WO2020045016A1 - ガラス物品の製造装置及び製造方法 - Google Patents

ガラス物品の製造装置及び製造方法 Download PDF

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WO2020045016A1
WO2020045016A1 PCT/JP2019/031261 JP2019031261W WO2020045016A1 WO 2020045016 A1 WO2020045016 A1 WO 2020045016A1 JP 2019031261 W JP2019031261 W JP 2019031261W WO 2020045016 A1 WO2020045016 A1 WO 2020045016A1
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brick
support
transfer container
manufacturing
supporting
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和幸 天山
周作 玉村
光晴 野田
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日本電気硝子株式会社
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    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
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    • C03B5/167—Means for preventing damage to equipment, e.g. by molten glass, hot gases, batches
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    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
    • Y02P40/50—Glass production, e.g. reusing waste heat during processing or shaping
    • Y02P40/57—Improving the yield, e-g- reduction of reject rates

Definitions

  • the present invention relates to an apparatus and a method for producing a glass article by molding molten glass.
  • flat glass displays such as liquid crystal displays and organic EL displays use sheet glass.
  • Patent Document 1 discloses an apparatus for manufacturing sheet glass.
  • the sheet glass manufacturing apparatus is provided with a melting tank serving as a supply source of the molten glass, a fining tank provided downstream of the melting tank, a stirring tank provided downstream of the fining tank, and a downstream side of the stirring tank. And a molding device.
  • the dissolving tank, the fining tank, the stirring tank, and the molding device are connected to each other by communication channels.
  • the fining tank, the stirring tank, and the connecting flow path connecting them are containers made of a platinum material (platinum or platinum alloy). These platinum material containers have a dried film formed on the outer surface thereof, and are covered with a holding member made of a refractory material. An alumina castable is filled between the dried film and the holding member. The alumina castable is made into an aqueous slurry by adding an appropriate amount of water, and filled between the dried film and the holding member. The alumina castable solidifies the platinum material container by solidifying by drying.
  • the plate glass manufacturing apparatus is preheated before operation, with each component of the melting tank, the fining tank, the stirring tank, the forming apparatus, and the communication channel being separately separated (hereinafter, referred to as “preheating step”).
  • the platinum material container expands due to a rise in temperature.
  • the plate glass manufacturing apparatus is assembled by connecting the components. Thereafter, the molten glass generated in the melting tank is supplied to a forming apparatus through a fining tank, a stirring tank, and a communication channel, and is formed as a sheet glass.
  • the platinum material container expands, but in the manufacturing apparatus described in Patent Document 1, the platinum material container is fixed to a holding member such as a firebrick by solidified alumina castables. For this reason, the expansion of the platinum material container is hindered, and a large thermal stress acts on the container, which may cause breakage or deformation.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a manufacturing apparatus and a manufacturing method of a glass article capable of suitably expanding a platinum material container in a preheating step.
  • the present invention has been made to solve the above-described problems, and has a transfer container formed of a platinum material in a long shape to transfer molten glass, and a longitudinal direction of the transfer container to support the transfer container.
  • the second supporting brick when the second supporting brick having a larger thermal expansion coefficient than the first supporting brick is thermally expanded in the preheating step, the second supporting brick supports the first supporting brick, so that the first supporting brick is supported.
  • Bricks can be moved along the length of the transfer container.
  • the first supporting brick when the first supporting brick is moved in the longitudinal direction of the transfer container, the first supporting brick supports the transfer container, and thus assists the expansion of the transfer container in the longitudinal direction in the preheating step.
  • suitable expansion of the transfer container can be realized.
  • the first support brick may be placed on an upper surface of the second support brick. Thereby, the installation work of the plurality of first support bricks on the second support brick can be easily performed. Further, the first support brick can be moved more reliably along the longitudinal direction of the transfer container in accordance with the thermal expansion of the second support brick.
  • one of the first support bricks includes a pressing member that presses the other first support brick, and Desirably, the coefficient of thermal expansion is greater than the coefficient of thermal expansion of the first supporting brick.
  • the first support brick in addition to the expansion of the second support brick in the preheating step, by pressing the first support brick by thermal expansion of the pressing member, the first support brick is more along the longitudinal direction of the transfer container. It can be moved reliably.
  • the other first supporting brick includes a pressing auxiliary member that contacts the pressing member, and the thermal expansion coefficient of the pressing auxiliary member is larger than the thermal expansion coefficient of the first supporting brick.
  • the pressing auxiliary member having a larger coefficient of thermal expansion than the first supporting brick is more reliably held by the thermal expansion of the pressing member and the pressing auxiliary member in the preheating step. Can be moved.
  • the first supporting brick includes a first component member and a second component member facing each other, and the pressing member and the pressing auxiliary member are arranged on an outer surface of the first component member and / or the second component member. May be done. Thereby, the pressing member and the pressing auxiliary member can be easily attached to the first component member and the second component member.
  • the first supporting brick is preferably a high zirconia refractory, a zircon refractory or a fused silica refractory
  • the second supporting brick is preferably a high alumina refractory.
  • the first supporting brick is made of a high zirconia-based refractory, a zircon-based refractory or a fused silica-based refractory, so that the transfer container can be effectively insulated, and the coefficient of thermal expansion is close to that of a platinum material.
  • the glass article manufacturing apparatus may include a heater for heating the second supporting brick.
  • a heater for heating the second supporting brick.
  • the thermal expansion of the second support brick can be promoted.
  • the first support brick supported by the second support brick can be suitably moved along the longitudinal direction of the transfer container.
  • the present invention has been made to solve the above problems, and is a method for manufacturing a glass article by the above manufacturing apparatus, wherein a preheating step of heating the transfer container to raise the temperature, and the transfer after the preheating step.
  • the second supporting brick having a larger coefficient of thermal expansion than the first supporting brick is thermally expanded in the preheating step, and the plurality of first supporting bricks can be moved in the longitudinal direction of the transfer container by this expansion. .
  • FIG. 3 is a sectional view taken along line III-III of FIG. 2.
  • 1 shows a flowchart of a method for manufacturing a glass article. It is sectional drawing which shows one process of the manufacturing method of a glass article. It is a side view which shows one process of the manufacturing method of a glass article. It is a side view which shows one process of the manufacturing method of a glass article. It is a side view showing some glass article manufacturing devices concerning a second embodiment.
  • FIG. 9 is a sectional view taken along line IX-IX in FIG. 8. It is a side view which shows one process of the manufacturing method of a glass article.
  • FIG. 12 is a sectional view taken along line XII-XII of FIG. 11. It is a side view which shows one process of the manufacturing method of a glass article. It is sectional drawing which shows a part of manufacturing apparatus of the glass article which concerns on 4th Embodiment.
  • FIG. 15 is a sectional view taken along line XV-XV of FIG. 14.
  • FIG. 1 to 7 show a first embodiment of an apparatus and a method for manufacturing a glass article according to the present invention.
  • the apparatus for manufacturing a glass article includes, in order from an upstream side, a melting tank 1, a fining tank 2, a homogenizing tank (stirring tank) 3, a pot 4, and a molded body. 5 and glass supply paths 6a to 6d connecting these components 1 to 5 respectively.
  • the manufacturing apparatus includes an annealing furnace (not shown) that gradually cools the sheet glass GR (glass article) formed by the formed body 5 and a cutting device (not shown) that cuts the sheet glass GR after the slow cooling.
  • Melting tank 1 is a vessel for performing a melting step of melting molten glass raw materials to obtain molten glass GM.
  • the melting tank 1 is connected to the fining tank 2 by a glass supply path 6a.
  • the fining tank 2 is a container for performing a fining step of removing bubbles by the action of a fining agent or the like while transferring the molten glass GM.
  • the fining tank 2 is connected to the homogenizing tank 3 by a glass supply path 6b.
  • the fining tank 2 includes a hollow and long transfer container 7 for transferring the molten glass GM from upstream to downstream, and a plurality of first supporting bricks covering the transfer container 7. 8a, 8b, a lid 9 for closing the first support bricks 8a, 8b, a joined body 10 interposed between the transfer container 7 and the first support bricks 8a, 8b, and first support bricks 8a, 8b And a second supporting brick 11 for supporting the
  • the transfer container 7 is formed in a tubular shape from a platinum material (platinum or platinum alloy), but is not limited to this configuration, and may be any structure having a space through which the molten glass GM passes.
  • the transfer container 7 includes a tubular portion 13 and flange portions 14 provided at both ends of the tubular portion 13.
  • the coefficient of thermal expansion of the platinum material when the temperature is raised from 0 ° C. to 1300 ° C. is, for example, 1.3 to 1.5%.
  • the tubular portion 13 is formed in a tubular shape, but is not limited to this configuration. It is desirable that the inner diameter of the tubular portion 13 be 100 mm or more and 300 mm or less. It is desirable that the wall thickness of the tubular portion 13 be 0.3 mm or more and 3 mm or less. It is desirable that the length of the tubular portion 13 be 300 mm or more and 10000 mm or less. These dimensions are not limited to the above ranges, and are appropriately set according to the type and temperature of the molten glass GM, the scale of the manufacturing apparatus, and the like.
  • the tubular portion 13 may be provided with a vent (vent pipe) for discharging gas generated in the molten glass GM, if necessary. Further, the tubular portion 13 may include a partition plate (baffle plate) for changing the direction in which the molten glass GM flows.
  • Flange portion 14 is configured in a circular shape, but is not limited to this shape.
  • the flange portion 14 is formed integrally with the tubular portion 13 by, for example, deep drawing.
  • the flange portion 14 is connected to a power supply device (not shown).
  • the transfer container 7 of the fining tank 2 heats the molten glass GM flowing inside the tubular portion 13 by resistance heating (Joule heat) generated by applying an electric current to the tubular portion 13 through each flange portion 14.
  • the first supporting bricks 8a and 8b are made of a high zirconia-based refractory, a zircon-based refractory, or a fused silica-based refractory, but are not limited to this material.
  • the high zirconia-based refractories include those containing 80 to 100% by mass of ZrO 2 .
  • the thermal expansion coefficient of the high zirconia refractory when the temperature is raised from 0 ° C. to 1300 ° C. is, for example, 0.1 to 0.3%.
  • the high zirconia-based refractory exhibits shrinkage at 1100 ° C to 1200 ° C, and has a coefficient of thermal expansion of 0.6 to 0.8%, for example, from 0 ° C to 1100 ° C, and from 0 ° C to 1200 ° C. In this case, the coefficient of thermal expansion is, for example, 0.0 to 0.3%.
  • the coefficient of thermal expansion of the zircon refractory when the temperature is raised from 0 ° C. to 1300 ° C. is, for example, 0.5 to 0.7%, and the coefficient of thermal expansion of the fused silica refractory is, for example, 0.03 to 0%. 0.1%.
  • the plurality of first support bricks 8 a and 8 b are arranged side by side along the longitudinal direction of the transfer container 7. As shown in FIGS. 2 and 3, each of the first support bricks 8a and 8b has a first component 8a and a second component 8b that face each other in the up-down direction. The first component 8a and the second component 8b have the same shape.
  • the first component 8a and the second component 8b cover the entire circumference of the tubular portion 13 so as to vertically sandwich the tubular portion 13 of the transfer container 7. That is, the first component member 8a supports the tubular portion 13 from below.
  • the second component 8b covers the upper part of the tubular part 13. As shown in FIG. 3, in a state where the tubular portion 13 is sandwiched between the first component member 8a and the second component member 8b, the outer surfaces of the first support bricks 8a and 8b form a quadrangle in cross section.
  • the outer surface of the first constituent member 8a has a lower surface 15a that forms one side of a square, and a pair of side surfaces 15b that form other two sides of the square together with the second constituent member 8b.
  • the outer surface of the second component member 8b has an upper surface 16a that forms one side of the square, and a side surface 16b that forms the other two sides of the square together with the side surface 15b of the first component member 8a.
  • the side surface 15b of the first constituent member 8a and the side surface 16b of the second constituent member 8b are flush with each other and have two sides of a square. (See FIG. 3).
  • the first component member 8a and the second component member 8b have surfaces (hereinafter referred to as “covered surfaces”) 17a and 18a for covering the outer peripheral surface 13a of the tubular portion 13, and surfaces that abut each other. (Hereinafter referred to as “contact surfaces”) 17b and 18b.
  • the covering surfaces 17a and 18a also have a function of holding the outer peripheral surface 13a of the tubular portion 13.
  • the covering surfaces 17a and 18a are formed by curved surfaces having an arc shape in a sectional view so as to cover the outer peripheral surface 13a of the tubular portion 13.
  • the radii of curvature of the covering surfaces 17a and 18a are set to be larger than the radius of the outer peripheral surface 13a so that a gap (accommodation space for the joined body 10) is formed between the outer peripheral surface 13a and the tubular portion 13.
  • the distance between the covering surfaces 17a and 18a and the outer peripheral surface 13a of the tubular portion 13 is preferably 3 mm or more, more preferably 7.5 mm or more. Is set. From the viewpoint of preventing creep deformation of the tubular portion 13, this interval is preferably set to 50 mm or less, more preferably 20 mm or less.
  • the tubular portion 13 is covered by the covering surfaces 17a, 18a of the first support bricks 8a, 8b.
  • a cylindrical surface to be coated is formed (see FIG. 3).
  • the lid 9 is made of, for example, a high zirconia-based refractory, a zircon-based refractory, or a fused silica-based refractory, like the first supporting bricks 8a and 8b, but is not limited to this material.
  • the lid 9 is divided into a plurality of parts, and is formed into a disk shape (annular shape) by combining the divided bodies.
  • the lid 9 closes a gap between the first supporting bricks 8a, 8b and the tubular portion 13 of the transfer container 7 by contacting one surface in the thickness direction with the first supporting bricks 8a, 8b.
  • the joined body 10 is configured by filling powder P as a raw material (see FIG. 5 described later) between the tubular portion 13 of the transfer container 7 and the first supporting bricks 8a and 8b, and then performing diffusion bonding by heating. Is done. Diffusion bonding refers to a method in which powders are brought into contact with each other and bonded by utilizing diffusion of atoms generated between contact surfaces.
  • the powder P for example, a mixture of an alumina powder and a silica powder can be used.
  • the main component be an alumina powder having a high melting point.
  • the present invention is not limited to the above-described configuration, and may be configured by using a single material such as alumina powder, silica powder, zirconia powder, yttria powder and other material powders, or by mixing a plurality of types of powder.
  • the average particle size of the powder P can be, for example, 0.01 to 5 mm.
  • the powder P preferably contains an aggregate having an average particle diameter of 0.8 mm or more.
  • the average particle size of the aggregate can be, for example, 5 mm or less.
  • the content of the aggregate with respect to the powder P may be, for example, from 25% by mass to 75% by mass, and the average particle size of the powder P excluding the aggregate is, for example, from 0.01 to 75%. It may be 0.6 mm.
  • the powder P includes an alumina powder and a silica powder, a part of the alumina powder may be used as an aggregate.
  • the ⁇ average particle size '' refers to a value measured by a laser diffraction method, and in a volume-based cumulative particle size distribution curve measured by a laser diffraction method, the integrated amount is accumulated from the smaller particle. Represents a particle size that is 50%.
  • the powder P is prepared so as to fix the transfer container 7 of the fining tank 2 to the first supporting bricks 8a and 8b by forming the joined body 10 at 1300 ° C. or higher, in other words, diffusion bonding of the powders P at 1300 ° C. or higher.
  • Is activated when the powder P is a mixed powder of an alumina powder and a silica powder, the temperature at which diffusion bonding of the powder P is activated can be appropriately set by adjusting the mixing ratio.
  • the mixing ratio between the alumina powder and the silica powder is, for example, 90 wt% for the alumina powder and 10 wt% for the silica powder, but is not limited thereto.
  • the second support brick 11 is made of a high alumina refractory in a plate shape or a block shape, but is not limited to this material and shape.
  • the high-alumina-based refractory is one containing 90 to 100% of Al 2 O 3 by mass%.
  • the coefficient of thermal expansion of the second support brick 11 is larger than the coefficients of thermal expansion of the first support bricks 8a and 8b, and may be, for example, 0.8 to 1.2%.
  • the coefficient of thermal expansion A (%) of the second supporting brick 11 is preferably close to the coefficient of thermal expansion B (%) of the platinum material, and specifically, A / B is preferably 0.6 to 1.0. preferable.
  • the coefficient of thermal expansion is a coefficient of thermal expansion when the temperature is raised from 0 ° C. to 1300 ° C.
  • the second support brick 11 of the present embodiment is configured by one long brick, but may be configured by a plurality of short bricks arranged side by side along the longitudinal direction of the transfer container 7.
  • the first constituent member 8a of the first support brick 8a, 8b is placed. That is, the lower surface 15 a of the first component member 8 a is in contact with the upper surface 11 a of the second support brick 11.
  • the second support brick 11 is placed on the floor, but the second support brick 11 may be placed on the floor via another support brick.
  • the homogenization tank 3 is a transfer container made of a platinum material for performing a step (homogenization step) of stirring and homogenizing the clarified molten glass GM.
  • the transfer container of the homogenization tank 3 is a tubular container with a bottom, and its outer peripheral surface is covered with a refractory brick (not shown).
  • the homogenizing tank 3 includes a stirrer 3a having a stirring blade.
  • the homogenizing tank 3 is connected to the pot 4 by a glass supply path 6c.
  • the pot 4 is a container for performing a state adjusting step of adjusting the molten glass GM to a state suitable for molding.
  • the pot 4 is exemplified as a volume for adjusting the viscosity and the flow rate of the molten glass GM.
  • the pot 4 is connected to the molded body 5 by a glass supply path 6d.
  • the molded body 5 is formed by molding the molten glass GM into a plate by an overflow down draw method. Specifically, the molded body 5 has a substantially wedge-shaped cross-sectional shape (a cross-sectional shape orthogonal to the paper surface of FIG. 1), and an overflow groove (not shown) is formed on the upper part of the molded body 5. Have been.
  • the molded body 5 causes the molten glass GM to overflow from the overflow groove and flow down along the side wall surfaces on both sides of the molded body 5 (side surfaces located on the front and back sides of the paper).
  • the molded body 5 fuses the molten glass GM that has flowed down at the lower apex of the side wall surface.
  • the band-shaped plate glass GR is formed.
  • the band-shaped sheet glass GR is subjected to a slow cooling step S7 and a cutting step S8 described below, and is made into a sheet glass having desired dimensions.
  • the sheet glass thus obtained has a thickness of, for example, 0.01 to 10 mm, and is used for a flat panel display such as a liquid crystal display or an organic EL display, an organic EL lighting, a substrate for a solar cell, or a protective cover. You.
  • the molded body 5 may execute another downdraw method such as a slot downdraw method.
  • the glass article according to the present invention is not limited to the sheet glass GR, and includes a glass tube and others having various shapes. For example, in the case of forming a glass tube, a molding device using a Danner method is provided instead of the molded body 5.
  • silicate glass or silica glass is used, preferably borosilicate glass, soda lime glass, aluminosilicate glass, or chemically strengthened glass, and most preferably non-alkali glass.
  • the alkali-free glass is a glass that does not substantially contain an alkali component (alkali metal oxide), specifically, a glass having a weight ratio of the alkali component of 3000 ppm or less. is there.
  • the weight ratio of the alkali component in the present invention is preferably 1000 ppm or less, more preferably 500 ppm or less, and most preferably 300 ppm or less.
  • the glass supply paths 6a to 6d connect the melting tank 1, the fining tank 2, the homogenizing tank (stirring tank) 3, the pot 4, and the molded body 5 in that order.
  • Each of the glass supply paths 6a to 6d includes a transfer container made of a platinum material.
  • the method includes a filling step S1, a preheating step S2, an assembling step S3, a melting step S4, a molten glass supplying step S5, a forming step S6, a slow cooling step S7, and a cutting step S8.
  • the fining tank 2 is filled with the powder P as shown in FIG. Specifically, the powder P is filled between the covering surface 17a of the first component member 8a and the outer peripheral surface 13a of the tubular portion 13 of the transfer container 7. Thereafter, the contact surface 18b of the second component 8b is brought into contact with the contact surface 17b of the first component 8a. Then, the space between the upper portion of the outer peripheral surface 13a and the covering surface 18a of the second component member 8b is filled with the powder P. After that, the first supporting bricks 8 a and 8 b are closed by the lid 9.
  • each transfer container 7 is heated and heated, and each tubular portion 13 expands in its axial direction (longitudinal direction) and radial direction.
  • the powder P filled between each of the first supporting bricks 8a and 8b and the tubular portion 13 maintains a powder state, and the space between the tubular portion 13 and the first supporting bricks 8a and 8b. Can flow (move).
  • each tubular portion 13 can expand without generating thermal stress.
  • first support bricks 8 a and 8 b are moved in the longitudinal direction of the transfer container 7 by thermally expanding the second support bricks 11. That is, by heating the transfer container 7, the first supporting bricks 8a and 8b and the second supporting brick 11 are heated. In this case, since the second supporting brick 11 has a large thermal expansion coefficient as described above, the second supporting brick 11 thermally expands more than the first supporting bricks 8a and 8b. Therefore, the first support bricks 8 a and 8 b supported by the second support brick 11 move along the longitudinal direction of the transfer container 7 as the second support brick 11 expands. Due to this movement, a slight gap S is generated between the first supporting bricks 8a and 8b arranged side by side (see FIG. 7).
  • the gap S at 1300 ° C. is, for example, 0.2 to 1.0 mm.
  • a region located in the gap S in the outer peripheral surface 13a of the tubular portion 13 of the transfer container 7 is covered with the powder P without being exposed.
  • the use of the aggregate having an average particle size larger than the gap S prevents the powder P from falling into the gap.
  • the preheating step S2 ends, and the assembling step S3 is executed.
  • the manufacturing apparatus is assembled by connecting the melting tank 1, the fining tank 2, the homogenizing tank 3, the pot 4, the molded body 5, and the glass supply paths 6a to 6d.
  • the glass raw material supplied into the melting tank 1 is heated to generate a molten glass GM.
  • the molten glass GM may be generated in the melting tank 1 before the assembling step S3.
  • the molten glass GM in the melting tank 1 is sequentially transferred to the refining tank 2, the homogenizing tank 3, the pot 4, and the compact 5 through the glass supply paths 6a to 6d.
  • the temperature of the fining tank 2 (transfer vessel 7) is continuously increased by energizing the tubular portion 13. Further, the temperature of the refining tank 2 is increased by the high-temperature molten glass GM passing through the tubular portion 13. With this temperature rise, the temperature of the powder P filled in the fining tank 2 also rises.
  • This temperature increase activates the diffusion bonding of the powder P.
  • the temperature of the powder P at this time may be, for example, 1400 ° C. or more and 1700 ° C. or less.
  • diffusion bonding occurs between the alumina powders in the powder P and between the alumina powder and the silica powder.
  • mullite is generated by the alumina powder and the silica powder.
  • Mullite strongly bonds the alumina powders. Diffusion bonding progresses with the passage of time, and finally, the powder P becomes one or a plurality of bonded bodies 10. Since the joined body 10 is in close contact with the tubular portion 13 and the first support bricks 8a, 8b, the movement of the tubular portion 13 with respect to the first support bricks 8a, 8b is inhibited. For this reason, the tubular part 13 is fixed to the first supporting bricks 8a, 8b.
  • the joined body 10 continues to support the tubular portion 13 together with the first supporting bricks 8a and 8b until the production of the sheet glass GR is completed.
  • the time required until all of the powder P becomes the joined body 10 is preferably within 24 hours, but is not limited to this range.
  • the molten glass supply step S5 when the molten glass GM flows through the transfer container 7 of the fining tank 2, a fining agent is blended in the glass raw material. The gas (bubbles) is removed from the gas. Further, in the homogenization tank 3, the molten glass GM is stirred and homogenized. When the molten glass GM passes through the pot 4 and the glass supply path 6d, its state (for example, viscosity and flow rate) is adjusted.
  • the molten glass GM is supplied to the formed body 5 through the molten glass supply step S5.
  • the molded body 5 causes the molten glass GM to overflow from the overflow groove and flow down along the side wall surface.
  • the molded body 5 forms the plate glass GR by fusing the molten glass GM that has flowed down at the lower apex.
  • the sheet glass GR is formed into predetermined dimensions through a slow cooling step S7 using a slow cooling furnace and a cutting step S8 using a cutting device.
  • the band-shaped sheet glass GR may be wound into a roll shape (winding step).
  • a glass article (sheet glass GR) is completed.
  • the first support bricks 8a and 8b placed on the upper surface 11a are thermally expanded by the second support brick 11 being thermally expanded.
  • the transfer container 7 is moved in the longitudinal direction. That is, the first supporting bricks 8a and 8b supporting the transfer container 7 are moved so as to assist the expansion of the transfer container 7.
  • the transfer container 7 can be appropriately expanded along its longitudinal direction.
  • high zirconia refractories show shrinkage between 1100 ° C and 1200 ° C.
  • the first supporting bricks 8a and 8b shrink in the longitudinal direction of the transfer container 7 at 1100 ° C. to 1200 ° C.
  • a frictional force acts on the powder P to inhibit its expansion.
  • the transfer container 7 is less likely to expand when heated to a high temperature.
  • the transfer container 7 is not hindered by the contraction of the first support bricks 8a and 8b.
  • the preheating step S2 it is possible to expand to a desired length.
  • the powder P is configured as the bonded body 10 by diffusion bonding, so that the tubular body 13 is not moved by the bonded body 10 and the first supporting bricks 8a and 8b. Can be fixed securely.
  • FIGS. 8 to 10 show a second embodiment of a glass article manufacturing apparatus (fining tank) and manufacturing method according to the present invention.
  • 8 and 9 show the fining tank immediately after the filling step.
  • FIG. 10 shows the fining tank in the preheating step.
  • the fining tank 2 according to the present embodiment has a plurality of first support bricks 8A and 8B arranged side by side along the longitudinal direction of the transfer container 7.
  • one of the two adjacent first supporting bricks 8A, 8B is a high zirconia-based refractory, a zircon-based refractory, or a fused silica-based refractory.
  • a pressing member 19 that presses the other first supporting brick 8B.
  • the other first supporting brick 8 ⁇ / b> B is in contact with the first component member 8 a and the second component member 8 b made of a high zirconia refractory, a zircon refractory or a fused silica refractory, and the pressing member 19.
  • a pressing auxiliary member 20 is a high zirconia-based refractory, a zircon-based refractory, or a fused silica-based refractory.
  • the pressing member 19 and the pressing auxiliary member 20 are made of a high alumina refractory in a block shape.
  • the thermal expansion coefficients of the pressing member 19 and the auxiliary pressing member 20 are larger than the thermal expansion coefficients of the constituent members 8a and 8b.
  • the pressing member 19 and the pressing auxiliary member 20 are provided on the outer surfaces of the constituent members 8a and 8b.
  • the pressing member 19 is provided at the corner 21 of the first component 8a and the second component 8b of the first support brick 8A.
  • the first component member 8a and the second component member 8b that constitute one of the first support bricks 8A have concave portions 22a and 22b (or cutout portions) that accommodate and support the pressing member 19.
  • the pressing member 19 contacts the outer surface 23 which is flush with the lower surface 15a, the upper surface 16a, and the side surfaces 15b, 16b of the first component member 8a and the second component member 8b of the first support brick 8A, and the concave portions 22a, 22b. It has an inner surface 24 and an end surface 25 that presses the other first support brick 8B.
  • the end face 25 of the pressing member 19 can come into contact with the pressing auxiliary member 20 and each of the constituent members 8a and 8b of the other first support brick 8B.
  • the concave portion 22a of the first support brick 8A located near each flange portion 14 of the transfer container 7 and the first support brick 8A covering the middle part of the transfer container 7 The structure is different from the concave portion 22b.
  • the concave portion 22a of the first support brick 8A located near the flange portion 14 does not penetrate the component members 8a and 8b along the longitudinal direction of the transfer container 7.
  • a locking portion 8c that comes into contact with the pressing member 19 is formed in the first component member 8a and the second component member 8b in which the concave portion 22a is formed.
  • the concave portion 22b of the first support brick 8A covering the middle part of the transfer container 7 is formed so as to penetrate the first constituent member 8a and the second constituent member 8b along the longitudinal direction of the transfer container 7. .
  • the locking portion 8c is not formed on the first component member 8a and the second component member 8b in which the concave portion 22b is formed.
  • the pressing auxiliary member 20 is provided at the corner 26 of the first component 8a and the second component 8b of the other first support brick 8B.
  • the first constituent member 8a and the second constituent member 8b of the first support brick 8B have a concave portion 27 that supports the pressing auxiliary member 20.
  • the pressing auxiliary member 20 has an outer surface 28 flush with the lower surface 15a, the upper surface 16a, and the side surfaces 15b, 16b of the first component member 8a and the second component member 8b of the first support brick 8B, and an inner surface contacting the recess 27. 29 and an end surface 30 that contacts the end surface 25 of the pressing member 19.
  • the pressing members 19 and the pressing auxiliary members 20 are thermally expanded, as shown in FIG.
  • the supporting bricks 8A, 8B can be moved in the longitudinal direction of the transfer container 7.
  • FIGS. 11 to 13 show a third embodiment of a glass article manufacturing apparatus (refining tank) and manufacturing method according to the present invention.
  • 11 and 12 show the fining tank immediately after the filling step.
  • FIG. 13 shows a fining tank in the preheating step.
  • the pressing member 19 and the pressing auxiliary member 20 are arranged inside the respective constituent members 8a and 8b of the first supporting bricks 8A and 8B.
  • the pressing member 19 and the pressing auxiliary member 20 are configured in a columnar shape, but are not limited to this shape.
  • the diameter of the pressing member 19 is larger than the diameter of the pressing auxiliary member 20.
  • each of the constituent members 8a, 8b of one of the first supporting bricks 8A has a housing portion 31a, 31b for housing the pressing member 19.
  • the accommodating portion 31a of the first support brick 8A located near each flange portion 14 of the transfer container 7 is a concave portion having a circular cross section that does not penetrate the component members 8a and 8b. With this configuration, a locking portion 8c that comes into contact with the pressing member 19 is formed on the first component member 8a and the second component member 8b where the housing portion 31a is formed.
  • the accommodating portion 31b of the first support brick 8A that covers a halfway portion of the transfer container 7 in the longitudinal direction is a circular hole in a sectional view that penetrates each of the constituent members 8a and 8b along the longitudinal direction of the transfer container 7. For this reason, the locking portion 8c is not formed on the first component 8a and the second component 8b in which the housing portion 31b is formed.
  • the other first support brick 8 ⁇ / b> B has an accommodating portion 32 that accommodates the pressing auxiliary member 20.
  • the accommodating portion 32 is a circular hole having a circular cross section that penetrates the respective constituent members 8a and 8b along the longitudinal direction of the transfer container 7.
  • the pressing members 19 and the pressing auxiliary members 20 are thermally expanded, as shown in FIG.
  • the supporting bricks 8A, 8B can be moved in the longitudinal direction of the transfer container 7.
  • FIGS. 14 and 15 show a fourth embodiment of a glass article manufacturing apparatus (refining tank) and manufacturing method according to the present invention.
  • the fining tank 2 in the present embodiment includes, in addition to the first support bricks 8a and 8b and the second support brick 11 similar to the first embodiment, a third support brick 33 that supports the second support brick 11, and a second support brick 33. And a heater 34 for heating the brick 11.
  • the third support brick 33 is made of a high alumina refractory in the form of a plate or a block similarly to the second support brick 11, but is not limited to this material and shape. It is preferable that the coefficient of thermal expansion of the third support brick 33 is made substantially equal to that of the second support brick 11. As shown in FIG. 15, the third support brick 33 is constituted by a pair of bricks separated at a predetermined interval. A space for accommodating the heater 34 is formed between the pair of third support bricks 33.
  • the heater 34 is constituted by a long (bar-shaped) heater arranged along the longitudinal direction of the transfer container 7. In the present embodiment, two heaters 34 arranged between a pair of third supporting bricks 33 are illustrated, but the number and shape of the heaters 34 are not limited to the present embodiment. The number of the heaters 34 may be one or three or more.
  • the heater 34 may be configured by arranging a plurality of heaters shorter than the length of the present embodiment at intervals in the longitudinal direction of the transfer container 7.
  • the heater 34 is of a resistance heating type, but is not limited to this mode.
  • the heater 34 is made of, for example, SiC, but is not limited to this material.
  • the heating temperature of the heater 34 can be set, for example, to be approximately the same as the heating temperature of the transfer container 7. Further, the heating temperature of the heater 34 can be set so that the temperature of the second support brick 11 and the heating temperature of the transfer container 7 are substantially the same. Furthermore, the heating temperature of the heater 34 can be set so that the theoretical expansion amount of the transfer container 7 and the expansion amount of the second support brick 11 are substantially the same. By heating the second support brick 11 by the heater 34 as described above, the transfer container 7 can be more appropriately thermally expanded.
  • the third support brick 33 is heated by the heater 34, and generates the same degree of thermal expansion as the second support brick 11. Therefore, in the preheating step S2, the third support brick 33 can support the second support brick 11 without hindering the expansion of the second support brick 11 due to its expansion.
  • the present invention is not limited to the configuration of the above-described embodiment, nor is it limited to the above-described operation and effect.
  • the present invention can be variously modified without departing from the gist of the present invention.
  • the expansion of the transfer container 7 is promoted by the movement (flow) of the powder P
  • the present invention is not limited to this embodiment.
  • a refractory fiber layer in contact with the outer peripheral surface of the transfer container 7 and an irregular refractory layer disposed outside the refractory fiber layer may be disposed.
  • the expansion of the transfer container 7 can be promoted by the refractory fiber layer interposed between the transfer container 7 and the irregular-shaped refractory layer. From the viewpoint of further promoting the expansion of the transfer container 7, it is preferable to use the powder P as in the above embodiment.
  • the present invention is applied to the transfer container 7 provided in the fining tank 2, but the present invention may be applied to the glass supply paths 6a to 6d. Further, the fining tank 2 and the glass supply paths 6a to 6d may be provided with a plurality of transfer containers 7, and the transfer containers 7 may be butt-connected to form a transfer container of a desired length.
  • a recess may be formed in a part of the lower surface 15a, the upper surface 16a, and the side surfaces 15b, 16b of each of the first constituent member 8a and the second constituent member 8b, and the pressing member 19 and the pressing auxiliary member 20 may be arranged in the recess. .
  • the present invention is not limited to this configuration.
  • the other first supporting brick 8B may be pressed by the pressing member 19 provided on one first supporting brick 8A without providing the pressing auxiliary member 20 on the other first supporting brick 8B.

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Abstract

ガラス物品の製造装置は、溶融ガラスＧＭを移送すべく白金材料製で長尺状に構成される移送容器７と、移送容器７を支持するようにこの移送容器７の長手方向に並設される複数の第一支持レンガ８ａ，８ｂと、第一支持レンガ８ａ，８ｂを支持する第二支持レンガ１１と、を備える。第二支持レンガ１１の熱膨張率は、第一支持レンガ８ａ，８ｂの熱膨張率よりも大きい。

Description

ガラス物品の製造装置及び製造方法
　本発明は、溶融ガラスを成形してガラス物品を製造する装置及び方法に関する。
　周知のように、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ等のフラットパネルディスプレイには、板ガラスが使用される。
　特許文献１には、板ガラスを製造するための装置が開示されている。板ガラス製造装置は、溶融ガラスの供給源となる溶解槽と、溶解槽の下流側に設けられた清澄槽と、清澄槽の下流側に設けられた攪拌槽と、攪拌槽の下流側に設けられた成形装置とを備える。溶解槽、清澄槽、攪拌槽、及び成形装置は、それぞれ連絡流路によって接続されている。
　清澄槽、攪拌槽、及びこれらを接続する連絡流路は、白金材料（白金又は白金合金）により構成される容器である。これらの白金材料容器は、その外表面に乾燥被膜が形成されており、耐火物材料からなる保持部材によって被覆されている。乾燥被膜と保持部材との間には、アルミナキャスタブルが充填される。アルミナキャスタブルは、適当量の水が添加されて水性スラリーとされ、乾燥被膜と保持部材との間に充填される。アルミナキャスタブルは、乾燥によって固化することで白金材料容器を固定する。
特開２０１０－２２８９４２号公報
　ところで、板ガラス製造装置は、操業前に、溶解槽、清澄槽、攪拌槽、成形装置、連絡流路の各構成要素を個別に分離した状態で予備加熱される（以下「予熱工程」という）。予熱工程では、白金材料容器が温度上昇によって膨張する。白金材料容器が十分に膨張した後に、各構成要素を接続することで、板ガラス製造装置が組み立てられる。その後、溶解槽で生成された溶融ガラスが、清澄槽、攪拌槽、連絡流路を通じて成形装置に供給され、板ガラスとして成形される。
　上記の予熱工程では、白金材料容器が膨張するが、特許文献１に記載の製造装置では、固化したアルミナキャスタブルによって当該白金材料容器が耐火レンガ等の保持部材に固定されている。このため、白金材料容器の膨張が阻害され、当該容器に大きな熱応力が作用し、破損や変形の要因となるおそれがあった。
　本発明は上記の事情に鑑みて為されたものであり、予熱工程において白金材料容器を好適に膨張させることが可能なガラス物品の製造装置及び製造方法を提供することを目的とする。
　本発明は上記の課題を解決するためのものであり、溶融ガラスを移送すべく白金材料製で長尺状に構成される移送容器と、前記移送容器を支持するように前記移送容器の長手方向に並設される複数の第一支持レンガと、前記第一支持レンガを支持する第二支持レンガと、を備えるガラス物品の製造装置であって、前記第二支持レンガの熱膨張率が、前記第一支持レンガの熱膨張率よりも大きいことを特徴とする。
　かかる構成によれば、第一支持レンガよりも熱膨張率の大きな第二支持レンガを予熱工程において熱膨張させると、第二支持レンガが第一支持レンガを支持していることから、第一支持レンガを移送容器の長手方向に沿って移動させることができる。このように、第一支持レンガを移送容器の長手方向に沿って移動させると、第一支持レンガが移送容器を支持していることから、予熱工程における移送容器の長手方向への膨張を補助し、もって当該移送容器の好適な膨張を実現できる。
　上記の製造装置において、前記第一支持レンガは、前記第二支持レンガの上面に載置されてもよい。これにより、第二支持レンガに対する複数の第一支持レンガの設置作業を容易に行うことができる。また、第二支持レンガの熱膨張に応じて第一支持レンガを移送容器の長手方向に沿って、より確実に移動させることができる。
　前記複数の前記第一支持レンガにおいて、隣り合う二つの前記第一支持レンガのうち、一方の前記第一支持レンガは、他方の前記第一支持レンガを押圧する押圧部材を備え、前記押圧部材の熱膨張率は、前記第一支持レンガの前記熱膨張率よりも大きいことが望ましい。
　かかる構成によれば、予熱工程における第二支持レンガの膨張に加え、押圧部材の熱膨張によって第一支持レンガを押圧することで、当該第一支持レンガを移送容器の長手方向に沿って、より確実に移動させることができる。
　また、前記他方の第一支持レンガは、前記押圧部材に接触する押圧補助部材を備え、前記押圧補助部材の熱膨張率は、前記第一支持レンガの前記熱膨張率よりも大きいことが望ましい。
　かかる構成によれば、第一支持レンガよりも熱膨張率の大きな押圧補助部材を押圧部材に接触させることで、予熱工程における押圧部材及び押圧補助部材の熱膨張によって、第一支持レンガをより確実に移動させることができる。
　前記第一支持レンガは、相互に対向する第一構成部材及び第二構成部材を備え、前記押圧部材及び前記押圧補助部材は、前記第一構成部材及び／又は前記第二構成部材の外面に配置されてもよい。これにより、押圧部材及び押圧補助部材を第一構成部材及び第二構成部材に対して容易に取り付けることができる。
　前記第一支持レンガは、高ジルコニア系耐火物、ジルコン系耐火物又は溶融シリカ系耐火物であることが望ましく、前記第二支持レンガは、高アルミナ系耐火物であることが望ましい。このように、第一支持レンガを高ジルコニア系耐火物、ジルコン系耐火物又は溶融シリカ系耐火物により構成することで、移送容器を効果的に断熱でき、また、熱膨張率が白金材料に近い高アルミナ系耐火物によって第二支持レンガを構成することで、予熱工程における移送容器の膨張による移動量と第一支持レンガの移動量が近くなり、移送容器のより好適な膨張を実現できる。
　本発明に係るガラス物品の製造装置は、前記第二支持レンガを加熱するヒーターを備え得る。ヒーターによって第二支持レンガを加熱することで、当該第二支持レンガの熱膨張を促進させることができる。これにより、第二支持レンガが支持する第一支持レンガを移送容器の長手方向に沿って好適に移動させることができる。
　本発明は上記の課題を解決するためのものであり、上記の製造装置によってガラス物品を製造する方法であって、前記移送容器を加熱して昇温する予熱工程と、前記予熱工程後に前記移送容器によって前記溶融ガラスを移送する溶融ガラス供給工程と、を備え、前記予熱工程では、前記移送容器の昇温に伴って前記第二支持レンガを熱膨張させることにより、前記第一支持レンガを前記移送容器の長手方向に移動させることを特徴とする。
　かかる構成によれば、第一支持レンガよりも熱膨張率の大きな第二支持レンガを予熱工程において熱膨張させ、この膨張によって複数の第一支持レンガを移送容器の長手方向に移動させることができる。これにより、予熱工程において移送容器を好適に膨張させることが可能になる。
　本発明によれば、予熱工程において白金材料容器を好適に膨張させることが可能である。
第一実施形態に係るガラス物品の製造装置を示す側面図である。 清澄槽の断面図である。 図２のＩＩＩ－ＩＩＩ矢視線断面図である。 ガラス物品の製造方法のフローチャートを示す。 ガラス物品の製造方法の一工程を示す断面図である。 ガラス物品の製造方法の一工程を示す側面図である。 ガラス物品の製造方法の一工程を示す側面図である。 第二実施形態に係るガラス物品の製造装置の一部を示す側面図である。 図８のＩＸ－ＩＸ矢視線断面図である。 ガラス物品の製造方法の一工程を示す側面図である。 第三実施形態に係るガラス物品の製造装置の一部を示す側面図である。 図１１のＸＩＩ－ＸＩＩ矢視線断面図である。 ガラス物品の製造方法の一工程を示す側面図である。 第四実施形態に係るガラス物品の製造装置の一部を示す断面図である。 図１４のＸＶ－ＸＶ矢視線断面図である。
　以下、本発明を実施するための形態について、図面を参照しながら説明する。図１乃至図７は、本発明に係るガラス物品の製造装置及び製造方法の第一実施形態を示す。
　図１に示すように、本実施形態に係るガラス物品の製造装置は、上流側から順に、溶解槽１と、清澄槽２と、均質化槽（攪拌槽）３と、ポット４と、成形体５と、これらの各構成要素１～５を連結するガラス供給路６ａ～６ｄとを備える。この他、製造装置は、成形体５により成形された板ガラスＧＲ（ガラス物品）を徐冷する徐冷炉（図示せず）及び徐冷後に板ガラスＧＲを切断する切断装置（図示せず）を備える。
　溶解槽１は、投入されたガラス原料を溶解して溶融ガラスＧＭを得る溶解工程を行うための容器である。溶解槽１は、ガラス供給路６ａによって清澄槽２に接続されている。
　清澄槽２は、溶融ガラスＧＭを移送しながら清澄剤等の作用により脱泡する清澄工程を行うための容器である。清澄槽２は、ガラス供給路６ｂによって均質化槽３に接続されている。
　図２及び図３に示すように、清澄槽２は、溶融ガラスＧＭを上流から下流へと移送する中空状かつ長尺状の移送容器７と、移送容器７を被覆する複数の第一支持レンガ８ａ，８ｂと、この第一支持レンガ８ａ，８ｂを閉塞する蓋体９と、移送容器７と第一支持レンガ８ａ，８ｂとの間に介在する接合体１０と、第一支持レンガ８ａ，８ｂを支持する第二支持レンガ１１とを備える。
　移送容器７は、白金材料（白金又は白金合金）によって管状に構成されるが、この構成に限定されず、内部に溶融ガラスＧＭが通過する空間を有する構造体であればよい。移送容器７は、管状部１３と、当該管状部１３の両端部に設けられるフランジ部１４とを備える。なお、０℃から１３００℃まで昇温した際の白金材料の熱膨張率は、例えば１．３～１．５％である。０℃から１３００℃まで昇温した際の熱膨張率Ｒは、０℃の長さをＬ０（ｍｍ）とし、１３００℃の長さをＬ１（ｍｍ）とした場合に、Ｒ＝（Ｌ１－Ｌ０）／Ｌ０で算出できる。
　管状部１３は、円管状にされるが、この構成に限定されない。管状部１３の内径は、１００ｍｍ以上３００ｍｍ以下とされることが望ましい。管状部１３の肉厚は、０．３ｍｍ以上３ｍｍ以下とされることが望ましい。管状部１３の長さは、３００ｍｍ以上１００００ｍｍ以下とされることが望ましい。これらの寸法は、上記の範囲に限定されず、溶融ガラスＧＭの種別、温度、製造装置の規模等に応じて適宜設定される。
　なお、管状部１３は、必要に応じ、溶融ガラスＧＭ中に発生するガスを排出するためのベント部（通気管）を備えてもよい。また、管状部１３は、溶融ガラスＧＭが流れる方向を変更するための仕切り板（邪魔板）を備えてもよい。
　フランジ部１４は、円形に構成されるが、この形状に限定されない。フランジ部１４は、例えば深絞り加工により管状部１３と一体的に形成される。フランジ部１４は、電源装置（図示なし）に接続される。清澄槽２の移送容器７は、各フランジ部１４を介して管状部１３に電流を流すことで生じる抵抗加熱（ジュール熱）によって、当該管状部１３の内部を流れる溶融ガラスＧＭを加熱する。
　第一支持レンガ８ａ，８ｂは、高ジルコニア系耐火物、ジルコン系耐火物又は溶融シリカ系耐火物により構成されるが、この材質に限定されない。なお、高ジルコニア系耐火物とは、質量％で８０～１００％のＺｒＯ2を含むものをいう。０℃から１３００℃まで昇温した際の高ジルコニア系耐火物の熱膨張率は、例えば０．１～０．３％である。高ジルコニア系耐火物は１１００℃～１２００℃において収縮を示し、０℃から１１００℃まで昇温した際の熱膨張率は例えば０．６～０．８％、０℃から１２００℃まで昇温した際の熱膨張率は例えば０．０～０．３％である。０℃から１３００℃まで昇温した際のジルコン系耐火物の熱膨張率は、例えば０．５～０．７％であり、溶融シリカ系耐火物の熱膨張率は、例えば０．０３～０．１％である。
　複数の第一支持レンガ８ａ，８ｂは、移送容器７の長手方向に沿って並設されている。図２及び図３に示すように、各第一支持レンガ８ａ，８ｂは、上下方向において相互に対向する第一構成部材８ａ及び第二構成部材８ｂを有する。第一構成部材８ａと第二構成部材８ｂは同じ形状を有する。
　第一構成部材８ａ及び第二構成部材８ｂは、移送容器７の管状部１３を上下に挟むようにして、当該管状部１３の全周を被覆する。すなわち、第一構成部材８ａは、管状部１３を下側から支持する。第二構成部材８ｂは、管状部１３の上部を被覆する。図３に示すように、第一構成部材８ａと第二構成部材８ｂとで管状部１３を挟んだ状態において、第一支持レンガ８ａ，８ｂの外面は、断面視四角形を構成する。
　第一構成部材８ａの外面は、四角形の一辺を構成する下面１５ａと、第二構成部材８ｂと共に四角形の他の二辺を構成する一対の側面１５ｂとを有する。第二構成部材８ｂの外面は、四角形の一辺を構成する上面１６ａと、第一構成部材８ａの側面１５ｂと共に四角形の他の二辺を構成する側面１６ｂとを有する。第一構成部材８ａと第二構成部材８ｂとが組み合わせられた状態では、第一構成部材８ａの側面１５ｂと第二構成部材８ｂの側面１６ｂとは、相互に面一となって四角形の二辺を構成する（図３参照）。
　図３に示すように、第一構成部材８ａ及び第二構成部材８ｂは、管状部１３の外周面１３ａを被覆するための面（以下「被覆面」という）１７ａ，１８ａと、互いに当接する面（以下「当接面」という）１７ｂ，１８ｂと、を有する。なお、被覆面１７ａ，１８ａは、管状部１３の外周面１３ａを保持する機能も有する。
　被覆面１７ａ，１８ａは、管状部１３の外周面１３ａを被覆すべく、断面視において円弧状の曲面により構成される。被覆面１７ａ，１８ａの曲率半径は、管状部１３の外周面１３ａとの間に隙間（接合体１０の収容空間）が形成されるように、当該外周面１３ａの半径よりも大きく設定される。被覆面１７ａ，１８ａと管状部１３の外周面１３ａとの間隔（外周面１３ａの半径と被覆面１７ａ，１８ａの曲率半径との差）は、３ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは７．５ｍｍ以上に設定される。管状部１３のクリープ変形防止の観点から、この間隔は、５０ｍｍ以下に設定されることが好ましく、２０ｍｍ以下に設定されることがより好ましい。
　第一構成部材８ａの当接面１７ｂと第二構成部材８ｂとの当接面１８ｂとを接触させた状態では、各第一支持レンガ８ａ，８ｂの被覆面１７ａ，１８ａによって、管状部１３を被覆する円筒面が構成される（図３参照）。
　蓋体９は、第一支持レンガ８ａ，８ｂと同様に、例えば高ジルコニア系耐火物、ジルコン系耐火物又は溶融シリカ系耐火物により構成されるが、この材質に限定されない。蓋体９は、複数に分割されており、各分割体を組み合わせることによって、円板状(円環状)に構成される。蓋体９は、厚さ方向における一方の面が第一支持レンガ８ａ，８ｂに当接することで、第一支持レンガ８ａ，８ｂと移送容器７の管状部１３との間の隙間を閉塞する。
　接合体１０は、原料となる粉末Ｐ（後述の図５参照）を、移送容器７の管状部１３と第一支持レンガ８ａ，８ｂとの間に充填した後に、加熱によって拡散接合させることにより構成される。拡散接合とは、粉末同士を接触させ、接触面間に生じる原子の拡散を利用して接合する方法をいう。
　粉末Ｐとしては、例えば、アルミナ粉末とシリカ粉末とを混合したものを使用できる。この場合、融点が高いアルミナ粉末を主成分することが望ましい。上記の構成に限らず、アルミナ粉末、シリカ粉末の他、ジルコニア粉末、イットリア粉末その他の各材料粉末を単体で使用し、或いは複数種の粉末を混合することにより構成され得る。
　粉末Ｐの平均粒径は、例えば０．０１～５ｍｍとすることができる。予熱工程での粉末Ｐの潤滑作用を向上させる観点から、粉末Ｐは、平均粒径が０．８ｍｍ以上である骨材を含むことが好ましい。骨材の平均粒径は、例えば５ｍｍ以下とすることができる。粉末Ｐが骨材を含む場合、粉末Ｐに対する骨材の含有量は、例えば２５質量％～７５質量％とすればよく、骨材を除いた粉末Ｐの平均粒径は、例えば０．０１～０．６ｍｍとすればよい。例えば、粉末Ｐがアルミナ粉末とシリカ粉末からなる場合、アルミナ粉末の一部を骨材とすればよい。
　本発明において、「平均粒径」は、レーザー回折法で測定した値を指し、レーザー回折法により測定した際の体積基準の累積粒度分布曲線において、その積算量が粒子の小さい方から累積して５０％である粒径を表す。
　粉末Ｐは、１３００℃以上で接合体１０の形成によって清澄槽２の移送容器７を第一支持レンガ８ａ，８ｂに固定するように調合され、換言すると、１３００℃以上で粉末Ｐ同士の拡散接合が活性化するように調合される。例えば粉末Ｐが、アルミナ粉末とシリカ粉末との混合粉末である場合、当該粉末Ｐの拡散接合が活性化する温度は、その混合比を調整することにより適宜設定できる。アルミナ粉末とシリカ粉末との混合比は、例えばアルミナ粉末が９０ｗｔ％、シリカ粉末が１０ｗｔ％とされるが、これに限定されない。
　第二支持レンガ１１は、高アルミナ系耐火物により板状又はブロック状に構成されるが、この材質及び形状に限定されるものではない。なお、高アルミナ系耐火物とは、質量％で、９０～１００％のＡｌ２Ｏ３を含むものをいう。第二支持レンガ１１の熱膨張率は、第一支持レンガ８ａ，８ｂの熱膨張率よりも大きく、例えば０．８～１．２％とすることができる。第二支持レンガ１１の熱膨張率Ａ（％）は、白金材料の熱膨張率Ｂ（％）に近いことが好ましく、具体的にはＡ／Ｂが０．６～１．０であることが好ましい。なお、本段落において、熱膨張率は、いずれも、０℃から１３００℃まで昇温した際の熱膨張率である。
　本実施形態の第二支持レンガ１１は、１個の長尺のレンガで構成されるが、移送容器７の長手方向に沿って並べて配置された複数の短尺のレンガで構成されてもよい。
　第二支持レンガ１１には、第一支持レンガ８ａ，８ｂの第一構成部材８ａが載置されている。すなわち、第一構成部材８ａの下面１５ａは、第二支持レンガ１１の上面１１ａに接触している。本実施形態では、第二支持レンガ１１が床面に載置されているが、第二支持レンガ１１が別の支持レンガを介して床面に載置されてもよい。
　均質化槽３は、清澄された溶融ガラスＧＭを攪拌し、均一化する工程（均質化工程）を行うための白金材料製の移送容器である。均質化槽３の移送容器は、底付きの管状容器であり、その外周面は耐火レンガ（図示なし）で被覆される。均質化槽３は、攪拌翼を有するスターラ３ａを備える。均質化槽３は、ガラス供給路６ｃによってポット４に接続されている。
　ポット４は、溶融ガラスＧＭを成形に適した状態に調整する状態調整工程を行うための容器である。ポット４は、溶融ガラスＧＭの粘度調整及び流量調整のための容積部として例示される。ポット４は、ガラス供給路６ｄによって成形体５に接続されている。
　成形体５は、オーバーフローダウンドロー法によって溶融ガラスＧＭを板状に成形する。詳細には、成形体５は、断面形状（図１の紙面と直交する断面形状）が略楔形状を成しており、この成形体５の上部には、オーバーフロー溝（図示せず）が形成されている。
　成形体５は、溶融ガラスＧＭをオーバーフロー溝から溢れ出させて、成形体５の両側の側壁面（紙面の表裏面側に位置する側面）に沿って流下させる。成形体５は、流下させた溶融ガラスＧＭを側壁面の下頂部で融合させる。これにより、帯状の板ガラスＧＲが成形される。帯状の板ガラスＧＲは、後述の徐冷工程Ｓ７及び切断工程Ｓ８に供され、所望寸法の板ガラスとされる。
　このようにして得られた板ガラスは、例えば、厚みが０．０１～１０ｍｍであって、液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイなどのフラットパネルディスプレイ、有機ＥＬ照明、太陽電池などの基板や保護カバーに利用される。成形体５は、スロットダウンドロー法などの他のダウンドロー法を実行するものであってもよい。本発明に係るガラス物品は、板ガラスＧＲに限定されず、ガラス管その他の各種形状を有するものを含む。例えば、ガラス管を形成する場合には、成形体５に代えてダンナー法を利用する成形装置が配備される。
　板ガラスの組成としては、ケイ酸塩ガラス、シリカガラスが用いられ、好ましくはホウ珪酸ガラス、ソーダライムガラス、アルミノ珪酸塩ガラス、化学強化ガラスが用いられ、最も好ましくは無アルカリガラスが用いられる。ここで、無アルカリガラスとは、アルカリ成分（アルカリ金属酸化物）が実質的に含まれていないガラスのことであって、具体的には、アルカリ成分の重量比が３０００ｐｐｍ以下のガラスのことである。本発明におけるアルカリ成分の重量比は、好ましくは１０００ｐｐｍ以下であり、より好ましくは５００ｐｐｍ以下であり、最も好ましくは３００ｐｐｍ以下である。
　各ガラス供給路６ａ～６ｄは、溶解槽１、清澄槽２、均質化槽（攪拌槽）３、ポット４及び成形体５をその順に連結する。各ガラス供給路６ａ～６ｄは、白金材料製の移送容器を備える。
　以下、上記構成の製造装置によってガラス物品（板ガラスＧＲ）を製造する方法について説明する。図４に示すように、本方法は、充填工程Ｓ１、予熱工程Ｓ２、組立工程Ｓ３、溶解工程Ｓ４、溶融ガラス供給工程Ｓ５、成形工程Ｓ６、徐冷工程Ｓ７、及び切断工程Ｓ８を備える。
　充填工程Ｓ１では、図５に示すように、清澄槽２に粉末Ｐを充填する。具体的には、第一構成部材８ａの被覆面１７ａと、移送容器７の管状部１３の外周面１３ａとの間に粉末Ｐを充填する。その後、第二構成部材８ｂの当接面１８ｂを第一構成部材８ａの当接面１７ｂに当接させる。そして、外周面１３ａの上側の部分と、第二構成部材８ｂの被覆面１８ａとの間の空間に、粉末Ｐを充填する。その後、第一支持レンガ８ａ，８ｂを蓋体９により閉塞する。
　予熱工程Ｓ２では、製造装置の構成要素１～５，６ａ～６ｄを個別に分離した状態で、これらを昇温する。以下では、図６及び図７を参照しつつ、清澄槽２を昇温する場合を例として説明する。
　予熱工程Ｓ２では、清澄槽２の移送容器７を昇温するため、フランジ部１４を介して管状部１３に電流を流す。これによって各移送容器７が加熱されて昇温し、各管状部１３は、その軸心方向（長手方向）及び半径方向に膨張する。このとき、各第一支持レンガ８ａ，８ｂと管状部１３との間に充填された粉末Ｐは、粉末状態を維持しており、管状部１３と第一支持レンガ８ａ，８ｂとの間の空間において、流動（移動）可能である。このような粉末Ｐが潤滑材として作用することにより、各管状部１３は、熱応力を発生させることなく膨張できる。
　加えて、第二支持レンガ１１を熱膨張させることにより、第一支持レンガ８ａ，８ｂを移送容器７の長手方向に移動させる。すなわち、移送容器７を加熱することによって、第一支持レンガ８ａ，８ｂ及び第二支持レンガ１１が昇温する。この場合において、第二支持レンガ１１は、前述の通り熱膨張率が大きいことから、第一支持レンガ８ａ，８ｂよりも大きく熱膨張する。したがって、第二支持レンガ１１によって支持されている第一支持レンガ８ａ，８ｂは、当該第二支持レンガ１１の膨張に伴って、移送容器７の長手方向に沿って移動する。この移動により、並設される第一支持レンガ８ａ，８ｂの間には、若干の隙間Ｓが生じる（図７参照）。例えば第一支持レンガ８ａ，８ｂの長さＬ２を１００ｍｍとした場合、１３００℃における隙間Ｓは、例えば０．２～１．０ｍｍとされる。その際、移送容器７の管状部１３の外周面１３ａのうちで隙間Ｓに位置する領域は、露出することなく、粉末Ｐで覆われている。粉末Ｐの骨材について、隙間Ｓより大きな平均粒径の骨材を使用することで隙間への粉末Ｐの脱落は抑制される。
　管状部１３が所定の温度（例えば１２００℃以上かつ粉末Ｐの拡散接合が活性化する温度未満）にまで到達すると、予熱工程Ｓ２が終了し、組立工程Ｓ３が実行される。
　組立工程Ｓ３では、溶解槽１、清澄槽２、均質化槽３、ポット４、成形体５、及びガラス供給路６ａ～６ｄを接続することで、製造装置が組み立てられる。
　溶解工程Ｓ４では、溶解槽１内に供給されたガラス原料が加熱され、溶融ガラスＧＭが生成される。なお、立ち上げ期間の短縮のため、組立工程Ｓ３以前に溶解槽１内で予め溶融ガラスＧＭを生成してもよい。
　溶融ガラス供給工程Ｓ５では、溶解槽１の溶融ガラスＧＭを、各ガラス供給路６ａ～６ｄを介して、清澄槽２、均質化槽３、ポット４、そして成形体５へと順次移送する。
　組立工程Ｓ３直後の溶融ガラス供給工程Ｓ５（製造装置の立ち上げ時）において、清澄槽２（移送容器７）は、管状部１３への通電によって昇温し続ける。さらに、清澄槽２は、高温の溶融ガラスＧＭが管状部１３を通過することによっても昇温する。この昇温に伴い、清澄槽２に充填された粉末Ｐも昇温する。
　この昇温によって、粉末Ｐの拡散接合を活性化させる。この際の粉末Ｐの温度は、例えば１４００℃以上１７００℃以下とすればよい。
　本実施形態では、粉末Ｐ中のアルミナ粉末同士、及びアルミナ粉末とシリカ粉末との間で、拡散接合が発生する。また、アルミナ粉末とシリカ粉末とによりムライトが発生する。ムライトは、アルミナ粉末同士を強固に接合する。時間の経過とともに拡散接合が進行し、最終的に、粉末Ｐは一個又は複数個の接合体１０となる。接合体１０は、管状部１３及び第一支持レンガ８ａ，８ｂと密着することから、第一支持レンガ８ａ，８ｂに対する管状部１３の移動を阻害する。このため、管状部１３は、第一支持レンガ８ａ，８ｂに固定される。接合体１０は、板ガラスＧＲの製造が終了するまでの間、第一支持レンガ８ａ，８ｂとともに管状部１３を支持し続ける。なお、粉末Ｐが全て接合体１０となるまでに要する時間は、二十四時間以内であることが望ましいが、この範囲に限定されない。
　加えて、溶融ガラス供給工程Ｓ５において、溶融ガラスＧＭが清澄槽２の移送容器７内を流通する際、ガラス原料には清澄剤が配合されていることから、この清澄剤の作用により溶融ガラスＧＭからガス（泡）が除去される。また、均質化槽３において、溶融ガラスＧＭは、攪拌されて均質化される。溶融ガラスＧＭがポット４、ガラス供給路６ｄを通過する際には、その状態（例えば粘度や流量）が調整される。
　成形工程Ｓ６では、溶融ガラス供給工程Ｓ５を経て溶融ガラスＧＭが成形体５に供給される。成形体５は、溶融ガラスＧＭをオーバーフロー溝から溢れ出させ、その側壁面に沿って流下させる。成形体５は、流下させた溶融ガラスＧＭを下頂部で融合させることで、板ガラスＧＲを成形する。
　その後、板ガラスＧＲは、徐冷炉による徐冷工程Ｓ７、切断装置による切断工程Ｓ８を経て、所定寸法に形成される。或いは、切断工程Ｓ８で板ガラスＧＲの幅方向の両端を除去した後に、帯状の板ガラスＧＲをロール状に巻き取ってもよい（巻取工程）。以上により、ガラス物品（板ガラスＧＲ）が完成する。
　以上説明した本実施形態に係るガラス物品の製造方法によれば、予熱工程Ｓ２では、第二支持レンガ１１が熱膨張することで、その上面１１ａに載置される第一支持レンガ８ａ，８ｂを移送容器７の長手方向に移動させる。すなわち、移送容器７を支持する第一支持レンガ８ａ，８ｂを、移送容器７の膨張を補助するように移動させる。これにより、予熱工程Ｓ２において、移送容器７をその長手方向に沿って好適に膨張させることができる。
　前述の通り、高ジルコニア系耐火物は１１００℃～１２００℃において収縮を示す。第一支持レンガ８ａ，８ｂとして高ジルコニア系耐火物を用いた場合、１１００℃～１２００℃において、第一支持レンガ８ａ，８ｂが移送容器７の長手方向に収縮することで、移送容器７には粉末Ｐを介してその膨張を阻害する摩擦力が作用することになる。加えて、移送容器７は昇温によって降伏点が低下するため、高温に加熱された場合に、より膨張し難くなる。このような場合であっても、第二支持レンガ１１の膨張によって第一支持レンガ８ａ，８ｂを移動させることで、移送容器７は、第一支持レンガ８ａ，８ｂの収縮によって阻害されることなく、予熱工程Ｓ２にて所期の長さに膨張することが可能になる。
　また、溶融ガラス供給工程Ｓ５中は、粉末Ｐが拡散接合によって接合体１０として構成されることで、当該接合体１０と第一支持レンガ８ａ，８ｂとによって、各管状部１３を移動しないように確実に固定できる。
　図８乃至図１０は、本発明に係るガラス物品の製造装置（清澄槽）及び製造方法の第二実施形態を示す。図８及び図９は充填工程直後の清澄槽を示す。図１０は、予熱工程における清澄槽を示す。図８に示すように、本実施形態に係る清澄槽２は、移送容器７の長手方向に沿って並設される複数の第一支持レンガ８Ａ，８Ｂを有する。
　複数の第一支持レンガ８Ａ，８Ｂにおいて、隣り合う二つの第一支持レンガ８Ａ，８Ｂのうち、一方の第一支持レンガ８Ａは、高ジルコニア系耐火物、ジルコン系耐火物又は溶融シリカ系耐火物により構成される第一構成部材８ａ及び第二構成部材８ｂと、他方の第一支持レンガ８Ｂを押圧する押圧部材１９とを備える。また、他方の第一支持レンガ８Ｂは、高ジルコニア系耐火物、ジルコン系耐火物又は溶融シリカ系耐火物により構成される第一構成部材８ａ及び第二構成部材８ｂと、押圧部材１９に接触する押圧補助部材２０とを備える。
　押圧部材１９及び押圧補助部材２０は、高アルミナ系耐火物によりブロック状に構成される。押圧部材１９及び押圧補助部材２０の熱膨張率は、各構成部材８ａ，８ｂの熱膨張率よりも大きい。押圧部材１９及び押圧補助部材２０は、各構成部材８ａ，８ｂの外面に設けられている。
　押圧部材１９は、一方の第一支持レンガ８Ａの第一構成部材８ａ及び第二構成部材８ｂにおける角部２１に設けられている。一方の第一支持レンガ８Ａを構成する第一構成部材８ａ及び第二構成部材８ｂは、当該押圧部材１９を収容し、支持する凹部２２ａ，２２ｂ（又は切り欠き部）を有する。押圧部材１９は、第一支持レンガ８Ａに係る第一構成部材８ａ及び第二構成部材８ｂの下面１５ａ、上面１６ａ及び側面１５ｂ，１６ｂと面一となる外面２３と、凹部２２ａ，２２ｂに接触する内面２４と、他方の第一支持レンガ８Ｂを押圧する端面２５とを有する。押圧部材１９の端面２５は、押圧補助部材２０と、他方の第一支持レンガ８Ｂの各構成部材８ａ，８ｂとに接触し得る。
　図８に示す複数の第一支持レンガ８Ａのうち、移送容器７の各フランジ部１４寄りに位置する第一支持レンガ８Ａの凹部２２ａと、移送容器７の中途部を被覆する第一支持レンガ８Ａの凹部２２ｂとでは、その構造が異なる。
　すなわち、フランジ部１４寄りに位置する第一支持レンガ８Ａの凹部２２ａは、移送容器７の長手方向に沿って各構成部材８ａ，８ｂを貫通していない。この構成により、凹部２２ａが形成される第一構成部材８ａ及び第二構成部材８ｂには、押圧部材１９に接触すする係止部８ｃが形成される。一方、移送容器７の中途部を被覆する第一支持レンガ８Ａの凹部２２ｂは、移送容器７の長手方向沿って、第一構成部材８ａ及び第二構成部材８ｂを貫通するように形成されている。このため、凹部２２ｂが形成される第一構成部材８ａ及び第二構成部材８ｂには、係止部８ｃが形成されていない。
　押圧補助部材２０は、他方の第一支持レンガ８Ｂの第一構成部材８ａ及び第二構成部材８ｂにおける角部２６に設けられている。第一支持レンガ８Ｂの第一構成部材８ａ及び第二構成部材８ｂは、押圧補助部材２０を支持する凹部２７を有する。押圧補助部材２０は、第一支持レンガ８Ｂに係る第一構成部材８ａ及び第二構成部材８ｂの下面１５ａ、上面１６ａ及び側面１５ｂ，１６ｂと面一となる外面２８と、凹部２７に接触する内面２９と、押圧部材１９の端面２５に接触する端面３０とを備える。
　本実施形態に係る清澄槽２では、予熱工程Ｓ２において、第二支持レンガ１１の膨張に加え、押圧部材１９及び押圧補助部材２０を熱膨張させることで、図１０に示すように、各第一支持レンガ８Ａ，８Ｂを移送容器７の長手方向に移動させることができる。
　図１１乃至図１３は、本発明に係るガラス物品の製造装置（清澄槽）及び製造方法の第三実施形態を示す。図１１及び図１２は充填工程直後の清澄槽を示す。図１３は、予熱工程における清澄槽を示す。
　図１１及び図１２に示すように、押圧部材１９及び押圧補助部材２０は、第一支持レンガ８Ａ，８Ｂの各構成部材８ａ，８ｂの内部に配されている。押圧部材１９及び押圧補助部材２０は、円柱状に構成されるが、この形状に限定されない。押圧部材１９の直径は、押圧補助部材２０の直径よりも大きい。
　複数の第一支持レンガ８Ａ，８Ｂのうち、一方の第一支持レンガ８Ａの各構成部材８ａ，８ｂは、押圧部材１９を収容する収容部３１ａ，３１ｂを有する。移送容器７の各フランジ部１４寄りに位置する第一支持レンガ８Ａの収容部３１ａは、各構成部材８ａ，８ｂを貫通しない断面視円形の凹部である。この構成により、収容部３１ａが形成される第一構成部材８ａ及び第二構成部材８ｂには、押圧部材１９に接触する係止部８ｃが形成される。移送容器７の長手方向中途部を被覆する第一支持レンガ８Ａの収容部３１ｂは、移送容器７の長手方向に沿って各構成部材８ａ，８ｂを貫通する断面視円形の孔である。このため、収容部３１ｂが形成される第一構成部材８ａ及び第二構成部材８ｂには、係止部８ｃが形成されていない。
　他方の第一支持レンガ８Ｂは、押圧補助部材２０を収容する収容部３２を有する。収容部３２は、移送容器７の長手方向に沿って各構成部材８ａ，８ｂを貫通する断面視円形の孔である。
　本実施形態に係る清澄槽２では、予熱工程Ｓ２において、第二支持レンガ１１の膨張に加え、押圧部材１９及び押圧補助部材２０を熱膨張させることで、図１３に示すように、各第一支持レンガ８Ａ，８Ｂを移送容器７の長手方向に移動させることができる。
　図１４及び図１５は、本発明に係るガラス物品の製造装置（清澄槽）及び製造方法の第四実施形態を示す。本実施形態における清澄槽２は、第一実施形態と同様な第一支持レンガ８ａ，８ｂ、第二支持レンガ１１の他、第二支持レンガ１１を支持する第三支持レンガ３３と、第二支持レンガ１１を加熱するヒーター３４とを備える。
　第三支持レンガ３３は、第二支持レンガ１１と同様に、高アルミナ系耐火物により板状又はブロック状に構成されるが、この材質及び形状に限定されるものではない。第三支持レンガ３３の熱膨張率は、第二支持レンガ１１と同程度にされることが好ましい。図１５に示すように、第三支持レンガ３３は、所定の間隔をおいて離間される一対のレンガにより構成される。一対の第三支持レンガ３３の間には、ヒーター３４を収容する空間が形成されている。
　ヒーター３４は、移送容器７の長手方向に沿って配置される長尺状（棒状）のヒーターにより構成される。本実施形態では、一対の第三支持レンガ３３の間に配置される二本のヒーター３４を例示するが、ヒーター３４の数及び形状は、本実施形態に限定されない。ヒーター３４は、一本又は三本以上であってもよい。ヒーター３４は、本実施形態の長さよりも短い複数のヒーターを移送容器７の長手方向に間隔をおいて配置することにより構成してもよい。ヒーター３４は、抵抗加熱式のものが使用されるが、この形態に限定されない。ヒーター３４は、例えばＳｉＣにより構成されるが、この材質に限定されない。
　本実施形態に係る製造装置によってガラス物品を製造する場合、予熱工程Ｓ２において、ヒーター３４により第二支持レンガ１１を加熱することで、移送容器７の熱膨張を促進させることが可能である。ヒーター３４の加熱温度は、例えば、移送容器７の加熱温度と同程度となるように設定することができる。また、ヒーター３４の加熱温度は、第二支持レンガ１１の温度と移送容器７の加熱温度とが同程度となるように設定することもできる。さらに、ヒーター３４の加熱温度は、移送容器７の理論膨張量と第二支持レンガ１１の膨張量が同程度となるように設定することもできる。これらのようにヒーター３４によって第二支持レンガ１１を加熱することで、移送容器７をより好適に熱膨張させることができる。
　また、第三支持レンガ３３は、ヒーター３４によって加熱されることで、第二支持レンガ１１と同程度の熱膨張を生じる。したがって、予熱工程Ｓ２において、第三支持レンガ３３はその膨張により、第二支持レンガ１１の膨張を阻害することなく当該第二支持レンガ１１を支持できる。
　なお、本発明は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、上記した作用効果に限定されるものでもない。本発明は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
　上記の実施形態では、粉末Ｐの移動（流動）によって移送容器７の膨張を促進する例を示したが、本発明はこの態様に限定されない。粉末Ｐに代え、移送容器７の外周面と接触する耐火物繊維層と、耐火物繊維層の外側に配置される不定形耐火物層とを配置してもよい。この場合、移送容器７と不定形耐火物層の間に介在する耐火物繊維層によって移送容器７の膨張を促進できる。移送容器７の膨張をより促進する観点では、上記の実施形態のような粉末Ｐを用いることが好ましい。
　上記の実施形態では、清澄槽２が備える移送容器７に本発明を適用したが、ガラス供給路６ａ～６ｄに本発明を適用してもよい。また、清澄槽２及びガラス供給路６ａ～６ｄは、複数の移送容器７を備え、各移送容器７を突き合わせて接続することによって所望の長さの移送容器を構成してもよい。
　上記の第二実施形態では、第一支持レンガ８Ａ，８Ｂの角部２１，２６に押圧部材１９及び押圧補助部材２０を配置した例を示したが、本発明は、この構成に限定されない。各第一構成部材８ａ及び第二構成部材８ｂの下面１５ａ、上面１６ａ、側面１５ｂ，１６ｂの一部に凹部を形成し、押圧部材１９及び押圧補助部材２０は、この凹部に配置されてもよい。
　上記の第二実施形態では、押圧部材１９と押圧補助部材２０とによって第一支持レンガ８Ａ，８Ｂの移動を補助する構成を示したが、本発明は、この構成に限定されない。例えば、他方の第一支持レンガ８Ｂに押圧補助部材２０を設けずに、一方の第一支持レンガ８Ａに設けた押圧部材１９によって、他方の第一支持レンガ８Ｂを押圧してもよい。
　７　　　　　　移送容器
　８ａ　　　　　第一支持レンガ（第一構成部材）
　８ｂ　　　　　第一支持レンガ（第二構成部材）
　８Ａ　　　　　一方の第一支持レンガ
　８Ｂ　　　　　他方の第一支持レンガ
１１　　　　　　第二支持レンガ
１１ａ　　　　　第二支持レンガの上面
１９　　　　　　押圧部材
２０　　　　　　押圧補助部材
３４　　　　　　ヒーター
　ＧＭ　　　　　溶融ガラス
　Ｓ２　　　　　予熱工程
　Ｓ５　　　　　溶融ガラス供給工程
 

Claims (8)

  1. 　溶融ガラスを移送すべく白金材料製で長尺状に構成される移送容器と、前記移送容器を支持するように前記移送容器の長手方向に並設される複数の第一支持レンガと、前記第一支持レンガを支持する第二支持レンガと、を備えるガラス物品の製造装置であって、
    　前記第二支持レンガの熱膨張率が、前記第一支持レンガの熱膨張率よりも大きいことを特徴とするガラス物品の製造装置。
  2. 　前記第一支持レンガは、前記第二支持レンガの上面に載置される請求項１に記載のガラス物品の製造装置。
  3. 　前記複数の第一支持レンガにおいて、隣り合う二つの前記第一支持レンガのうち、一方の前記第一支持レンガは、他方の前記第一支持レンガを押圧する押圧部材を備え、
    　前記押圧部材の熱膨張率は、前記第一支持レンガの前記熱膨張率よりも大きい請求項１又は２に記載のガラス物品の製造装置。
  4. 　前記他方の第一支持レンガは、前記押圧部材に接触する押圧補助部材を備え、
    　前記押圧補助部材の熱膨張率は、前記第一支持レンガの前記熱膨張率よりも大きい請求項３に記載のガラス物品の製造装置。
  5. 　前記第一支持レンガは、相互に対向する第一構成部材及び第二構成部材を備え、
    　前記押圧部材及び前記押圧補助部材は、前記第一構成部材及び／又は前記第二構成部材の外面に配置される請求項４に記載のガラス物品の製造装置。
  6. 　前記第一支持レンガは、高ジルコニア系耐火物、ジルコン系耐火物又は溶融シリカ系耐火物であり、
    　前記第二支持レンガは、高アルミナ系耐火物である請求項１から５のいずれか一項に記載のガラス物品の製造装置。
  7. 　前記第二支持レンガを加熱するヒーターを備える請求項１から６のいずれか一項に記載のガラス物品の製造装置。
  8. 　請求項１から７のいずれか一項に記載の製造装置によってガラス物品を製造する方法であって、
    　前記移送容器を加熱して昇温する予熱工程と、
    　前記予熱工程後に前記移送容器によって前記溶融ガラスを移送する溶融ガラス供給工程と、を備え、
    　前記予熱工程では、前記移送容器の昇温に伴って前記第二支持レンガを熱膨張させることにより、前記第一支持レンガを前記移送容器の前記長手方向に沿って移動させることを特徴とするガラス物品の製造方法。
     
     
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