WO2024042766A1 - 進捗管理システム、生産実行システム及び進捗管理方法 - Google Patents

進捗管理システム、生産実行システム及び進捗管理方法 Download PDF

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WO2024042766A1
WO2024042766A1 PCT/JP2023/013926 JP2023013926W WO2024042766A1 WO 2024042766 A1 WO2024042766 A1 WO 2024042766A1 JP 2023013926 W JP2023013926 W JP 2023013926W WO 2024042766 A1 WO2024042766 A1 WO 2024042766A1
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WO
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production
plan
progress management
management system
work
Prior art date
Application number
PCT/JP2023/013926
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English (en)
French (fr)
Inventor
康平 宮田
紀輔 藤井
優一 杉西
Original Assignee
株式会社日立製作所
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Publication date
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    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS] or computer integrated manufacturing [CIM]
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q50/00—Information and communication technology [ICT] specially adapted for implementation of business processes of specific business sectors, e.g. utilities or tourism
    • G06Q50/04—Manufacturing
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/30—Computing systems specially adapted for manufacturing

Definitions

  • the present invention relates to technology for managing production progress.
  • Patent Document 1 states, ⁇ The worker monitoring unit notifies the project planning device of the progress status of the worker. The progress control unit issues delay alarms and execution priority tasks to the worker based on the progress status of the worker. The deliverable man-hour estimation unit estimates the man-hours for the deliverables created in each process based on the deliverables, triggered by the progress status from the worker monitoring unit. Based on the man-hours for each deliverable determined by the material man-hour estimation section, activities are assigned to groups or workers and a project plan is created.”
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-202773
  • the number of man-hours can be estimated based on the progress of the process, and the completion date and time can be predicted based on the estimate. Based on the prediction of the completion date and time, whether or not the progress of the process has an impact on productivity is evaluated. Then, a project plan is created by allocating resources such as workers to processes based on the progress status.
  • the present invention is a progress management system that includes a control section and a storage section, the storage section holding a production plan for one or more products.
  • the production plan includes, for each process operation for producing each product, the allocation of the process operation to equipment, the scheduled start time of the process operation, and the scheduled end time of the process operation,
  • the control unit predicts productivity in the case where the work in the process is delayed based on the production plan, and predicts the amount of delay in the work in the process when the productivity is predicted to no longer satisfy a predetermined standard.
  • the production plan change plan and the timing of switching the production plan to the change plan so that the productivity satisfies the predetermined standard when a delay of the delay amount occurs in the work in the process. It is characterized by generating.
  • FIG. 1 is a block diagram showing the configuration of a production execution system according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is an explanatory diagram showing an overview of progress management by the production execution system according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is an explanatory diagram showing an overview of progress management by the production execution system according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is an explanatory diagram showing an overview of progress management by the production execution system according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is an explanatory diagram showing an overall outline of production execution by the production execution system according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram showing item master information held in a scheduling master information storage unit of the progress management system according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is an explanatory diagram showing process master information held in a scheduling master information storage unit of the progress management system according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is an explanatory diagram showing process order master information held in a scheduling master information storage unit of the progress management system according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram showing equipment master information held in a scheduling master information storage unit of the progress management system according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is an explanatory diagram showing equipment allocation master information held in a scheduling master information storage unit of the progress management system according to the embodiment of the present invention.
  • It is an explanatory diagram showing production plan information held in a production plan storage part of a progress management system concerning an example of the present invention.
  • FIG. 2 is an explanatory diagram showing production performance information held in a production performance storage unit of the progress management system according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram showing production preparation man-hour information held in a production preparation man-hour storage unit of the progress management system according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is an explanatory diagram showing a rescheduling plan and switching timing information held in a switching timing storage unit of the progress management system according to an embodiment of the present invention. It is an explanatory diagram showing rescheduling plan information of a progress management system concerning an example of the present invention, and rescheduling plan information held in a switching timing storage part.
  • FIG. 2 is a flowchart showing a rescheduling plan and switching timing derivation process executed by the progress management system according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram showing a specific example of a rescheduling plan and switching timing derivation process executed by the progress management system according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram showing a specific example of a rescheduling plan and switching timing derivation process executed by the progress management system according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram showing a specific example of a rescheduling plan and switching timing derivation process executed by the progress management system according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram showing a specific example of a rescheduling plan and switching timing derivation process executed by the progress management system according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram showing a specific example of a rescheduling plan and switching timing derivation process executed by the progress management system according to the embodiment of the present invention.
  • 2 is a flowchart illustrating processing for instructing switching to a rescheduling plan, which is executed by the progress management system according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is an explanatory diagram showing a production preparation stop instruction screen output by the progress management system according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram showing a production preparation start instruction screen output by the progress management system according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 is a block diagram showing the configuration of a production execution system according to an embodiment of the present invention.
  • the production execution system 100 includes a progress management system 110, a production management system group 130, a terminal for personnel 140, and a production execution department 150, which are connected via a network 160.
  • the progress management system 110 is a computer system that includes a control section 111, a display section 116, an input section 118, a communication section 119, and a storage section 120.
  • the control unit 111 is, for example, a processor that implements various functions by executing programs stored in the storage unit 120.
  • the control unit 111 of this embodiment includes functional units such as a rescheduling period deriving unit 112, a rescheduling unit 113, a switching timing deriving unit 114, and a production delay detecting unit 115. These functional units may be configured by dedicated hardware, or may be realized by the control unit 111 being a general-purpose processor and executing a program stored in the storage unit 120. The processing executed by each of these functional units will be described later.
  • the display unit 116 is an output device such as an image display device, and includes a work instruction output unit 117.
  • the function of the work instruction output section 117 may be realized by a processor forming the control section 111 generating image data and instructing the display section 116 to display the image.
  • the input unit 118 is, for example, an input device such as a keyboard, a mouse, or a touch panel, and receives information input from a user of the progress management system 110.
  • the communication department 119 communicates with the production management system group 130, the terminal for personnel 140, the production execution department 150, etc. via the network 160.
  • the storage unit 120 is composed of a so-called main storage device such as a DRAM (Dynamic Random Access Memory), and a so-called auxiliary storage device such as an HDD (Hard Disk Drive) or an SSD (Solid State Drive). , a production performance storage section 122, a scheduling master information storage section 123, a production preparation man-hour storage section 124, and a rescheduling plan and switching timing storage section 125. Information stored in these storage units will be described later.
  • main storage device such as a DRAM (Dynamic Random Access Memory)
  • auxiliary storage device such as an HDD (Hard Disk Drive) or an SSD (Solid State Drive).
  • HDD Hard Disk Drive
  • SSD Solid State Drive
  • the production management system group 130 is a system for managing the production of products, etc. in a factory, for example, and includes a production planning system 131, a performance collection system 132, and a work instruction system 133.
  • the production planning system 131 creates a plan for the production of products and the like, specifically, a plan that includes, for example, the allocation of each process necessary for producing the product to production equipment, the start date and time of the process, the end date and time, and the like.
  • the performance collection system 132 collects information indicating the actual progress of production performed according to the production plan.
  • the work instruction system 133 instructs workers, equipment, etc. in each process according to the production plan.
  • the terminal 140 for personnel in charge includes, for example, a personal computer (PC) 141 for a planner and a PC 142 for a site personnel.
  • the planner PC is a terminal device used by, for example, a person in charge of creating a production plan (i.e., a planner), and the production planning system 131 is based on information inputted by the planner by operating the planner PC 141. may create the production plan.
  • the site person in charge PC 142 is, for example, a terminal device used by a worker (that is, a site person in charge) in charge of work in each process.
  • the site person PC 142 may acquire a production plan from the production planning system 131 and present it to the site person in charge, or may receive a work instruction transmitted from the work instruction system 133 and present it to the site person in charge.
  • a work instruction transmitted from the work instruction system 133 may be transmitted to the performance collection system 132.
  • the production execution department 150 includes, for example, a processing device 151. This is an example of equipment to which each process is assigned, and the production execution department 150 may include a plurality of processing devices 151 or may include equipment other than processing devices.
  • the production execution department 150 may receive an instruction sent from the work instruction system 133 and control the processing device 151 according to the instruction, or may obtain information regarding the progress of a process from the processing device 151 and use that information. It may also be transmitted to the performance collection system 132.
  • FIGS. 2A to 2C are explanatory diagrams showing an overview of progress management by the production execution system 100 according to the embodiment of the present invention.
  • the production plan 201 is an example of a production plan that the progress management system 110 acquires from the production planning system 131, and is shown here in a so-called Gantt chart format.
  • the horizontal axis of the production plan 201 is time, and each displayed block indicates a job assigned to each of the facilities 1 to 3.
  • each job is identified by a combination of product item and process number.
  • the block labeled "1-1" indicates job 1-1 corresponding to the work of the first process of the first item product.
  • This job 1-1 is assigned to equipment 1, and its left end indicates the start date and time, and its right end indicates the end date and time.
  • the block labeled "2-1" indicates job 2-1, which corresponds to the work of the first process of the second item product.
  • Other jobs are similarly identified. As will be described later, more precisely, a job is identified by a combination of an order ID, item ID, and process ID, but the order ID is omitted here.
  • job 1-1 is first executed in equipment 1, and then job 2-1, job 3-1, job 4-1, and job 5-1 are executed in sequence. On the other hand, after job 1-1 ends, job 1-2 is executed in equipment 2. This indicates that the first item product, which has undergone the first step, is moved from equipment 1 to equipment 2, where the second step is performed.
  • job 2-2 is executed in equipment 3.
  • job 3-2 is executed in equipment 2.
  • job 4-2 is executed in equipment 2.
  • job 5-1 and job 2-2 are completed, job 5-2 is executed in equipment 3.
  • the progress management system 110 generates a rescheduling plan and further calculates the switching point from the original production plan to the rescheduling plan.
  • a rescheduling plan is generated for each job included in the production plan.
  • FIG. 2A shows, as an example, a rescheduling plan 202 corresponding to job 1-2 and a switching timing 203 to the rescheduling plan 202.
  • job 4-2 is changed to be executed in equipment 3 after job 4-1 and job 2-2 are completed. Further, job 5-2 is changed to be executed in equipment 3 after job 5-1 and job 4-2 are completed.
  • the rescheduling plan 202 and the switching timing 203 be generated after the production plan 201 is generated and before execution of the job based on it is started.
  • FIG. 2B shows an example in which the end of job 1-2 is delayed (that is, it does not end by the scheduled end date and time in the production plan 201), but ends before the switching timing 203.
  • the progress management system 110 grasps the progress of each job based on production results from the production site.
  • job 1-2 ends before the switching timing 203.
  • the rescheduling plan 202 is not adopted, and the job is executed based on the production plan 201 even after the switching timing 203. That is, even after the switching timing, the progress management system 110 outputs work instructions based on the original production plan 201 to the manufacturing site (for example, to the person in charge at the site, the equipment control device, etc.).
  • FIG. 2C shows an example in which the end of job 1-2 is delayed and the end of job 1-2 is not yet ended even when switching timing 203 is reached.
  • the production plan 201 is switched to the rescheduling plan 202 at the switching timing 203. That is, the portion of the production plan 201 after the switching timing 203 is not adopted, and after the switching timing 203, the job is executed based on the rescheduling plan 202. That is, the progress management system 110 outputs work instructions based on the rescheduling plan 202 to the manufacturing site after the switching timing. As a result, all jobs are completed by the delivery date, and a decrease in productivity is prevented.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram showing an overview of the entire production execution by the production execution system 100 according to the embodiment of the present invention.
  • a person in charge of planning drafts a production plan 302 for a certain day (N day is described here) (step 301).
  • the production planning system 131 may formulate the production plan 302 based on information input by a planner by operating the planner PC 141 (the same applies hereinafter).
  • the production plan 302 is sent to the progress management system 110 and stored in the production plan storage unit 121, and is also sent to the person in charge at the site, where production is carried out based on the production plan 302 (step 303).
  • the production plan may be transmitted to the production execution unit 150 and production may be automatically executed (the same applies hereinafter).
  • the results of the implemented production are collected by the performance collection system 132, transmitted to the progress management system 110, and held in the production performance storage unit 122 as the production performance 304.
  • the progress management system 110 Based on the production plan 302, the progress management system 110 derives a rescheduling plan for the production plan and a switching timing indicating the timing to switch the production plan to the rescheduling plan (step 305). It is preferable that this derivation be completed before the execution of production (step 303) is started, and at the latest, before the scheduled end date and time of the first job to be executed based on the production plan 302. It is desirable that Details of the process of deriving the rescheduling plan and switching timing will be described later (see FIG. 9, etc.).
  • the progress management system 110 refers to the production results 304 and instructs switching to the rescheduling plan derived in step 305 if the job is not completed even when the switching timing has arrived (step 306). Specifically, the progress management system 110 transmits the rescheduling plan generated in step 305 to a person in charge at the site, etc., and thereafter, production is performed based on the rescheduling plan (step 303). The results of the performed production are collected and held as production results 310.
  • the rescheduling plan is also sent to the person in charge of planning, and the production planning system 131 creates a production plan based on the rescheduling plan (step 307).
  • This planning can be performed in the same manner as step 301, except that it is performed based on a rescheduling plan.
  • the created production plan 308 is stored in the production plan storage unit 121.
  • the progress management system 110 Based on the production plan 308, the progress management system 110 derives a rescheduling plan and switching timing, similar to step 305 (step 309). Then, the progress management system 110 refers to the production results 310 and instructs switching to the rescheduling plan derived in step 309 if the job is not completed even when the switching timing has arrived (step 311 ).
  • the planner draws up a production plan 313 for the next day (N+1 day) based on the production results obtained at the end of day N (for example, production results 310) (step 312).
  • Production is carried out based on this production plan 313 (step 314), and the resulting production results 315 are held.
  • the progress management system 110 derives a rescheduling plan and switching timing based on the production plan 313 (step 316). Then, the progress management system 110 refers to the production results 315 and instructs switching to the rescheduling plan derived in step 316 if the job is not completed even when the switching timing has arrived (step 317 ). These processes are performed in the same way as those performed on the Nth day.
  • FIGS. 4A to 8B information held in the production execution system 100 will be explained with reference to FIGS. 4A to 8B.
  • FIGS. 4A to 8B Although an example of information in a table format is shown here for convenience of explanation, the information actually held does not have to be in a table format, and the format is not limited as long as it contains information equivalent to the explanation below.
  • FIG. 4A is an explanatory diagram showing item master information held in the scheduling master information storage unit 123 of the progress management system 110 according to the embodiment of the present invention.
  • Item master information 400 shown in FIG. 4A is an example of information indicating the item of each product produced.
  • the item master information 400 is composed of one or more records including a serial number 401, an item ID 402, and an item name 403.
  • the serial number 401 is a number that identifies each record.
  • the item ID 402 and the item name 403 are information that identifies the item of the product to be produced.
  • the production target is described as a product, but the "product" referred to here may be a so-called final product or a part used in the production of a final product.
  • FIG. 4B is an explanatory diagram showing process master information held in the scheduling master information storage unit 123 of the progress management system 110 according to the embodiment of the present invention.
  • the process master information 410 shown in FIG. 4B is an example of information indicating the processes required to produce each product.
  • the process master information 410 is composed of one or more records including a serial number 411, an item ID 412, a process ID 413, and a working time 414.
  • the serial number 411 is a number that identifies each record.
  • the item ID 412 is information that identifies the item of the product to be produced.
  • the process ID 413 is information that identifies the process required to produce each product.
  • the working time 414 indicates the working time of each process.
  • FIG. 4C is an explanatory diagram showing process order master information held in the scheduling master information storage unit 123 of the progress management system 110 according to the embodiment of the present invention.
  • the process order master information 420 shown in FIG. 4C is an example of information indicating the order in which processes are performed.
  • the process order master information 420 is composed of one or more records including a serial number 421, an item ID 422, a previous process ID 423, and a subsequent process ID 424.
  • the serial number 421 is a number that identifies each record.
  • the item ID 422 is information that identifies the item of the product to be produced.
  • the pre-process ID 423 and the post-process ID 424 are information for identifying the process to be performed first and the process to be performed next among the plurality of processes for producing each product, respectively.
  • FIG. 4D is an explanatory diagram showing equipment master information held in the scheduling master information storage unit 123 of the progress management system 110 according to the embodiment of the present invention.
  • Equipment master information 430 shown in FIG. 4D is an example of information indicating equipment used to produce a product.
  • the equipment master information 430 is composed of one or more records including a serial number 431, an equipment ID 432, and an equipment name 433.
  • the serial number 431 is a number that identifies each record.
  • the equipment ID 432 and the equipment name 433 are information for identifying each equipment.
  • FIG. 4E is an explanatory diagram showing equipment allocation master information held in the scheduling master information storage unit 123 of the progress management system 110 according to the embodiment of the present invention.
  • the equipment allocation master information 440 shown in FIG. 4E is an example of information indicating equipment to which each process can be allocated.
  • the equipment allocation master information 440 is composed of one or more records including a serial number 441, an item ID 442, a process ID 443, and an equipment ID 444.
  • the serial number 441 is a number that identifies each record.
  • the item ID 442 is information that identifies the item of each product.
  • the process ID 443 is information that identifies each process.
  • the equipment ID 444 is information that identifies equipment to which each process of each product can be assigned. Generally, there may be multiple pieces of equipment to which the same process can be assigned, and in that case, in the example of FIG. 4E, information on the combination of one process and one piece of equipment is held in one record.
  • FIG. 5 is an explanatory diagram showing production plan information held in the production plan storage unit 121 of the progress management system 110 according to the embodiment of the present invention.
  • the production plan information 500 shown in FIG. 5 is composed of a plurality of records, each of which corresponds to one job.
  • Each record includes a serial number 501, an order ID 502, an item ID 503, a process ID 504, an equipment ID 505, a start date and time 506, and an end date and time 507.
  • the serial number 501 is a number that identifies each record.
  • the order ID 502 is information indicating which order the product to be produced corresponds to.
  • the item ID 503 is information that identifies the item of the product to be produced.
  • the process ID 504 is information that identifies a process for producing a product. In actual production sites, multiple products of the same item may be produced in response to multiple orders, so each individual product that is the target of each job is determined by the combination of order ID and item ID (i.e. which order The product is uniquely identified by the item (which item is produced depending on the product). Each job is uniquely identified by a combination of order ID, item ID, and process ID.
  • the equipment ID 505 is information that identifies the equipment to which each process of each product is assigned.
  • the start date and time 506 and the end date and time 507 indicate the date and time when each process is scheduled to start and end, respectively.
  • FIG. 6 is an explanatory diagram showing production performance information held in the production performance storage unit 122 of the progress management system 110 according to the embodiment of the present invention.
  • Each record of the production performance information 600 shown in FIG. 6 includes a serial number 601, an order ID 602, an item ID 603, a process ID 604, an equipment ID 605, a date and time 606, and a status 607.
  • the serial number 601 to equipment ID 605 are the same as the serial number 501 to equipment ID 505 shown in FIG. 5, so a description thereof will be omitted.
  • the date and time 606 and the status 607 indicate the date and time when the progress status of each process was acquired and the acquired progress status, respectively.
  • FIG. 5 shows a process identified by a process ID "Proc1” and a process identified by a process ID “Proc2" for a product to be produced identified by an order ID "Order1" and an item ID “Prod1". are carried out sequentially, each process is assigned to the equipment identified by the equipment ID "Machine1" and the equipment identified by the equipment ID "Machine2", and the start date and time and end of each process. It shows the date and time.
  • FIG. 6 shows that among the above steps, "Proc1” has already started and has been completed, and “Proc2” has started but has not been completed (that is, it is currently being implemented).
  • FIG. 7 is an explanatory diagram showing production preparation man-hour information held in the production preparation man-hour storage unit 124 of the progress management system 110 according to the embodiment of the present invention.
  • the production preparation man-hour information 700 shown in FIG. 7 includes information indicating the number of man-hours required for preparation to implement each process.
  • the production preparation man-hour information 700 is composed of one or more records including a serial number 701, an item ID 702, a process ID 703, and a production preparation man-hour 704.
  • the serial number 701 is a number that identifies each record.
  • the item ID 702 is information that identifies the item of each product.
  • the process ID 703 is information that identifies each process.
  • the number of man-hours for production preparation 704 indicates the number of man-hours required for preparing to carry out each process of each product.
  • FIG. 8A is an explanatory diagram showing the rescheduling plan of the progress management system 110 and switching timing information held in the switching timing storage unit 125 according to the embodiment of the present invention.
  • the switching timing information 800 shown in FIG. 8A is composed of a plurality of records each including a serial number 801, an order ID 802, an item ID 803, a process ID 804, a switching timing 805, and a post-switching rescheduling plan ID 806.
  • the serial number 801 is a number that identifies each record.
  • the order ID 802 is information indicating which order the product to be produced corresponds to.
  • the item ID 803 is information that identifies the item of the product to be produced.
  • the process ID 804 is information that identifies a process for producing a product.
  • the post-switching rescheduling plan ID 806 and the switching timing 805 each indicate information that identifies the rescheduling plan to which the production plan is to be switched, and the date and time calculated as the timing for switching the production plan to the rescheduling plan.
  • FIG. 8B is an explanatory diagram showing rescheduling plans and rescheduling plan information held in the switching timing storage unit 125 of the progress management system 110 according to the embodiment of the present invention.
  • the rescheduling plan information 810 shown in FIG. 8B is composed of a plurality of records each including a serial number 811, a rescheduling plan ID after switching 812, an order ID 813, an item ID 814, a process ID 815, an equipment ID 816, a start date and time 817, and an end date and time 818. be done.
  • the serial number 811 is a number that identifies each record.
  • the rescheduling plan ID 812 after switching is information for identifying the generated rescheduling plan, and corresponds to the rescheduling plan ID 806 after switching shown in FIG. 8A.
  • the order ID 813, item ID 814, and process ID 815 are the same as the order ID 802, item ID 803, and process ID 804 shown in FIG. 8A, respectively, so their explanation will be omitted.
  • the start date and time 817 and the end date and time 818 respectively indicate the start date and time and the end date and time of the process based on each rescheduling plan.
  • FIG. 9 is a flowchart showing a rescheduling plan and switching timing derivation process executed by the progress management system 110 according to the embodiment of the present invention.
  • the process shown in FIG. 9 is an example of the process executed in steps 305, 309, and 316 in FIG.
  • the progress management system 110 obtains a production plan (for example, the production plan 302, 308, or 313 in FIG. 3) from the production planning system 131 (step 901).
  • the acquired production plan is stored in the production plan storage unit 121 as, for example, production plan information 500.
  • the progress management system 110 executes steps 902 to 906 for each job included in the acquired production plan. These processes are repeatedly executed until all jobs included in the acquired production plan are completed.
  • the rescheduling target period deriving unit 112 of the progress management system 110 evaluates productivity when a job to be processed (hereinafter referred to as a target job) is delayed (step 902).
  • productivity evaluation an example will be shown in which it is evaluated whether or not the delivery date of any product will be delayed. At this point, no actual job delay has occurred yet, so whether or not a delivery delay will occur is predicted by simulation or the like.
  • the amount of job delay is calculated by, for example, simulation.
  • the occurrence of delivery delays is an example of an evaluation index for productivity, and productivity may be evaluated based on other indexes, such as the operating rate of equipment, for example.
  • productivity may be evaluated based on other indexes, such as the operating rate of equipment, for example.
  • a lower limit of the allowable operating rate may be determined in advance, and the amount of delay of the target job when the operating rate falls below the lower limit may be calculated by simulation etc. .
  • the rescheduling target period deriving unit 112 extracts a job to be rescheduled when the end of the target job is delayed (step 903). For example, the rescheduling target period deriving unit 112 determines, among the jobs included in the production plan, jobs that have not yet started at the scheduled end date and time of the target job (that is, the value of the start date and time 506 is the value of the end date and time 507 of the target job). (a slower job) may be extracted as a job to be rescheduled.
  • the rescheduling unit 113 of the progress management system 110 reschedules the job to be rescheduled extracted in step 903 (step 904).
  • the rescheduling unit 113 performs rescheduling so that delivery delays do not occur for all products targeted for production planning.
  • any method such as brute force search or mathematical optimization can be adopted.
  • a rescheduling plan is generated in which at least one of the assignment to equipment and the start date and time of at least one job to be rescheduled is changed.
  • the switching timing deriving unit 114 of the progress management system 110 extracts the difference between the original production plan and the rescheduling plan (step 905). Specifically, when rescheduling changes at least one of the equipment to which the job is assigned and the start date and time of the job, those changes are extracted as differences between the original production plan and the rescheduling plan. Ru.
  • the switching timing deriving unit 114 derives the switching timing (step 906). For example, the switching timing deriving unit 114 identifies a date and time that goes back the number of man-hours for production preparation for each job from the start date and time of each job from which the difference has been extracted, and selects the earliest date and time among them as the switching timing. May be extracted.
  • FIG. 9 a specific example of the process shown in FIG. 9 will be described with reference to FIGS. 10A to 10D.
  • FIGS. 10A to 10D are explanatory diagrams showing specific examples of the rescheduling plan and switching timing derivation process executed by the progress management system 110 according to the embodiment of the present invention.
  • step 902 a specific example of step 902 will be described with reference to FIG. 10A.
  • job 1-2 of the production plan 201 shown in FIG. 2A is the target job.
  • the rescheduling target period deriving unit 112 determines whether productivity will decrease if the end of job 1-2 is delayed.
  • jobs 3-2 and 4-2, which are executed after job 1-2 in equipment 2 may be delayed in sequence.
  • the start and end of job 2-2 in equipment 3 which corresponds to the next process for the same product, will also be delayed, and the subsequent job 502 in equipment 3 may also be delayed.
  • the rescheduling period derivation unit 112 simulates production while gradually delaying the end date and time of job 1-2, and when a delivery delay occurs for any product for the first time, calculates the amount of delay at that time. , is specified as the amount of delay that causes a delivery delay. That is, the end date and time of job 1-2 at that time is specified as the earliest end date and time of the target job that causes the delivery delay.
  • FIG. 10A the end date and time 1002 of job 1-2 when the end date and time of job 4-2, which corresponds to the last process of the fourth product, reaches the delivery date 1001 is specified.
  • FIGS. 10B to 10D show an example in which the end date and time 1002 is specified for job 1-2.
  • step 903 a specific example of step 903 will be described with reference to FIG. 10B.
  • the period before the scheduled end date and time of job 1-2 is set as a fixed period, and the period thereafter is set as a rescheduling target period.
  • jobs that are started during the rescheduling target period are extracted as rescheduling target jobs.
  • job 4-1, job 5-1, job 3-2, job 4-2, and job 5-2 are extracted as jobs to be rescheduled.
  • step 905 a specific example of step 905 will be described with reference to FIG. 10C.
  • the start of job 3-2 is delayed, and as a result of rescheduling (step 904), job 4-2 is assigned to equipment 3, and job 5-2 is It is executed after job 4-2. Therefore, as a difference between the original production plan and the rescheduling plan, the start date and time and end date and time of job 3-2, the equipment to which job 4-2 is assigned, the start date and time and end date and time of job 4-2, and The start date and time and end date and time of job 5-2 are extracted.
  • step 906 a specific example of step 906 will be described with reference to FIG. 10D.
  • the production preparation man-hour information 700 is referred to, and the time corresponding to the production preparation man-hour from the start date and time of each job is calculated.
  • the time corresponding to the production preparation man-hour from the start date and time of each job is calculated.
  • the earliest date and time is specified as the switching timing.
  • the switching timing 203 is specified as the date and time that is the value of the production preparation man-hours 704 of the process corresponding to the job, starting from the start date and time of job 4-2.
  • FIGS. 10A to 10D show examples of deriving rescheduling plans and switching timing when job 1-2 is the target job, in reality, the production plan is determined by the processing loop shown in FIG. A rescheduling plan and switching timing corresponding to each job are derived for all jobs included in the job.
  • FIG. 11 is a flowchart showing the process of instructing switching to a rescheduling plan, which is executed by the progress management system 110 according to the embodiment of the present invention.
  • the process shown in FIG. 11 is executed after a production plan has been created, the rescheduling plan and switching timing corresponding to each job in the production plan have been derived, and production based on the production plan has started. That is, the process shown in FIG. 11 is an example of the process executed in steps 306, 311, and 317 in FIG.
  • the production delay detection unit 115 of the progress management system 110 acquires the production results (for example, the production results 304, 310, or 315 in FIG. 3) from the results collection system 132 (step 1101).
  • the acquired production performance is stored in the production performance storage unit 122 as production performance information 600, for example.
  • the production delay detection unit 115 determines whether the job has been completed by the scheduled end date and time (that is, the end date and time 507 corresponding to the job) by comparing the production performance information 600 with the production plan information 500 ( Step 1102).
  • step 1102 If it is determined in step 1102 that the job has not been completed by the scheduled end date and time (step 1102: No), a delay in the job is detected.
  • the work instruction output unit 117 of the progress management system 110 outputs an instruction to stop production preparation for a job that has not yet started at that time (step 1103). This may be output as a message to the person in charge at the site, as shown in FIG. 12A, which will be described later, or may be output as a signal for controlling the equipment.
  • the production delay detection unit 115 determines whether the job for which the delay was detected has been completed by the switching timing corresponding to the job (step 1104). If the job has not been completed by the switching timing (step 1104: No), the work instruction output unit 117 outputs a work instruction based on the rescheduling plan corresponding to the job (step 1105). That is, in this case, the original production plan after that point is not adopted, and a new rescheduling plan is adopted. Note that the work instruction in step 1105 may be output as a message to a person in charge at the site as shown in FIG. 12B, which will be described later, or as a signal for controlling equipment.
  • step 1102 If it is determined in step 1102 that the job has ended by the scheduled end date and time (step 1102: Yes), steps 1103 to 1105 are not executed. Furthermore, if it is determined in step 1104 that the job has been completed by the switching timing (step 1104: Yes), step 1105 is not executed. Note that the case where it is determined in step 1104 that the job has ended by the switching timing includes a case where the job has not yet ended but the current date and time have not yet reached the switching timing.
  • FIG. 12A is an explanatory diagram showing a production preparation stop instruction screen output by the progress management system 110 according to the embodiment of the present invention.
  • a production preparation stop instruction screen 1200 shown in FIG. 12A is an example of a screen output by the work instruction output unit 117 in step 1103.
  • the production preparation stop instruction screen 1200 includes an initial plan display section 1201, a rescheduling plan display section 1202, and a message display section 1203.
  • the job is executed based on the production plan 201 shown in FIG. 2A, and a delay in job 1-2 is detected, but the current date and time have not yet reached the switching timing corresponding to job 1-2.
  • An example of the screen shown is shown below.
  • the initial plan display section 1201 displays the initial production plan, that is, the production plan based on the production plan information 500. However, in this example, since a delay in job 1-2 has been detected, the delay is reflected in the display. Specifically, the block indicating job 1-2 is extended to the current date and time, and furthermore, the words "Delayed" are displayed.
  • the rescheduling plan display section 1202 displays a production plan in which the parts of the original production plan after the switching timing corresponding to the job whose delay has been detected are replaced by the rescheduling plan.
  • job 4-2 is changed to be executed in equipment 3 before job 5-2.
  • the rescheduling proposal display section 1202 may display information indicating such changes (for example, arrows indicating the source and destination of the job).
  • the message display section 1203 displays a message to the on-site person in charge.
  • the current date and time since the current date and time have not yet reached the switching point, there remains a possibility that switching to the rescheduling plan will not be performed.
  • extra man-hours will be required to redo production preparation if it becomes necessary to switch to a rescheduling plan.
  • a message is displayed instructing you not to start production preparation for the job that will be changed by switching to the rescheduling plan (at least job 5-2 in the example of FIG. 12A) from the current date and time until the switching timing. Ru.
  • FIG. 12B is an explanatory diagram showing a production preparation start instruction screen output by the progress management system 110 according to the embodiment of the present invention.
  • a production preparation start instruction screen 1210 shown in FIG. 12B is an example of a screen output by the work instruction output unit 117 in step 1105.
  • the production preparation start instruction screen 1210 includes an initial plan display section 1211, a rescheduling plan display section 1212, and a message display section 1213.
  • an example of a screen that is displayed when the delay of job 1-2 shown in FIG. 12A has not been resolved even after the current date and time reaches the switching timing is shown.
  • the display contents of the original plan display section 1211 and the schedule plan display section 1212 are almost the same as the display contents of the original plan display section 1201 and the reschedule plan display section 1202 shown in FIG. 12A, respectively.
  • the delay of job 1-2 has reached the current date and time (ie, the switching timing). Therefore, the initial plan display section 1211 shows that the end of job 1-2 has been delayed until the current date and time, and that job 3-2 and job 3-2, which were scheduled to be executed after job 1-2 on facility 2, It is displayed that 4-2 will also be delayed.
  • the schedule proposal display section 1212 displays that job 4-2 will be executed in equipment 3 before job 5-2.
  • the message display section 1213 displays a message to the on-site person in charge.
  • the rescheduling plan is adopted, so a message instructing to start production preparation based on the rescheduling plan (specifically, production preparation for job 4-2 in equipment 3) is sent. is displayed.
  • system according to the embodiment of the present invention may be configured as follows.
  • a progress management system for example, a progress management system 110
  • a control section for example, a control section 111
  • a storage section for example, a storage section 120
  • the storage section is a progress management system for one or more products.
  • a production plan for example, production plan information 500
  • the production plan includes information such as assignment of process work (for example, job) to equipment (for example, equipment ID 505), and process work for each product and process for producing the product.
  • the control unit predicts the productivity in the event that the work in the process is delayed based on the production plan, including the scheduled start time of the process (for example, start date and time 506) and the scheduled end time of the work in the process (for example, end date and time 507).
  • step 902 based on the amount of delay in the work of the process when it is predicted that the productivity will no longer meet the predetermined standard, the productivity will be determined based on the amount of delay in the work in the process if the work in the process is delayed by the amount of delay.
  • a production plan change plan for example, a rescheduling plan
  • a switching timing to the production plan change plan are generated so as to satisfy the criteria (for example, steps 904 to 906).
  • the production plan can be changed to an appropriate change plan before the time comes when it becomes impossible to maintain productivity, thereby preventing a decline in productivity. can.
  • control unit determines the scheduled end time of the work in a process included in the production plan when a delay that is predicted to cause productivity to fail to meet a predetermined standard occurs.
  • a change plan is generated to change at least one of the assignment to equipment and the scheduled start time of at least one of the operations of the process whose scheduled start time is later (for example, steps 903 to 906).
  • the production plan can be changed to an appropriate change plan before the time comes when it becomes impossible to maintain productivity, thereby preventing a decline in productivity. can.
  • the storage unit stores the production preparation man-hours (for example, production preparation man-hour information 700), which are the man-hours necessary for preparing to start the work of the process, for each combination of product item and process. Further, the control unit calculates the time to start preparation based on the production preparation man-hours for each work in the process to be changed in the change proposal, and specifies the earliest of the calculated times as the switching timing. (step 906).
  • production preparation man-hours for example, production preparation man-hour information 700
  • control unit predicts that productivity will no longer meet the predetermined standard if the delivery date of any product is predicted to be delayed.
  • control unit predicts that productivity will no longer satisfy the predetermined standard if the operating rate of the equipment is predicted to be lower than the predetermined standard.
  • control unit generates the production plan change plan and the timing for switching to the production plan change plan before the work of the process based on the production plan is started.
  • the production plan can be changed to an appropriate change plan before the time comes when it becomes impossible to maintain productivity, thereby preventing a decline in productivity. can.
  • the control unit acquires the work performance of each process, and selects one of the following based on the acquired performance and the production plan. If a delay in the work of the process is detected, an instruction to stop the preparation of the work of the process to be started after that point is output (for example, step 1103).
  • control unit outputs instructions for the work in the process based on the change plan. (eg step 1105).
  • a production execution system comprising the progress management system described in (8) above and a production control unit (for example, production execution unit 150) connected to the progress management system, wherein the production control unit If the timing to switch to the change plan arrives before the work in the detected process is completed, the equipment is controlled to execute the work in the process based on the change plan.
  • a production control unit for example, production execution unit 150
  • the present invention is not limited to the above-described embodiments, and includes various modifications.
  • the embodiments described above are described in detail for better understanding of the present invention, and the present invention is not necessarily limited to having all the configurations described.
  • it is possible to replace a part of the configuration of one embodiment with the configuration of another embodiment and it is also possible to add the configuration of another embodiment to the configuration of one embodiment.
  • each of the above-mentioned configurations, functions, processing units, processing means, etc. may be partially or entirely realized in hardware by designing, for example, an integrated circuit.
  • each of the above configurations, functions, etc. may be realized by software by a processor interpreting and executing a program for realizing each function.
  • Information such as programs, tables, and files that realize each function is stored in storage devices such as non-volatile semiconductor memory, hard disk drives, and SSDs (Solid State Drives), or computer-readable nonvolatile devices such as IC cards, SD cards, and DVDs. It may be stored on a temporary data storage medium.
  • control lines and information lines are shown that are considered necessary for explanation, and not all control lines and information lines are necessarily shown in the product. In reality, almost all configurations may be considered to be interconnected.

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Abstract

進捗管理システムであって、制御部と、記憶部と、を有し、記憶部は、１以上の製品の生産計画を保持し、生産計画は、各製品を生産するための工程の作業ごとに、工程の作業の設備への割り付け、工程の作業の開始予定時刻及び工程の作業の終了予定時刻を含み、制御部は、生産計画に基づいて、工程の作業が遅延した場合の生産性を予測し、生産性が所定の基準を満たさなくなると予測される場合の工程の作業の遅延量に基づいて、当該工程の作業に当該遅延量の遅延が発生した場合に生産性が所定の基準を満たすように、生産計画の変更案及び生産計画の前記変更案への切り替えタイミングを生成する。

Description

進捗管理システム、生産実行システム及び進捗管理方法 参照による取り込み
　本出願は、令和４年（２０２２年）８月２５日に出願された日本出願である特願２０２２－１３４２７９の優先権を主張し、その内容を参照することにより、本出願に取り込む。
　本発明は、生産の進捗を管理する技術に関する。
　プロジェクトの進行を管理する技術として、例えば特開平８－２０２７７３号公報（特許文献１）に記載の技術が開示されている。特許文献１には、「作業者監視部は、作業者の進捗状況をプロジェクト計画作成装置へ通知する。進行制御部は、作業者の進捗状況に基づき、遅延アラームや実行優先作業を作業者に指示する。成果物工数推定部は、作業者監視部からの進捗状況をトリガーに、成果物を基に各工程で作成される成果物の工数を見積る。作業割付部、作業者割付部は成果物工数推定部で求めた各成果物の工数を基に、グループまたは作業者にアクティビティを割り付け、プロジェクト計画を作成する。」と記載されている。
　　特許文献１：特開平８－２０２７７３号公報
　特許文献１に記載の技術によれば、工程の進捗に基づいて工数を見積もり、それに基づいて完了日時を予測することができる。完了日時の予測に基づいて、工程の進捗状況による生産性への影響の有無が評価される。そして、進捗状況に基づいて工程への作業者等のリソースの割り付けを行うことによってプロジェクト計画が作成される。
　しかし、実際の進捗状況に基づいて完了日時を予測する場合、ある程度工程が進捗しなければ予測をすることができず、例えば納期遅延といった生産性への影響が発生するとの予測結果が得られた時点でその後のプロジェクトの計画を見直したとしても、その時点で既にある程度の時間が経過してしまっているため、残りの時間で納期遅延を回避するような計画を立案できない場合がある。
　上記の課題の少なくとも一つを解決するため、本発明は、進捗管理システムであって、制御部と、記憶部と、を有し、前記記憶部は、１以上の製品の生産計画を保持し、前記生産計画は、前記各製品を生産するための工程の作業ごとに、前記工程の作業の設備への割り付け、前記工程の作業の開始予定時刻及び前記工程の作業の終了予定時刻を含み、前記制御部は、前記生産計画に基づいて、前記工程の作業が遅延した場合の生産性を予測し、前記生産性が所定の基準を満たさなくなると予測される場合の前記工程の作業の遅延量に基づいて、当該工程の作業に当該遅延量の遅延が発生した場合に前記生産性が前記所定の基準を満たすように、前記生産計画の変更案及び前記生産計画の前記変更案への切り替えタイミングを生成することを特徴とする。
　本発明の一態様によれば、工程の遅延が発生した場合でも、生産性の低下を防ぐことができる。
　上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。
本発明の実施例に係る生産実行システムの構成を示すブロック図である。 本発明の実施例に係る生産実行システムによる進捗管理の概要を示す説明図である。 本発明の実施例に係る生産実行システムによる進捗管理の概要を示す説明図である。 本発明の実施例に係る生産実行システムによる進捗管理の概要を示す説明図である。 本発明の実施例に係る生産実行システムによる生産実行の全体の概要を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムのスケジューリング用マスタ情報記憶部に保持される品目マスタ情報を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムのスケジューリング用マスタ情報記憶部に保持される工程マスタ情報を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムのスケジューリング用マスタ情報記憶部に保持される工程順序マスタ情報を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムのスケジューリング用マスタ情報記憶部に保持される設備マスタ情報を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムのスケジューリング用マスタ情報記憶部に保持される設備割り付けマスタ情報を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムの生産計画記憶部に保持される生産計画情報を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムの生産実績記憶部に保持される生産実績情報を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムの生産準備工数記憶部に保持される生産準備工数情報を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムのリスケジュール案及び切り替えタイミング記憶部に保持される切り替えタイミング情報を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムのリスケジュール案及び切り替えタイミング記憶部に保持されるリスケジュール案情報を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムが実行するリスケジュール案及び切り替えタイミングの導出処理を示すフローチャートである。 本発明の実施例に係る進捗管理システムが実行するリスケジュール案及び切り替えタイミングの導出処理の具体例を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムが実行するリスケジュール案及び切り替えタイミングの導出処理の具体例を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムが実行するリスケジュール案及び切り替えタイミングの導出処理の具体例を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムが実行するリスケジュール案及び切り替えタイミングの導出処理の具体例を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムが実行するリスケジュール案への切り替え指示処理を示すフローチャートである。 本発明の実施例に係る進捗管理システムが出力する生産準備の停止指示画面を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムが出力する生産準備の開始指示画面を示す説明図である。
　以下、本発明について、その実施例に即して図面を用いて説明する。
　図１は、本発明の実施例に係る生産実行システムの構成を示すブロック図である。
　生産実行システム１００は、ネットワーク１６０を介して接続された進捗管理システム１１０、生産管理システム群１３０、担当者向け端末１４０及び生産実施部１５０によって構成される。
　進捗管理システム１１０は、制御部１１１、表示部１１６、入力部１１８、通信部１１９及び記憶部１２０を有する計算機システムである。制御部１１１は、例えば、記憶部１２０に格納されたプログラムを実行することによって種々の機能を実現するプロセッサである。本実施例の制御部１１１は、リスケジュール対象期間導出部１１２、リスケジュール部１１３、切り替えタイミング導出部１１４及び生産遅延検知部１１５といった機能部を有する。これらの機能部は、専用のハードウェアによって構成されてもよいし、制御部１１１が汎用のプロセッサであり、そのプロセッサが記憶部１２０に格納されたプログラムを実行することによって実現されてもよい。これらの各機能部が実行する処理については後述する。
　表示部１１６は、例えば画像表示装置などの出力装置であり、作業指示出力部１１７を有する。例えば制御部１１１を構成するプロセッサが画像データを生成して表示部１１６にその画像の表示を指示することによって、作業指示出力部１１７の機能が実現されてもよい。
　入力部１１８は、例えばキーボード、マウス又はタッチパネル等の入力装置であり、進捗管理システム１１０のユーザからの情報の入力を受け付ける。
　通信部１１９は、ネットワーク１６０を介して生産管理システム群１３０、担当者向け端末１４０及び生産実施部１５０等との通信を行う。
　記憶部１２０は、例えばＤＲＡＭ（Dynamic Random Access Memory）等のいわゆる主記憶装置及び例えばＨＤＤ（Hard Disk Drive）又はＳＳＤ（Solid State Drive）等のいわゆる補助記憶装置等によって構成され、生産計画記憶部１２１、生産実績記憶部１２２、スケジューリング用マスタ情報記憶部１２３、生産準備工数記憶部１２４、及び、リスケジュール案及び切り替えタイミング記憶部１２５を有する。これらの記憶部に記憶される情報については後述する。
　生産管理システム群１３０は、例えば工場等における製品等の生産を管理するシステムであり、生産計画システム１３１、実績収集システム１３２及び作業指示システム１３３を有する。生産計画システム１３１は、製品等の生産の計画、具体的には、例えば製品等の生産に必要な各工程の生産設備への割り当て、工程の開始日時及び終了日時等を含む計画を作成する。実績収集システム１３２は、生産計画に従って実施される生産の実際の進捗を示す情報を収集する。作業指示システム１３３は、生産計画に従って各工程の作業員及び設備等への指示を行う。
　担当者向け端末１４０は、例えば計画担当者ＰＣ（Personal Computer）１４１及び現場担当者ＰＣ１４２を有する。計画担当者ＰＣは、例えば生産計画の作成の担当者（すなわち計画担当者）が使用する端末装置であり、計画担当者が計画担当者ＰＣ１４１を操作して入力した情報に基づいて生産計画システム１３１が生産計画を作成してもよい。現場担当者ＰＣ１４２は、例えば各工程の作業を担当する作業員（すなわち現場担当者）が使用する端末装置である。現場担当者ＰＣ１４２は、例えば生産計画システム１３１から生産計画を取得して現場担当者に提示してもよいし、作業指示システム１３３から送信された作業指示を受信して現場担当者に提示してもよいし、現場担当者から工程の進捗に関する情報を入力された場合にその情報を実績収集システム１３２に送信してもよい。
　生産実施部１５０は、例えば加工装置１５１を有する。これは各工程が割り当てられた設備の一例であり、生産実施部１５０が複数の加工装置１５１を含んでもよいし、加工装置以外の設備を含んでもよい。生産実施部１５０は、例えば作業指示システム１３３から送信された指示を受信してその指示に従って加工装置１５１を制御してもよいし、加工装置１５１から工程の進捗に関する情報を取得してその情報を実績収集システム１３２に送信してもよい。
　図２Ａ～図２Ｃは、本発明の実施例に係る生産実行システム１００による進捗管理の概要を示す説明図である。
　最初に、図２Ａを参照して、本実施例の生産実行システム１００において生成される計画情報を説明する。生産計画２０１は、進捗管理システム１１０が生産計画システム１３１から取得する生産計画の一例であり、ここではいわゆるガントチャートの形式で示す。生産計画２０１の横軸は時間であり、表示された各ブロックが、設備１～３の各設備に割り付けられたジョブを示す。図２Ａにおいて、各ジョブは製品の品目と工程番号との組み合わせで識別される。
　例えば、図２Ａの例において「１－１」と表示されたブロックは、第１の品目の製品の第１の工程の作業に対応するジョブ１－１を示す。このジョブ１－１は、設備１に割り付けられ、その左端が開始日時、右端が終了日時を示す。同様に、「２－１」と表示されたブロックは、第２の品目の製品の第１の工程の作業に対応するジョブ２－１を示す。他のジョブも同様に識別される。後述するように、より正確には、注文ＩＤと品目ＩＤと工程ＩＤとの組み合わせでジョブが識別されるが、ここでは注文ＩＤは省略する。
　図２Ａの生産計画２０１において、最初に設備１においてジョブ１－１が実施され、その後、ジョブ２－１、ジョブ３－１、ジョブ４－１及びジョブ５－１が順次実施される。一方、ジョブ１－１の終了後、設備２においてジョブ１－２が実施される。これは、第１の工程が終了した第１の品目の製品が設備１から設備２に移動して第２の工程が実施されることを示している。
　同様に、ジョブ２－１の終了後、設備３においてジョブ２－２が実施される。ジョブ３－１の終了後かつジョブ１－２の終了後、設備２においてジョブ３－２が実施される。ジョブ４－１の終了後かつジョブ３－２の終了後、設備２においてジョブ４－２が実施される。ジョブ５－１の終了後かつジョブ２－２の終了後、設備３においてジョブ５－２が実施される。
　本実施例では、進捗管理システム１１０はリスケジュール案を生成し、さらに、元の生産計画からリスケジュール案への切り替えポイントを算出する。リスケジュール案は、生産計画に含まれるジョブごとに生成される。図２Ａには、一例として、ジョブ１－２に対応するリスケジュール案２０２、及び、そのリスケジュール案２０２への切り替えタイミング２０３を示す。
　リスケジュール案２０２では、ジョブ４－２が、ジョブ４－１の終了後かつジョブ２－２の終了後、設備３において実施されるように変更される。また、ジョブ５－２は、ジョブ５－１の終了後かつジョブ４－２の終了後、設備３において実施されるように変更される。
　なお、リスケジュール案２０２及び切り替えタイミング２０３は、生産計画２０１が生成された後、それに基づくジョブの実施が開始されるまでの間に生成されることが望ましい。
　次に、図２Ａに示した生産計画２０１に基づくジョブの実施が開始された後、ジョブ１－２において遅延が発生した場合のジョブの進捗の例を説明する。
　図２Ｂには、ジョブ１－２の終了が遅延する（すなわち生産計画２０１における終了予定日時までに終了しない）が、切り替えタイミング２０３より前の時点で終了した場合の例を示す。進捗管理システム１１０は、生産現場からの生産実績に基づいて各ジョブの進捗を把握する。図２Ｂの例では切り替えタイミング２０３より前の時点でジョブ１－２が終了している。この場合は、リスケジュール案２０２は採用されず、切り替えタイミング２０３以降も生産計画２０１に基づいてジョブが実施される。すなわち、進捗管理システム１１０は、切り替えタイミング以降も、元の生産計画２０１に基づく作業指示を製造現場（例えば現場担当者又は設備の制御装置等）に対して出力する。
　一方、図２Ｃには、ジョブ１－２の終了が遅延し、切り替えタイミング２０３に至ってもまだ終了しない場合の例を示す。この場合は、切り替えタイミング２０３において生産計画２０１がリスケジュール案２０２に切り替えられる。すなわち、生産計画２０１のうち切り替えタイミング２０３以降の部分は採用されず、切り替えタイミング２０３以降、リスケジュール案２０２に基づいてジョブが実行される。すなわち、進捗管理システム１１０は、切り替えタイミング以降、リスケジュール案２０２に基づく作業指示を製造現場に対して出力する。その結果、全てのジョブが納期までに終了し、生産性の低下が防止される。
　図３は、本発明の実施例に係る生産実行システム１００による生産実行の全体の概要を示す説明図である。
　計画担当者は、ある日（ここではＮ日を記載）の生産計画３０２を立案する（ステップ３０１）。例えば計画担当者が計画担当者ＰＣ１４１を操作して入力した情報に基づいて生産計画システム１３１が生産計画３０２を立案してもよい（以下同様）。生産計画３０２は、進捗管理システム１１０に送信されて生産計画記憶部１２１に格納されるとともに、現場担当者に送信され、生産計画３０２に基づいた生産が実施される（ステップ３０３）。このとき、生産計画が生産実施部１５０に送信されて自動的に生産が実施されてもよい（以下同様）。
　実施された生産の結果は、実績収集システム１３２によって収集され、進捗管理システム１１０に送信されて、生産実績記憶部１２２に生産実績３０４として保持される。
　進捗管理システム１１０は、生産計画３０２に基づいて、生産計画のリスケジュール案と、生産計画をそのリスケジュール案に切り替えるタイミングを示す切り替えタイミングとを導出する（ステップ３０５）。この導出は、生産の実施（ステップ３０３）が開始される前に終了するように実行することが望ましく、遅くとも、生産計画３０２に基づいて最初に実行されるジョブの終了予定日時より前に終了していることが望ましい。リスケジュール案及び切り替えタイミングの導出の処理の詳細は後述する（図９等参照）。
　進捗管理システム１１０は、生産実績３０４を参照して、切り替えタイミングが到達してもジョブが完了していない場合に、ステップ３０５で導出されたリスケジュール案への切り替えを指示する（ステップ３０６）。具体的には、進捗管理システム１１０は、ステップ３０５で生成したリスケジュール案を現場担当者等に送信し、以後、リスケジュール案に基づいた生産が実施される（ステップ３０３）。実施された生産の結果は生産実績３１０として収集され、保持される。
　また、リスケジュール案は計画担当者にも送信され、生産計画システム１３１がリスケジュール案に基づく生産計画を立案する（ステップ３０７）。この立案は、リスケジュール案に基づいて行われる点を除いて、ステップ３０１と同様に行うことができる。立案された生産計画３０８は、生産計画記憶部１２１に格納される。
　進捗管理システム１１０は、生産計画３０８に基づいて、ステップ３０５と同様に、リスケジュール案と切り替えタイミングとを導出する（ステップ３０９）。そして、進捗管理システム１１０は、生産実績３１０を参照して、切り替えタイミングが到達してもジョブが完了していない場合に、ステップ３０９で導出されたリスケジュール案への切り替えを指示する（ステップ３１１）。
　その後の処理の図示は省略しているが、Ｎ日の生産が終了するまで上記と同様の処理が繰り返される。
　その後、計画担当者は、Ｎ日の最後に得られた生産実績（例えば生産実績３１０）に基づいて、その翌日（Ｎ＋１日）の生産計画３１３を立案する（ステップ３１２）。この生産計画３１３に基づいて生産が実施され（ステップ３１４）、その結果として得られた生産実績３１５が保持される。進捗管理システム１１０は、生産計画３１３に基づいて、リスケジュール案と切り替えタイミングとを導出する（ステップ３１６）。そして、進捗管理システム１１０は、生産実績３１５を参照して、切り替えタイミングが到達してもジョブが完了していない場合に、ステップ３１６で導出されたリスケジュール案への切り替えを指示する（ステップ３１７）。これらの処理はＮ日に行われたものと同様に行われる。
　次に、生産実行システム１００において保持される情報について、図４Ａ～図８Ｂを参照して説明する。ここでは説明の便宜上テーブル形式の情報の例を示すが、実際に保持される情報はテーブル形式である必要はなく、以下の説明と同等の情報が含まれている限り、その形式は限定されない。
　図４Ａは、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０のスケジューリング用マスタ情報記憶部１２３に保持される品目マスタ情報を示す説明図である。
　図４Ａに示す品目マスタ情報４００は、生産される各製品の品目を示す情報の一例である。具体的には、品目マスタ情報４００は、通し番号４０１、品目ＩＤ４０２及び品目名４０３を含む１以上のレコードによって構成される。通し番号４０１は、各レコードを識別する番号である。品目ＩＤ４０２及び品目名４０３は、生産される製品の品目を識別する情報である。なお、本実施例では生産対象を製品と記載するが、ここで言う「製品」とは、いわゆる最終製品であってもよいし、最終製品の生産に使用される部品であってもよい。
　図４Ｂは、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０のスケジューリング用マスタ情報記憶部１２３に保持される工程マスタ情報を示す説明図である。
　図４Ｂに示す工程マスタ情報４１０は、各製品を生産するために必要な工程を示す情報の一例である。具体的には、工程マスタ情報４１０は、通し番号４１１、品目ＩＤ４１２、工程ＩＤ４１３及び作業時間４１４を含む１以上のレコードによって構成される。通し番号４１１は、各レコードを識別する番号である。品目ＩＤ４１２は、生産される製品の品目を識別する情報である。工程ＩＤ４１３は、各製品を生産するために必要な工程を識別する情報である。一般には一つの製品を生産するために複数の工程が必要であり、図４Ｂの例では各レコードに各工程の情報が保持される。作業時間４１４は、各工程の作業時間を示す。
　図４Ｃは、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０のスケジューリング用マスタ情報記憶部１２３に保持される工程順序マスタ情報を示す説明図である。
　図４Ｃに示す工程順序マスタ情報４２０は、工程が実施される順序を示す情報の一例である。具体的には、工程順序マスタ情報４２０は、通し番号４２１、品目ＩＤ４２２、前工程ＩＤ４２３及び後工程ＩＤ４２４を含む１以上のレコードによって構成される。通し番号４２１は、各レコードを識別する番号である。品目ＩＤ４２２は、生産される製品の品目を識別する情報である。前工程ＩＤ４２３及び後工程ＩＤ４２４は、それぞれ、各製品を生産するための複数の工程のうち、先に実施される工程、及び、その次に実施される工程を識別する情報である。
　図４Ｄは、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０のスケジューリング用マスタ情報記憶部１２３に保持される設備マスタ情報を示す説明図である。
　図４Ｄに示す設備マスタ情報４３０は、製品の生産に使用される設備を示す情報の一例である。具体的には、設備マスタ情報４３０は、通し番号４３１、設備ＩＤ４３２及び設備名４３３を含む１以上のレコードによって構成される。通し番号４３１は、各レコードを識別する番号である。設備ＩＤ４３２及び設備名４３３は、各設備を識別する情報である。
　図４Ｅは、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０のスケジューリング用マスタ情報記憶部１２３に保持される設備割り付けマスタ情報を示す説明図である。
　図４Ｅに示す設備割り付けマスタ情報４４０は、各工程を割り付け可能な設備を示す情報の一例である。具体的には、設備割り付けマスタ情報４４０は、通し番号４４１、品目ＩＤ４４２、工程ＩＤ４４３及び設備ＩＤ４４４を含む１以上のレコードによって構成される。通し番号４４１は、各レコードを識別する番号である。品目ＩＤ４４２は、各製品の品目を識別する情報である。工程ＩＤ４４３は、各工程を識別する情報である。設備ＩＤ４４４は、各製品の各工程を割り付け可能な設備を識別する情報である。一般に、同一の工程を割り付け可能な設備が複数存在する場合があり、その場合、図４Ｅの例では、一つの工程と一つの設備との組み合わせの情報が一つのレコードに保持される。
　ここで、図４Ａ～図４Ｅに示した具体例を説明する。
　品目ＩＤ「Ｐｒｏｄ１」で識別される製品を生産するために、少なくとも工程ＩＤ「Ｐｒｏｃ１」で識別される工程及び工程ＩＤ「Ｐｒｏｃ２」で識別される工程が必要であり、それぞれの工程の作業時間は「１００時間」及び「２００時間」である（図４Ｂ）。これらの工程のうち、「Ｐｒｏｃ１」を先に、「Ｐｒｏｃ２」をその次に実行する必要がある（図４Ｃ）。そして、「Ｐｒｏｃ１」は、設備ＩＤ「Ｍａｃｈｉｎｅ１」で識別される設備に割り付けることができ、「Ｐｒｏｃ２」は、設備ＩＤ「Ｍａｃｈｉｎｅ２」で識別される設備及び設備ＩＤ「Ｍａｃｈｉｎｅ３」で識別される設備のいずれにも割り付けることができる。
　図５は、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０の生産計画記憶部１２１に保持される生産計画情報を示す説明図である。
　図５に示す生産計画情報５００は、各々が一つのジョブに対応する複数のレコードによって構成される。各レコードは、通し番号５０１、受注ＩＤ５０２、品目ＩＤ５０３、工程ＩＤ５０４、設備ＩＤ５０５、開始日時５０６及び終了日時５０７を含む。
　通し番号５０１は、各レコードを識別する番号である。受注ＩＤ５０２は、生産される製品がどの注文に対応するものであるかを示す情報である。品目ＩＤ５０３は、生産される製品の品目を識別する情報である。工程ＩＤ５０４は、製品を生産するための工程を識別する情報である。実際の生産現場では複数の注文に応じて同一品目の複数の製品が生産される場合があるため、各ジョブの対象である製品の各個体は、受注ＩＤと品目ＩＤとの組み合わせ（すなわちどの注文に応じて生産されるどの品目の製品であるか）で一意に識別される。そして、各ジョブは、受注ＩＤと品目ＩＤと工程ＩＤとの組み合わせで一意に識別される。設備ＩＤ５０５は、各製品の各工程が割り付けられた設備を識別する情報である。開始日時５０６及び終了日時５０７は、それぞれ、各工程を開始することが予定される日時及び終了することが予定される日時を示す。
　図６は、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０の生産実績記憶部１２２に保持される生産実績情報を示す説明図である。
　図６に示す生産実績情報６００の各レコードは、通し番号６０１、受注ＩＤ６０２、品目ＩＤ６０３、工程ＩＤ６０４、設備ＩＤ６０５、日時６０６及びステータス６０７を含む。通し番号６０１～設備ＩＤ６０５は、図５に示した通し番号５０１～設備ＩＤ５０５と同様であるため、説明を省略する。日時６０６及びステータス６０７は、それぞれ、各工程の進捗状況を取得した日時及び取得した進捗状況を示す。
　ここで、図５及び図６に示した具体例を説明する。
　図５の例は、受注ＩＤ「Ｏｒｄｅｒ１」及び品目ＩＤ「Ｐｒｏｄ１」によって識別される生産対象の製品について、工程ＩＤ「Ｐｒｏｃ１」で識別される工程、及び、工程ＩＤ「Ｐｒｏｃ２」で識別される工程が順次実施されること、各工程がそれぞれ設備ＩＤ「Ｍａｃｈｉｎｅ１」で識別される設備、及び、設備ＩＤ「Ｍａｃｈｉｎｅ２」で識別される設備に割り付けられていること、並びに、各工程の開始日時及び終了日時を示している。
　そして、図６の例は、上記の工程のうち「Ｐｒｏｃ１」は既に着手し完了もしており、「Ｐｒｏｃ２」は着手したが完了していない（すなわち現在実施中である）ことを示している。
　図７は、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０の生産準備工数記憶部１２４に保持される生産準備工数情報を示す説明図である。
　図７に示す生産準備工数情報７００は、各工程を実施する準備に要する工数を示す情報を含む。具体的には、生産準備工数情報７００は、通し番号７０１、品目ＩＤ７０２、工程ＩＤ７０３及び生産準備工数７０４を含む１以上のレコードによって構成される。通し番号７０１は、各レコードを識別する番号である。品目ＩＤ７０２は、各製品の品目を識別する情報である。工程ＩＤ７０３は、各工程を識別する情報である。生産準備工数７０４は、各製品の各工程を実施する準備に要する工数を示す。
　図７の例は、品目ＩＤ「Ｐｒｏｄ１」及び工程ＩＤ「Ｐｒｏｃ１」に対応する生産準備工数７０４として「１０（分）」が保持され、品目ＩＤ「Ｐｒｏｄ１」及び工程ＩＤ「Ｐｒｏｃ２」に対応する生産準備工数７０４として「２０（分）」が保持されている。これは、それぞれの工程を実施する準備（例えば資材の搬入又は治具の取り付けなど）に１０分及び２０分を要することを示している。
　図８Ａは、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０のリスケジュール案及び切り替えタイミング記憶部１２５に保持される切り替えタイミング情報を示す説明図である。
　図８Ａに示す切り替えタイミング情報８００は、それぞれが通し番号８０１、受注ＩＤ８０２、品目ＩＤ８０３、工程ＩＤ８０４、切り替えタイミング８０５及び切り替え後のリスケジュール案ＩＤ８０６を含む複数のレコードによって構成される。
　通し番号８０１は、各レコードを識別する番号である。受注ＩＤ８０２は、生産される製品がどの注文に対応するものであるかを示す情報である。品目ＩＤ８０３は、生産される製品の品目を識別する情報である。工程ＩＤ８０４は、製品を生産するための工程を識別する情報である。切り替え後のリスケジュール案ＩＤ８０６及び切り替えタイミング８０５は、それぞれ、生産計画を切り替えるリスケジュール案を識別する情報、及び、生産計画をそのリスケジュール案に切り替えるタイミングとして算出された日時を示す。
　図８Ｂは、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０のリスケジュール案及び切り替えタイミング記憶部１２５に保持されるリスケジュール案情報を示す説明図である。
　図８Ｂに示すリスケジュール案情報８１０は、それぞれが通し番号８１１、切り替え後のリスケジュール案ＩＤ８１２、受注ＩＤ８１３、品目ＩＤ８１４、工程ＩＤ８１５、設備ＩＤ８１６、開始日時８１７及び終了日時８１８を含む複数のレコードによって構成される。
　通し番号８１１は、各レコードを識別する番号である。切り替え後のリスケジュール案ＩＤ８１２は、生成されたリスケジュール案を識別する情報であり、図８Ａに示した切り替え後のリスケジュール案ＩＤ８０６に対応する。受注ＩＤ８１３、品目ＩＤ８１４及び工程ＩＤ８１５は、それぞれ、図８Ａに示した受注ＩＤ８０２、品目ＩＤ８０３及び工程ＩＤ８０４と同様であるため、説明を省略する。開始日時８１７及び終了日時８１８は、それぞれ、各リスケジュール案に基づく工程の開始日時及び終了日時を示す。
　図９は、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０が実行するリスケジュール案及び切り替えタイミングの導出処理を示すフローチャートである。
　図９に示す処理は、図３のステップ３０５、３０９及び３１６で実行される処理の一例である。最初に、進捗管理システム１１０は、生産計画システム１３１から生産計画（例えば図３の生産計画３０２、３０８又は３１３）を取得する（ステップ９０１）。取得した生産計画は、例えば生産計画情報５００として生産計画記憶部１２１に格納される。
　次に、進捗管理システム１１０は、取得した生産計画に含まれる各ジョブを対象として、ステップ９０２～９０６を実行する。これらの処理は、取得した生産計画に含まれる全ジョブについて終了するまで繰り返し実行される。
　最初に、進捗管理システム１１０のリスケジュール対象期間導出部１１２が、処理の対象のジョブ（以下、対象ジョブと記載する）が遅延した場合の生産性を評価する（ステップ９０２）。ここでは、生産性の評価の一例として、いずれかの製品の納期遅延が発生するか否かを評価する例を示す。この時点ではまだ実際のジョブの遅延は発生していないため、納期遅延が発生するか否かはシミュレーション等によって予測される。例えば、対象ジョブの終了日時が生産計画で予定されている日時に対して実際の対象ジョブの終了がどこまで遅延したらいずれかの製品の納期遅延が発生するか、言い換えると、納期遅延を発生させる対象ジョブの遅延量を、例えばシミュレーション等によって算出する。
　ただし、納期遅延の発生は生産性の評価指標の一例であり、例えば設備の稼働率など、他の指標に基づいて生産性を評価してもよい。例えば設備の稼働率に基づいて生産性を評価する場合、予め許容される稼働率の下限を定めておき、シミュレーション等によって稼働率が下限を下回るときの対象ジョブの遅延量を算出してもよい。
　次に、リスケジュール対象期間導出部１１２は、対象ジョブの終了が遅延したときのリスケジュール対象のジョブを抽出する（ステップ９０３）。例えば、リスケジュール対象期間導出部１１２は、生産計画に含まれるジョブのうち、対象ジョブの終了予定日時においてまだ着手していないジョブ（すなわち、開始日時５０６の値が対象ジョブの終了日時５０７の値より遅いジョブ）を、リスケジュール対象のジョブとして抽出してもよい。
　次に、進捗管理システム１１０のリスケジュール部１１３が、ステップ９０３で抽出されたリスケジュール対象のジョブを対象としてリスケジューリングを行う（ステップ９０４）。例えば、リスケジュール部１１３は、生産計画の対象の全ての製品において納期遅延が発生しないようにリスケジューリングを行う。リスケジューリングの手法としては、例えば総当たり探索又は数理最適化など、任意の手法を採用することができる。これによって、リスケジューリング対象のジョブの少なくとも一つについて、設備への割り付け及び開始日時の少なくともいずれかが変更されたリスケジュール案が生成される。
　次に、進捗管理システム１１０の切り替えタイミング導出部１１４が、元の生産計画とリスケジュール案との差分を抽出する（ステップ９０５）。具体的には、リスケジュールによってジョブの割り付け先の設備及びジョブの開始日時の少なくともいずれかが変更された場合等に、それらの変更が、元の生産計画とリスケジュール案との差分として抽出される。
　次に、切り替えタイミング導出部１１４は、切り替えタイミングを導出する（ステップ９０６）。例えば、切り替えタイミング導出部１１４は、差分が抽出された各ジョブの開始日時から、そのジョブの生産準備工数分の時間を遡った日時を特定し、それらのうち最先の日時を、切り替えタイミングとして抽出してもよい。
　ここで、図９に示した処理の具体例を、図１０Ａ～図１０Ｄを参照して説明する。
　図１０Ａ～図１０Ｄは、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０が実行するリスケジュール案及び切り替えタイミングの導出処理の具体例を示す説明図である。
　まず、図１０Ａを参照してステップ９０２の具体例を説明する。ここでは、図２Ａに示した生産計画２０１のジョブ１－２を対象ジョブとした場合を示す。ここで、リスケジュール対象期間導出部１１２は、ジョブ１－２の終了が遅延した場合に生産性が低下するかを判定する。
　例えばジョブ１－２の終了が遅延すると、設備２でジョブ１－２の後に実行されるジョブ３－２及びジョブ４－２が順次遅延する場合がある。また、ジョブ１－２の終了が遅延すると、同じ製品に対する次の工程に相当する設備３におけるジョブ２－２の開始及び終了も遅延し、さらに設備３におけるその後のジョブ５０２も遅延する場合がある。
　リスケジュール対象期間導出部１１２は、例えば、ジョブ１－２の終了日時を少しずつ遅らせながら生産のシミュレーションを行い、最初にいずれかの製品において納期遅延が発生したときに、そのときの遅延量を、納期遅延を発生させる遅延量として特定する。すなわち、そのときのジョブ１－２の終了日時が、納期遅延を発生させる対象ジョブの最も早い終了日時として特定される。
　図１０Ａの例では、第４の製品の最後の工程に相当するジョブ４－２の終了日時が納期１００１に到達するときのジョブ１－２の終了日時１００２が特定される。以下、図１０Ｂ～図１０Ｄには、ジョブ１－２について終了日時１００２が特定された場合の例を示す。
　次に、図１０Ｂを参照してステップ９０３の具体例を説明する。この例では、ジョブ１－２の終了予定日時以前を固定期間、以後をリスケジュール対象期間とする。そして、リスケジュール対象期間に開始されるジョブがリスケジュール対象のジョブとして抽出される。図１０Ｂの例では、ジョブ４－１、ジョブ５－１、ジョブ３－２、ジョブ４－２及びジョブ５－２がリスケジュール対象のジョブとして抽出される。
　次に、図１０Ｃを参照してステップ９０５の具体例を説明する。この例では、ジョブ１－２の遅延の結果、ジョブ３－２の開始が遅延し、さらに、リスケジューリング（ステップ９０４）の結果、ジョブ４－２が設備３に割り付けられ、ジョブ５－２がジョブ４－２の後に実施される。このため、当初の生産計画とリスケジュール案との差分として、ジョブ３－２の開始日時及び終了日時、ジョブ４－２の割り付け先の設備、ジョブ４－２の開始日時及び終了日時、並びに、ジョブ５－２の開始日時及び終了日時が抽出される。
　次に、図１０Ｄを参照してステップ９０６の具体例を説明する。この例では、差分が抽出されたジョブ３－２、ジョブ４－２及びジョブ５－２のそれぞれについて、生産準備工数情報７００を参照して、それぞれのジョブの開始日時から生産準備工数分の時間を遡った日時を特定する。そして、それらの日時のうち、最も早い日時を切り替えタイミングとして特定する。図１０Ｄの例では、ジョブ４－２の開始日時から当該ジョブに対応する工程の生産準備工数７０４の値だけ遡った日時を切り替えタイミング２０３として特定する。
　なお、図１０Ａ～図１０Ｄにはジョブ１－２を対象ジョブとした場合のリスケジュール案及び切り替えタイミングの導出の例を示しているが、実際には、図９の処理のループによって、生産計画に含まれる全てのジョブを対象として、各ジョブに対応するリスケジュール案及び切り替えタイミングが導出される。
　図１１は、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０が実行するリスケジュール案への切り替え指示処理を示すフローチャートである。
　図１１に示す処理は、生産計画が立案され、生産計画内の各ジョブに対応するリスケジュール案及び切り替えタイミングの導出が終了し、かつ、生産計画に基づく生産が開始された後に実行される。すなわち、図１１に示す処理は、図３のステップ３０６、３１１及び３１７で実行される処理の一例である。
　最初に、進捗管理システム１１０の生産遅延検知部１１５が、実績収集システム１３２から生産実績（例えば図３の生産実績３０４、３１０又は３１５）を取得する（ステップ１１０１）。取得した生産実績は、例えば生産実績情報６００として生産実績記憶部１２２に格納される。
　次に、生産遅延検知部１１５は、生産実績情報６００を生産計画情報５００と照合することによって、ジョブが終了予定日時（すなわち当該ジョブに対応する終了日時５０７）までに終了したかを判定する（ステップ１１０２）。
　ステップ１１０２において当該ジョブが終了予定日時までに終了していないと判定された場合（ステップ１１０２：Ｎｏ）、当該ジョブの遅延が検知される。この場合、進捗管理システム１１０の作業指示出力部１１７が、その時点でまだ開始していないジョブの生産準備の停止指示を出力する（ステップ１１０３）。これは、後述する図１２Ａに示すように現場担当者へのメッセージとして出力されてもよいし、設備を制御するための信号として出力されてもよい。
　次に、生産遅延検知部１１５は、遅延が検知されたジョブが、当該ジョブに対応する切り替えタイミングまでに終了したかを判定する（ステップ１１０４）。当該ジョブが切り替えタイミングまでに終了していない場合（ステップ１１０４：Ｎｏ）、作業指示出力部１１７は、当該ジョブに対応するリスケジュール案に基づく作業指示を出力する（ステップ１１０５）。すなわち、この場合、その時点以降の当初の生産計画は採用されず、リスケジュール案が新たに採用される。なお、ステップ１１０５の作業指示は、後述する図１２Ｂに示すように現場担当者へのメッセージとして出力されてもよいし、設備を制御するための信号として出力されてもよい。
　ステップ１１０２において当該ジョブが終了予定日時までに終了したと判定された場合（ステップ１１０２：Ｙｅｓ）には、ステップ１１０３～１１０５は実行されない。また、ステップ１１０４において当該ジョブが切り替えタイミングまでに終了したと判定された場合（ステップ１１０４：Ｙｅｓ）には、ステップ１１０５は実行されない。なお、ステップ１１０４において当該ジョブが切り替えタイミングまでに終了したと判定された場合とは、当該ジョブがまだ終了していないが、現在日時がまだ切り替えタイミングに到達していない場合も含む。
　図１２Ａは、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０が出力する生産準備の停止指示画面を示す説明図である。
　図１２Ａに示す生産準備の停止指示画面１２００は、ステップ１１０３において作業指示出力部１１７が出力する画面の一例である。具体的には、生産準備の停止指示画面１２００は、当初計画表示部１２０１、リスケジュール案表示部１２０２及びメッセージ表示部１２０３を含む。ここでは、図２Ａに示した生産計画２０１に基づくジョブが実行され、ジョブ１－２の遅延が検知されたが、現在日時がまだジョブ１－２に対応する切り替えタイミングに達していない場合に表示される画面の例を示す。
　当初計画表示部１２０１には、当初の生産計画、すなわち生産計画情報５００に基づく生産計画が表示される。ただし、この例では、ジョブ１－２の遅延が検知されているため、その遅延が表示に反映される。具体的には、ジョブ１－２を示すブロックが現在日時まで延長され、さらに、「遅延中」の文字が表示されている。
　リスケジュール案表示部１２０２には、当初の生産計画のうち、遅延が検知されているジョブに対応する切り替えタイミング以降をリスケジュール案によって置き換えた生産計画が表示される。図１２Ａの例では、図２Ａに示したリスケジュール案２０２と同様に、ジョブ４－２が設備３においてジョブ５－２の前に実施されるように変更されている。リスケジュール案表示部１２０２には、このような変更を表示する情報（例えばジョブの移動元及び移動先を示す矢印等）が表示されてもよい。
　メッセージ表示部１２０３には、現場担当者へのメッセージが表示される。図１２Ａの例では、現在日時がまだ切り替えポイントに達していないため、リスケジュール案への切り替えが行われない可能性が残っている。しかし、仮に当初の生産計画に従ってこれから実施されるジョブの生産準備を開始してしまうと、リスケジュール案への切り替えが必要となった場合に生産準備をやり直すための余分な工数が発生して生産性が低下する恐れがある。それを防ぐために、現在日時以降、切り替えタイミングまで、リスケジュール案への切り替えによって変更されるジョブ（図１２Ａの例では少なくともジョブ５－２）の生産準備を開始しないことを指示するメッセージが表示される。
　図１２Ｂは、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０が出力する生産準備の開始指示画面を示す説明図である。
　図１２Ｂに示す生産準備の開始指示画面１２１０は、ステップ１１０５において作業指示出力部１１７が出力する画面の一例である。具体的には、生産準備の開始指示画面１２１０は、当初計画表示部１２１１、リスケジュール案表示部１２１２及びメッセージ表示部１２１３を含む。ここでは、図１２Ａに示したジョブ１－２の遅延が、現在日時が切り替えタイミングに達してもまだ解消していない場合に表示される画面の例を示す。
　当初計画表示部１２１１及びスケジュール案表示部１２１２の表示内容は、それぞれ、図１２Ａに示した当初計画表示部１２０１及びリスケジュール案表示部１２０２の表示内容とほぼ同じである。ただし、図１２Ｂの例では、ジョブ１－２の遅延が現在日時（すなわち切り替えタイミング）に達している。このため、当初計画表示部１２１１には、ジョブ１－２の終了が現在日時まで遅延し、それに伴って、設備２でジョブ１－２の後に実行される予定であったジョブ３－２及びジョブ４－２も遅延することが表示される。一方、スケジュール案表示部１２１２には、ジョブ４－２が設備３でジョブ５－２の前に実行されることが表示される。
　メッセージ表示部１２１３には、現場担当者へのメッセージが表示される。図１２Ｂの例では、リスケジュール案が採用されることが決定したため、リスケジュール案に基づく生産準備（具体的には、設備３におけるジョブ４－２の生産準備）を開始することを指示するメッセージが表示される。
　また、本発明の実施形態のシステムは次のように構成されてもよい。
　（１）進捗管理システム（例えば進捗管理システム１１０）であって、制御部（例えば制御部１１１）と、記憶部（例えば記憶部１２０）と、を有し、記憶部は、１以上の製品の生産計画（例えば生産計画情報５００）を保持し、生産計画は、製品及び製品を生産するための工程ごとに、工程の作業（例えばジョブ）の設備への割り付け（例えば設備ＩＤ５０５）、工程の作業の開始予定時刻（例えば開始日時５０６）及び工程の作業の終了予定時刻（例えば終了日時５０７）を含み、制御部は、生産計画に基づいて、工程の作業が遅延した場合の生産性を予測し（例えばステップ９０２）、生産性が所定の基準を満たさなくなると予測される場合の工程の作業の遅延量に基づいて、当該工程の作業に当該遅延量の遅延が発生した場合に生産性が所定の基準を満たすように、生産計画の変更案（例えばリスケジュール案）及び生産計画の変更案への切り替えタイミングを生成する（例えばステップ９０４～９０６）。
　これによって、工程の遅延が発生した場合でも、生産性の維持が不可能となるタイミングが到来する前に生産計画を適切な変更案に切り替えることができ、これによって生産性の低下を防ぐことができる。
　（２）上記（１）において、制御部は、生産計画に含まれる工程の作業のうち、生産性が所定の基準を満たさなくなると予測される遅延が発生した場合の工程の作業の終了予定時刻より開始予定時刻が遅い工程の作業の少なくとも一つの、設備への割り付け及び開始予定時刻の少なくとも一方を変更する変更案を生成する（例えばステップ９０３～９０６）。
　これによって、工程の遅延が発生した場合でも、生産性の維持が不可能となるタイミングが到来する前に生産計画を適切な変更案に切り替えることができ、これによって生産性の低下を防ぐことができる。
　（３）上記（２）において、記憶部は、製品の品目と工程との組み合わせごとに、工程の作業を開始する準備のために必要な工数である生産準備工数（例えば生産準備工数情報７００）をさらに保持し、制御部は、変更案において変更される工程の作業ごとに、生産準備工数に基づいて準備を開始する時刻を算出し、算出した時刻のうち最先の時刻を切り替えタイミングとして特定する（ステップ９０６）。
　これによって、生産の準備に要する時間も考慮して、生産性の低下を防止するための変更案への切り替えタイミングを正確に算出することができる。
　（４）上記（１）において、制御部は、いずれかの製品の納期が遅延すると予測される場合に、生産性が所定の基準を満たさなくなると予測する。
　これによって、工程の遅延が発生した場合でも、納期の遅延を防ぐことができる。
　（５）上記（１）において、制御部は、設備の稼働率が所定の基準より低くなることが予測される場合に、生産性が所定の基準を満たさなくなると予測する。
　これによって、工程の遅延が発生した場合でも、設備の稼働率の低下を防ぐことができる。
　（６）上記（１）において、制御部は、生産計画に基づく工程の作業が開始される前に、生産計画の変更案及び生産計画の変更案への切り替えタイミングを生成する。
　これによって、工程の遅延が発生した場合でも、生産性の維持が不可能となるタイミングが到来する前に生産計画を適切な変更案に切り替えることができ、これによって生産性の低下を防ぐことができる。
　（７）上記（１）において、制御部は、前記生産計画に基づく工程の作業が開始された後、各工程の作業の実績を取得し、取得した実績と生産計画とに基づいて、いずれかの工程の作業の遅延を検知した場合、その時点より後に開始される工程の作業の準備を停止する指示を出力する（例えばステップ１１０３）。
　（８）上記（７）において、制御部は、遅延が検知された工程の作業が終了する前に、変更案への切り替えタイミングが到来した場合、変更案に基づく工程の作業の指示を出力する（例えばステップ１１０５）。
　これによって、変更案への切り替えタイミングが到来したときに生産計画を変更案に切り替えることができる。
　（９）上記（８）に記載の進捗管理システムと、進捗管理システムに接続される生産制御部（例えば生産実施部１５０）と、を有する生産実行システムであって、生産制御部は、遅延が検知された工程の作業が終了する前に、変更案への切り替えタイミングが到来した場合、変更案に基づく工程の作業を実行するように、設備を制御する。
　これによって、工程の遅延が発生した場合でも、生産性が低下しないように工程の作業を制御することができる。
　なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明のより良い理解のために詳細に説明したものであり、必ずしも説明の全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることが可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。
　また、上記の各構成、機能、処理部、処理手段等は、それらの一部又は全部を、例えば集積回路で設計する等によってハードウェアで実現してもよい。また、上記の各構成、機能等は、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによってソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、不揮発性半導体メモリ、ハードディスクドライブ、ＳＳＤ（Ｓｏｌｉｄ　Ｓｔａｔｅ　Ｄｒｉｖｅ）等の記憶デバイス、または、ＩＣカード、ＳＤカード、ＤＶＤ等の計算機読み取り可能な非一時的データ記憶媒体に格納することができる。
　また、制御線及び情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線及び情報線を示しているとは限らない。実際にはほとんど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。

Claims (10)

  1. 　進捗管理システムであって、
    　制御部と、記憶部と、を有し、
    　前記記憶部は、１以上の製品の生産計画を保持し、
    　前記生産計画は、前記各製品を生産するための工程の作業ごとに、前記工程の作業の設備への割り付け、前記工程の作業の開始予定時刻及び前記工程の作業の終了予定時刻を含み、
    　前記制御部は、
    　前記生産計画に基づいて、前記工程の作業が遅延した場合の生産性を予測し、
    　前記生産性が所定の基準を満たさなくなると予測される場合の前記工程の作業の遅延量に基づいて、当該工程の作業に当該遅延量の遅延が発生した場合に前記生産性が前記所定の基準を満たすように、前記生産計画の変更案及び前記生産計画の前記変更案への切り替えタイミングを生成することを特徴とする進捗管理システム。
  2. 　請求項１に記載の進捗管理システムであって、
    　前記制御部は、前記生産計画に含まれる前記工程の作業のうち、前記生産性が前記所定の基準を満たさなくなると予測される遅延が発生した場合の前記工程の作業の終了予定時刻より前記開始予定時刻が遅い工程の作業の少なくとも一つの、前記設備への割り付け及び前記開始予定時刻の少なくとも一方を変更する変更案を生成することを特徴とする進捗管理システム。
  3. 　請求項２に記載の進捗管理システムであって、
    　前記記憶部は、前記製品の品目と前記工程との組み合わせごとに、前記工程の作業を開始する準備のために必要な工数である生産準備工数をさらに保持し、
    　前記制御部は、前記変更案において変更される工程の作業ごとに、前記生産準備工数に基づいて準備を開始する時刻を算出し、前記算出した時刻のうち最先の時刻を前記切り替えタイミングとして生成することを特徴とする進捗管理システム。
  4. 　請求項１に記載の進捗管理システムであって、
    　前記制御部は、いずれかの前記製品の納期が遅延すると予測される場合に、前記生産性が前記所定の基準を満たさなくなると予測することを特徴とする進捗管理システム。
  5. 　請求項１に記載の進捗管理システムであって、
    　前記制御部は、前記設備の稼働率が所定の基準より低くなることが予測される場合に、前記生産性が前記所定の基準を満たさなくなると予測することを特徴とする進捗管理システム。
  6. 　請求項１に記載の進捗管理システムであって、
    　前記制御部は、前記生産計画に基づく前記工程の作業が開始される前に、前記生産計画の変更案及び前記生産計画の前記変更案への切り替えタイミングを生成することを特徴とする進捗管理システム。
  7. 　請求項１に記載の進捗管理システムであって、
    　前記制御部は、
    　前記生産計画に基づく前記工程の作業が開始された後、前記各工程の作業の実績を取得し、
    　取得した前記実績と前記生産計画とに基づいて、いずれかの前記工程の作業の遅延を検知した場合、その時点より後に開始される工程の作業の準備を停止する指示を出力することを特徴とする進捗管理システム。
  8. 　請求項７に記載の進捗管理システムであって、
    　前記制御部は、前記遅延が検知された工程の作業が終了する前に、前記変更案への切り替えタイミングが到来した場合、前記変更案に基づく工程の作業の指示を出力することを特徴とする進捗管理システム。
  9. 　請求項８に記載の進捗管理システムと、前記進捗管理システムに接続される生産制御部と、を有する生産実行システムであって、
    　前記生産制御部は、前記遅延が検知された工程の作業が終了する前に、前記変更案への切り替えタイミングが到来した場合、前記変更案に基づく工程の作業を実行するように、前記設備を制御することを特徴とする生産実行システム。
  10. 　進捗管理システムが実行する進捗管理方法であって、
    　前記進捗管理システムは、制御部と、記憶部と、を有し
    　前記記憶部は、１以上の製品の生産計画を保持し、
    　前記生産計画は、前記各製品を生産するための工程の作業ごとに、前記工程の作業の設備への割り付け、前記工程の作業の開始予定時刻及び前記工程の作業の終了予定時刻を含み、
    　前記進捗管理方法は、
    　前記制御部が、前記生産計画に基づいて、前記工程の作業が遅延した場合の生産性を予測する手順と、
    　前記制御部が、前記生産性が所定の基準を満たさなくなると予測される場合の前記工程の作業の遅延量に基づいて、当該工程の作業に当該遅延量の遅延が発生した場合に前記生産性が前記所定の基準を満たすように、前記生産計画の変更案及び前記生産計画の前記変更案への切り替えタイミングを生成する手順と、を含むことを特徴とする進捗管理方法。
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