WO2024048298A1 - ガラス物品の製造装置及び製造方法 - Google Patents

Abstract

ガラス物品の製造装置は、溶融ガラスＧｍを移送する白金又は白金合金製の移送管の管状部１０と、管状部１０の周囲を囲むケーシング１２とを備え、管状部１０は、ケーシング１２の外部に突出する突出部１０ａｘを含む端部１０ａを有する。管状部１０の外周面のうち、突出部１０ａｘを含む端部１０ａの外周面のみに溶射膜１９が形成される。

Description

ガラス物品の製造装置及び製造方法

　本発明は、板ガラス等のガラス物品の製造装置及び製造方法に関する。

　ガラス物品の製造装置は、溶融炉で生成された溶融ガラスを成形装置まで供給するために、白金又は白金合金製の移送管を備える。移送管の周囲は、金属製のケーシングによって囲まれている。ケーシングの内部には、ケーシングの内面と移送管の外周面との間に耐火物が配置されており、この耐火物によって移送管が保持されている。この状態で、移送管の端部は、ケーシングの外部に突出した突出部を有し、突出部は、ケーシングの外側で他部材（他の移送管など）と連結されている（例えば、特許文献１を参照）。

　ここで、白金又は白金合金製の移送管では、酸素との接触により、白金成分が酸化して蒸発し、損耗するおそれがある。そこで、これを防止するために、特許文献２には、移送管の外周面のうち、少なくともケーシングの内部に位置する移送管の中間部の外周面に溶射膜を形成することが開示されている。なお、以下では、白金成分が酸化して蒸発する現象を「酸化蒸発」というが、この現象は「酸化揮発」とも呼ばれる。

特開２０１９－１０８２５８号公報 ＷＯ２０１９／０４５０９９号

　本願発明者は、鋭意研究の結果、ケーシングの内部に位置する移送管の中間部の外周面に溶射膜を形成すると、次のような問題が生じることを知見した。

　溶射膜には、移送管の熱膨張などに起因して、亀裂が生じる場合がある。この場合、溶射膜の亀裂部分以外では、移送管は溶射膜によって保護された状態が維持される。そのため、溶射膜の亀裂部分において、酸化孔食により移送管の酸化蒸発が集中する。しかしながら、ケーシング内に位置する移送管の中間部の外周面に形成された溶射膜の状態は、ケーシングが邪魔になって外部から視認できない。つまり、溶射膜の亀裂が生じても、その亀裂を早期に発見できない。その結果、溶射膜の亀裂部分において酸化孔食が進行し、移送管の局所的な損耗が却って生じやすくなるという問題がある。

　本発明は、白金成分の酸化蒸発による移送管の損耗を確実に抑制することを課題とする。

（１）　上記の課題を解決するために創案された本発明は、溶融ガラスを移送する白金又は白金合金製の移送管と、移送管の周囲を囲むケーシングとを備え、移送管がケーシングの外部に突出する突出部を含む端部を有するガラス物品の製造装置であって、移送管の外周面のうち、突出部を含む端部の外周面のみに溶射膜が形成されていることを特徴とする。

　ケーシングの外部は、ケーシングの内部に比べて酸素量が多くなりやすい。そのため、移送管の突出部を含む端部は、ケーシングの内部に位置する移送管の中間部に比べて、酸素と接触する機会が多く、白金成分の酸化蒸発による損耗が生じやすい。また、ケーシングの内部に位置する移送管の中間部の外周面に溶射膜を形成すると、上述のように酸化孔食による中間部の局所的な損耗が却って生じやすくなる。そこで、本願発明では、移送管の外周面のうち突出部を含む端部の外周面のみに溶射膜を形成する範囲を限定している。突出部を含む端部であれば、ケーシングの影響を受けずに外部から視認しやすいため、端部に形成された溶射膜に亀裂が生じてもそれを早期に発見できる。つまり、移送管を溶射膜によって保護しつつ、酸化孔食による移送管の局所的な損耗も抑制できる。

（２）　上記（１）の構成において、溶射膜が、突出部を含む端部の外周面の全周に亘って形成されていることが好ましい。

　白金成分の酸化蒸発による移送管の損耗をより確実に抑制できる。

（３）　上記（１）又は（２）の構成において、溶射膜が、ジルコニア溶射膜であることが好ましい。

　ジルコニア溶射膜は、アルミナ溶射膜などと比べてガスバリア性が高い。したがって、ジルコニア溶射膜を用いれば、白金成分の酸化蒸発による移送管の損耗をより確実に抑制できる。

（４）　上記（１）～（３）のいずれかの構成において、溶射膜の膜厚が、５０～５００μｍであることが好ましい。

　このようにすれば、溶射膜のガスバリア性が十分なものとなり、白金成分の酸化蒸発による移送管の損耗をより確実に抑制できる。

（５）　上記（１）～（４）のいずれかの構成において、突出部が、着脱可能な保温部材で覆われていることが好ましい。

　このようにすれば、保温部材により、突出部における局所的な温度低下を抑制できる。突出部における局所的な温度低下は、製造されるガラス物品に欠陥（例えば異物欠陥等）が発生する原因となり得るが、保温部材を設けることにより、このような欠陥の発生を抑制できる。また、保温部材で突出部を覆うことによっても、突出部が酸素と接触する割合を低減できるため、保温部材及び溶射膜の相乗効果により、突出部における白金成分の酸化蒸発をより確実に抑制できる。さらに、保温部材は着脱可能であるため、保温部材を取り外した状態で、溶射膜の状態を容易に観察できる。そのため、溶射膜に亀裂が生じても、その亀裂を早期に発見できる状態は維持される。

（６）　上記の課題を解決するために創案された本発明は、ケーシングに周囲が囲まれた白金又は白金合金製の移送管を熱膨張させる予熱工程と、予熱工程の後に、熱膨張した移送管により溶融ガラスを移送してガラス物品を製造する生産工程とを備えるガラス物品の製造方法であって、予熱工程の前に、移送管の外周面のうち、移送管の端部の外周面のみに溶射膜を形成する溶射膜形成工程をさらに備え、予熱工程では、移送管の熱膨張により、溶射膜が形成された移送管の端部の少なくとも一部をケーシングの外部に突出させることを特徴とする。

　このようにすれば、予熱工程前に実行される溶射膜形成工程と予熱工程を利用して、移送管の突出部を含む端部の外周面のみに溶射膜が形成された状態を容易に創出できる。

　本発明によれば、白金成分の酸化蒸発による移送管の損耗を確実に抑制できる。

本発明の第一実施形態に係るガラス物品の製造装置を示す側面図である。 図１に示す製造装置に含まれる清澄槽を示す断面図である。 図２のＡ－Ａ断面図である。 図２のＢ－Ｂ断面図である。 第一実施形態に係るガラス物品の製造方法を示すフロー図である。 図５に示す製造方法に含まれる溶射膜形成工程を説明するための図である。 図５に示す製造方法に含まれる予熱工程を説明するための図である。 図５に示す製造方法に含まれる予熱工程を説明するための図である。 本発明の第二実施形態に係るガラス物品の製造装置に含まれる清澄槽を示す断面図である。

　以下、本発明の実施形態に係るガラス物品の製造方法について図面を参照しながら説明する。なお、各実施形態において対応する構成要素には同一符号を付すことにより、重複する説明を省略する場合がある。各実施形態において構成の一部分のみを説明している場合、当該構成の他の部分については、先行して説明した他の実施形態の構成を適用することができる。また、各実施形態の説明において明示している構成の組み合わせばかりではなく、特に組み合わせに支障が生じなければ、明示していなくても複数の実施形態の構成同士を部分的に組み合わせることができる。

（第一実施形態）
　図１に示すように、第一実施形態に係るガラス物品の製造装置は、溶解槽１と、清澄槽２と、均質化槽（攪拌槽）３と、ポット４と、成形体５と、これらの各構成要素１～５を連結するガラス供給路６，７，８，９とを備える。この他、本製造装置は、成形体５により成形されたガラスリボンＧｒを徐冷する徐冷炉（図示せず）及び徐冷後にガラスリボンＧｒを切断する切断装置（図示せず）を備える。

　ここで、本実施形態では、清澄槽２、均質化槽３、ポット４及びガラス供給路６，７，８，９が、溶融ガラスＧｍを移送する移送管に相当する。これら移送管は、白金（強化白金を含む）又は白金合金（強化白金合金を含む）で構成される管状部を備える。

　溶解槽１は、投入されたガラス原料を溶解して溶融ガラスＧｍを得る溶解工程を行うための容器である。溶解槽１は、ガラス供給路６によって清澄槽２に接続されている。

　清澄槽２は、溶融ガラスＧｍを移送しながら清澄剤などの作用により脱泡する清澄工程を行うための容器である。清澄槽２は、ガラス供給路７によって均質化槽３に接続されている。

　均質化槽３は、清澄された溶融ガラスＧｍを攪拌し、均一化する均質化工程を行うための容器である。均質化槽３は、攪拌翼を有するスターラ３ａを備える。均質化槽３は、ガラス供給路８によってポット４に接続されている。

　ポット４は、溶融ガラスＧｍを成形に適した状態に調整する状態調整工程を行うための容器である。ポット４は、溶融ガラスＧｍの粘度調整及び流量調整のための容積部として例示される。ポット４は、ガラス供給路９によって成形体５に接続されている。

　成形体５は、溶融ガラスＧｍを所望の形状（例えば板状）に成形する成形工程を行うための成形装置である。本実施形態では、成形体５は、オーバーフローダウンドロー法によって溶融ガラスＧｍを板状に成形する。詳細には、成形体５は、断面形状（図１の紙面と直交する断面形状）が略楔形状を成しており、この成形体５の上部には、オーバーフロー溝（図示せず）が形成されている。

　成形体５は、溶融ガラスＧｍをオーバーフロー溝から溢れ出せて、成形体５の両側の側壁面（紙面の表裏両側に位置する側面）に沿って流下させる。成形体５は、流下させた溶融ガラスＧｍを側壁面の下端部で合流させる。これにより、溶融ガラスＧｍを合流させた板厚方向の中央部に成形合流面を有するガラスリボンＧｒが成形される。なお、成形体５は、スロットダウンドロー法、リドロー法などの他のダウンドロー法や、フロート法を実施するものであってもよい。ただし、ガラスリボンＧｒの表面の平滑化を図る観点からは、オーバーフローダウンドロー法を用いることが好ましい。

　このようにして得られたガラスリボンＧｒを切断することにより、枚葉状の板ガラス（ガラス物品）が切り出される。板ガラスは、例えば、厚みが０．０１～２ｍｍであって、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイなどのディスプレイ、有機ＥＬ照明、太陽電池などの基板や保護カバーに利用される。オーバーフローダウンドロー法を用いてガラスリボンＧｒを成形した場合、切り出された板ガラスは、表面を未研磨面（火造り面）としたまま利用できる。

　板ガラスの材質としては、例えば、アルカリアルミノ珪酸塩ガラス、無アルカリガラス、などが用いられる。無アルカリガラスを用いれば、ディスプレイ用基板として好適な板ガラスを得ることができる。また、アルカリアルミノ珪酸塩ガラスを用いれば、化学強化用ガラスとして好適なガラス板を得ることができる。なお、溶融ガラスＧｍは、板ガラスと同じ材質である。

　次に、清澄槽２を例にとって、移送管の詳細構造を説明する。

　図２～図４に示すように、清澄槽２は、溶融ガラスＧｍを移送する長尺状の管状部１０と、管状部１０の長手方向の両端部に設けられるフランジ部１１とを備える。

　管状部１０の周囲は、ケーシング１２によって囲まれている。ケーシング１２は、ガラス物品の製造装置が配置される工場等の建屋内において、図示しない架台等により位置変更可能に支持されている。ケーシング１２の内部には、ケーシング１２の内面と管状部１０の外周面との間に耐火物１３が配置されている。この耐火物１３によって管状部１０が保持されている。なお、図１では、清澄槽２などの移送管のフランジ部や、移送管の周囲に配置される耐火物、ケーシングなどの図示は省略している。

　管状部１０は、白金又は白金合金によって管状（例えば円管状）に構成される。管状部１０は、耐火物１３及びケーシング１２よりも長く構成される。そのため、管状部１０の両端部１０ａは、それぞれ耐火物１３及びケーシング１２の端部から長手方向に突出する突出部１０ａｘを有する。管状部１０の両端部１０ａを除く中間部１０ｂは、ケーシング１２内に位置する。

　フランジ部１１は、板状（例えば円環状）に構成される。各フランジ部１１には、電極部（図示せず）が一体的に設けられている。これら各電極部を介して管状部１０に電流を流して通電加熱することにより、管状部１０内を移送される溶融ガラスＧｍを加熱する。なお、清澄槽２の各フランジ部１１及び各電極部は、酸化等による損耗を抑制するために、水冷等の冷却部（図示せず）を備えていてもよい。また、清澄槽２以外の任意の移送管についても同様の態様で通電加熱して、移送管内を移送される溶融ガラスＧｍを加熱してもよい。

　清澄槽２の上流側のフランジ部１１は、ガラス供給路６の管状部１４の下流側の端部に設けられたフランジ部１５と突き合わされた状態で連結される。清澄槽２の下流側のフランジ部１１は、ガラス供給路７の管状部１６の上流側の端部に設けられたフランジ部１７と突き合わされた状態で連結される。

　耐火物１３は、管状部１０の全周囲を取り囲むように配置されている。本実施形態では、耐火物１３の横断面形状は、内面が円形状であり、外面が矩形状である。耐火物１３の横断面形状は、管状部１０に対する組付性を良好にするために、例えば上下２つに分割される。耐火物１３を固定するケーシング１２の横断面形状は、内面及び外面が矩形状である。耐火物１３及びケーシング１２の形状はこれに限定されない。

　耐火物１３は、断熱性を有する耐火レンガ（例えば高ジルコニア系耐火レンガ）により構成されるが、その材質は特に限定されない。ケーシング１２は、鋼その他の金属により構成されるが、その材質は特に限定されない。

　管状部１０と耐火物１３との間には、管状部１０と耐火物１３とを接合する接合層１８が介在する。接合層１８としては、例えば、アルミナ粉末とシリカ粉末とを含む拡散接合体や、ガラス粉末、アルミナセメントなどが使用できる。また、接合層１８は、耐火繊維層とセメント層とを含んでもよい。ここで、拡散接合体とは、原料となる粉末を、管状部１０と耐火物１３との間に充填した後に、加熱によって拡散接合させることにより構成される接合体である。拡散接合とは、粉末同士を接触させ、接触面間に生じる原子の拡散を利用して接合する方法をいう。

　突出部１０ａｘを含む管状部１０の各端部１０ａの外周面には、溶射膜１９が形成されている。溶射膜１９は、管状部１０の外周面のうち、突出部１０ａｘを含む端部１０ａの外周面のみに形成されている。つまり、溶射膜１９は、管状部１０の中間部１０ｂの外周面には形成されていない。

　清澄槽２は、単一の管状部（移送管）１０から構成されるものに限定されず、複数の管状部（移送管）１０を長手方向に連結したものであってもよい。詳細には、複数の管状部１０を連結して構成する場合、各管状部１０は、各フランジ部１７同士を突き合わせて連結される。この場合、各管状部１０の外側には、個別に耐火物１３及びケーシング１２が設けられると共に、各管状部１０の両端部１０ａにはケーシング１２外に突出する突出部１０ａｘが設けられる。各突出部１０ａｘを含む端部１０ａの外周面には、溶射膜１９が形成される。

　ケーシング１２内は、略閉鎖空間となるため、ケーシング１２外に比べて酸素量が少なくなる傾向がある。つまり、ケーシング１２内に位置する中間部１０ｂは、ケーシング１２外に位置する突出部１０ａｘに比べて、白金成分の酸化蒸発が生じにくい。そこで、上述のように、突出部１０ａｘを含む端部１０ａの外周面のみに溶射膜１９を形成している。これにより、酸素と接触しやすい突出部１０ａｘを含む端部１０ａは溶射膜１９で保護されるため、白金成分の酸化蒸発による突出部１０ａｘを含む端部１０ａの損耗を抑制できる。また、突出部１０ａｘを含む端部１０ａであれば、ケーシング１２の影響を受けずに外部から視認しやすいため、溶射膜１９に亀裂が生じてもそれを早期に発見できる。つまり、溶射膜１９の亀裂部分に生じる酸化孔食によって、突出部１０ａｘを含む端部１０ａが局所的に損耗するという事態を確実に抑制できる。

　溶射膜１９は、セラミック溶射膜であり、好ましくは、アルミナ溶射膜、ジルコニア溶射膜である、特にジルコニア溶射膜は、アルミナ溶射膜と比較してガスバリア性が高いため、溶射膜１９に適する。

　溶射膜１９は、突出部１０ａｘを含む端部１０ａの外周面の全周に亘って形成されることが好ましい。

　溶射膜１９の厚みは、５０～５００μｍであることが好ましく、１００～４００μｍであることがより好ましく、２００～３００μｍであることがさらに好ましい。

　突出部１０ａｘを含む端部１０ａは、突出部１０ａｘ以外に、管状部１０のうちケーシング１２内に位置する部分を僅かに含んでいてもよい。つまり、端部１０ａの外周面に形成された溶射膜１９が、ケーシング１２内に位置する部分を僅かに含むことは許容される。ただし、溶射膜１９は、ケーシング１２内に位置する部分を実質的に含まないことが好ましい。溶射膜１９のケーシング１２内への侵入寸法は、ケーシング１２の端面から管状部１０の長手方向に沿って５００ｍｍ以下であることが好ましく、３００ｍｍ以下であることがより好ましく、０ｍｍ～１００ｍｍであることがさらに好ましい。

　ケーシング１２内に不活性ガス（例えば窒素）や水蒸気を供給し、ケーシング１２内に不活性ガスや水蒸気を充満させてもよい。不活性ガスや水蒸気は、耐火物１３を浸透するなどして、ケーシング１２内に位置する管状部１０（主に中間部１０ｂ）に作用する。この不活性ガスや水蒸気の作用により、ケーシング１２内に位置する管状部１０の白金成分の酸化蒸発をより確実に抑制できる。なお、ケーシング１２内への不活性ガスや水蒸気の供給は必須ではなく適宜省略できる。

　その他の移送管についても、当該移送管の管状部の端部がケーシングの外部に突出する突出部を有する場合には、突出部を含む端部の外周面に溶射膜を形成してもよい。本実施形態では、清澄槽２の上流側に連結されたガラス供給路６の管状部１４の端部の外周面と、清澄槽２の下流側に連結されたガラス供給路７の管状部１６の端部の外周面とに、それぞれ溶射膜２０，２１が形成されている。また、均質化槽３とポット４とを接続するガラス供給路８において、突出部を含む端部の外周面に溶射膜を形成してもよい。

　次に、上記構成の製造装置によってガラス物品（板ガラス）を製造する方法について説明する。

　図５に示すように、本方法は、溶射膜形成工程Ｓ１、予熱工程Ｓ２、組立工程Ｓ３、溶解工程Ｓ４、溶融ガラス供給工程Ｓ５、成形工程Ｓ６、徐冷工程Ｓ７、及び切断工程Ｓ８を備える。このうち、溶解工程Ｓ４、溶融ガラス供給工程Ｓ５、成形工程Ｓ６、徐冷工程Ｓ７、及び切断工程Ｓ８が、ガラス物品の生産工程に含まれる。つまり、溶射膜形成工程Ｓ１、予熱工程Ｓ２及び組立工程Ｓ３が、生産工程の前工程となる。以下の説明において、生産工程の前工程では、移送管として清澄槽２を例にとって説明する場合があるが、その他の移送管についても同様の工程を適用できる。

　図６に示すように、溶射膜形成工程Ｓ１では、清澄槽２の管状部１０の外周面のうち、突出部１０ａｘを含む端部１０ａの外周面のみに溶射膜１９を形成する。溶射膜１９は、例えば、溶射材を管状部１０の端部１０ａの外周面に吹き付けることにより形成される。溶射膜形成工程Ｓ１は、清澄槽２の管状部１０の外側に、耐火物１３及びケーシング１２が配置される前に実行される。つまり、耐火物１３やケーシング１２が溶射材の吹き付けなどの成膜作業の邪魔になることがなく、溶射膜１９を容易に形成できる。なお、フランジ部１１の一部又は全部が白金又は白金合金で構成される場合、フランジ部１１の管状部１０側の端面やフランジ部１１の突合せ面、フランジ部１１の外周面に溶射膜を形成してもよい。

　予熱工程Ｓ２では、製造装置の各構成要素１～９を個別に分離した状態で、これらを昇温する。なお、一部の構成要素（例えばポット４とガラス供給路９等）は、連結した状態で昇温してもよい。予熱工程Ｓ２では、図７及び図８に示すように、清澄槽２の管状部１０の外側には、耐火物１３及びケーシング１２が配置されると共に、管状部１０と耐火物１３との間には、粉末Ｐが充填された状態とされる。粉末Ｐは、拡散接合することにより、管状部１０を耐火物１３に固定する接合層１８になる。

　清澄槽２の管状部１０を昇温するために、フランジ部１１を介して管状部１０に電流を流す。この通電加熱により、図８に示すように、清澄槽２の管状部１０は、図中の二点鎖線で示す状態から長手方向に熱膨張する。また、清澄槽２の管状部１０は、半径方向にも熱膨張する。このとき、管状部１０と耐火物１３との間に充填された粉末Ｐは、粉末状態を維持しており、管状部１０と耐火物１３との間の空間において、流動（移動）可能である。このような粉末Ｐが潤滑材として作用することにより、管状部１０を円滑に熱膨張させることができる。

　予熱工程Ｓ２において、管状部１０が長手方向に熱膨張する前の状態では、溶射膜１９が形成された管状部１０の端部１０ａの大部分は、ケーシング１２内に位置している（図７を参照）。一方、予熱工程Ｓ２において、管状部１０が長手方向に熱膨張した後の状態では、溶射膜１９が形成された管状部１０の端部１０ａは、ケーシング１２外に大きく突出する突出部１０ａｘを含む（図８を参照）。つまり、予熱工程Ｓ２における管状部１０の長手方向の熱膨張に伴って、ケーシング１２内に位置していた溶射膜１９も、ケーシング１２外に移動する。したがって、このような溶射膜形成工程Ｓ１及び予熱工程Ｓ２を用いれば、管状部１０の突出部１０ａｘを含む端部１０ａの外周面のみに溶射膜１９が形成された状態を容易に創出できる。

　管状部１０が所定の温度（例えば１２００～１４００℃）まで到達すると、予熱工程Ｓ２が終了し、組立工程Ｓ３が実行される。組立工程Ｓ３では、熱膨張した後の製造装置の各構成要素１～９を連結することにより、製造装置が組み立てられる。

　溶解工程Ｓ４では、溶解槽１内に供給されたガラス原料が加熱され、溶融ガラスＧｍが生成される。

　溶融ガラス供給工程Ｓ５では、溶解槽１の溶融ガラスＧｍを、各ガラス供給路６，７，８，９を介して、清澄槽２、均質化槽３、ポット４、そして成形体５へと順次移送する。つまり、溶融ガラス供給工程Ｓ５は、清澄工程と、均質化工程と、状態調整工程とを含む。清澄工程では、清澄槽２において、ガラス原料に配合された清澄剤の作用により溶融ガラスＧｍからガス（泡）が発生する。このガスは、清澄槽２から外部に排出される。均質化工程では、均質化槽３において、溶融ガラスＧｍが攪拌されて均質化される。状態調整工程では、ポット４及びガラス供給路９において、溶融ガラスＧｍの状態（例えば粘度や流量）が調整される。

　なお、溶融ガラス供給工程Ｓ５において、耐火物１３と管状部１０との間に介在する粉末Ｐの温度が高温になると、粉末Ｐの拡散接合が活性化し、最終的に、管状部１０を耐火物１３に固定する接合層１８が形成される。粉末Ｐの加熱温度は、粉末Ｐの拡散接合が活性化する温度以上（例えば１４００℃以上１６５０℃以下）とすればよい。

　成形工程Ｓ６では、溶融ガラス供給工程Ｓ５を経た溶融ガラスＧｍが成形体５に供給される。成形体５は、溶融ガラスＧｍをオーバーフロー溝から溢れ出させ、その側壁面に沿って流下させる。成形体５は、流下させた溶融ガラスＧｍを下端部で合流させることで、ガラスリボンＧｒを成形する。

　その後、ガラスリボンＧｒは、徐冷炉による徐冷工程Ｓ７、切断装置による切断工程Ｓ８を経て、所定寸法の板ガラスが切り出される。以上により、ガラス物品としての板ガラスが完成する。

（第二実施形態）
　図９に示すように、第二実施形態では、移送管としての清澄槽２の変形例を例示する。本実施形態に係る清澄槽２では、管状部１０の突出部１０ａｘの外周面が、着脱可能な保温部材２２で覆われている。詳細には、保温部材２２は、突出部１０ａｘの外周面に形成された溶射膜１９の外側に設けられている。保温部材２２は、溶射膜１９の外周面の全周囲に亘って設けられていることが好ましい。

　このようにすれば、保温部材２２によって突出部１０ａｘが保温され、突出部１０ａｘにおける局所的な温度低下を抑制できる。突出部１０ａｘにおける局所的な温度低下は、製造される板ガラス（ガラス物品）に欠陥（例えば異物欠陥等）が発生する原因となり得るが、保温部材２２を設けることにより、このような欠陥の発生を抑制できる。

　また、保温部材２２で突出部１０ａｘを覆うことによっても、突出部１０ａｘが酸素と接触する割合を低減できるため、保温部材２２及び溶射膜１９の相乗効果により、突出部１０ａｘにおける白金成分の酸化蒸発をより確実に抑制できる。

　さらに、保温部材２２は着脱可能であるため、保温部材２２を取り外した状態（例えば図９の一点鎖線で示す状態）で、溶射膜１９の状態を容易に観察できる。そのため、溶射膜１９に亀裂が生じても、その亀裂を早期に発見できる状態は維持される。

　保温部材２２としては、例えば、ブランケット、耐火レンガ、金属部材などが使用できる。ブランケットとしては、例えば、耐火性繊維材料からなるブランケットを使用できる。具体的には、１０００℃以上（好ましくは１３００℃以上）の温度に耐え得る耐熱性を備え、かつ、伸縮性を有するブランケットを使用できる。一例を挙げると、アルミナ繊維、シリカ繊維、ジルコニア繊維、及び、これらの混紡繊維等で構成されたブランケットを使用できる。

　以上、本発明の実施形態に係るガラス物品の製造方法について説明したが、本発明の実施の形態はこれに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変更を施すことが可能である。

　上記の実施形態では、ガラス物品が板ガラスである場合を説明したが、これに限定されない。ガラス物品は、例えば、ガラスロールであってもよい。ガラスロールを製造する場合は、例えば、切断工程でガラスリボンの幅方向の両端を除去した後に、ガラスリボンをロール状に巻き取り、ガラスロールを得る（巻取工程）。

１　　　　　溶解槽
２　　　　　清澄槽
３　　　　　均質化槽
３ａ　　　　スターラ
４　　　　　ポット
５　　　　　成形体
６～９　　　ガラス供給路
１０　　　　管状部
１０ａ　　　端部
１０ａｘ　　突出部
１０ｂ　　　中間部
１１　　　　フランジ部
１２　　　　ケーシング
１３　　　　耐火物（保持部材）
１８　　　　接合層
１９　　　　溶射膜
２２　　　　保温部材
Ｇｍ　　　　溶融ガラス
Ｇｒ　　　　ガラスリボン
Ｐ　　　　　粉末
Ｓ１　　　　溶射膜形成工程
Ｓ２　　　　予熱工程
Ｓ３　　　　組立工程
Ｓ４　　　　溶解工程
Ｓ５　　　　溶融ガラス供給工程
Ｓ６　　　　成形工程
Ｓ７　　　　徐冷工程
Ｓ８　　　　切断工程

Claims (6)

1. 　溶融ガラスを移送する白金又は白金合金製の移送管と、前記移送管の周囲を囲むケーシングとを備え、前記移送管が前記ケーシングの外部に突出する突出部を含む端部を有するガラス物品の製造装置であって、
   　前記移送管の外周面のうち、前記突出部を含む前記端部の外周面のみに溶射膜が形成されていることを特徴とするガラス物品の製造装置。
2. 　前記溶射膜が、前記突出部を含む前記端部の外周面の全周に亘って形成されている請求項１に記載のガラス物品の製造装置。
3. 　前記溶射膜が、ジルコニア溶射膜である請求項１又は２に記載のガラス物品の製造装置。
4. 　前記溶射膜の膜厚が、５０～５００μｍである請求項１又は２に記載のガラス物品の製造装置。
5. 　前記突出部が、着脱可能な保温部材で覆われている請求項１又は２に記載のガラス物品の製造装置。
6. 　ケーシングに周囲が囲まれた白金又は白金合金製の移送管を熱膨張させる予熱工程と、前記予熱工程の後に、熱膨張した前記移送管により溶融ガラスを移送してガラス物品を製造する生産工程とを備えるガラス物品の製造方法であって、
   　前記予熱工程の前に、前記移送管の外周面のうち、前記移送管の端部の外周面のみに溶射膜を形成する溶射膜形成工程をさらに備え、
   　前記予熱工程では、前記移送管の熱膨張により、前記溶射膜が形成された前記移送管の端部の少なくとも一部を前記ケーシングの外部に突出させることを特徴とするガラス物品の製造方法。

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