JP2024031005A - 進捗管理システム、生産実行システム及び進捗管理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】工程の遅延が発生した場合でも、生産性の低下を防ぐ。【解決手段】進捗管理システムであって、制御部と、記憶部と、を有し、記憶部は、１以上の製品の生産計画を保持し、生産計画は、各製品を生産するための工程の作業ごとに、工程の作業の設備への割り付け、工程の作業の開始予定時刻及び工程の作業の終了予定時刻を含み、制御部は、生産計画に基づいて、工程の作業が遅延した場合の生産性を予測し、生産性が所定の基準を満たさなくなると予測される場合の工程の作業の遅延量に基づいて、当該工程の作業に当該遅延量の遅延が発生した場合に生産性が所定の基準を満たすように、生産計画の変更案及び生産計画の前記変更案への切り替えタイミングを生成する。【選択図】図１

Description

本発明は、生産の進捗を管理する技術に関する。

プロジェクトの進行を管理する技術として、例えば特開平８－２０２７７３号公報（特許文献１）に記載の技術が開示されている。特許文献１には、「作業者監視部は、作業者の進捗状況をプロジェクト計画作成装置へ通知する。進行制御部は、作業者の進捗状況に基づき、遅延アラームや実行優先作業を作業者に指示する。成果物工数推定部は、作業者監視部からの進捗状況をトリガーに、成果物を基に各工程で作成される成果物の工数を見積る。作業割付部、作業者割付部は成果物工数推定部で求めた各成果物の工数を基に、グループまたは作業者にアクティビティを割り付け、プロジェクト計画を作成する。」と記載されている。

特開平８－２０２７７３号公報

特許文献１に記載の技術によれば、工程の進捗に基づいて工数を見積もり、それに基づいて完了日時を予測することができる。完了日時の予測に基づいて、工程の進捗状況による生産性への影響の有無が評価される。そして、進捗状況に基づいて工程への作業者等のリソースの割り付けを行うことによってプロジェクト計画が作成される。

しかし、実際の進捗状況に基づいて完了日時を予測する場合、ある程度工程が進捗しなければ予測をすることができず、例えば納期遅延といった生産性への影響が発生するとの予測結果が得られた時点でその後のプロジェクトの計画を見直したとしても、その時点で既にある程度の時間が経過してしまっているため、残りの時間で納期遅延を回避するような計画を立案できない場合がある。

上記の課題の少なくとも一つを解決するため、本発明は、進捗管理システムであって、制御部と、記憶部と、を有し、前記記憶部は、１以上の製品の生産計画を保持し、前記生産計画は、前記各製品を生産するための工程の作業ごとに、前記工程の作業の設備への割り付け、前記工程の作業の開始予定時刻及び前記工程の作業の終了予定時刻を含み、前記制御部は、前記生産計画に基づいて、前記工程の作業が遅延した場合の生産性を予測し、前記生産性が所定の基準を満たさなくなると予測される場合の前記工程の作業の遅延量に基づいて、当該工程の作業に当該遅延量の遅延が発生した場合に前記生産性が前記所定の基準を満たすように、前記生産計画の変更案及び前記生産計画の前記変更案への切り替えタイミングを生成することを特徴とする。

本発明の一態様によれば、工程の遅延が発生した場合でも、生産性の低下を防ぐことができる。

上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。

本発明の実施例に係る生産実行システムの構成を示すブロック図である。 本発明の実施例に係る生産実行システムによる進捗管理の概要を示す説明図である。 本発明の実施例に係る生産実行システムによる進捗管理の概要を示す説明図である。 本発明の実施例に係る生産実行システムによる進捗管理の概要を示す説明図である。 本発明の実施例に係る生産実行システムによる生産実行の全体の概要を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムのスケジューリング用マスタ情報記憶部に保持される品目マスタ情報を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムのスケジューリング用マスタ情報記憶部に保持される工程マスタ情報を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムのスケジューリング用マスタ情報記憶部に保持される工程順序マスタ情報を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムのスケジューリング用マスタ情報記憶部に保持される設備マスタ情報を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムのスケジューリング用マスタ情報記憶部に保持される設備割り付けマスタ情報を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムの生産計画記憶部に保持される生産計画情報を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムの生産実績記憶部に保持される生産実績情報を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムの生産準備工数記憶部に保持される生産準備工数情報を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムのリスケジュール案及び切り替えタイミング記憶部に保持される切り替えタイミング情報を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムのリスケジュール案及び切り替えタイミング記憶部に保持されるリスケジュール案情報を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムが実行するリスケジュール案及び切り替えタイミングの導出処理を示すフローチャートである。 本発明の実施例に係る進捗管理システムが実行するリスケジュール案及び切り替えタイミングの導出処理の具体例を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムが実行するリスケジュール案及び切り替えタイミングの導出処理の具体例を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムが実行するリスケジュール案及び切り替えタイミングの導出処理の具体例を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムが実行するリスケジュール案及び切り替えタイミングの導出処理の具体例を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムが実行するリスケジュール案への切り替え指示処理を示すフローチャートである。 本発明の実施例に係る進捗管理システムが出力する生産準備の停止指示画面を示す説明図である。 本発明の実施例に係る進捗管理システムが出力する生産準備の開始指示画面を示す説明図である。

以下、本発明について、その実施例に即して図面を用いて説明する。

図１は、本発明の実施例に係る生産実行システムの構成を示すブロック図である。

生産実行システム１００は、ネットワーク１６０を介して接続された進捗管理システム１１０、生産管理システム群１３０、担当者向け端末１４０及び生産実施部１５０によって構成される。

進捗管理システム１１０は、制御部１１１、表示部１１６、入力部１１８、通信部１１９及び記憶部１２０を有する計算機システムである。制御部１１１は、例えば、記憶部１２０に格納されたプログラムを実行することによって種々の機能を実現するプロセッサである。本実施例の制御部１１１は、リスケジュール対象期間導出部１１２、リスケジュール部１１３、切り替えタイミング導出部１１４及び生産遅延検知部１１５といった機能部を有する。これらの機能部は、専用のハードウェアによって構成されてもよいし、制御部１１１が汎用のプロセッサであり、そのプロセッサが記憶部１２０に格納されたプログラムを実行することによって実現されてもよい。これらの各機能部が実行する処理については後述する。

表示部１１６は、例えば画像表示装置などの出力装置であり、作業指示出力部１１７を有する。例えば制御部１１１を構成するプロセッサが画像データを生成して表示部１１６にその画像の表示を指示することによって、作業指示出力部１１７の機能が実現されてもよい。

入力部１１８は、例えばキーボード、マウス又はタッチパネル等の入力装置であり、進捗管理システム１１０のユーザからの情報の入力を受け付ける。

通信部１１９は、ネットワーク１６０を介して生産管理システム群１３０、担当者向け端末１４０及び生産実施部１５０等との通信を行う。

記憶部１２０は、例えばＤＲＡＭ（Dynamic Random Access Memory）等のいわゆる主記憶装置及び例えばＨＤＤ（Hard Disk Drive）又はＳＳＤ（Solid State Drive）等のいわゆる補助記憶装置等によって構成され、生産計画記憶部１２１、生産実績記憶部１２２、スケジューリング用マスタ情報記憶部１２３、生産準備工数記憶部１２４、及び、リスケジュール案及び切り替えタイミング記憶部１２５を有する。これらの記憶部に記憶される情報については後述する。

生産管理システム群１３０は、例えば工場等における製品等の生産を管理するシステムであり、生産計画システム１３１、実績収集システム１３２及び作業指示システム１３３を有する。生産計画システム１３１は、製品等の生産の計画、具体的には、例えば製品等の生産に必要な各工程の生産設備への割り当て、工程の開始日時及び終了日時等を含む計画を作成する。実績収集システム１３２は、生産計画に従って実施される生産の実際の進捗を示す情報を収集する。作業指示システム１３３は、生産計画に従って各工程の作業員及び設備等への指示を行う。

担当者向け端末１４０は、例えば計画担当者ＰＣ（Personal Computer）１４１及び現場担当者ＰＣ１４２を有する。計画担当者ＰＣは、例えば生産計画の作成の担当者（すなわち計画担当者）が使用する端末装置であり、計画担当者が計画担当者ＰＣ１４１を操作して入力した情報に基づいて生産計画システム１３１が生産計画を作成してもよい。現場担当者ＰＣ１４２は、例えば各工程の作業を担当する作業員（すなわち現場担当者）が使用する端末装置である。現場担当者ＰＣ１４２は、例えば生産計画システム１３１から生産計画を取得して現場担当者に提示してもよいし、作業指示システム１３３から送信された作業指示を受信して現場担当者に提示してもよいし、現場担当者から工程の進捗に関する情報を入力された場合にその情報を実績収集システム１３２に送信してもよい。

生産実施部１５０は、例えば加工装置１５１を有する。これは各工程が割り当てられた設備の一例であり、生産実施部１５０が複数の加工装置１５１を含んでもよいし、加工装置以外の設備を含んでもよい。生産実施部１５０は、例えば作業指示システム１３３から送信された指示を受信してその指示に従って加工装置１５１を制御してもよいし、加工装置１５１から工程の進捗に関する情報を取得してその情報を実績収集システム１３２に送信してもよい。

図２Ａ～図２Ｃは、本発明の実施例に係る生産実行システム１００による進捗管理の概要を示す説明図である。

最初に、図２Ａを参照して、本実施例の生産実行システム１００において生成される計画情報を説明する。生産計画２０１は、進捗管理システム１１０が生産計画システム１３１から取得する生産計画の一例であり、ここではいわゆるガントチャートの形式で示す。生産計画２０１の横軸は時間であり、表示された各ブロックが、設備１～３の各設備に割り付けられたジョブを示す。図２Ａにおいて、各ジョブは製品の品目と工程番号との組み合わせで識別される。

例えば、図２Ａの例において「１－１」と表示されたブロックは、第１の品目の製品の第１の工程の作業に対応するジョブ１－１を示す。このジョブ１－１は、設備１に割り付けられ、その左端が開始日時、右端が終了日時を示す。同様に、「２－１」と表示されたブロックは、第２の品目の製品の第１の工程の作業に対応するジョブ２－１を示す。他のジョブも同様に識別される。後述するように、より正確には、注文ＩＤと品目ＩＤと工程ＩＤとの組み合わせでジョブが識別されるが、ここでは注文ＩＤは省略する。

図２Ａの生産計画２０１において、最初に設備１においてジョブ１－１が実施され、その後、ジョブ２－１、ジョブ３－１、ジョブ４－１及びジョブ５－１が順次実施される。一方、ジョブ１－１の終了後、設備２においてジョブ１－２が実施される。これは、第１の工程が終了した第１の品目の製品が設備１から設備２に移動して第２の工程が実施されることを示している。

同様に、ジョブ２－１の終了後、設備３においてジョブ２－２が実施される。ジョブ３－１の終了後かつジョブ１－２の終了後、設備２においてジョブ３－２が実施される。ジョブ４－１の終了後かつジョブ３－２の終了後、設備２においてジョブ４－２が実施される。ジョブ５－１の終了後かつジョブ２－２の終了後、設備３においてジョブ５－２が実施される。

本実施例では、進捗管理システム１１０はリスケジュール案を生成し、さらに、元の生産計画からリスケジュール案への切り替えポイントを算出する。リスケジュール案は、生産計画に含まれるジョブごとに生成される。図２Ａには、一例として、ジョブ１－２に対応するリスケジュール案２０２、及び、そのリスケジュール案２０２への切り替えタイミング２０３を示す。

リスケジュール案２０２では、ジョブ４－２が、ジョブ４－１の終了後かつジョブ２－２の終了後、設備３において実施されるように変更される。また、ジョブ５－２は、ジョブ５－１の終了後かつジョブ４－２の終了後、設備３において実施されるように変更される。

なお、リスケジュール案２０２及び切り替えタイミング２０３は、生産計画２０１が生成された後、それに基づくジョブの実施が開始されるまでの間に生成されることが望ましい。

次に、図２Ａに示した生産計画２０１に基づくジョブの実施が開始された後、ジョブ１－２において遅延が発生した場合のジョブの進捗の例を説明する。

図２Ｂには、ジョブ１－２の終了が遅延する（すなわち生産計画２０１における終了予定日時までに終了しない）が、切り替えタイミング２０３より前の時点で終了した場合の例を示す。進捗管理システム１１０は、生産現場からの生産実績に基づいて各ジョブの進捗を把握する。図２Ｂの例では切り替えタイミング２０３より前の時点でジョブ１－２が終了している。この場合は、リスケジュール案２０２は採用されず、切り替えタイミング２０３以降も生産計画２０１に基づいてジョブが実施される。すなわち、進捗管理システム１１０は、切り替えタイミング以降も、元の生産計画２０１に基づく作業指示を製造現場（例えば現場担当者又は設備の制御装置等）に対して出力する。

一方、図２Ｃには、ジョブ１－２の終了が遅延し、切り替えタイミング２０３に至ってもまだ終了しない場合の例を示す。この場合は、切り替えタイミング２０３において生産計画２０１がリスケジュール案２０２に切り替えられる。すなわち、生産計画２０１のうち切り替えタイミング２０３以降の部分は採用されず、切り替えタイミング２０３以降、リスケジュール案２０２に基づいてジョブが実行される。すなわち、進捗管理システム１１０は、切り替えタイミング以降、リスケジュール案２０２に基づく作業指示を製造現場に対して出力する。その結果、全てのジョブが納期までに終了し、生産性の低下が防止される。

図３は、本発明の実施例に係る生産実行システム１００による生産実行の全体の概要を示す説明図である。

計画担当者は、ある日（ここではＮ日を記載）の生産計画３０２を立案する（ステップ３０１）。例えば計画担当者が計画担当者ＰＣ１４１を操作して入力した情報に基づいて生産計画システム１３１が生産計画３０２を立案してもよい（以下同様）。生産計画３０２は、進捗管理システム１１０に送信されて生産計画記憶部１２１に格納されるとともに、現場担当者に送信され、生産計画３０２に基づいた生産が実施される（ステップ３０３）。このとき、生産計画が生産実施部１５０に送信されて自動的に生産が実施されてもよい（以下同様）。

実施された生産の結果は、実績収集システム１３２によって収集され、進捗管理システム１１０に送信されて、生産実績記憶部１２２に生産実績３０４として保持される。

進捗管理システム１１０は、生産計画３０２に基づいて、生産計画のリスケジュール案と、生産計画をそのリスケジュール案に切り替えるタイミングを示す切り替えタイミングとを導出する（ステップ３０５）。この導出は、生産の実施（ステップ３０３）が開始される前に終了するように実行することが望ましく、遅くとも、生産計画３０２に基づいて最初に実行されるジョブの終了予定日時より前に終了していることが望ましい。リスケジュール案及び切り替えタイミングの導出の処理の詳細は後述する（図９等参照）。

進捗管理システム１１０は、生産実績３０４を参照して、切り替えタイミングが到達してもジョブが完了していない場合に、ステップ３０５で導出されたリスケジュール案への切り替えを指示する（ステップ３０６）。具体的には、進捗管理システム１１０は、ステップ３０５で生成したリスケジュール案を現場担当者等に送信し、以後、リスケジュール案に基づいた生産が実施される（ステップ３０３）。実施された生産の結果は生産実績３１０として収集され、保持される。

また、リスケジュール案は計画担当者にも送信され、生産計画システム１３１がリスケジュール案に基づく生産計画を立案する（ステップ３０７）。この立案は、リスケジュール案に基づいて行われる点を除いて、ステップ３０１と同様に行うことができる。立案された生産計画３０８は、生産計画記憶部１２１に格納される。

進捗管理システム１１０は、生産計画３０８に基づいて、ステップ３０５と同様に、リスケジュール案と切り替えタイミングとを導出する（ステップ３０９）。そして、進捗管理システム１１０は、生産実績３１０を参照して、切り替えタイミングが到達してもジョブが完了していない場合に、ステップ３０９で導出されたリスケジュール案への切り替えを指示する（ステップ３１１）。

その後の処理の図示は省略しているが、Ｎ日の生産が終了するまで上記と同様の処理が繰り返される。

その後、計画担当者は、Ｎ日の最後に得られた生産実績（例えば生産実績３１０）に基づいて、その翌日（Ｎ＋１日）の生産計画３１３を立案する（ステップ３１２）。この生産計画３１３に基づいて生産が実施され（ステップ３１４）、その結果として得られた生産実績３１５が保持される。進捗管理システム１１０は、生産計画３１３に基づいて、リスケジュール案と切り替えタイミングとを導出する（ステップ３１６）。そして、進捗管理システム１１０は、生産実績３１５を参照して、切り替えタイミングが到達してもジョブが完了していない場合に、ステップ３１６で導出されたリスケジュール案への切り替えを指示する（ステップ３１７）。これらの処理はＮ日に行われたものと同様に行われる。

次に、生産実行システム１００において保持される情報について、図４Ａ～図８Ｂを参照して説明する。ここでは説明の便宜上テーブル形式の情報の例を示すが、実際に保持される情報はテーブル形式である必要はなく、以下の説明と同等の情報が含まれている限り、その形式は限定されない。

図４Ａは、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０のスケジューリング用マスタ情報記憶部１２３に保持される品目マスタ情報を示す説明図である。

図４Ａに示す品目マスタ情報４００は、生産される各製品の品目を示す情報の一例である。具体的には、品目マスタ情報４００は、通し番号４０１、品目ＩＤ４０２及び品目名４０３を含む１以上のレコードによって構成される。通し番号４０１は、各レコードを識別する番号である。品目ＩＤ４０２及び品目名４０３は、生産される製品の品目を識別する情報である。なお、本実施例では生産対象を製品と記載するが、ここで言う「製品」とは、いわゆる最終製品であってもよいし、最終製品の生産に使用される部品であってもよい。

図４Ｂは、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０のスケジューリング用マスタ情報記憶部１２３に保持される工程マスタ情報を示す説明図である。

図４Ｂに示す工程マスタ情報４１０は、各製品を生産するために必要な工程を示す情報の一例である。具体的には、工程マスタ情報４１０は、通し番号４１１、品目ＩＤ４１２、工程ＩＤ４１３及び作業時間４１４を含む１以上のレコードによって構成される。通し番号４１１は、各レコードを識別する番号である。品目ＩＤ４１２は、生産される製品の品目を識別する情報である。工程ＩＤ４１３は、各製品を生産するために必要な工程を識別する情報である。一般には一つの製品を生産するために複数の工程が必要であり、図４Ｂの例では各レコードに各工程の情報が保持される。作業時間４１４は、各工程の作業時間を示す。

図４Ｃは、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０のスケジューリング用マスタ情報記憶部１２３に保持される工程順序マスタ情報を示す説明図である。

図４Ｃに示す工程順序マスタ情報４２０は、工程が実施される順序を示す情報の一例である。具体的には、工程順序マスタ情報４２０は、通し番号４２１、品目ＩＤ４２２、前工程ＩＤ４２３及び後工程ＩＤ４２４を含む１以上のレコードによって構成される。通し番号４２１は、各レコードを識別する番号である。品目ＩＤ４２２は、生産される製品の品目を識別する情報である。前工程ＩＤ４２３及び後工程ＩＤ４２４は、それぞれ、各製品を生産するための複数の工程のうち、先に実施される工程、及び、その次に実施される工程を識別する情報である。

図４Ｄは、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０のスケジューリング用マスタ情報記憶部１２３に保持される設備マスタ情報を示す説明図である。

図４Ｄに示す設備マスタ情報４３０は、製品の生産に使用される設備を示す情報の一例である。具体的には、設備マスタ情報４３０は、通し番号４３１、設備ＩＤ４３２及び設備名４３３を含む１以上のレコードによって構成される。通し番号４３１は、各レコードを識別する番号である。設備ＩＤ４３２及び設備名４３３は、各設備を識別する情報である。

図４Ｅは、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０のスケジューリング用マスタ情報記憶部１２３に保持される設備割り付けマスタ情報を示す説明図である。

図４Ｅに示す設備割り付けマスタ情報４４０は、各工程を割り付け可能な設備を示す情報の一例である。具体的には、設備割り付けマスタ情報４４０は、通し番号４４１、品目ＩＤ４４２、工程ＩＤ４４３及び設備ＩＤ４４４を含む１以上のレコードによって構成される。通し番号４４１は、各レコードを識別する番号である。品目ＩＤ４４２は、各製品の品目を識別する情報である。工程ＩＤ４４３は、各工程を識別する情報である。設備ＩＤ４４４は、各製品の各工程を割り付け可能な設備を識別する情報である。一般に、同一の工程を割り付け可能な設備が複数存在する場合があり、その場合、図４Ｅの例では、一つの工程と一つの設備との組み合わせの情報が一つのレコードに保持される。

ここで、図４Ａ～図４Ｅに示した具体例を説明する。

品目ＩＤ「Ｐｒｏｄ１」で識別される製品を生産するために、少なくとも工程ＩＤ「Ｐｒｏｃ１」で識別される工程及び工程ＩＤ「Ｐｒｏｃ２」で識別される工程が必要であり、それぞれの工程の作業時間は「１００時間」及び「２００時間」である（図４Ｂ）。これらの工程のうち、「Ｐｒｏｃ１」を先に、「Ｐｒｏｃ２」をその次に実行する必要がある（図４Ｃ）。そして、「Ｐｒｏｃ１」は、設備ＩＤ「Ｍａｃｈｉｎｅ１」で識別される設備に割り付けることができ、「Ｐｒｏｃ２」は、設備ＩＤ「Ｍａｃｈｉｎｅ２」で識別される設備及び設備ＩＤ「Ｍａｃｈｉｎｅ３」で識別される設備のいずれにも割り付けることができる。

図５は、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０の生産計画記憶部１２１に保持される生産計画情報を示す説明図である。

図５に示す生産計画情報５００は、各々が一つのジョブに対応する複数のレコードによって構成される。各レコードは、通し番号５０１、受注ＩＤ５０２、品目ＩＤ５０３、工程ＩＤ５０４、設備ＩＤ５０５、開始日時５０６及び終了日時５０７を含む。

通し番号５０１は、各レコードを識別する番号である。受注ＩＤ５０２は、生産される製品がどの注文に対応するものであるかを示す情報である。品目ＩＤ５０３は、生産される製品の品目を識別する情報である。工程ＩＤ５０４は、製品を生産するための工程を識別する情報である。実際の生産現場では複数の注文に応じて同一品目の複数の製品が生産される場合があるため、各ジョブの対象である製品の各個体は、受注ＩＤと品目ＩＤとの組み合わせ（すなわちどの注文に応じて生産されるどの品目の製品であるか）で一意に識別される。そして、各ジョブは、受注ＩＤと品目ＩＤと工程ＩＤとの組み合わせで一意に識別される。設備ＩＤ５０５は、各製品の各工程が割り付けられた設備を識別する情報である。開始日時５０６及び終了日時５０７は、それぞれ、各工程を開始することが予定される日時及び終了することが予定される日時を示す。

図６は、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０の生産実績記憶部１２２に保持される生産実績情報を示す説明図である。

図６に示す生産実績情報６００の各レコードは、通し番号６０１、受注ＩＤ６０２、品目ＩＤ６０３、工程ＩＤ６０４、設備ＩＤ６０５、日時６０６及びステータス６０７を含む。通し番号６０１～設備ＩＤ６０５は、図５に示した通し番号５０１～設備ＩＤ５０５と同様であるため、説明を省略する。日時６０６及びステータス６０７は、それぞれ、各工程の進捗状況を取得した日時及び取得した進捗状況を示す。

ここで、図５及び図６に示した具体例を説明する。

図５の例は、受注ＩＤ「Ｏｒｄｅｒ１」及び品目ＩＤ「Ｐｒｏｄ１」によって識別される生産対象の製品について、工程ＩＤ「Ｐｒｏｃ１」で識別される工程、及び、工程ＩＤ「Ｐｒｏｃ２」で識別される工程が順次実施されること、各工程がそれぞれ設備ＩＤ「Ｍａｃｈｉｎｅ１」で識別される設備、及び、設備ＩＤ「Ｍａｃｈｉｎｅ２」で識別される設備に割り付けられていること、並びに、各工程の開始日時及び終了日時を示している。

そして、図６の例は、上記の工程のうち「Ｐｒｏｃ１」は既に着手し完了もしており、「Ｐｒｏｃ２」は着手したが完了していない（すなわち現在実施中である）ことを示している。

図７は、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０の生産準備工数記憶部１２４に保持される生産準備工数情報を示す説明図である。

図７に示す生産準備工数情報７００は、各工程を実施する準備に要する工数を示す情報を含む。具体的には、生産準備工数情報７００は、通し番号７０１、品目ＩＤ７０２、工程ＩＤ７０３及び生産準備工数７０４を含む１以上のレコードによって構成される。通し番号７０１は、各レコードを識別する番号である。品目ＩＤ７０２は、各製品の品目を識別する情報である。工程ＩＤ７０３は、各工程を識別する情報である。生産準備工数７０４は、各製品の各工程を実施する準備に要する工数を示す。

図７の例は、品目ＩＤ「Ｐｒｏｄ１」及び工程ＩＤ「Ｐｒｏｃ１」に対応する生産準備工数７０４として「１０（分）」が保持され、品目ＩＤ「Ｐｒｏｄ１」及び工程ＩＤ「Ｐｒｏｃ２」に対応する生産準備工数７０４として「２０（分）」が保持されている。これは、それぞれの工程を実施する準備（例えば資材の搬入又は治具の取り付けなど）に１０分及び２０分を要することを示している。

図８Ａは、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０のリスケジュール案及び切り替えタイミング記憶部１２５に保持される切り替えタイミング情報を示す説明図である。

図８Ａに示す切り替えタイミング情報８００は、それぞれが通し番号８０１、受注ＩＤ８０２、品目ＩＤ８０３、工程ＩＤ８０４、切り替えタイミング８０５及び切り替え後のリスケジュール案ＩＤ８０６を含む複数のレコードによって構成される。

通し番号８０１は、各レコードを識別する番号である。受注ＩＤ８０２は、生産される製品がどの注文に対応するものであるかを示す情報である。品目ＩＤ８０３は、生産される製品の品目を識別する情報である。工程ＩＤ８０４は、製品を生産するための工程を識別する情報である。切り替え後のリスケジュール案ＩＤ８０６及び切り替えタイミング８０５は、それぞれ、生産計画を切り替えるリスケジュール案を識別する情報、及び、生産計画をそのリスケジュール案に切り替えるタイミングとして算出された日時を示す。

図８Ｂは、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０のリスケジュール案及び切り替えタイミング記憶部１２５に保持されるリスケジュール案情報を示す説明図である。

図８Ｂに示すリスケジュール案情報８１０は、それぞれが通し番号８１１、切り替え後のリスケジュール案ＩＤ８１２、受注ＩＤ８１３、品目ＩＤ８１４、工程ＩＤ８１５、設備ＩＤ８１６、開始日時８１７及び終了日時８１８を含む複数のレコードによって構成される。

通し番号８１１は、各レコードを識別する番号である。切り替え後のリスケジュール案ＩＤ８１２は、生成されたリスケジュール案を識別する情報であり、図８Ａに示した切り替え後のリスケジュール案ＩＤ８０６に対応する。受注ＩＤ８１３、品目ＩＤ８１４及び工程ＩＤ８１５は、それぞれ、図８Ａに示した受注ＩＤ８０２、品目ＩＤ８０３及び工程ＩＤ８０４と同様であるため、説明を省略する。開始日時８１７及び終了日時８１８は、それぞれ、各リスケジュール案に基づく工程の開始日時及び終了日時を示す。

図９は、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０が実行するリスケジュール案及び切り替えタイミングの導出処理を示すフローチャートである。

図９に示す処理は、図３のステップ３０５、３０９及び３１６で実行される処理の一例である。最初に、進捗管理システム１１０は、生産計画システム１３１から生産計画（例えば図３の生産計画３０２、３０８又は３１３）を取得する（ステップ９０１）。取得した生産計画は、例えば生産計画情報５００として生産計画記憶部１２１に格納される。

次に、進捗管理システム１１０は、取得した生産計画に含まれる各ジョブを対象として、ステップ９０２～９０６を実行する。これらの処理は、取得した生産計画に含まれる全ジョブについて終了するまで繰り返し実行される。

最初に、進捗管理システム１１０のリスケジュール対象期間導出部１１２が、処理の対象のジョブ（以下、対象ジョブと記載する）が遅延した場合の生産性を評価する（ステップ９０２）。ここでは、生産性の評価の一例として、いずれかの製品の納期遅延が発生するか否かを評価する例を示す。この時点ではまだ実際のジョブの遅延は発生していないため、納期遅延が発生するか否かはシミュレーション等によって予測される。例えば、対象ジョブの終了日時が生産計画で予定されている日時に対して実際の対象ジョブの終了がどこまで遅延したらいずれかの製品の納期遅延が発生するか、言い換えると、納期遅延を発生させる対象ジョブの遅延量を、例えばシミュレーション等によって算出する。

ただし、納期遅延の発生は生産性の評価指標の一例であり、例えば設備の稼働率など、他の指標に基づいて生産性を評価してもよい。例えば設備の稼働率に基づいて生産性を評価する場合、予め許容される稼働率の下限を定めておき、シミュレーション等によって稼働率が下限を下回るときの対象ジョブの遅延量を算出してもよい。

次に、リスケジュール対象期間導出部１１２は、対象ジョブの終了が遅延したときのリスケジュール対象のジョブを抽出する（ステップ９０３）。例えば、リスケジュール対象期間導出部１１２は、生産計画に含まれるジョブのうち、対象ジョブの終了予定日時においてまだ着手していないジョブ（すなわち、開始日時５０６の値が対象ジョブの終了日時５０７の値より遅いジョブ）を、リスケジュール対象のジョブとして抽出してもよい。

次に、進捗管理システム１１０のリスケジュール部１１３が、ステップ９０３で抽出されたリスケジュール対象のジョブを対象としてリスケジューリングを行う（ステップ９０４）。例えば、リスケジュール部１１３は、生産計画の対象の全ての製品において納期遅延が発生しないようにリスケジューリングを行う。リスケジューリングの手法としては、例えば総当たり探索又は数理最適化など、任意の手法を採用することができる。これによって、リスケジューリング対象のジョブの少なくとも一つについて、設備への割り付け及び開始日時の少なくともいずれかが変更されたリスケジュール案が生成される。

次に、進捗管理システム１１０の切り替えタイミング導出部１１４が、元の生産計画とリスケジュール案との差分を抽出する（ステップ９０５）。具体的には、リスケジュールによってジョブの割り付け先の設備及びジョブの開始日時の少なくともいずれかが変更された場合等に、それらの変更が、元の生産計画とリスケジュール案との差分として抽出される。

次に、切り替えタイミング導出部１１４は、切り替えタイミングを導出する（ステップ９０６）。例えば、切り替えタイミング導出部１１４は、差分が抽出された各ジョブの開始日時から、そのジョブの生産準備工数分の時間を遡った日時を特定し、それらのうち最先の日時を、切り替えタイミングとして抽出してもよい。

ここで、図９に示した処理の具体例を、図１０Ａ～図１０Ｄを参照して説明する。

図１０Ａ～図１０Ｄは、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０が実行するリスケジュール案及び切り替えタイミングの導出処理の具体例を示す説明図である。

まず、図１０Ａを参照してステップ９０２の具体例を説明する。ここでは、図２Ａに示した生産計画２０１のジョブ１－２を対象ジョブとした場合を示す。ここで、リスケジュール対象期間導出部１１２は、ジョブ１－２の終了が遅延した場合に生産性が低下するかを判定する。

例えばジョブ１－２の終了が遅延すると、設備２でジョブ１－２の後に実行されるジョブ３－２及びジョブ４－２が順次遅延する場合がある。また、ジョブ１－２の終了が遅延すると、同じ製品に対する次の工程に相当する設備３におけるジョブ２－２の開始及び終了も遅延し、さらに設備３におけるその後のジョブ５０２も遅延する場合がある。

リスケジュール対象期間導出部１１２は、例えば、ジョブ１－２の終了日時を少しずつ遅らせながら生産のシミュレーションを行い、最初にいずれかの製品において納期遅延が発生したときに、そのときの遅延量を、納期遅延を発生させる遅延量として特定する。すなわち、そのときのジョブ１－２の終了日時が、納期遅延を発生させる対象ジョブの最も早い終了日時として特定される。

図１０Ａの例では、第４の製品の最後の工程に相当するジョブ４－２の終了日時が納期１００１に到達するときのジョブ１－２の終了日時１００２が特定される。以下、図１０Ｂ～図１０Ｄには、ジョブ１－２について終了日時１００２が特定された場合の例を示す。

次に、図１０Ｂを参照してステップ９０３の具体例を説明する。この例では、ジョブ１－２の終了予定日時以前を固定期間、以後をリスケジュール対象期間とする。そして、リスケジュール対象期間に開始されるジョブがリスケジュール対象のジョブとして抽出される。図１０Ｂの例では、ジョブ４－１、ジョブ５－１、ジョブ３－２、ジョブ４－２及びジョブ５－２がリスケジュール対象のジョブとして抽出される。

次に、図１０Ｃを参照してステップ９０５の具体例を説明する。この例では、ジョブ１－２の遅延の結果、ジョブ３－２の開始が遅延し、さらに、リスケジューリング（ステップ９０４）の結果、ジョブ４－２が設備３に割り付けられ、ジョブ５－２がジョブ４－２の後に実施される。このため、当初の生産計画とリスケジュール案との差分として、ジョブ３－２の開始日時及び終了日時、ジョブ４－２の割り付け先の設備、ジョブ４－２の開始日時及び終了日時、並びに、ジョブ５－２の開始日時及び終了日時が抽出される。

次に、図１０Ｄを参照してステップ９０６の具体例を説明する。この例では、差分が抽出されたジョブ３－２、ジョブ４－２及びジョブ５－２のそれぞれについて、生産準備工数情報７００を参照して、それぞれのジョブの開始日時から生産準備工数分の時間を遡った日時を特定する。そして、それらの日時のうち、最も早い日時を切り替えタイミングとして特定する。図１０Ｄの例では、ジョブ４－２の開始日時から当該ジョブに対応する工程の生産準備工数７０４の値だけ遡った日時を切り替えタイミング２０３として特定する。

なお、図１０Ａ～図１０Ｄにはジョブ１－２を対象ジョブとした場合のリスケジュール案及び切り替えタイミングの導出の例を示しているが、実際には、図９の処理のループによって、生産計画に含まれる全てのジョブを対象として、各ジョブに対応するリスケジュール案及び切り替えタイミングが導出される。

図１１は、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０が実行するリスケジュール案への切り替え指示処理を示すフローチャートである。

図１１に示す処理は、生産計画が立案され、生産計画内の各ジョブに対応するリスケジュール案及び切り替えタイミングの導出が終了し、かつ、生産計画に基づく生産が開始された後に実行される。すなわち、図１１に示す処理は、図３のステップ３０６、３１１及び３１７で実行される処理の一例である。

最初に、進捗管理システム１１０の生産遅延検知部１１５が、実績収集システム１３２から生産実績（例えば図３の生産実績３０４、３１０又は３１５）を取得する（ステップ１１０１）。取得した生産実績は、例えば生産実績情報６００として生産実績記憶部１２２に格納される。

次に、生産遅延検知部１１５は、生産実績情報６００を生産計画情報５００と照合することによって、ジョブが終了予定日時（すなわち当該ジョブに対応する終了日時５０７）までに終了したかを判定する（ステップ１１０２）。

ステップ１１０２において当該ジョブが終了予定日時までに終了していないと判定された場合（ステップ１１０２：Ｎｏ）、当該ジョブの遅延が検知される。この場合、進捗管理システム１１０の作業指示出力部１１７が、その時点でまだ開始していないジョブの生産準備の停止指示を出力する（ステップ１１０３）。これは、後述する図１２Ａに示すように現場担当者へのメッセージとして出力されてもよいし、設備を制御するための信号として出力されてもよい。

次に、生産遅延検知部１１５は、遅延が検知されたジョブが、当該ジョブに対応する切り替えタイミングまでに終了したかを判定する（ステップ１１０４）。当該ジョブが切り替えタイミングまでに終了していない場合（ステップ１１０４：Ｎｏ）、作業指示出力部１１７は、当該ジョブに対応するリスケジュール案に基づく作業指示を出力する（ステップ１１０５）。すなわち、この場合、その時点以降の当初の生産計画は採用されず、リスケジュール案が新たに採用される。なお、ステップ１１０５の作業指示は、後述する図１２Ｂに示すように現場担当者へのメッセージとして出力されてもよいし、設備を制御するための信号として出力されてもよい。

ステップ１１０２において当該ジョブが終了予定日時までに終了したと判定された場合（ステップ１１０２：Ｙｅｓ）には、ステップ１１０３～１１０５は実行されない。また、ステップ１１０４において当該ジョブが切り替えタイミングまでに終了したと判定された場合（ステップ１１０４：Ｙｅｓ）には、ステップ１１０５は実行されない。なお、ステップ１１０４において当該ジョブが切り替えタイミングまでに終了したと判定された場合とは、当該ジョブがまだ終了していないが、現在日時がまだ切り替えタイミングに到達していない場合も含む。

図１２Ａは、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０が出力する生産準備の停止指示画面を示す説明図である。

図１２Ａに示す生産準備の停止指示画面１２００は、ステップ１１０３において作業指示出力部１１７が出力する画面の一例である。具体的には、生産準備の停止指示画面１２００は、当初計画表示部１２０１、リスケジュール案表示部１２０２及びメッセージ表示部１２０３を含む。ここでは、図２Ａに示した生産計画２０１に基づくジョブが実行され、ジョブ１－２の遅延が検知されたが、現在日時がまだジョブ１－２に対応する切り替えタイミングに達していない場合に表示される画面の例を示す。

当初計画表示部１２０１には、当初の生産計画、すなわち生産計画情報５００に基づく生産計画が表示される。ただし、この例では、ジョブ１－２の遅延が検知されているため、その遅延が表示に反映される。具体的には、ジョブ１－２を示すブロックが現在日時まで延長され、さらに、「遅延中」の文字が表示されている。

リスケジュール案表示部１２０２には、当初の生産計画のうち、遅延が検知されているジョブに対応する切り替えタイミング以降をリスケジュール案によって置き換えた生産計画が表示される。図１２Ａの例では、図２Ａに示したリスケジュール案２０２と同様に、ジョブ４－２が設備３においてジョブ５－２の前に実施されるように変更されている。リスケジュール案表示部１２０２には、このような変更を表示する情報（例えばジョブの移動元及び移動先を示す矢印等）が表示されてもよい。

メッセージ表示部１２０３には、現場担当者へのメッセージが表示される。図１２Ａの例では、現在日時がまだ切り替えポイントに達していないため、リスケジュール案への切り替えが行われない可能性が残っている。しかし、仮に当初の生産計画に従ってこれから実施されるジョブの生産準備を開始してしまうと、リスケジュール案への切り替えが必要となった場合に生産準備をやり直すための余分な工数が発生して生産性が低下する恐れがある。それを防ぐために、現在日時以降、切り替えタイミングまで、リスケジュール案への切り替えによって変更されるジョブ（図１２Ａの例では少なくともジョブ５－２）の生産準備を開始しないことを指示するメッセージが表示される。

図１２Ｂは、本発明の実施例に係る進捗管理システム１１０が出力する生産準備の開始指示画面を示す説明図である。

図１２Ｂに示す生産準備の開始指示画面１２１０は、ステップ１１０５において作業指示出力部１１７が出力する画面の一例である。具体的には、生産準備の開始指示画面１２１０は、当初計画表示部１２１１、リスケジュール案表示部１２１２及びメッセージ表示部１２１３を含む。ここでは、図１２Ａに示したジョブ１－２の遅延が、現在日時が切り替えタイミングに達してもまだ解消していない場合に表示される画面の例を示す。

当初計画表示部１２１１及びスケジュール案表示部１２１２の表示内容は、それぞれ、図１２Ａに示した当初計画表示部１２０１及びリスケジュール案表示部１２０２の表示内容とほぼ同じである。ただし、図１２Ｂの例では、ジョブ１－２の遅延が現在日時（すなわち切り替えタイミング）に達している。このため、当初計画表示部１２１１には、ジョブ１－２の終了が現在日時まで遅延し、それに伴って、設備２でジョブ１－２の後に実行される予定であったジョブ３－２及びジョブ４－２も遅延することが表示される。一方、スケジュール案表示部１２１２には、ジョブ４－２が設備３でジョブ５－２の前に実行されることが表示される。

メッセージ表示部１２１３には、現場担当者へのメッセージが表示される。図１２Ｂの例では、リスケジュール案が採用されることが決定したため、リスケジュール案に基づく生産準備（具体的には、設備３におけるジョブ４－２の生産準備）を開始することを指示するメッセージが表示される。

また、本発明の実施形態のシステムは次のように構成されてもよい。

（１）進捗管理システム（例えば進捗管理システム１１０）であって、制御部（例えば制御部１１１）と、記憶部（例えば記憶部１２０）と、を有し、記憶部は、１以上の製品の生産計画（例えば生産計画情報５００）を保持し、生産計画は、製品及び製品を生産するための工程ごとに、工程の作業（例えばジョブ）の設備への割り付け（例えば設備ＩＤ５０５）、工程の作業の開始予定時刻（例えば開始日時５０６）及び工程の作業の終了予定時刻（例えば終了日時５０７）を含み、制御部は、生産計画に基づいて、工程の作業が遅延した場合の生産性を予測し（例えばステップ９０２）、生産性が所定の基準を満たさなくなると予測される場合の工程の作業の遅延量に基づいて、当該工程の作業に当該遅延量の遅延が発生した場合に生産性が所定の基準を満たすように、生産計画の変更案（例えばリスケジュール案）及び生産計画の変更案への切り替えタイミングを生成する（例えばステップ９０４～９０６）。

これによって、工程の遅延が発生した場合でも、生産性の維持が不可能となるタイミングが到来する前に生産計画を適切な変更案に切り替えることができ、これによって生産性の低下を防ぐことができる。

（２）上記（１）において、制御部は、生産計画に含まれる工程の作業のうち、生産性が所定の基準を満たさなくなると予測される遅延が発生した場合の工程の作業の終了予定時刻より開始予定時刻が遅い工程の作業の少なくとも一つの、設備への割り付け及び開始予定時刻の少なくとも一方を変更する変更案を生成する（例えばステップ９０３～９０６）。

これによって、工程の遅延が発生した場合でも、生産性の維持が不可能となるタイミングが到来する前に生産計画を適切な変更案に切り替えることができ、これによって生産性の低下を防ぐことができる。

（３）上記（２）において、記憶部は、製品の品目と工程との組み合わせごとに、工程の作業を開始する準備のために必要な工数である生産準備工数（例えば生産準備工数情報７００）をさらに保持し、制御部は、変更案において変更される工程の作業ごとに、生産準備工数に基づいて準備を開始する時刻を算出し、算出した時刻のうち最先の時刻を切り替えタイミングとして特定する（ステップ９０６）。

これによって、生産の準備に要する時間も考慮して、生産性の低下を防止するための変更案への切り替えタイミングを正確に算出することができる。

（４）上記（１）において、制御部は、いずれかの製品の納期が遅延すると予測される場合に、生産性が所定の基準を満たさなくなると予測する。

これによって、工程の遅延が発生した場合でも、納期の遅延を防ぐことができる。

（５）上記（１）において、制御部は、設備の稼働率が所定の基準より低くなることが予測される場合に、生産性が所定の基準を満たさなくなると予測する。

これによって、工程の遅延が発生した場合でも、設備の稼働率の低下を防ぐことができる。

（６）上記（１）において、制御部は、生産計画に基づく工程の作業が開始される前に、生産計画の変更案及び生産計画の変更案への切り替えタイミングを生成する。

これによって、工程の遅延が発生した場合でも、生産性の維持が不可能となるタイミングが到来する前に生産計画を適切な変更案に切り替えることができ、これによって生産性の低下を防ぐことができる。

（７）上記（１）において、制御部は、前記生産計画に基づく工程の作業が開始された後、各工程の作業の実績を取得し、取得した実績と生産計画とに基づいて、いずれかの工程の作業の遅延を検知した場合、その時点より後に開始される工程の作業の準備を停止する指示を出力する（例えばステップ１１０３）。

（８）上記（７）において、制御部は、遅延が検知された工程の作業が終了する前に、変更案への切り替えタイミングが到来した場合、変更案に基づく工程の作業の指示を出力する（例えばステップ１１０５）。

これによって、変更案への切り替えタイミングが到来したときに生産計画を変更案に切り替えることができる。

（９）上記（８）に記載の進捗管理システムと、進捗管理システムに接続される生産制御部（例えば生産実施部１５０）と、を有する生産実行システムであって、生産制御部は、遅延が検知された工程の作業が終了する前に、変更案への切り替えタイミングが到来した場合、変更案に基づく工程の作業を実行するように、設備を制御する。

これによって、工程の遅延が発生した場合でも、生産性が低下しないように工程の作業を制御することができる。

なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明のより良い理解のために詳細に説明したものであり、必ずしも説明の全ての構成を備えるものに限定されるものではない。また、ある実施例の構成の一部を他の実施例の構成に置き換えることが可能であり、また、ある実施例の構成に他の実施例の構成を加えることが可能である。また、各実施例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることが可能である。

また、上記の各構成、機能、処理部、処理手段等は、それらの一部又は全部を、例えば集積回路で設計する等によってハードウェアで実現してもよい。また、上記の各構成、機能等は、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによってソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、不揮発性半導体メモリ、ハードディスクドライブ、ＳＳＤ（Ｓｏｌｉｄ Ｓｔａｔｅ Ｄｒｉｖｅ）等の記憶デバイス、または、ＩＣカード、ＳＤカード、ＤＶＤ等の計算機読み取り可能な非一時的データ記憶媒体に格納することができる。

また、制御線及び情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線及び情報線を示しているとは限らない。実際にはほとんど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。

１００ 生産実行システム
１１０ 進捗管理システム
１１１ 制御部
１１２ リスケジュール対象期間導出部
１１３ リスケジュール部
１１４ 切り替えタイミング導出部
１１５ 生産遅延検知部
１１６ 表示部
１１７ 作業指示出力部
１１８ 入力部
１１９ 通信部
１２０ 記憶部
１２１ 生産計画記憶部
１２２ 生産実績記憶部
１２３ スケジューリング用マスタ情報記憶部
１２４ 生産準備工数記憶部
１２５ リスケジュール案及び切り替えタイミング記憶部
１３０ 生産管理システム群
１３１ 生産計画システム
１３２ 実績収集システム
１３３ 作業指示システム
１４０ 担当者向け端末
１４１ 計画担当者ＰＣ
１４２ 現場担当者ＰＣ
１５０ 生産実施部
１５１ 加工装置
１６０ ネットワーク

Claims (10)

1. 進捗管理システムであって、
   制御部と、記憶部と、を有し、
   前記記憶部は、１以上の製品の生産計画を保持し、
   前記生産計画は、前記各製品を生産するための工程の作業ごとに、前記工程の作業の設備への割り付け、前記工程の作業の開始予定時刻及び前記工程の作業の終了予定時刻を含み、
   前記制御部は、
   前記生産計画に基づいて、前記工程の作業が遅延した場合の生産性を予測し、
   前記生産性が所定の基準を満たさなくなると予測される場合の前記工程の作業の遅延量に基づいて、当該工程の作業に当該遅延量の遅延が発生した場合に前記生産性が前記所定の基準を満たすように、前記生産計画の変更案及び前記生産計画の前記変更案への切り替えタイミングを生成することを特徴とする進捗管理システム。
2. 請求項１に記載の進捗管理システムであって、
   前記制御部は、前記生産計画に含まれる前記工程の作業のうち、前記生産性が前記所定の基準を満たさなくなると予測される遅延が発生した場合の前記工程の作業の終了予定時刻より前記開始予定時刻が遅い工程の作業の少なくとも一つの、前記設備への割り付け及び前記開始予定時刻の少なくとも一方を変更する変更案を生成することを特徴とする進捗管理システム。
3. 請求項２に記載の進捗管理システムであって、
   前記記憶部は、前記製品の品目と前記工程との組み合わせごとに、前記工程の作業を開始する準備のために必要な工数である生産準備工数をさらに保持し、
   前記制御部は、前記変更案において変更される工程の作業ごとに、前記生産準備工数に基づいて準備を開始する時刻を算出し、前記算出した時刻のうち最先の時刻を前記切り替えタイミングとして生成することを特徴とする進捗管理システム。
4. 請求項１に記載の進捗管理システムであって、
   前記制御部は、いずれかの前記製品の納期が遅延すると予測される場合に、前記生産性が前記所定の基準を満たさなくなると予測することを特徴とする進捗管理システム。
5. 請求項１に記載の進捗管理システムであって、
   前記制御部は、前記設備の稼働率が所定の基準より低くなることが予測される場合に、前記生産性が前記所定の基準を満たさなくなると予測することを特徴とする進捗管理システム。
6. 請求項１に記載の進捗管理システムであって、
   前記制御部は、前記生産計画に基づく前記工程の作業が開始される前に、前記生産計画の変更案及び前記生産計画の前記変更案への切り替えタイミングを生成することを特徴とする進捗管理システム。
7. 請求項１に記載の進捗管理システムであって、
   前記制御部は、
   前記生産計画に基づく前記工程の作業が開始された後、前記各工程の作業の実績を取得し、
   取得した前記実績と前記生産計画とに基づいて、いずれかの前記工程の作業の遅延を検知した場合、その時点より後に開始される工程の作業の準備を停止する指示を出力することを特徴とする進捗管理システム。
8. 請求項７に記載の進捗管理システムであって、
   前記制御部は、前記遅延が検知された工程の作業が終了する前に、前記変更案への切り替えタイミングが到来した場合、前記変更案に基づく工程の作業の指示を出力することを特徴とする進捗管理システム。
9. 請求項８に記載の進捗管理システムと、前記進捗管理システムに接続される生産制御部と、を有する生産実行システムであって、
   前記生産制御部は、前記遅延が検知された工程の作業が終了する前に、前記変更案への切り替えタイミングが到来した場合、前記変更案に基づく工程の作業を実行するように、前記設備を制御することを特徴とする生産実行システム。
10. 進捗管理システムが実行する進捗管理方法であって、
    前記進捗管理システムは、制御部と、記憶部と、を有し
    前記記憶部は、１以上の製品の生産計画を保持し、
    前記生産計画は、前記各製品を生産するための工程の作業ごとに、前記工程の作業の設備への割り付け、前記工程の作業の開始予定時刻及び前記工程の作業の終了予定時刻を含み、
    前記進捗管理方法は、
    前記制御部が、前記生産計画に基づいて、前記工程の作業が遅延した場合の生産性を予測する手順と、
    前記制御部が、前記生産性が所定の基準を満たさなくなると予測される場合の前記工程の作業の遅延量に基づいて、当該工程の作業に当該遅延量の遅延が発生した場合に前記生産性が前記所定の基準を満たすように、前記生産計画の変更案及び前記生産計画の前記変更案への切り替えタイミングを生成する手順と、を含むことを特徴とする進捗管理方法。

Images