WO2023249282A1 - 염화비닐계 중합체의 제조방법 - Google Patents

염화비닐계 중합체의 제조방법 Download PDF

Info

Publication number
WO2023249282A1
WO2023249282A1 PCT/KR2023/007463 KR2023007463W WO2023249282A1 WO 2023249282 A1 WO2023249282 A1 WO 2023249282A1 KR 2023007463 W KR2023007463 W KR 2023007463W WO 2023249282 A1 WO2023249282 A1 WO 2023249282A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
waste liquid
vinyl chloride
weight
alcohol
separated
Prior art date
Application number
PCT/KR2023/007463
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
이세웅
하현규
김건지
배흥권
김현철
최윤석
Original Assignee
주식회사 엘지화학
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 주식회사 엘지화학 filed Critical 주식회사 엘지화학
Publication of WO2023249282A1 publication Critical patent/WO2023249282A1/ko

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F14/00—Homopolymers and copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen
    • C08F14/02—Monomers containing chlorine
    • C08F14/04—Monomers containing two carbon atoms
    • C08F14/06—Vinyl chloride
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
    • C08F6/00—Post-polymerisation treatments
    • C08F6/26—Treatment of polymers prepared in bulk also solid polymers or polymer melts
    • C08F6/28—Purification
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J11/00—Recovery or working-up of waste materials
    • C08J11/04—Recovery or working-up of waste materials of polymers
    • C08J11/06—Recovery or working-up of waste materials of polymers without chemical reactions
    • C08J11/08—Recovery or working-up of waste materials of polymers without chemical reactions using selective solvents for polymer components
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J2327/00—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Derivatives of such polymers
    • C08J2327/02—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment
    • C08J2327/04—Characterised by the use of homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by a halogen; Derivatives of such polymers not modified by chemical after-treatment containing chlorine atoms
    • C08J2327/06—Homopolymers or copolymers of vinyl chloride

Abstract

본 발명은 염화비닐계 중합체 슬러리에 알코올을 투입하여 혼합물을 제조하는 단계(S1); 상기 혼합물로부터 폐액을 분리하여 염화비닐계 중합체를 수득하는 단계(S2); 및 분리한 폐액 중 적어도 일부를 상기 혼합물에 투입하는 단계(S3);를 포함하며, 상기 S3 단계에서 투입하는 폐액은 상기 혼합물 100 중량부 대비 33.0 내지 35.0 중량부인 염화비닐계 중합체의 제조방법을 제공한다.

Description

염화비닐계 중합체의 제조방법
[관련출원과의 상호인용]
본 발명은 2022년 6월 20일에 출원된 한국 특허 출원 제10-2022-0075101호에 기초한 우선권의 이익을 주장하며, 해당 한국 특허 출원의 문헌에 개시된 모든 내용을 본 명세서의 일부로서 포함한다.
[기술분야]
본 발명은 염화비닐계 중합체의 제조방법에 관한 것으로서, 상세하게는 공정 효율을 개선시키면서, 열안정성 및 가공성이 우수한 염화비닐계 중합체의 제조방법을 제공하는 것이다.
염화비닐계 중합체 조성물은 염화비닐계 중합체와 열안정제, 가공조제, 충격보강제 등의 가공부원료를 포함할 수 있다. 염화비닐계 중합체 조성물은 가공 설비를 통해 파이프, 샤시, 시트 등 다양한 산업분야의 제품을 제조할 수 있다. 돌기 개수, 충격 강도, 인장 강도 등 제조하는 상품에 따라, 염화비닐계 중합체 조성물에 요구되는 물성이 다양하다. 하지만 일반적으로 염화비닐계 중합체의 가공성이 우수할수록 고품질의 제품을 만들 수 있다.
염화비닐계 중합체를 이용한 제품의 가공성을 개선하기 위해 가공 설비의 조건이나 가공부원료의 배합비, 투입량을 최적화하는 것이 일반적이다. 하지만, 생산자는 소비자로부터 염화비닐계 중합체 자체의 가공성을 개선시키라는 요구를 받고 있다. 염화비닐계 중합체의 가공성을 개선시키기 위하여, 염화비닐계 중합체 입자 형태나 내부 공극률을 조절하는 방법이 있지만, C4 내지 C20의 선형 알킬 알코올을 투입하는 것도 널리 알려진 방법이다.
한편, 현탁중합으로 제조된 염화비닐계 중합체 슬러리로부터 물 등의 용매를 분리할 때에, 분리 장치의 스크류 부하 관리가 매우 중요하다. 스크류 부하는 염화비닐계 중합체 슬러리와 용매의 비율, 입자 크기 분포 등에 따라 변화할 수 있으며, 스크류 부하가 일정 수준 이상으로 상승하면 트립(trip)으로 인해 공정이 정지되거나 심할 경우 설비 파손으로 이어질 수 있다.
본 발명에서는 제조 공정 중 발생한 용매를 재활용함으로써, 염화비닐계 중합체 슬러리의 점도를 낮춰 염화비닐계 중합체를 안정적으로 분리할 수 있고, 열 안정성 및 가공성이 우수한 염화비닐계 중합체를 제조하는 방법을 제시하고자 한다.
[선행기술문헌]
[특허문헌]
(특허문헌 1) KR2068709B
본 발명의 목적은 제조 공정 중 발생하는 폐액 및 알코올 등을 재활용하여, 공정 효율을 개선시키고, 열 안정성 및 가공성이 우수한 염화비닐계 중합체의 제조방법을 제공하는 것이다.
상술한 과제를 해결하기 위하여, 1) 본 발명은 염화비닐계 중합체 슬러리에 알코올을 투입하여 혼합물을 제조하는 단계(S1); 상기 혼합물로부터 폐액을 분리하여 염화비닐계 중합체를 수득하는 단계(S2); 및 분리한 폐액 중 적어도 일부를 상기 혼합물에 투입하는 단계(S3);를 포함하며, 상기 S3 단계에서 투입하는 폐액은 상기 혼합물 100 중량부 대비 33.0 내지 35.0 중량부인 염화비닐계 중합체의 제조방법을 제공한다.
2) 본 발명은 상기 1)에 있어서, 상기 알코올은 C4 내지 C20의 알킬 알코올인 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법을 제공한다.
3) 본 발명은 상기 1) 또는 2)에 있어서, 상기 알코올의 함량은 상기 염화비닐계 중합체 슬러리의 고형분 함량 100 중량부에 대하여 0.105 내지 0.123 중량부인 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법을 제공한다.
4) 본 발명은 상기 1) 내지 3) 중 어느 하나에 있어서, 상기 S2 단계에서, 상기 분리는 원심 분리인 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법을 제공한다.
5) 본 발명은 상기 1) 내지 4) 중 어느 하나에 있어서, 상기 S2 단계에서 수득한 염화비닐계 중합체를 건조하는 단계를 더 포함하는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법을 제공한다.
6) 본 발명은 상기 1) 내지 5) 중 어느 하나에 있어서, 상기 S3 단계에서 투입하는 폐액은, 상기 S2 단계에서 분리한 폐액의 일부로부터 알코올을 분리하고, 상기 분리한 폐액의 나머지와 분리된 알코올을 혼합하여 제조한 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법을 제공한다.
7) 본 발명은 상기 6)에 있어서, 상기 폐액의 일부는, 상기 S2 단계에서 분리한 폐액 총 중량에 대하여, 62.5 내지 64.0 중량%인 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법을 제공한다.
8) 본 발명은 상기 6)에 있어서, 상기 알코올을 유수 분리하는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법을 제공한다.
9) 본 발명은 상기 1) 내지 8) 중 어느 하나에 있어서, 상기 혼합물에 투입하는 폐액은 알코올을 2.0 내지 3.0 중량%로 포함하는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법을 제공한다.
10) 본 발명은 상기 1) 내지 9) 중 어느 하나에 있어서, 상기 염화비닐계 중합체 내 잔류 알코올의 함량은 500 내지 600 ppm인 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 염화비닐계 중합체의 제조방법은 제조 공정 중 발생하는 폐액 및 알코올을 재활용하여 분리 장치에 투입하는 염화비닐계 슬러리를 포함하는 혼합물의 점도를 낮출 수 있고, 이로 인해 분리 장치의 부하를 저감시켜 공정 효율을 향상시킬 수 있다.
또한, 본 발명의 염화비닐계 중합체의 제조방법으로 제조된 염화비닐계 중합체 건조 분말은 열 안정성과 가공성이 우수하다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 염화비닐계 중합체의 제조방법에서 사용된 후처리 장치의 일례를 도시한 도면이다.
이하, 본 발명에 대한 이해를 돕기 위하여 보다 상세하게 설명한다.
본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
용어의 정의
본 발명에서 ‘염화비닐계 단량체’는 순수한 염화비닐계 단량체 뿐만 아니라 염화비닐 단량체를 주체로 하고 이와 공중합이 가능한 비닐계 단량체와의 혼합물을 의미할 수 있다. 상기 염화비닐 단량체와 공중합이 가능한 비닐계 단량체는 에틸렌, 프로필렌, 초산비닐, 프로피온산 비닐, 아크릴로니트릴, 메틸 비닐 에테르, 에틸 비닐 에테르, 아크릴산, 메타크릴산, 이타콘산 및 말레인산으로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상일 수 있다.
본 발명에서 ‘염화비닐계 중합체 슬러리’는 염화비닐계 단량체를 현탁중합하여 제조한 것일 수 있다. 상세하게는 개시제, 현탁제 및 용매의 존재 하에, 염화비닐계 단량체를 현탁중합하여 제조한 것일 수 있다.
본 발명에서 ‘C4 내지 C20의 알킬 알코올’은 n-부탄올, t-부탄올, 이소부탄올, n-펜탄올, t-펜탄올, 이소펜탄올, n-헥산올, t-헥산올, 이소헥산올, n-헵탄올, t-헵탄올, 이소헵탄올, n-옥탄올, t-옥탄올, 이소옥탄올, n-노난올, t-노난올, 이소노난올, n-데칸올, t-데칸올, 이소데칸올, n-운데칸올, t-운데칸올, 이소운데칸올, n-도데칸올, t-도데칸올, 이소도데칸올, n-트리데칸올, t-트리데칸올, 이소데칸올, n-테트라데칸올, t-테트라데칸올, 이소데칸올, n-펜타데칸올, t-펜타데칸올, 이소펜타데칸올, 1-헥사데칸올, 2-헥사데칸올, 3-헥사데칸올, 4-헥사데칸올, 5-헥사데칸올, 6-헥사데칸올, 7-헥사데칸올, 8-헥사데칸올, 2-부틸-1-도데칸올, 2-헥실-1-데칸올, 9-메틸-펜타데카-7-올, 2-헵틸-1-노난올, n-헵타데칸올, t-헵타데칸올, 이소헵타데칸올, n-옥타데칸올, t-옥타데칸올, 이소옥타데칸올, n-노나데칸올, t-노나데칸올, 이소노나데칸올, n-이코사놀, t-이코사놀 및 이소이코사놀로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상일 수 있다.
본 발명은 정상 상태에서 수행되는 것일 수 있다. ‘정상 상태(stationary state)’는 염화비닐계 중합체 건조 분말의 제조 시스템이 일정한 상태를 유지하는 것, 즉 제조 시스템을 통해 흐름이 있는 동안 상태 변수가 시간이 지나도 일정하다는 것을 의미한다.
염화비닐계 중합체의 제조방법
본 발명의 일 실시예를 따른 염화비닐계 중합체의 제조방법은 1) 염화비닐계 중합체 슬러리에 알코올을 투입하여 혼합물을 제조하는 단계(S1); 2) 상기 혼합물로부터 폐액을 분리하여 염화비닐계 중합체를 수득하는 단계(S2); 및 분리한 폐액 중 적어도 일부를 상기 혼합물에 투입하는 단계(S3);를 포함하며, 상기 S3 단계에서 투입하는 폐액은 상기 혼합물 100 중량부 대비 33.0 내지 35.0 중량부이다.
이하, 본 발명의 일 실시예를 따른 염화비닐계 중합체 건조 분말의 각 단계를 상세하게 설명한다.
1) S1 단계
먼저, 염화비닐계 중합체 슬러리에 알코올을 투입하여 혼합물을 제조한다.
상기 알코올은 C4 내지 C20의 알킬 알코올일 수 있고, 가공성을 개선시키면서 투명성 및 열 안정성에 부정적인 영향을 주지 않는 C10 내지 C20의 알킬 알코올이 바람직하다.
상기 알코올의 함량은, 상기 염화비닐계 중합체 슬러리의 고형분 함량 100 중량부에 대하여 0.105 내지 0.123 중량부일 수 있고, 바람직하게는 0.110 내지 0.100 중량부일 수 있다. 상술한 조건을 만족하면, 염화비닐계 중합체의 열 안정성 및 가공성이 보다 개선될 수 있다.
2) S2 단계
이어서, 상기 혼합물로부터 폐액을 분리하여 염화비닐계 중합체를 수득한다.
상기 분리는 원심 분리일 수 있고, 바람직하게는 스크류 압착식(screw squeezing type) 원심 분리일 수 있다. 상술한 조건을 만족하면, 흐름 상태의 슬러리를 정상 상태로 균일하게 탈수할 수 있다.
한편, 상기 수득한 염화비닐계 중합체를 건조하는 단계를 더 포함할 수 있다. 상기 건조 온도는 50 내지 70 ℃, 바람직하게는 55 내지 65 ℃일 수 있다. 상술한 조건에서 건조하면, 염화비닐계 중합체의 손상 없이 잔류하는 용매를 최대한 제거될 수 있다.
상기 수득한 염화비닐계 중합체 내 잔류 알코올의 함량은 500 내지 600 ppm, 바람직하게는 550 내지 580 ppm일 수 있다. 상술한 조건을 만족하면, 염화비닐계 중합체의 열 안정성이 저하되지 않으면서, 가공성이 개선될 수 있다.
3) S3 단계
이어서, 분리한 폐액 중 적어도 일부를 상기 혼합물에 투입한다.
여기서, 상기 혼합물에 투입한 폐액의 함량은 상기 혼합물 100 중량부 대비 33.0 내지 35.0 중량부이고, 바람직하게는 33.5 내지 34.5 중량부이다.
상술한 범위를 만족하면, 염화비닐계 중합체 슬러리, 알코올 및 폐액의 혼합물의 점도가 적정 수준으로 낮아지고, 이로 인해 분리 장치의 부하, 상세하게는 분리 장치의 스크류 부하를 낮게 유지할 수 있어, 공정 효율을 개선시킬 수 있다. 또한, 염화비닐계 중합체의 열 안정성을 유지하면서 용융 시간이 짧아져 가공성을 개선시킬 수 있다.
하지만, 투입하는 폐액의 함량이 상술한 범위보다 낮으면, 염화비닐계 중합체 슬러리, 알코올 및 폐액의 혼합물의 점도가 충분히 낮아지지 않아 분리 장치의 부하가 커지므로, 공정 효율이 저하된다. 투입하는 폐액의 함량이 상술한 범위보다 높으면, 염화비닐계 중합체 슬러리, 알코올 및 폐액의 혼합물로부터 폐액이 제대로 분리되지 않아, 염화비닐계 중합체 습윤 분말의 함수율이 높아, 건조 공정을 수행하더라도, 정상적인 염화비닐계 중합체 건조 분말이 제조되기 어렵다.
한편, 상기 혼합물에 투입한 폐액은 알코올을 2.0 내지 3.0 중량%, 바람직하게는 2.3 내지 2.8 중량%로 포함할 수 있다. 상술한 조건을 만족하면, 최종 제품의 색상, 투명성을 해치지 않으면서, 가공성을 개선할 수 있다.
상기 혼합물에 투입한 폐액은 상기 S2 단계에서 분리한 폐액의 일부로부터 알코올을 분리하고, 상기 분리한 폐액의 나머지와 분리한 알코올을 혼합하여 제조한 것일 수 있다.
상기 S2 단계에서 분리한 폐액의 일부는, 상기 S2 단계에서 분리한 폐액 총 중량에 대하여, 62.5 내지 64 중량%, 바람직하게는 63.0 내지 63.7 중량%일 수 있다. 상술한 범위를 만족하면, 염화비닐계 중합체 슬러리, 알코올 및 폐액의 혼합물의 점도가 적정 수준으로 낮아지고, 이로 인해 분리 장치의 부하, 상세하게는 분리 장치의 스크류 부하를 낮게 유지할 수 있어, 공정 효율을 개선시킬 수 있다. 또한, 염화비닐계 중합체의 열 안정성을 유지하면서 용융 시간이 짧아져 가공성을 개선시킬 수 있다.
상기 알코올의 분리는 유수 분리일 수 있으나, 서로 다른 용매의 밀도 차이를 이용한 분리라면 특별히 한정하지 않는다.
그리고, 상기 분리한 폐액의 나머지란, 상기 S2 단계에서 분리된 폐액 중 알코올을 분리하는 데 사용한 양을 제외한 나머지 양을 의미한다.
상기 분리한 폐액의 나머지와 분리한 알코올은 균일하게 혼합될 수 있다.
한편, 상기 혼합물에 분리된 폐액 중 일부를 투입한 후, 폐액을 분리하여 염화비닐계 중합체를 수득할 수 있다. 이 공정은 상기 S2 단계와 동일할 수 있다.
상기 수득한 염화비닐계 중합체 내 잔류 알코올의 함량(중량 기준)은 500 내지 600 ppm, 바람직하게는 530 내지 580 ppm일 수 있다. 상술한 조건을 만족하면, 염화비닐계 중합체의 열 안정성이 저하되지 않으면서, 가공성이 개선될 수 있다.
한편, 본 발명의 일 실시예에 따른 염화비닐계 중합체의 제조방법에서 사용된 후처리 장치는, 본 발명의 기술분야에서 이용되는 후처리 장치라면 특별히 한정하지 않으나, 이해를 돕기 위해 도 1을 이용하여 설명한다.
도 1을 참조하면, 후처리 장치는 혼합기(100), 원심 분리기(200), 건조기(300), 유수 분리기(400) 및 폐액 저장 탱크(500)를 포함한다.
상기 혼합기(100)는 염화비닐계 중합체 슬러리, 알코올 및 폐액을 혼합하는 기기로서, 염화비닐계 중합체 슬러리 이송 배관(10), 알코올 이송 배관(20) 및 폐액 이송 배관(80)이 연결될 수 있다.
상기 혼합기(100)에서 생성된 혼합물은 혼합물 이송 배관(30)을 통해 원심 분리기(200)로 이송될 수 있다.
상기 원심 분리기(200)에서는 혼합물로부터 염화비닐계 중합체 습윤 분말과 폐액으로 분리할 수 있다. 상기 염화비닐계 중합체 습윤 분말은 염화비닐계 중합체 습윤 분말 이송 배관(40)을 통해 건조기(300)로 이송될 수 있다.
상기 건조기(300)에서는 염화비닐계 중합체 습윤 분말을 건조하여 염화비닐계 중합체 건조 분말을 제조할 수 있다. 상기 염화비닐계 중합체 건조 분말은 염화비닐계 건조 분말 이송 배관(50)을 통해 외부로 이송될 수 있다.
상기 원심 분리기(200)에서 분리된 폐액의 일부는 폐액 이송 배관(62)를 통해 유수 분리기(400)로 이송될 수 있다. 분리된 폐액의 나머지는 폐액 저장 탱크(500)로 이송될 수 있다.
상기 유수 분리기(400)에서는 폐액으로부터 알코올과 폐액을 분리하여, 알코올은 알코올 이송 배관(71)을 통해 폐액 저장 탱크(500)로 이송될 수 있다. 폐액은 폐액 이송 배관(72)를 통해 외부로 이송될 수 있다.
상기 폐액 저장 탱크(500)에 저장된 폐액은 폐액 이송 배관(80)을 통해 혼합기(100)로 이송되어 재활용될 수 있다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 상기 실시예는 본 기재를 예시하는 것일 뿐 본 기재의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 통상의 기술자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것은 당연한 것이다.
실시예 1
현탁중합으로 제조한 염화비닐 중합체 슬러리에 2-헥실-1-데칸올을 투입하고, 균일하게 혼합하여 혼합물을 준비하였다. 이때, 상기 알코올의 함량은 상기 염화비닐 중합체 슬러리의 고형분 함량 100 중량부에 대하여 0.110 중량부이었다.
먼저, 상기 혼합물로부터 제1 폐액을 원심 분리하여, 제1 염화비닐 중합체 습윤 분말을 수득하였다. 상기 제1 염화비닐 중합체 습윤 분말을 60 ℃에서 건조하여 제1 염화비닐계 중합체 건조 분말을 제조하였다.
이어서, 상기 제1 폐액의 64.0 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였다. 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제1 폐액의 36.0 중량%을 균일하게 혼합하여 제2 폐액을 제조하였다.
이어서, 상기 혼합물 100 중량부에 상기 제2 폐액 33.0 중량부를 투입하고 균일하게 혼합하였다.
이어서, 상기 혼합물로부터 제3 폐액을 원심 분리하여, 제2 염화비닐 습윤 분말을 수득하였다. 상기 제2 염화비닐 중합체 습윤 분말을 60 ℃에서 건조하여 제2 염화비닐계 중합체 건조 분말을 제조하였다.
이어서, 상기 제3 폐액의 64.0 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였다. 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제3 폐액의 36.0 중량%을 균일하게 혼합하여 제4 폐액을 제조하였다.
한편, 상술한 염화비닐 중합체의 제조방법은 정상상태에서 수행되었다.
실시예 2
실시예 1에서, 상기 제1 폐액 중 63.3 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였고, 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제1 폐액의 36.7 중량%을 균일하게 혼합하여 제2 폐액을 제조하였고; 상기 혼합물 100 중량부에 상기 제2 폐액 33.0 중량부를 투입하고 균일하게 혼합하였고; 상기 제3 폐액 중 63.3 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였고, 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제3 폐액의 36.7 중량%을 균일하게 혼합하여 제4 폐액을 제조한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 제1 및 제2 염화비닐계 중합체 건조 분말을 제조하였다.
실시예 3
실시예 1에서, 상기 제1 폐액 중 62.5 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였고, 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제1 폐액의 37.5 중량%을 균일하게 혼합하여 제2 폐액을 제조하였고; 상기 혼합물 100 중량부에 상기 제2 폐액 35.0 중량부를 투입하고 균일하게 혼합하였고; 상기 제3 폐액 중 62.5 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였고, 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제3 폐액의 37.5 중량%을 균일하게 혼합하여 제4 폐액을 제조한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 제1 및 제2 염화비닐계 중합체 건조 분말을 제조하였다.
실시예 4
현탁중합으로 제조한 염화비닐 중합체 슬러리에 2-헥실-1-데칸올을 투입하고, 균일하게 혼합하여 혼합물을 준비하였다. 이때, 상기 알코올의 함량은 상기 염화비닐 중합체 슬러리의 고형분 함량 100 중량부에 대하여 0.115 중량부이었다.
먼저, 상기 혼합물로부터 제1 폐액을 원심 분리하여, 제1 염화비닐 중합체 습윤 분말을 수득하였다. 상기 제1 염화비닐 중합체 습윤 분말을 60 ℃에서 건조하여 제1 염화비닐계 중합체 건조 분말을 제조하였다.
이어서, 상기 제1 폐액의 63.7 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였다. 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제1 폐액의 36.3 중량%을 균일하게 혼합하여 제2 폐액을 제조하였다.
이어서, 상기 혼합물 100 중량부에 상기 제2 폐액 33.5 중량부를 투입하고 균일하게 혼합하였다.
이어서, 상기 혼합물로부터 제3 폐액을 원심 분리하여, 제2 염화비닐 습윤 분말을 수득하였다. 상기 제2 염화비닐 중합체 습윤 분말을 60 ℃에서 건조하여 제2 염화비닐계 중합체 건조 분말을 제조하였다.
이어서, 상기 제3 폐액의 63.7 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였다. 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제3 폐액의 36.3 중량%을 균일하게 혼합하여 제4 폐액을 제조하였다.
한편, 상술한 염화비닐 중합체의 제조방법은 정상상태에서 수행되었다.
실시예 5
실시예 4에서, 상기 제1 폐액 중 63.4 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였고, 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제1 폐액의 36.6 중량%을 균일하게 혼합하여 제2 폐액을 제조하였고; 상기 혼합물 100 중량부에 상기 제2 폐액 33.9 중량부를 투입하고 균일하게 혼합하였고; 상기 제3 폐액 중 63.4 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였고, 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제3 폐액의 36.6 중량%을 균일하게 혼합하여 제4 폐액을 제조한 것을 제외하고는 실시예 4와 동일한 방법으로 제1 및 제2 염화비닐계 중합체 건조 분말을 제조하였다.
실시예 6
실시예 4에서, 상기 제1 폐액 중 63.1 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였고, 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제1 폐액의 36.9 중량%을 균일하게 혼합하여 제2 폐액을 제조하였고; 상기 혼합물 100 중량부에 상기 제2 폐액 34.3 중량부를 투입하고 균일하게 혼합하였고; 상기 제3 폐액 중 63.1 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였고, 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제3 폐액의 36.9 중량%을 균일하게 혼합하여 제4 폐액을 제조한 것을 제외하고는 실시예 4와 동일한 방법으로 제1 및 제2 염화비닐계 중합체 건조 분말을 제조하였다.
실시예 7
현탁중합으로 제조한 염화비닐 중합체 슬러리에 2-헥실-1-데칸올을 투입하고, 균일하게 혼합하여 혼합물을 준비하였다. 이때, 상기 알코올의 함량은 상기 염화비닐 중합체 슬러리의 고형분 함량 100 중량부에 대하여 0.120 중량부이었다.
먼저, 상기 혼합물로부터 제1 폐액을 원심 분리하여, 제1 염화비닐 중합체 습윤 분말을 수득하였다. 상기 제1 염화비닐 중합체 습윤 분말을 60 ℃에서 건조하여 제1 염화비닐계 중합체 건조 분말을 제조하였다.
이어서, 상기 제1 폐액의 64.0 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였다. 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제1 폐액의 36.0 중량%을 균일하게 혼합하여 제2 폐액을 제조하였다.
이어서, 상기 혼합물 100 중량부에 상기 제2 폐액 33.1 중량부를 투입하고 균일하게 혼합하였다.
이어서, 상기 혼합물로부터 제3 폐액을 원심 분리하여, 제2 염화비닐 습윤 분말을 수득하였다. 상기 제2 염화비닐 중합체 습윤 분말을 60 ℃에서 건조하여 제2 염화비닐계 중합체 건조 분말을 제조하였다.
이어서, 상기 제3 폐액의 64.0 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였다. 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제3 폐액의 36.0 중량%을 균일하게 혼합하여 제4 폐액을 제조하였다.
한편, 상술한 염화비닐 중합체의 제조방법은 정상상태에서 수행되었다.
실시예 8
실시예 7에서, 상기 제1 폐액 중 63.3 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였고, 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제1 폐액의 36.7 중량%을 균일하게 혼합하여 제2 폐액을 제조하였고; 상기 혼합물 100 중량부에 상기 제2 폐액 34.1 중량부를 투입하고 균일하게 혼합하였고; 상기 제3 폐액 중 63.3 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였고, 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제3 폐액의 36.7 중량%을 균일하게 혼합하여 제4 폐액을 제조한 것을 제외하고는 실시예 7과 동일한 방법으로 제1 및 제2 염화비닐계 중합체 건조 분말을 제조하였다.
실시예 9
실시예 7에서, 상기 제1 폐액 중 62.7 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였고, 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제1 폐액의 37.3 중량%을 균일하게 혼합하여 제2 폐액을 제조하였고; 상기 혼합물 100 중량부에 상기 제2 폐액 34.9 중량부를 투입하고 균일하게 혼합하였고; 상기 제3 폐액 중 62.7 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였고, 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제3 폐액의 37.3 중량%을 균일하게 혼합하여 제4 폐액을 제조한 것을 제외하고는 실시예 7과 동일한 방법으로 제1 및 제2 염화비닐계 중합체 건조 분말을 제조하였다.
비교예 1
현탁중합으로 제조한 염화비닐 중합체 슬러리에 2-헥실-1-데칸올을 투입하고, 균일하게 혼합하여 혼합물을 준비하였다. 이때, 상기 알코올의 함량은 상기 염화비닐 중합체 슬러리의 고형분 함량 100 중량부에 대하여 0.110 중량부이었다.
먼저, 상기 혼합물로부터 제1 폐액을 원심 분리하여, 제1 염화비닐 중합체 습윤 분말을 수득하였다. 상기 제1 염화비닐 중합체 습윤 분말을 60 ℃에서 건조하여 제1 염화비닐계 중합체 건조 분말을 제조하였다.
비교예 2
실시예 1에서, 상기 제1 폐액 중 64.8 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였고, 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제1 폐액의 35.2 중량%을 균일하게 혼합하여 제2 폐액을 제조하였고; 상기 혼합물 100 중량부에 상기 제2 폐액 32.0 중량부를 투입하고 균일하게 혼합하였고; 상기 제3 폐액 중 64.8 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였고, 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제3 폐액의 35.2 중량%을 균일하게 혼합하여 제4 폐액을 제조한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 제1 및 제2 염화비닐계 중합체 건조 분말을 제조하였다.
비교예 3
실시예 1에서, 상기 제1 폐액 중 61.8 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였고, 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제1 폐액의 38.2 중량%을 균일하게 혼합하여 제2 폐액을 제조하였고; 상기 혼합물 100 중량부에 상기 제2 폐액 36.0 중량부를 투입하고 균일하게 혼합하였고; 상기 제3 폐액 중 61.8 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였고, 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제3 폐액의 38.2 중량%을 균일하게 혼합하여 제4 폐액을 제조한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 제1 및 제2 염화비닐계 중합체 건조 분말을 제조하였다.
비교예 4
현탁중합으로 제조한 염화비닐 중합체 슬러리에 2-헥실-1-데칸올을 투입하고, 균일하게 혼합하여 혼합물을 준비하였다. 이때, 상기 알코올의 함량은 상기 염화비닐 중합체 슬러리의 고형분 함량 100 중량부에 대하여 0.115 중량부이었다.
먼저, 상기 혼합물로부터 제1 폐액을 원심 분리하여, 제1 염화비닐 중합체 습윤 분말을 수득하였다. 상기 제1 염화비닐 중합체 습윤 분말을 60 ℃에서 건조하여 제1 염화비닐계 중합체 건조 분말을 제조하였다.
비교예 5
실시예 4에서, 상기 제1 폐액 중 64.5 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였고, 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제1 폐액의 35.5 중량%을 균일하게 혼합하여 제2 폐액을 제조하였고; 상기 혼합물 100 중량부에 상기 제2 폐액 32.5 중량부를 투입하고 균일하게 혼합하였고; 상기 제3 폐액 중 64.5 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였고, 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제3 폐액의 35.5 중량%을 균일하게 혼합하여 제4 폐액을 제조한 것을 제외하고는 실시예 4와 동일한 방법으로 제1 및 제2 염화비닐계 중합체 건조 분말을 제조하였다.
비교예 6
실시예 4에서, 상기 제1 폐액 중 62.2 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였고, 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제1 폐액의 37.8 중량%을 균일하게 혼합하여 제2 폐액을 제조하였고; 상기 혼합물 100 중량부에 상기 제2 폐액 35.5 중량부를 투입하고 균일하게 혼합하였고; 상기 제3 폐액 중 62.2 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였고, 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제3 폐액의 37.8 중량%을 균일하게 혼합하여 제4 폐액을 제조한 것을 제외하고는 실시예 4와 동일한 방법으로 제1 및 제2 염화비닐계 중합체 건조 분말을 제조하였다.
비교예 7
현탁중합으로 제조한 염화비닐 중합체 슬러리에 2-헥실-1-데칸올을 투입하고, 균일하게 혼합하여 혼합물을 준비하였다. 이때, 상기 알코올의 함량은 상기 염화비닐 중합체 슬러리의 고형분 함량 100 중량부에 대하여 0.120 중량부이었다.
먼저, 상기 혼합물로부터 제1 폐액을 원심 분리하여, 제1 염화비닐 중합체 습윤 분말을 수득하였다. 상기 제1 염화비닐 중합체 습윤 분말을 60 ℃에서 건조하여 제1 염화비닐계 중합체 건조 분말을 제조하였다.
비교예 8
실시예 7에서, 상기 제1 폐액 중 64.7 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였고, 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제1 폐액의 35.3 중량%을 균일하게 혼합하여 제2 폐액을 제조하였고; 상기 혼합물 100 중량부에 상기 제2 폐액 32.2 중량부를 투입하고 균일하게 혼합하였고; 상기 제3 폐액 중 64.7 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였고, 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제3 폐액의 35.3 중량%을 균일하게 혼합하여 제4 폐액을 제조한 것을 제외하고는 실시예 7과 동일한 방법으로 제1 및 제2 염화비닐계 중합체 건조 분말을 제조하였다.
비교예 9
실시예 7에서, 상기 제1 폐액 중 62.0 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였고, 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제1 폐액의 38.0 중량%을 균일하게 혼합하여 제2 폐액을 제조하였고; 상기 혼합물 100 중량부에 상기 제2 폐액 35.8 중량부를 투입하고 균일하게 혼합하였고; 상기 제3 폐액 중 62.0 중량%로부터 2-헥실-1-데칸올을 유수 분리하였고, 상기 유수 분리된 2-헥실-1-데칸올과 상기 제3 폐액의 38.0 중량%을 균일하게 혼합하여 제4 폐액을 제조한 것을 제외하고는 실시예 7과 동일한 방법으로 제1 및 제2 염화비닐계 중합체 건조 분말을 제조하였다.
실험예 1
실시예 및 비교예의 제2 폐액 내 알코올(2-헥실-1-데칸올)의 함량을 액체 크로마토그래피로 분석하였고, 검량선을 그려, 제2 폐액 내 알코올의 함량을 정량화하여 측정하였다. 그리고 그 결과를 아래 표 1 내지 표 3에 나타내었다.
실험예 2
비교예 1, 비교예 4, 비교예 7의 제1 염화비닐계 중합체 건조 분말과, 실시예 1 내지 실시예 9, 비교예 2, 비교예 3, 비교예 5, 비교예 6, 비교예 8 내지 비교예 9의 제2 염화비닐계 중합체 건조 분말의 물성을 아래에 기재된 방법으로 평가하고 아래 표 1 내지 표 3에 나타내었다.
1) 잔류 알코올(2-헥실-1-데칸올)의 함량(중량ppm)
염화비닐 중합체 건조 분말을 1.0 g을 클로로포름에 용해시킨 후, 메탄올을 이용하여 염화비닐 중합체를 침전시켰다. 분리된 상등액을 여과한 후, 첨가제 성분을 LC/MS로 분석하였으며, 2-헥실-1-데칸올 표준 용액 분석을 통해 검량선을 그려 염화비닐 중합체 내 2-헥실-1-데칸올의 함량을 정량 분석하였다.
2) 용융 시간 측정
염화비닐 중합체 건조 분말 100 중량부, Ca-Zn계 안정제(송원산업의 CZ-200) 3 중량부, 충격보강제(엘지화학의 MB838) 5 중량부, 이산화티타늄 1 중량부, 탄산칼슘 100 중량부를 170 ℃, 45 rpm에서 메저링 믹서(Measuring Mixer)로 혼련하여, 혼련 부하가 초기 시료 투입으로 인해 증가된 후 안정되면, 용융으로 증가되어 최고 값을 나타내는 시간을 통해 용융 시간을 측정하였다.
3) 염화비닐 중합체 열 안정성 평가
염화비닐 중합체 분말 100 중량부, Ca-Zn계 안정제(송원산업의 CZ-200) 2 중량부, 아크릴계 가공조제(엘지화학의 PA-912) 1 중량부, 이산화티타늄 0.5 중량부를 185 ℃, 6 인치 롤 밀로 5분 동안 혼련한 후 0.2 ㎜ 두께의 시트를 만들었다. 이 시트를 L, a, b법을 이용해 백색도(W.I)를 측정하여 열 안정성을 평가하였다.
구분 비교예 1 비교예 2 실시예 1 실시예 2 실시예 3 비교예 3
알코올의 함량(중량부) 0.110 0.110 0.110 0.110 0.110 0.110
유수 분리되는 제1 폐액의 함량(중량%) - 64.8 64.0 63.3 62.5 61.8
제2 폐액의 함량(중량부) - 32.0 33.0 34.0 35.0 36.0
제2 폐액 내 알코올의 함량(중량%) - 2.62 2.56 2.50 2.44 2.39
원심 분리기 토크(Nm) 158 144 137 134 132 130
잔류 알코올의 함량(ppm) 33 499 508 517 531 552
용융 시간(초) 147 117 115 114 111 측정
불가
백색도 78.8 78.7 78.9 78.8 78.8
알코올의 함량: 염화비닐 중합체 슬러리의 고형분 함량 100 중량부에 대한 알코올의 함량
유수 분리되는 제1 폐액의 함량: 2-헥실-1-데칸올이 유수 분리되는 제1 폐액의 함량
제2 폐액의 함량: 염화비닐 중합체 슬러리와 알코올의 혼합물 100 중량부에 대한 제2 폐액의 함량
원심 분리기 토크: 제2 염화비닐 중합체 습윤 분말 분리 시 사용한 원심 분리기의 토크
잔류 알코올의 함량: 제2 염화비닐 중합체 건조 분말 내 잔류 알코올의 함량
구분 비교예 4 비교예 5 실시예 4 실시예 5 실시예 6 비교예 6
알코올의 함량(중량부) 0.115 0.115 0.115 0.115 0.115 0.115
유수 분리되는 제1 폐액의 함량(중량%) - 64.5 63.7 63.4 63.1 62.2
제2 폐액의 함량(중량부) - 32.5 33.5 33.9 34.3 35.5
제2 폐액 내 알코올의 함량(중량%) - 2.60 2.53 2.51 2.49 2.42
원심 분리기 토크(Nm) 157 143 136 134 135 131
잔류 알코올의 함량(ppm) 35 546 556 562 569 573
용융 시간(초) 144 111 109 108 107 측정
불가
백색도 78.8 78.5 78.4 78.4 78.3
알코올의 함량: 염화비닐 중합체 슬러리의 고형분 함량 100 중량부에 대한 알코올의 함량
유수 분리되는 제1 폐액의 함량: 2-헥실-1-데칸올이 유수 분리되는 제1 폐액의 함량
제2 폐액의 함량: 염화비닐 중합체 슬러리와 알코올의 혼합물 100 중량부에 대한 제2 폐액의 함량
원심 분리기 토크: 제2 염화비닐 중합체 습윤 분말 분리 시 사용한 원심 분리기의 토크
잔류 알코올의 함량: 제2 염화비닐 중합체 건조 분말 내 잔류 알코올의 함량
구분 비교예 7 비교예 8 실시예 7 실시예 8 실시예 9 비교예 9
알코올의 함량(중량부) 0.120 0.120 0.120 0.120 0.120 0.120
유수 분리되는 제1 폐액의 함량(중량%) - 64.7 64.0 63.3 62.7 62.0
제2 폐액의 함량(중량부) - 32.2 33.1 34.1 34.9 35.8
제2 폐액 내 알코올의 함량(중량%) - 2.61 2.56 2.50 2.46 2.41
원심 분리기 토크(Nm) 157 142 137 135 133 130
잔류 알코올의 함량(ppm) 36 575 584 587 596 605
용융 시간(초) 145 108 105 105 104 측정 불가
백색도 78.8 78.2 78.2 78.2 78.1
알코올의 함량: 염화비닐 중합체 슬러리의 고형분 함량 100 중량부에 대한 알코올의 함량
유수 분리되는 제1 폐액의 함량: 2-헥실-1-데칸올이 유수 분리되는 제1 폐액의 함량
제2 폐액의 함량: 염화비닐 중합체 슬러리와 알코올의 혼합물 100 중량부에 대한 제2 폐액의 함량
원심 분리기 토크: 제2 염화비닐 중합체 습윤 분말 분리 시 사용한 원심 분리기의 토크
잔류 알코올의 함량: 제2 염화비닐 중합체 건조 분말 내 잔류 알코올의 함량
표 1을 참조하면, 제2 폐액의 함량이 염화비닐 중합체 슬러리와 알코올의 혼합물 100 중량부에 대하여 33.0 내지 35.0 중량부인 실시예 1 내지 실시예 3은 염화비닐 중합체 슬러리와 알코올과 제2 폐액의 혼합물의 점도가 적절하였고, 이로 인해 혼합물의 원심 분리 시 원심 분리기의 스크류 부하가 낮아졌다. 또한, 열 안정성의 저하 없이 용융 시간이 단축되어 가공성이 개선된 것을 알 수 있었다.하지만, 폐액을 재활용하지 않은 비교예 1의 경우, 염화비닐 중합체 슬러리와 알코올의 혼합물의 점도가 높았고, 이로 인해 혼합물의 원심 분리 시 원심 분리기의 스크류 부하가 높았다.
또한, 제2 폐액의 함량이 염화비닐 중합체 슬러리와 알코올의 혼합물 100 중량부에 대하여 32.0 중량부인 비교예 2는 염화비닐 중합체 슬러리와 알코올과 제2 폐액의 혼합물의 점도가 높았고, 이로 인해 혼합물의 원심 분리 시 원심 분리기의 스크류 부하가 높았다.
또한, 제2 폐액의 함량이 염화비닐 중합체 슬러리와 알코올의 혼합물 100 중량부에 대하여 36.0 중량부인 비교예 3은 제2 염화비닐 중합체 습윤 분말이 제대로 건조되지 않아 정상적인 제2 염화비닐 중합체 건조 분말이 제조되지 않았다.
표 2를 참조하면, 제2 폐액의 함량이 염화비닐 중합체 슬러리와 알코올의 혼합물 100 중량부에 대하여 33.5 내지 34.3 중량부인 실시예 4 내지 실시예 6은 염화비닐 중합체 슬러리와 알코올과 제2 폐액의 혼합물의 점도가 적절하였고, 이로 인해 혼합물의 원심 분리 시 원심 분리기의 스크류 부하가 낮아졌다. 또한, 열 안정성의 저하 없이 용융 시간이 단축되어 가공성이 개선된 것을 알 수 있었다.
하지만, 폐액을 재활용하지 않은 비교예 4의 경우, 혼합물의 점도가 높아 원심 분리 시 원심 분리기의 스크류 부하가 높았다.
또한, 제2 폐액의 함량이 염화비닐 중합체 슬러리와 알코올의 혼합물 100 중량부에 대하여 32.5 중량부인 비교예 5는 염화비닐 중합체 슬러리와 알코올과 제2 폐액의 혼합물의 점도가 높았고, 이로 인해 혼합물의 원심 분리 시 원심 분리기의 스크류 부하가 높았다.
또한, 제2 폐액의 함량이 염화비닐 중합체 슬러리와 알코올의 혼합물 100 중량부에 대하여 35.5 중량부인 비교예 6은 제2 염화비닐계 중합체 습윤 분말이 제대로 건조되지 않아 정상적인 제2 염화비닐계 중합체 건조 분말이 제조되지 않았다.
표 3을 참조하면, 제2 폐액의 함량이 염화비닐 중합체 슬러리와 알코올의 혼합물 100 중량부에 대하여 33.1 내지 34.9 중량부인 실시예 7 내지 실시예 9는 염화비닐 중합체 슬러리와 알코올과 제2 폐액의 혼합물의 점도가 적절하였고, 이로 인해 혼합물의 원심 분리 시 원심 분리기의 스크류 부하가 낮아졌다. 또한, 열 안정성의 저하 없이 용융 시간이 단축되어 가공성이 개선된 것을 알 수 있었다.
하지만, 폐액을 재활용하지 않은 비교예 7의 경우, 염화비닐 중합체 슬러리와 알코올의 혼합물의 점도가 높았고, 이로 인해 혼합물의 원심 분리 시 원심 분리기의 스크류 부하가 높았다.
또한, 제2 폐액의 함량이 염화비닐 중합체 슬러리와 알코올의 혼합물 100 중량부에 대하여 32.2 중량부인 비교예 8은 염화비닐 중합체 슬러리와 알코올과 제2 폐액의 혼합물의 점도가 높았고, 이로 인해 혼합물의 원심 분리 시 원심 분리기의 스크류 부하가 높았다.
또한, 제2 폐액의 함량이 염화비닐 중합체 슬러리와 알코올의 혼합물 100 중량부에 대하여 35.8 중량부인 비교예 9는 제2 염화비닐계 중합체 습윤 분말이 제대로 건조되지 않아 정상적인 제2 염화비닐계 중합체 건조 분말이 제조되지 않았다.
그리고, 실시예 1 내지 실시예 9를 참조하면, 알코올의 함량이 높을수록, 용융 시간이 단축되므로 가공성이 개선되는 것을 예측할 수 있었다.
[부호의 설명]
10: 염화비닐계 중합체 슬러리 이송 배관
20: 알코올 이송 배관
30: 혼합물 이송 배관
40: 염화비닐계 중합체 습윤 분말 이송 배관
50: 염화비닐계 중합체 건조 분말 이송 배관
61, 62, 72, 80: 폐액 이송 배관
71: 알코올 이송 배관
100: 혼합기
200: 원심 분리기
300: 건조기
400: 유수 분리기
500: 폐액 저장 탱크

Claims (10)

  1. 염화비닐계 중합체 슬러리에 알코올을 투입하여 혼합물을 제조하는 단계(S1);
    상기 혼합물로부터 폐액을 분리하여 염화비닐계 중합체를 수득하는 단계(S2); 및
    분리한 폐액 중 적어도 일부를 상기 혼합물에 투입하는 단계(S3);를 포함하며,
    상기 S3 단계에서 투입하는 폐액은 상기 혼합물 100 중량부 대비 33.0 내지 35.0 중량부인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 알코올은 C4 내지 C20의 알킬 알코올인 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 알코올의 함량은 상기 염화비닐계 중합체 슬러리의 고형분 함량 100 중량부에 대하여 0.105 내지 0.123 중량부인 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  4. 청구항 1에 있어서,
    상기 S2 단계에서, 상기 분리는 원심 분리인 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  5. 청구항 1에 있어서,
    상기 S2 단계에서 수득한 염화비닐계 중합체를 건조하는 단계를 더 포함하는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  6. 청구항 1에 있어서,
    상기 S3 단계에서 투입하는 폐액은
    상기 S2 단계에서 분리한 폐액의 일부로부터 알코올을 분리하고, 상기 분리한 폐액의 나머지와 분리한 알코올을 혼합하여 제조한 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  7. 청구항 6에 있어서,
    상기 S2 단계에서 분리한 폐액의 일부는, 상기 S2 단계에서 분리한 폐액 총 중량에 대하여, 62.5 내지 64.0 중량%인 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  8. 청구항 6에 있어서,
    상기 알코올을 유수 분리하는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  9. 청구항 1에 있어서,
    상기 혼합물에 투입하는 폐액은 알코올을 2.0 내지 3.0 중량%로 포함하는 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
  10. 청구항 1에 있어서,
    상기 염화비닐계 중합체 내 잔류 알코올의 함량은 500 내지 600 ppm인 것인 염화비닐계 중합체의 제조방법.
PCT/KR2023/007463 2022-06-20 2023-05-31 염화비닐계 중합체의 제조방법 WO2023249282A1 (ko)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR10-2022-0075101 2022-06-20
KR1020220075101A KR20230174065A (ko) 2022-06-20 2022-06-20 염화비닐계 중합체의 제조방법

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2023249282A1 true WO2023249282A1 (ko) 2023-12-28

Family

ID=89377843

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/KR2023/007463 WO2023249282A1 (ko) 2022-06-20 2023-05-31 염화비닐계 중합체의 제조방법

Country Status (2)

Country Link
KR (1) KR20230174065A (ko)
WO (1) WO2023249282A1 (ko)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS60229907A (ja) * 1984-04-28 1985-11-15 Mitsui Toatsu Chem Inc ポリ塩化ビニルの製法
KR101765842B1 (ko) * 2016-09-02 2017-08-08 한화케미칼 주식회사 염화비닐계 중합체의 제조방법
KR20180033876A (ko) * 2016-09-26 2018-04-04 주식회사 엘지화학 염화비닐계 중합체 복합체의 제조방법, 이로 제조된 염화비닐계 중합체 복합체 및 염화비닐계 중합체 복합체 조성물
KR20210136868A (ko) * 2020-05-07 2021-11-17 주식회사 엘지화학 염화비닐계 중합체 복합체의 제조방법, 염화비닐계 중합체 복합체 및 이를 포함하는 염화비닐계 중합체 복합체 조성물
KR20220009686A (ko) * 2020-07-16 2022-01-25 주식회사 엘지화학 염화비닐계 중합체의 제조방법

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS60229907A (ja) * 1984-04-28 1985-11-15 Mitsui Toatsu Chem Inc ポリ塩化ビニルの製法
KR101765842B1 (ko) * 2016-09-02 2017-08-08 한화케미칼 주식회사 염화비닐계 중합체의 제조방법
KR20180033876A (ko) * 2016-09-26 2018-04-04 주식회사 엘지화학 염화비닐계 중합체 복합체의 제조방법, 이로 제조된 염화비닐계 중합체 복합체 및 염화비닐계 중합체 복합체 조성물
KR20210136868A (ko) * 2020-05-07 2021-11-17 주식회사 엘지화학 염화비닐계 중합체 복합체의 제조방법, 염화비닐계 중합체 복합체 및 이를 포함하는 염화비닐계 중합체 복합체 조성물
KR20220009686A (ko) * 2020-07-16 2022-01-25 주식회사 엘지화학 염화비닐계 중합체의 제조방법

Also Published As

Publication number Publication date
KR20230174065A (ko) 2023-12-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2018084557A1 (ko) 내후성이 우수한 열가소성 수지 조성물, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 성형품
WO2020055188A1 (ko) 가교 폴리올레핀 분리막 및 이의 제조방법
WO2016195436A1 (ko) 염화비닐계 중합체, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 열가소성 수지 조성물
WO2023249282A1 (ko) 염화비닐계 중합체의 제조방법
WO2019225827A1 (ko) 공중합체의 제조방법
WO2019093703A1 (ko) 열가소성 수지 조성물
WO2020050589A1 (ko) 가교 폴리올레핀 분리막 및 이의 제조방법
WO2020105968A1 (ko) 단분자가 결합된 질화붕소 나노튜브와 이를 이용한 콜로이드 용액의 제조 방법
WO2022158709A1 (ko) 열가소성 수지 조성물, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 성형품
WO2019240475A1 (ko) 가교 폴리올레핀 분리막 및 이의 제조방법
WO2018004288A2 (ko) 폴리에스테르 다층필름
WO2020091370A1 (ko) 열가소성 수지 조성물
WO2016204485A1 (ko) 열가소성 수지, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 열가소성 수지 조성물
WO2021118063A1 (ko) 알킬 아크릴레이트 화합물-비닐시안 화합물-방향족 비닐 화합물 그라프트 공중합체, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 열가소성 수지 조성물
WO2020036451A1 (ko) 가교 폴리올레핀 분리막 및 이의 제조방법
WO2022158720A1 (ko) 열가소성 수지 조성물, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 성형품
WO2019117587A1 (ko) 내열 수지 조성물 및 이를 이용한 자동차용 스포일러
WO2010024545A2 (ko) 수직형 소성로를 이용한 자열 소성체 제조방법
WO2022045574A1 (ko) 열가소성 수지 조성물, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 성형품
WO2020130412A1 (ko) 가교 폴리올레핀 분리막 및 이의 제조방법
WO2021066438A1 (ko) 아라미드 나노섬유를 포함하는 고분자 복합소재 및 이의 제조방법
WO2024043754A1 (ko) 재생칩을 사용하여 제조된 재생 pet 필름
WO2023229132A1 (ko) 폴리에스테르 수지 조성물, 이의 제조방법 및 이로부터 제조된 성형품
WO2022085913A1 (ko) 비닐시안 화합물-공액디엔 고무-방향족 비닐 화합물 그라프트 공중합체의 제조방법 및 이를 포함하는 열가소성 수지 조성물의 제조방법
WO2020050639A1 (ko) 열가소성 수지 조성물

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 23827402

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1