表示したり、上限枚数を超える分のシートについては、別の積載トレイに積載するようにしたりしても良い。
　本実施例においてはステップＳ１０３で、ミシン目形成処理を施すか否かを判断しているが、画像形成装置６００に給紙されるシートに最初からミシン目が施されているという情報（以下、プレミシン目シートと言う）をミシン目情報取得部４１２３が画像形成装置６００から入手することで判断することも可能である。一方で、プレミシン目シートでバリが少なく、高さ方向の盛り上がりが少ない場合にはミシン目がある場合でも最大積載量制限を行わないようユーザ設定することもできる。
［積載上限枚数決定処理］
　ここから、フィニッシャ１００における、積載枚数オーバーを判断するための積載上限枚数決定方法について図１３を用いて説明する。
　図１３は取得したジョブ情報から積載上限枚数を決定するための処理を示したフローチャートである。本フローチャートはフィニッシャ制御部６３６のＣＰＵ４１２によって実行される。
　積載上限枚数決定処理が実行されると、まず、ＣＰＵ４１２はフィニッシャ１００の積載設定において、積載精度優先モードが選択されているか否かを判断する（ステップＳ２０１）。
　ステップＳ２０１にて積載精度優先モードが選択されていないと判断した場合（ステップＳ２０１：　ＮＯ）、ＣＰＵ４１２は積載上限枚数をＦに設定する（ステップＳ２１６）。積載上限枚数Ｆは制限をかけていない状態のため、積載上限枚数Ｆはフィニッシャ１００における最大積載可能枚数となる。
　一方、ステップＳ２０１にて積載精度優先が選択されていると判断した場合（ステップＳ２０１：ＹＥＳ）、ＣＰＵ４１２は、取得したジョブ情報から、積載するシートにミシン目処理が施されているか否かを判断する（ステップＳ２０２）。
　ステップＳ２０２でシートにミシン目処理が施されていないと判断した場合（ステップＳ２０２：ＮＯ）、ＣＰＵ４１２は積載上限枚数をＦに設定する（ステップＳ２１６）。シートにミシン目が施されていない場合の積載上限枚数は、本実施形態では積載上限枚数Ｆとしているが、ミシン目以外の処理やシートの坪量情報等に応じて任意に設定してもよい。
　ステップＳ２０２でシートにミシン目処理が施されていると判断した場合（ステップＳ２０２：ＹＥＳ）、ＣＰＵ４１２は、取得したジョブ情報から、積載するシートに施されたミシン目のモードがセンターミシン目か否かを判断する（ステップＳ２０３）。
　ステップＳ２０３でミシン目のモードがセンターミシン目であると判断した場合（ステップＳ２０３：ＹＥＳ）、ＣＰＵ４１２は積載するシートの坪量が所定量未満か否かを判断する（ステップＳ２０４）。これは、上述したように、薄紙の方がよりミシン目のバリやカエリの影響を受けやすく、既積載シート束が大きく歪曲するためである。
　ステップＳ２０４で積載するシートの坪量が所定量未満であると判断した場合（ステップＳ２０４：ＹＥＳ）、ＣＰＵ４１２は下積載トレイ７５０または上積載トレイ７５１の積載上限枚数をＡに設定する（ステップＳ２０５）。
　一方、積載するシートの坪量が所定量以上であると判断した場合（ステップＳ２０４：ＮＯ）、ＣＰＵ４１２は下積載トレイ７５０または上積載トレイ７５１の積載上限枚数をＢに設定する（ステップＳ２０６）。
　ステップＳ２０３でミシン目のモードがセンターミシン目ではないと判断した場合（ステップＳ２０３：ＮＯ）、ＣＰＵ４１２はさらにミシン目のモードがシングルミシン目か否かを判断する（ステップＳ２０７）。
　ステップＳ２０７でミシン目のモードがシングルミシン目であると判断した場合（ステップＳ２０７：ＹＥＳ）、ＣＰＵ４１２は積載するシートの坪量が所定量未満か否かを判断する（ステップＳ２０８）。
　ステップＳ２０８で積載するシートの坪量が所定量未満であると判断した場合（ステップＳ２０８：ＹＥＳ）、ＣＰＵ４１２は下積載トレイ７５０または上積載トレイ７５１の積載上限枚数をＤに設定する。（ステップＳ２０９）
　一方、積載するシートの坪量が所定量以上であると判断した場合（ステップＳ２０８：ＮＯ）、ＣＰＵ４１２は下積載トレイ７５０または上積載トレイ７５１の積載上限枚数をＥに設定する（ステップＳ２１０）。
　一方、ステップＳ２０７でミシン目のモードがシングルミシン目ではないと判断した場合（ステップＳ２０７：ＮＯ）、ＣＰＵ４１２はさらにミシン目のモードがダブルミシン目か否かを判断する（ステップＳ２１１）。
　ステップＳ２１１でミシン目のモードがダブルミシン目であると判断した場合（ステップＳ２１１：ＹＥＳ）、ＣＰＵ４１２は積載するシートの坪量が所定量未満か否かを判断する（ステップＳ２１２）。
ステップＳ２１２で積載するシートの坪量が所定量未満であると判断した場合（ステップＳ２１２：ＹＥＳ）、ＣＰＵ４１２は下積載トレイ７５０または上積載トレイ７５１の積載上限枚数をＣに設定する（ステップＳ２１３）。
　一方、積載するシートの坪量が所定量以上であると判断した場合（ステップＳ２１２：ＮＯ）、ＣＰＵ４１２は下積載トレイ７５０または上積載トレイ７５１の積載上限枚数をＥに設定する（ステップＳ２１４）。
　さらに、ステップＳ２１１でミシン目のモードがダブルミシン目でもないと判断した場合（ステップＳ２１１：ＮＯ）、ＣＰＵ４１２はミシン目のモードが規定のモード以外と判断し、下積載トレイ７５０または上積載トレイ７５１の積載上限枚数をＥに設定する（ステップＳ２１５）。
　ここで言う規定のモード以外とは、例えば、シートの搬送方向に対してミシン目を形成するモードの場合や、シートの一部分のみに対してミシン目処理を施すモードの場合などが挙げられる。このような場合も積載性に応じて任意に積載上限枚数を設定することも可能である。一方で、シートのわずかな部分のみ、例えばシートコーナの一部のみにだけミシン目処理が施される場合などでは、高さに大きな変化が生じないので、積載上限枚数を変更しないでもよい。
　本実施例においてここまで説明した動作は、画像形成装置６００に内蔵されるＣＰＵあるいは、シート処理装置２００に内蔵されるＣＰＵのうち、どちらにプログラムが書き込まれている場合でも実現できる。また、制御プログラムを外部サーバーやクラウドなどのオンライン上から読み込む方法や、画像形成システムを操作するためのパソコンから読み込んで実行するなど、様々な方式で実現できる。
　上述したように、本実施形態によれば、ミシン目を形成したシートを多数枚積載する場合において、積載トレイの積載上限枚数をシートに施されたミシン目のモードや、シートの坪量に応じた最適な積載枚数に設定し、積載トレイに積載するシートの枚数を制限することにより、ミシン目が形成されたシートを積載する場合でも、積載不良や後続シートのトレイからの落下を防止することが可能となる
　なお、本発明は前述した実施の形態に限定されず、本発明を逸脱しない範囲で種々の変形が可能であり、特許請求の範囲に記載された技術思想に含まれる技術的事項のすべてが本発明の対象となる。これまでの実施の形態は、好適な例を示したものであるが、当業者ならば、本明細書に開示の内容から、各種の代替例、修正例、変形例あるいは改良例を実現することができ、これらは添付の特許請求の範囲に記載された技術的範囲に含まれる。
　本発明は、シートを積載するシート積載装置に利用することが可能である。
１：画像形成システム（画像形成装置）／１００：シート積載装置／２００：ミシン目処理装置／５１２，５１３，５１４：搬送部（搬送ローラ対）／５１５：排出部（上排紙ローラ対）／６００：画像形成装置（画像形成装置本体）／６３６：制御部（フィニッシャ制御部）／７５１：積載部（上積載トレイ）

 

Claims (12)

  1. 　シートを所定の搬送方向へ搬送する搬送部と、
    　前記搬送部により搬送されたシートを排出する排出部と、
    　前記排出部により排出されたシートを積載する積載部と、
    　前記積載部に積載されたシートの量に応じて、前記積載部へのシートの積載動作を停止させる制御部と、を備え、
    　前記制御部は、
    　ミシン目が施されていないシートが前記積載部に積載される場合、第１の量のシートが前記積載部に積載されたことに応じて、前記積載部へのシートの積載動作を停止させ、
    　ミシン目が施されたシートが前記積載部に積載される場合、前記第１の量よりも少ない量のシートが前記積載部に積載されたことに応じて、前記積載部へのシートの積載動作を停止させる、
    　シート積載装置。
  2. 　前記制御部は、
    　第１の位置にミシン目が施されたシートが前記積載部に積載される場合、前記第１の量よりも少なくい第２の量のシートが前記積載部に積載されたことに応じて、前記積載部へのシートの積載動作を停止させ、
    　前記第１の位置とは異なる第２の位置にミシン目が施されたシートが前記積載部に積載される場合、前記第２の量よりも少ない第３の量のシートが前記積載部に積載されたことに応じて、前記積載部へのシートの積載動作を停止させる、
    　請求項１に記載のシート積載装置。
  3. 　前記第１の位置は、シートの搬送方向における上流側端部であり、
    　前記第１の位置は、シートの搬送方向における中央部である、
    　請求項２に記載のシート積載装置。
  4. 　前記制御部は、
    　ミシン目が施された第１の坪量のシートが前記積載部に積載される場合、前記第１の量よりも少なくい第４の量のシートが前記積載部に積載されたことに応じて、前記積載部へのシートの積載動作を停止させ、
    　ミシン目が施された前記第１の坪量よりも小さい第２の坪量のシートが前記積載部に積載される場合、前記第４の量よりも少ない第５の量のシートが前記積載部に積載されたことに応じて、前記積載部へのシートの積載動作を停止させる、
    　請求項１乃至３のいずれか１項に記載のシート積載装置。
  5. 　前記制御部は、ミシン目が施されたシートが前記積載部に積載される場合、前記積載部に積載されるシートに施されたミシン目の本数に応じて、前記積載部へのシートの積載動作を停止するシートの量を異ならせる、
    　請求項１乃至４のいずれか１項に記載のシート積載装置。
  6. 　前記制御部は、第１モードと、第２モードと、を実行可能に構成されており、
    　前記制御部は、
    　前記第１モードにおいては、
    　ミシン目が施されたシートが前記積載部に積載される場合、前記第１の量よりも少ない量のシートが前記積載部に積載されたことに応じて、前記積載部へのシートの積載動作を停止し、
    　前記第２モードにおいては、
    　ミシン目が施されたシートが前記積載部に積載される場合、前記積載部の最大積載量のシートが前記積載部に積載されたことに応じて、前記積載部へのシートの積載動作を停止する、
    　請求項１乃至５のいずれか１項に記載のシート積載装置。
  7. 　シート上に画像を形成し、画像形成されたシートを排出する画像形成装置と、
    　前記画像形成装置からの指示に基づき前記画像形成装置から排出されるシートにミシン目を施すミシン目装置と、
    　前記画像形成装置本体から排出されたシートを積載する請求項１乃至６のいずれか１項記載のシート積載装置と、
    　を備えた画像形成システム。
  8. 　ミシン目装置によりミシン目処理が行われたシート、及び、前記ミシン目装置による前記ミシン目処理が行われずに画像形成装置から搬送されたシートが積載される積載装置へのシートの積載動作を制御する制御プログラムを格納するメモリと、
    　前記制御プログラムを実行するプロセッサと、を備える情報処理装置であって、
    　前記プロセッサが前記プログラムを実行することにより、前記プロセッサが、
    　前記積載装置に所定のミシン目処理が行われたシートが積載されるとき、ミシン目処理が行われていない所定のシートが前記積載装置に積載されるときの積載上限枚数よりも少ない積載枚数で、前記積載装置へのシートの積載を停止させる、情報処理装置。
  9. 　前記プロセッサが、前記積載装置に積載される前記ミシン目処理されたシートの坪量情報を取得し、
    　前記プロセッサは、前記取得したミシン目処理された所定サイズシートの坪量が、所定値よりも小さいとき、所定サイズシートの坪量が所定値以上のときの前記積載装置への積載上限枚数よりも少ない積載枚数で、前記積載装置へのシート積載を停止させる、請求項８に記載の情報処理装置。
  10. 　前記プロセッサが、前記積載装置に積載される前記ミシン目処理されたシートの、前記ミシン目の本数情報を取得し、
    　前記プロセッサは、前記取得した所定のシートのミシン目の本数が一本であるとき、所定のシートのミシン目が複数施されるときの積載上限枚数よりも少ない積載枚数で、前記積載装置へのシート積載を停止させる、請求項８に記載の情報処理装置。
  11. 　前記プロセッサが、前記積載装置に積載される前記ミシン目処理された所定のシートの、前記ミシン目の位置情報を取得し、
    　前記プロセッサは、前記取得したミシン目の位置がシート搬送方向略中央であるとき、所定のシートのミシン目が施される位置がシート搬送方向後端付近であるときの積載上限枚数よりも少ない積載枚数で、前記積載装置へのシート積載を停止させる請求項８に記載の情報処理装置。
  12. 　シート搬送方向上流側の装置から送られたシートを積載するシート積載装置であって、
    　前記上流側の装置から送られてきたシートを搬送する搬送部と、
    　前記搬送部により搬送されたシートを排出する排出部と、
    　前記排出部により排出されたシートを積載する積載部と、
    　前記積載部に積載されるシートのミシン目有無情報を上流側装置から取得し、前記積載部に積載されるシートの積載上限枚数を異ならせるよう、前記排出部を制御する制御部と、を備え、
    　前記制御部は、所定のミシン目が有ると認識された所定のシートが前記積載部に積載されるとき、所定のミシン目が無いと認識された所定のシートの積載上限枚数よりも少ない積載枚数で、前記積載部へのシート積載を停止させるよう前記排出部を制御する、シート積載装置。

     
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JP2009249080A (ja) * 2008-04-02 2009-10-29 Konica Minolta Business Technologies Inc シート積載装置
JP2012066929A (ja) * 2010-09-27 2012-04-05 Canon Inc プリンタ装置、プリンタ装置の制御方法、プログラム、及び記憶媒体

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