WO2023037874A1 - 燃料タンク - Google Patents

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WO2023037874A1
WO2023037874A1 PCT/JP2022/031770 JP2022031770W WO2023037874A1 WO 2023037874 A1 WO2023037874 A1 WO 2023037874A1 JP 2022031770 W JP2022031770 W JP 2022031770W WO 2023037874 A1 WO2023037874 A1 WO 2023037874A1
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WO
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inner pinch
fuel tank
pinch
suppressing
tank
Prior art date
Application number
PCT/JP2022/031770
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
学 大森
将史 鈴木
Original Assignee
八千代工業株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 八千代工業株式会社 filed Critical 八千代工業株式会社
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Priority to CN202280058161.9A priority patent/CN117881562A/zh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/02—Combined blow-moulding and manufacture of the preform or the parison
    • B29C49/04—Extrusion blow-moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60K—ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PROPULSION UNITS OR OF TRANSMISSIONS IN VEHICLES; ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PLURAL DIVERSE PRIME-MOVERS IN VEHICLES; AUXILIARY DRIVES FOR VEHICLES; INSTRUMENTATION OR DASHBOARDS FOR VEHICLES; ARRANGEMENTS IN CONNECTION WITH COOLING, AIR INTAKE, GAS EXHAUST OR FUEL SUPPLY OF PROPULSION UNITS IN VEHICLES
    • B60K15/00—Arrangement in connection with fuel supply of combustion engines or other fuel consuming energy converters, e.g. fuel cells; Mounting or construction of fuel tanks
    • B60K15/03—Fuel tanks

Definitions

  • the present invention relates to fuel tanks.
  • Patent Literature 1 discloses a fuel tank in which recesses that are recessed toward the inside of the tank body are formed on the upper and lower surfaces of the tank body, and the bottom walls of the recesses on the upper surface side and the recesses on the lower surface side are joined to each other (that is, a butt). A fuel tank having a contact portion) is described. According to this configuration, the rigidity of the fuel tank can be increased without increasing the thickness of the tank wall, for example.
  • a fuel tank in which a concave portion (also referred to as a bead-shaped portion) that is linearly or curvedly recessed inside the tank body is provided.
  • a concave portion also referred to as a bead-shaped portion
  • the concave portion such as the abutting portion or bead-shaped portion is close to the vertical wall that constitutes the tank body, there is a risk that an inner pinch (inner surface protrusion) will occur between the concave portion and the vertical wall. be.
  • the inner pinch is considered to occur when the parison cannot blow up properly due to the presence of a factor that inhibits the elongation of the parison.
  • the present invention was invented from such a point of view, and aims to provide a fuel tank that prevents the occurrence of an inner pinch and has a high degree of freedom in design.
  • the present invention provides a fuel tank having a recessed portion that is continuous from a tank body and protrudes inward, and which is located between or between the standing wall of the tank body and the recessed portion. comprising an inner pinch suppressing recess having a projection amount smaller than that of the recessed portions, which is disposed on at least one side of an inner pinch potential area between the two recessed portions where an inner pinch is likely to occur. characterized by
  • the recessed portion is, for example, a recessed portion forming an abutting portion in which the opposing wall portions are recessed and the bottom portions are joined to each other, or a bead-shaped portion formed with the intention of eliminating waves or suppressing deformation. is preferred.
  • the inner pinch suppressing concave portions are arranged on both sides of the inner pinch potential region. By doing so, it is possible to suppress the occurrence of an inner pinch in a well-balanced manner.
  • the fuel tank of the present invention it is possible to prevent the occurrence of an inner pinch and increase the degree of freedom in design.
  • FIG. 1 is a perspective view of a fuel tank according to a first embodiment of the invention
  • FIG. 1 is a plan view of a fuel tank according to a first embodiment of the invention
  • FIG. 1B is a cross-sectional view taken along IC-IC in FIG. 1B
  • FIG. 11 is a perspective view of a fuel tank having no inner pinch suppressing recess as a comparative example
  • FIG. 10 is a plan view of a fuel tank having no inner pinch suppressing recess as a comparative example
  • FIG. 10 is a diagram illustrating a state in which a fuel tank as a comparative example is being blow-molded
  • FIG. 4 is an image diagram showing a state in which a blow-up is performed without an abutting forming portion.
  • FIG. 1 is a perspective view of a fuel tank according to a first embodiment of the invention
  • FIG. 1B is a cross-sectional view taken along IC-IC in FIG. 1B
  • FIG. 11 is a perspective view of
  • FIG. 10 is an image diagram showing a blow-up state with an abutment forming part.
  • FIG. 10 is a bottom view of a fuel tank (immediately after demolding) having no inner pinch suppressing recess as a comparative example, showing the inside of the tank body with a part of the lower wall cut away.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view taken along line VII-VII of FIG. 6;
  • FIG. 2 is a vertical cross-sectional view of a manufacturing apparatus (especially a molding die) used for manufacturing the fuel tank according to the first embodiment;
  • FIG. 4 is a diagram for explaining the state of transfer to the molding surface of the molding die, and is an enlarged cross-sectional view of the vicinity of the abutment molding portion.
  • FIG. 10 is a bottom view of a fuel tank (immediately after demolding) having no inner pinch suppressing recess as a comparative example, showing the inside of the tank body with a part of the lower wall cut away.
  • FIG. 9B is a cross-sectional view taken along line IXB-IXB of FIG. 9A for explaining the state of transfer to the molding surface of the mold.
  • FIG. 4 is a plan view of a fuel tank according to a first modified example of the first embodiment
  • FIG. 8 is a plan view of a fuel tank according to a second modification of the first embodiment
  • FIG. 8 is a plan view of a fuel tank according to a third modified example of the first embodiment
  • FIG. 6 is a plan view of a fuel tank that is a comparative example of the second embodiment
  • FIG. 5 is a plan view of a fuel tank according to a second embodiment
  • FIG. 11 is a plan view of a fuel tank serving as a comparative example of the third embodiment
  • FIG. 11 is a plan view of a fuel tank according to a third embodiment;
  • FIG. 11 is a plan view of a fuel tank serving as a comparative example of the fourth embodiment;
  • FIG. 11 is a plan view of a fuel tank according to a fourth embodiment;
  • FIG. 11 is a plan view of a fuel tank serving as a comparative example of the fifth embodiment;
  • FIG. 11 is a plan view of a fuel tank according to a fifth embodiment;
  • FIG. 11 is a plan view of a fuel tank according to a first modified example of the fifth embodiment;
  • FIG. 11 is a plan view of a fuel tank according to a second modified example of the fifth embodiment;
  • FIG. 11 is a plan view of a fuel tank according to a third modified example of the fifth embodiment;
  • FIG. 11 is a plan view of a fuel tank according to a third modified example of the fifth embodiment;
  • FIG. 11 is a plan view of a fuel tank according to a third modified example of the fifth embodiment;
  • FIG. 11 is a plan view of a fuel tank according to a fourth modified example of the fifth embodiment;
  • FIG. 11 is a plan view of a fuel tank serving as a comparative example of the sixth embodiment;
  • FIG. 11 is a plan view of a fuel tank according to a sixth embodiment;
  • a fuel tank T11 according to the first embodiment will be described with reference to FIGS. 1A to 1C.
  • the fuel tank T11 is mounted on transportation means such as automobiles, motorcycles, ships, etc., and is mainly composed of a tank main body T11a.
  • the fuel tank T11 may include built-in parts (not shown) in addition to the tank main body T11a.
  • the built-in parts are, for example, reinforcing members, valves, wave-breaking plates, and the like. "Up and down”, “back and forth” and “left and right” in the description of the fuel tank T11 follow the arrows in FIG. 1A.
  • the direction is defined for convenience of explanation and does not limit the present invention.
  • the vertical direction in FIG. 1A corresponds to the opening and closing direction of a pair of molding dies for manufacturing the fuel tank T11.
  • the tank main body T11a is a resin hollow container for storing fuel such as gasoline, and has a multi-layer structure including a barrier layer.
  • the main material of the tank main body T11a is, for example, a thermoplastic resin such as polyethylene or high-density polyethylene.
  • the tank main body T11a is molded by, for example, blow molding.
  • the tank main body T11a is composed of a lower wall 11, an upper wall 12, and a plurality of vertical walls (a first side wall 13 on the front side, a second side wall 14 on the rear side, a third side wall 15 on the left side, and a fourth side wall 16 on the right side). It is configured. Note that the lower wall 11, the upper wall 12, the first side wall 13, the second side wall 14, the third side wall 15 and the fourth side wall 16 may be collectively referred to as "wall portions".
  • the abutting portion 21 is a portion formed in a columnar shape by denting the opposing wall portions and joining the bottom portions thereof.
  • the abutting portion 21 is composed of two concave portions 22 and 23 facing each other.
  • the recess 22 is formed in the lower wall 11 and has a shape in which the lower wall 11 is recessed inward (upward).
  • the recess 23 is formed in the upper wall 12 and has a shape in which the upper wall 12 is recessed inward (downward).
  • the concave portions 22 and 23 have the same shape, and are, for example, mirror symmetrical above and below.
  • the recesses 22 and 23 have a circular shape on a cross section perpendicular to the vertical direction, and the inner diameter decreases in the depth direction. That is, the concave portions 22 and 23 are tapered in the depth direction.
  • the bottom of the recess 22 and the bottom of the recess 23 are joined (welded).
  • the abutment portions 21, 21 are arranged near the first side wall 13 and the second side wall 14, respectively, in this embodiment.
  • the concave portions 22 and 23 are transferred to the abutting molding portions 2j and 3j provided on the molding surfaces 2a and 3a of the molds 2 and 3 (see FIG. 8) during blow molding.
  • the concave portions 22 and 23 forming the abutting portion 21 are examples of "concave portions". Although two abutting portions 21 are provided in this embodiment, one or three or more abutting portions 21 may be provided.
  • At least one (four in FIGS. 1A and 1B) inner pinch suppression recesses 31 are formed in the tank main body T11a.
  • the inner pinch suppressing recess 31 is a portion provided to suppress the occurrence of an inner pinch.
  • the inner pinch suppressing concave portion 31 is arranged at least on either the left or right side of the inner pinch potential region K1 (see FIG. 2B) where there is a concern that an inner pinch may occur.
  • the size and shape of the inner pinch suppressing recess 31 are not particularly limited as long as they are effective in suppressing the occurrence of an inner pinch.
  • the inner pinch suppressing recess 31 in this embodiment is formed in the upper wall 12 and has a shape in which the upper wall 12 is recessed inward (downward).
  • a protrusion amount E2 (see FIG. 1C) of the inner pinch suppression recess 31 toward the inside of the tank body T11a is smaller than a protrusion amount E1 of the recesses 22 and 23 . That is, the depth of the inner pinch suppression recess 31 is shallower than the depths of the recesses 22 and 23 .
  • the inner pinch suppressing concave portion 31 is formed corresponding to the inner pinch suppressing convex portion 2k (see FIG. 8) formed on the molding die, and is molded by being transferred to the inner pinch suppressing convex portion 2k during blow molding.
  • FIG. Assume that the fuel tank T10 shown in FIGS. 2A and 2B is manufactured by blow molding. A fuel tank T10 shown in FIGS. 2A and 2B is the same as the fuel tank T11 shown in FIG. 1A except that the inner pinch suppressing recess 31 is removed. Therefore, the tank main body T10a has the abutting portion 21 but does not have the inner pinch suppressing concave portion 31. As shown in FIG. The abutting portion 21 is arranged near the first side wall 13 and the second side wall 14 . The tank main body 10a has an inner pinch area K1 in which an inner pinch may occur.
  • Fig. 3 shows the state in which the fuel tank T10 is blow-molded.
  • the fuel tank T10 is formed by clamping the cylindrical or sheet-shaped parison S between a pair of molding dies 902 and 903, and supplying air to the inside of the molding dies 902 and 903 to form molding surfaces 902a and 902a. It is molded by transferring the parison S to 903a.
  • the blow pressure is indicated by an outline arrow with a symbol P.
  • the parison S shown in FIG. 3 is in the middle of blowing up.
  • a molding surface 902a of the mold 902 has a first molding portion 2b, a second molding portion 2c, and a third molding portion 2d.
  • the first molded portion 2b is a portion for molding the upper wall 12 of the tank body T10a
  • the second molded portion 2c is a portion for molded the first side wall 13 on the front side of the tank body T10a
  • the third molded portion 2d is a portion for molding the second side wall 14 on the rear side of the tank body T10a.
  • a molding surface 903a of the mold 903 has a first molding portion 3b, a second molding portion 3c, and a third molding portion 3d.
  • the first molded portion 3b is a portion that molds the lower wall 11 of the tank body T10a
  • the second molded portion 3c is a portion that molds the first side wall 13 on the front side of the tank body T10a
  • the third molded portion 3d. is a portion for molding the second side wall 14 on the rear side of the tank body T10a.
  • a molding surface 902 a of the molding die 902 is formed with two abutting molding portions 2 j for molding the concave portion 23 of the upper wall 12 .
  • the abutment molding portion 2j is formed so as to protrude in the clamping direction of the molds 902 and 903.
  • the abutting molding portion 2j on the second molding portion 2c side has a short distance L to the second molding portion 2c, and the projecting amount F1 in the clamping direction is as high as that of the second molding portion 2c.
  • the abutment forming portion 2j on the side of the third forming portion 2d are formed on the molding surface 903a of the molding die 903, two abutting molding portions 3j for molding the concave portion 22 of the lower wall 11 are formed.
  • the parison S will be described by focusing on the abutment molding portion 2j on the side of the second molding portion 2c. As indicated by reference numeral 801 in FIG. 4, when blowing up without the abutment molding portion 2j, as indicated by reference numeral 802, the parison S is preferably blown up and transferred to the first molding portion 2b without bending. be done.
  • the abutment molding portion 2j becomes a factor (starting point) that hinders the elongation of the parison S, and the parison S is preferably stretched. Bend toward the inside of the tank without being able to blow up. Then, as indicated by reference numeral 804, the outer layers of the parison S are welded together to form an inner pinch Q rising from the wall portion.
  • the inner pinch Q is formed linearly from a starting point (here, the abutment forming portion 2j) that hinders the elongation of the parison S, although it depends on conditions, toward the vertical wall. When there are two starting points that hinder the elongation of the parison S, an inner pinch Q tends to occur so as to connect the starting points.
  • FIG. 6 is a bottom view of the tank main body T10a, showing the inside of the tank main body T10a with a part of the lower wall 11 cut away.
  • 7 is a cross-sectional view taken along line VII-VII of FIG. 6.
  • FIG. A burr B is formed on the tank main body T10a immediately after demolding, and an inner pinch Q is formed so as to connect the abutting portion 21 and the second side wall 14 on the rear side.
  • An inner pinch Q is similarly formed between the abutting portion 21 and the first side wall 13 on the front side.
  • the recesses 22 and 23 of the abutting portion 21 are deep, and the abutting portion 21 and the standing walls (the first side wall 13 on the front side, the second side wall 14 on the rear side, the left side 3rd side wall 15 and the fourth side wall 16 on the right side are close to each other.
  • the distance between one abutment portion 21 and the second side wall 14 is short, an inner pinch Q is likely to occur between the abutment portion 21 and the second side wall 14 .
  • the inner pinch Q between one abutting portion 21 and the second side wall 14 and between the other abutting portion 21 and the first side wall 13 is an inner pinch Q. It becomes a pinch occurrence concern area K1. Therefore, as shown in FIG. 1B, in the fuel tank T11 of this embodiment, an inner pinch Q is generated by providing the inner pinch suppressing recesses 31 on both the left and right sides of the inner pinch potential area K1 (see FIG. 2B). is suppressed.
  • the manufacturing process of the fuel tank T11 is composed of a plurality of processes including a tank body forming process.
  • the tank body forming process is a process of blow-molding the tank body T11a (see FIG. 1A) with the molds 2 and 3 shown in FIG.
  • a cylindrical or sheet-like parison S is discharged from a die (not shown) between a pair of molds 2 and 3 .
  • Parison S is a thermoplastic resin composed of multiple layers including a barrier layer inside.
  • HDPE high density polyethylene
  • EVOH ethylene-vinyl alcohol copolymer
  • adhesive layers are used to create a multi-layer cross-sectional structure. It's becoming The molds 2 and 3 are preheated to a predetermined temperature so that the parison S is plastically deformed.
  • the parison S is transferred to the molding surfaces 2a and 3a of the molds 2 and 3 by supplying air to the inside while the molds 2 and 3 are clamped.
  • the parison S may be transferred to the molds 2 and 3 by sucking the parison S using vacuum means provided in the molds 2 and 3 .
  • the tank main body T11a is completed by removing the excess burrs from the mold.
  • a pair of molds 2 and 3 shown in FIG. 8 are obtained by adding an inner pinch suppressing convex portion 2k to the mold 902 shown in FIG.
  • the inner pinch suppressing convex portion 2k is provided on at least one of the right and left sides of the inner pinch potential area K1 (see FIG. 2B) (here, on both left and right sides).
  • the projection amount F2 of the inner pinch suppressing convex portion 2k in the mold clamping direction is smaller than the projection amount F1 of the abutment molding portion 2j.
  • FIG. 9A is an enlarged cross-sectional view of the vicinity of the abutment forming portion 2j on the side of the second forming portion 2c
  • FIG. 9B is a cross-sectional view along IXB-IXB in FIG. 9A.
  • the inner pinch suppressing convex portion 2k As shown in FIG. 9A, by providing the inner pinch suppressing convex portion 2k whose height is lower than that of the abutment forming portion 2j, the inner pinch suppressing convex portion 2k is provided before the parison S contacts the first forming portion 2b at the time of blow-up. contact with portion 2k. That is, the inner pinch suppressing convex portion 2k functions as a pre-contact shape with which the parison S contacts before the first forming portion 2b during blow-up. As a result, as shown in FIG. 9B, the inner pinch suppressing protrusions 2k bulge the parison S, making it difficult for the parison S to bend toward the inside of the tank, thereby suppressing the occurrence of an inner pinch Q. As shown in FIG.
  • the inner pinch potential region K1 exists between the abutting portion 21 and the first side wall 13 on the front side and between the abutting portion 21 and the second side wall 14 on the rear side. (See FIG. 2B) are provided with inner pinch suppressing recesses 31 on both left and right sides. Thereby, it is possible to suppress the inner pinch Q from occurring. Further, according to this embodiment, the position, shape, height, etc. of the abutting portion 21 are not restricted, so that the degree of freedom in design can be increased.
  • an inner pinch potential region K1 (see FIG. 2B) is generated between the abutting portion 21 and the first side wall 13 on the front side and between the abutting portion 21 and the second side wall 14 on the rear side.
  • Inner pinch suppressing concave portions 31 are provided on both sides of the inner pinch potential region K1, assuming the case where the inner pinch is likely to occur.
  • the tank main body T12a may have the inner pinch suppressing recess 31 only on one side of the inner pinch potential region K1. This configuration also has the effect of suppressing the occurrence of the inner pinch Q.
  • a portion of the inner pinch suppression recess 31 may be arranged so as to overlap the abutting portion 21, as in the fuel tank T13 (tank main body T13a) shown in FIG. 10B. Even in this case, as shown in FIG. 10C, the inner pinch suppressing concave portion 31 can be arranged only on one side of the inner pinch potential region K1.
  • the structure of the fuel tank as a comparative example was assumed to be that shown in FIGS. 2A and 2B. That is, the top wall 12 of the tank body T10a of the fuel tank T10 serving as the comparative example is formed with two abutting portions 21 arranged side by side in the front-rear direction. It was located near the second side wall 14 .
  • the structure shown in FIG. 11A is assumed as a structure of a fuel tank serving as a comparative example. That is, on the upper wall 12 of the tank main body T20a of the fuel tank T20 of the comparative example, two abutment portions 21 are provided side by side in the front-rear direction, and two abutment portions 21, 21 are penetrated in the front-rear direction.
  • a bead-shaped portion 24 extending to the .
  • the bead-shaped portion 24 is formed by linearly recessing the wall portion and presents a groove shape.
  • the bead-shaped portion 24 may include a curved portion.
  • the bead-shaped portion 24 has a rectangular shape (or a substantially rectangular shape obtained by rounding the corners of the rectangular shape) on a cross section perpendicular to the vertical direction, and the width of the rectangular shape narrows in the depth direction. That is, the bead shape portion 24 is tapered in the depth direction. The bead-shaped portion 24 does not contact the bottom wall 11 .
  • the bead shape portion 24 is an example of a "concave shape portion".
  • the front end portion 24a of the bead-shaped portion 24 reaches near the first side wall 13 on the front side, and the rear end portion 24b reaches near the second side wall 14 on the rear side.
  • areas between the front end portion 24a of the bead-shaped portion 24 and the first side wall 13 and between the rear end portion 24b and the second side wall 14 are potential inner pinch areas where the inner pinch Q may occur.
  • the bead shape portion 24 (the protruding portion of the molding die corresponding to the bead shape portion 24) becomes a starting point that hinders the elongation of the parison S, and the inner pinch Q occurs by the same principle as in the first embodiment.
  • inner pinch suppression recesses 131 are provided on both the left and right sides of the inner pinch potential area K2 (see FIG. 11A) to prevent the inner pinch Q from occurring. suppressed.
  • the amount of protrusion of the inner pinch suppressing recess 131 toward the inside of the tank body T21a is smaller than the amount of protrusion of the bead shape portion 24 . That is, the depth of the inner pinch suppressing concave portion 131 is shallower than the depth of the bead shape portion 24 .
  • the inner pinch suppressing recess 131 may be arranged only on one side of the inner pinch potential region K2.
  • the structure shown in FIG. 12A is assumed as a structure of a fuel tank serving as a comparative example. That is, on the upper wall 12 of the tank main body T30a of the fuel tank T30 of the comparative example, two abutment portions 21 are arranged side by side in the front-rear direction, and the abutment portions 21 are arranged so as to be close to each other. A pair of bead shaped portions 25 are formed.
  • the front end portion 25a of the bead shape portion 25 on the rear side and the rear end portion 25b of the bead shape portion 25 on the front side are arranged to face each other.
  • the area between the front end portion 25a of the bead shape portion 25 on the rear side and the rear end portion 25b of the bead shape portion 25 on the front side is an inner pinch area K3 where there is a concern that the inner pinch Q may occur.
  • the bead-shaped portion 25 protruding portion of the mold corresponding to the bead-shaped portion 25
  • inner pinch suppression recesses 231 are provided on both the left and right sides of the inner pinch potential area K3 (see FIG. 12A), thereby preventing the inner pinch Q from occurring. suppressing.
  • the amount of protrusion of the inner pinch suppression recess 231 toward the inside of the tank body T31a is smaller than the amount of protrusion of the bead shape portion 25 . That is, the depth of the inner pinch suppressing concave portion 231 is shallower than the depth of the bead shape portion 25 .
  • the inner pinch suppressing concave portion 231 may be arranged only on one side of the inner pinch potential area K3.
  • the structure shown in FIG. 13A is assumed as a structure of a fuel tank serving as a comparative example. That is, on the upper wall 12 of the tank main body T40a of the fuel tank T40 of the comparative example, there are two abutment portions 21 arranged side by side in the front-rear direction, and a bead-shaped portion 26 arranged between the abutment portions 21. is formed.
  • the front end portion 26a of the bead shape portion 26 reaches near the abutment portion 21 on the front side, and the rear end portion 26b of the bead shape portion 26 reaches near the abutment portion 21 on the rear side.
  • the inner pinch Q is formed between the front end portion 26a of the bead shape portion 26 and the front abutment portion 21 and between the rear end portion 26b of the bead shape portion 26 and the rear abutment portion 21.
  • An inner pinch occurrence concern area K4 is likely to occur.
  • the bead shape portion 26 (the projecting portion of the molding die corresponding to the bead shape portion 26) and the abutting portion 21 (the projecting portion of the molding die corresponding to the abutting portion 21) serve as starting points that hinder the elongation of the parison S.
  • An inner pinch Q is generated by the same principle as in the first embodiment.
  • inner pinch suppression recesses 331 are provided on both the left and right sides of the inner pinch potential area K4 (see FIG. 13A) to prevent the inner pinch Q from occurring. suppressed.
  • the amount of protrusion of the inner pinch suppressing recess 331 toward the inside of the tank body T41a is smaller than the amount of protrusion of the recesses 22 and 23 of the bead shape portion 26 and the abutment portion 21 . That is, the depth of the inner pinch suppressing recess 331 is shallower than the depths of the recesses 22 and 23 of the bead shape portion 26 and the abutting portion 21 .
  • the inner pinch suppressing recess 331 may be arranged only on one side of the inner pinch potential region K4.
  • the structure shown in FIG. 14A is assumed as a structure of a fuel tank serving as a comparative example.
  • the upper wall 12 of the tank main body T50a of the fuel tank T50 of the comparative example is formed with two abutting portions 21 arranged side by side in the front-rear direction.
  • the two abutting portions 21 are arranged at short intervals.
  • the area between the two abutting portions 21 is an inner pinch area K5 where the inner pinch Q may occur.
  • the two abutting portions 21 serve as starting points that impede the elongation of the parison S, and the inner pinch Q occurs on the same principle as in the first embodiment.
  • inner pinch suppression recesses 431 are provided on both the left and right sides of the inner pinch potential area K5 (see FIG. 14A) to prevent the inner pinch Q from occurring. suppressing.
  • the amount of protrusion of the inner pinch suppressing recess 431 toward the inside of the tank body T51a is smaller than the amount of protrusion of the recesses 22 and 23 of the abutting portion 21 . That is, the depth of the inner pinch suppressing recess 431 is shallower than the depth of the recesses 22 and 23 of the abutting portion 21 .
  • the inner pinch suppressing recess 431 may be arranged only on one side of the inner pinch potential region K5.
  • two inner pinch suppressing recesses 431 are arranged to overlap each abutting portion 21 .
  • a pair of inner pinch suppressing recesses 431 corresponding to each of the abutment portions 21 are arranged on both sides of the inner pinch potential region K5 (see FIG. 14A). Note that the inner pinch suppressing recess 431 may be arranged only on one side of the inner pinch potential area K5.
  • one inner pinch suppressing concave portion 431 may be arranged so as to overlap each of the abutment portions 21, as in a fuel tank T55 (tank main body T55a) shown in FIG. 14F.
  • the inner pinch suppressing recess 431 corresponding to the front abutting portion 21 is arranged on the left side of the inner pinch potential region K5 (see FIG. 14A), and the inner pinch suppressing recess 431 corresponding to the rear abutting portion 21 is arranged.
  • the concave portion 431 is arranged on the right side of the inner pinch potential region K5.
  • the fuel tanks T51 to T55 according to the fifth embodiment described above have the same effects as the fuel tank T11 according to the first embodiment.
  • FIG. 15A the structure shown in FIG. 15A is assumed as a structure of a fuel tank serving as a comparative example. That is, a bead-shaped portion 27 extending in the front-rear direction is formed on the upper wall 12 of the tank body T60a of the fuel tank T60 of the comparative example.
  • the bead-shaped portion 27 is formed by linearly recessing the wall portion and presents a groove shape.
  • the bead-shaped portion 27 may include a curved portion.
  • the tip of the bead-shaped portion 27 does not contact the lower wall 11 .
  • a front end portion 27a of the bead-shaped portion 27 reaches near the first side wall 13 on the front side, and a rear end portion 27b reaches near the second side wall 14 on the rear side.
  • areas between the front end portion 27a of the bead-shaped portion 27 and the first side wall 13 and between the rear end portion 27b and the second side wall 14 are potential inner pinch areas where the inner pinch Q may occur.
  • the bead shape portion 27 (the protruding portion of the molding die corresponding to the bead shape portion 27) becomes a starting point that inhibits the elongation of the parison S, and the inner pinch Q occurs according to the same principle as in the first embodiment.
  • inner pinch Q is generated by providing inner pinch suppressing recesses 531, 531 on both left and right sides of inner pinch potential area K6 (see FIG. 15A). restrained from doing.
  • the amount of protrusion of the inner pinch suppression recess 531 toward the inside of the tank body T61a is smaller than the amount of protrusion of the bead shape portion 27 . That is, the depth of the inner pinch suppressing concave portion 531 is shallower than the depth of the bead shape portion 27 .
  • the inner pinch suppressing concave portion 531 may be arranged only on one side of the inner pinch potential region K6.
  • the inner pinch suppressing recesses 31, 131, 231, 331, 431, 531 are provided on the upper wall 12 of the tank body, but instead of the upper wall 12 or together with the upper wall 12, the inner pinch suppressing recesses 31, 131, 431, 531 are provided on the lower wall 11 Pinch suppression recesses 31, 131, 231, 331, 431, 531 may be provided.
  • the concave portions 22, 23 and the bead-shaped portions 24, 25, 26, 27 constituting the abutting portion 21 are shown as examples of the concave portions, but the concave portions may have other shapes.

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Abstract

タンク本体（Ｔ１１ａ）から連続してなり内側へ突出した凹形状部としての凹部（２２，２３）を有する燃料タンク（Ｔ１１）であって、タンク本体（Ｔ１１ａ）の立壁である第一側壁（１３）および第二側壁（１４）と前記凹形状部との間においてインナーピンチが発生する懸念のあるインナーピンチ発生懸念領域の少なくとも片側に配置され、前記凹形状部の突出量よりも小さい突出量を有するインナーピンチ抑制凹部（３１）を備えるものである。

Description

燃料タンク
　本発明は、燃料タンクに関する。
　自動車の燃料タンクとして、タンク本体の内側に凹む凹部を設けたものが知られている。例えば特許文献１には、タンク本体の上面及び下面に、タンク本体の内側に向かって凹む凹部を形成し、上面側の凹部と下面側の凹部の底壁同士を接合した燃料タンク（つまり、突き当て部を有する燃料タンク）が記載されている。この構成によれば、例えばタンク壁の肉厚を大きくすることなく燃料タンクの剛性を高めることができる。
　また、タンク本体の内側に直線状又は曲線状に凹む凹部（ビード形状部とも言う）を設けた燃料タンクが知られている。ビード形状部を備えることで、燃料の流動を制御することができ、燃料の波打ち音が発生するのを防ぐとともに、タンク本体の変形を抑制することができる。
実開平５－０２９８２８号公報
　ここで、突き当て部やビード形状部などの凹形状部と、タンク本体を構成する立壁との距離が近い場合、凹形状部と立壁との間にインナーピンチ（内面突起）が発生するおそれがある。インナーピンチは、パリソンの伸びを阻害する要因が存在することで、パリソンが好適にブローアップしきれずに発生すると考えられる。
　インナーピンチが発生すると、意図しない位置で燃料の流動が阻害されたり、外力又はタンク内圧による割れの起点になったりするおそれがあるため、例えば、凹形状部と立壁との距離を十分に離間させることで、インナーピンチの発生を防いでいた。しかし、このような方法では、設計の自由度が制限されてしまうという問題がある。
　本発明は、このような観点から創案されたものであり、インナーピンチの発生を防ぐとともに、設計の自由度が高い燃料タンクを提供することを課題とする。
　前記課題を解決するため、本発明は、タンク本体から連続してなり内側へ突出した凹形状部を有する燃料タンクであって、前記タンク本体の立壁と前記凹形状部との間、又は、二つの前記凹形状部の間においてインナーピンチが発生する懸念のあるインナーピンチ発生懸念領域の少なくとも片側に配置され、前記凹形状部の突出量よりも小さい突出量を有するインナーピンチ抑制凹部を備える、ことを特徴とする。
　本発明によれば、インナーピンチ抑制凹部によってインナーピンチの発生を防ぐとともに、設計の自由度を高めることができる。
　また、前記凹形状部は、例えば、対向する壁部を凹ませて底部同士を接合した突き当て部を構成する凹部、又は、波消しあるいは変形抑制を意図して形成されたビード形状部であることが好ましい。
　また、前記インナーピンチ抑制凹部は、インナーピンチ発生懸念領域の両側に配置されるのが好ましい。このようにすると、インナーピンチの発生をバランスよく抑制することができる。
　本発明の燃料タンクによれば、インナーピンチの発生を防ぐとともに、設計の自由度を高めることができる。
本発明の第１実施形態に係る燃料タンクの斜視図である。 本発明の第１実施形態に係る燃料タンクの平面図である。 図１ＢのＩＣ－ＩＣ断面図である。 比較例としてのインナーピンチ抑制凹部を有しない燃料タンクの斜視図である。 比較例としてのインナーピンチ抑制凹部を有しない燃料タンクの平面図である。 比較例としての燃料タンクをブロー成形している状態を説明する図である。 突当成形部がない状態でブローアップした状態を示すイメージ図である。 突当成形部がある状態でブローアップした状態を示すイメージ図である。 比較例としてのインナーピンチ抑制凹部を有しない燃料タンク（脱型した直後）の下面図であり、下壁の一部を切り欠いてタンク本体の内部を表している。 図６のＶＩＩ－ＶＩＩ断面図である。 第１実施形態に係る燃料タンクの製造に用いる製造装置（特に成形型）の縦断面図である。 成形型の成形面への転写状況を説明するための図であり、突当成形部周辺の拡大断面図である。 成形型の成形面への転写状況を説明するための図であり、図９ＡのＩＸＢ－ＩＸＢ断面図である。 第１実施形態の第１変形例に係る燃料タンクの平面図である。 第１実施形態の第２変形例に係る燃料タンクの平面図である。 第１実施形態の第３変形例に係る燃料タンクの平面図である。 第２実施形態の比較例となる燃料タンクの平面図である。 第２実施形態に係る燃料タンクの平面図である。 第３実施形態の比較例となる燃料タンクの平面図である。 第３実施形態に係る燃料タンクの平面図である。 第４実施形態の比較例となる燃料タンクの平面図である。 第４実施形態に係る燃料タンクの平面図である。 第５実施形態の比較例となる燃料タンクの平面図である。 第５実施形態に係る燃料タンクの平面図である。 第５実施形態の第１変形例に係る燃料タンクの平面図である。 第５実施形態の第２変形例に係る燃料タンクの平面図である。 第５実施形態の第３変形例に係る燃料タンクの平面図である。 第５実施形態の第４変形例に係る燃料タンクの平面図である。 第６実施形態の比較例となる燃料タンクの平面図である。 第６実施形態に係る燃料タンクの平面図である。
≪第１実施形態に係る燃料タンク≫
　図１Ａないし図１Ｃを参照して、第１実施形態に係る燃料タンクＴ１１について説明する。燃料タンクＴ１１は、自動車やバイク並びに船舶等の移動手段に搭載されるものであり、タンク本体Ｔ１１ａで主に構成されている。燃料タンクＴ１１は、タンク本体Ｔ１１ａの他に、図示しない内蔵部品を備えていてもよい。内蔵部品は、例えば補強部材、バルブ、波消し板などである。燃料タンクＴ１１の説明における「上下」、「前後」、「左右」は図１Ａの矢印に従う。当該方向は、説明の便宜上定めるものであり、本発明を限定するものではない。なお、図１Ａの上下方向は、燃料タンクＴ１１を製造する一対の成形型の開閉方向に対応している。
　タンク本体Ｔ１１ａは、ガソリン等の燃料を貯溜する樹脂製の中空容器であり、バリア層を含んだ複数層構造になっている。タンク本体Ｔ１１ａは、例えば、ポリエチレン、高密度ポリエチレン等の熱可塑性樹脂を主な材料としている。タンク本体Ｔ１１ａは、例えばブロー成形等によって成形される。
　タンク本体Ｔ１１ａは、下壁１１と、上壁１２と、複数の立壁（前側の第一側壁１３、後側の第二側壁１４、左側の第三側壁１５および右側の第四側壁１６）とで構成されている。なお、下壁１１、上壁１２、第一側壁１３、第二側壁１４、第三側壁１５および第四側壁１６をまとめて「壁部」と称する場合がある。
　図１Ａ及び図１Ｂに示すように、タンク本体Ｔ１１ａには、２つの突き当て部２１が形成されている。突き当て部２１は、対向する壁部を凹ませ、底部同士を接合して柱状に形成された部位である。具体的には、図１Ｃに示すように、突き当て部２１は、対向する二つの凹部２２，２３で構成されている。凹部２２は、下壁１１に形成されており、下壁１１を内部方向（上方向）に向かって凹ませた形状である。凹部２３は、上壁１２に形成されており、上壁１２を内部方向（下方向）に向かって凹ませた形状である。
　凹部２２，２３は、同じ形状を呈し、例えば上下で鏡面対象になっている。凹部２２，２３は、上下方向に直交する切断面では円形を呈し、深さ方向に向かって内径が小さくなっている。つまり、凹部２２，２３は、深さ方向に向かって先細りとなっている。凹部２２の底部と凹部２３の底部とは接合（溶着）されている。
　図１Ｂに示すように、突き当て部２１，２１は、本実施形態では第一側壁１３および第二側壁１４の近くにそれぞれ配置されている。凹部２２，２３は、ブロー成型時に成形型２，３（図８参照）の成形面２ａ，３ａに設けられた突当成形部２ｊ，３ｊに転写されて成形される。なお、突き当て部２１を構成する凹部２２，２３は、「凹形状部」の一例である。なお、突き当て部２１は、本実施形態では２つ設けたが、１つでもよいし、３つ以上設けてもよい。
　タンク本体Ｔ１１ａには、少なくとも一つ以上（図１Ａ，図１Ｂでは四つ）のインナーピンチ抑制凹部３１が形成されている。インナーピンチ抑制凹部３１は、インナーピンチの発生を抑制するために設けられた部位である。インナーピンチ抑制凹部３１は、インナーピンチが発生する懸念のあるインナーピンチ発生懸念領域Ｋ１（図２Ｂ参照）の少なくとも左右どちらか一方に配置される。インナーピンチ抑制凹部３１のサイズや形状は特に限定されず、インナーピンチの発生を抑制する効果を奏するものであればよい。
　図１Ａに示すように、本実施形態でのインナーピンチ抑制凹部３１は、上壁１２に形成されており、上壁１２を内部方向（下方向）に向かって凹ませた形状である。インナーピンチ抑制凹部３１のタンク本体Ｔ１１ａ内部方向への突出量Ｅ２（図１Ｃ参照）は、凹部２２，２３の突出量Ｅ１よりも小さい。つまり、インナーピンチ抑制凹部３１の深さは、凹部２２，２３の深さに比べて浅くなっている。
　インナーピンチ抑制凹部３１は、成形型に形成されたインナーピンチ抑制凸部２ｋ（図８参照）に対応して形成されており、ブロー成型時にインナーピンチ抑制凸部２ｋに転写されて成形される。
　ここで、図２Ａないし図７を参照して、インナーピンチの発生について説明する。図２Ａおよび図２Ｂに示す燃料タンクＴ１０をブロー成形によって製造する場合を想定する。図２Ａおよび図２Ｂに示す燃料タンクＴ１０は、図１Ａに示す燃料タンクＴ１１からインナーピンチ抑制凹部３１を除いたものである。そのため、タンク本体Ｔ１０ａは、突き当て部２１を有するが、インナーピンチ抑制凹部３１を有しない。突き当て部２１は、第一側壁１３および第二側壁１４から近い位置に配置されている。タンク本体１０ａには、インナーピンチが発生する懸念のあるインナーピンチ発生懸念領域Ｋ１が存在する。
　図３に、燃料タンクＴ１０をブロー成形している状態を示す。燃料タンクＴ１０は、一対の成形型９０２，９０３の間に筒状又はシート状のパリソンＳを配置した状態で型締めし、内部にエアーを供給することで成形型９０２，９０３の成形面９０２ａ，９０３ａにパリソンＳを転写させて成形される。図３では、符号Ｐを付した白抜き矢印でブロー圧を示している。図３に示すパリソンＳは、ブローアップを行っている途中の状態を示している。
　成形型９０２の成形面９０２ａは、第一成形部２ｂと、第二成形部２ｃと、第三成形部２ｄとを有する。第一成形部２ｂは、タンク本体Ｔ１０ａの上壁１２を成形する部分であり、第二成形部２ｃは、タンク本体Ｔ１０ａの前側の第一側壁１３を成形する部分であり、第三成形部２ｄは、タンク本体Ｔ１０ａの後側の第二側壁１４を成形する部分である。同様に、成形型９０３の成形面９０３ａは、第一成形部３ｂと、第二成形部３ｃと、第三成形部３ｄとを有する。第一成形部３ｂは、タンク本体Ｔ１０ａの下壁１１を成形する部分であり、第二成形部３ｃは、タンク本体Ｔ１０ａの前側の第一側壁１３を成形する部分であり、第三成形部３ｄは、タンク本体Ｔ１０ａの後側の第二側壁１４を成形する部分である。
　成形型９０２の成形面９０２ａには、上壁１２の凹部２３を成形するための二つの突当成形部２ｊが形成されている。突当成形部２ｊは、成形型９０２，９０３の型締め方向に突出して形成されている。例えば、第二成形部２ｃ側の突当成形部２ｊは、第二成形部２ｃまでの距離Ｌが近く、型締め方向の突出量Ｆ１が第二成形部２ｃと同等程度に高くなっている。第三成形部２ｄ側の突当成形部２ｊについても同様であり、第三成形部２ｄに対して距離が近く、同等程度の高さになっている。また、成形型９０３の成形面９０３ａには、下壁１１の凹部２２を成形するための二つの突当成形部３ｊが形成される。
　第二成形部２ｃ側の突当成形部２ｊに着目して、パリソンＳのブローアップについて説明する。図４の符号８０１に示すように、突当成形部２ｊがない状態でブローアップした場合、符号８０２に示すように、パリソンＳが好適にブローアップされて折れ曲がることなく第一成形部２ｂに転写される。
　一方、図５の符号８０３に示すように、突当成形部２ｊがある状態でブローアップした場合、突当成形部２ｊがパリソンＳの伸びを阻害する要因（起点）となり、パリソンＳが好適にブローアップできずにタンク内部へ向けて折れ曲がる。そして、符号８０４に示すように、パリソンＳの外層同士が溶着することで壁部から立ち上がるインナーピンチＱが形成される。インナーピンチＱは、条件にもよるが、例えばパリソンＳの伸びを阻害する起点（ここでは突当成形部２ｊ）から立壁に向けて直線状に形成される。パリソンＳの伸びを阻害する起点が二つある場合、起点同士を繋ぐようにインナーピンチＱが発生する傾向がある。
　脱型した直後のタンク本体Ｔ１０ａを図６および図７に示す。図６は、タンク本体Ｔ１０ａの下面図であり、下壁１１の一部を切り欠いてタンク本体Ｔ１０ａの内部を表している。図７は、図６のＶＩＩ－ＶＩＩ断面図である。脱型した直後のタンク本体Ｔ１０ａには、バリＢが形成されており、突き当て部２１と後側の第二側壁１４との間を繋ぐようにインナーピンチＱが形成されている。突き当て部２１と前側の第一側壁１３との間にも同様にインナーピンチＱが形成されている。
　図６，図７に示すインナーピンチＱは、突き当て部２１の凹部２２，２３の深さが深く、突き当て部２１と立壁（前側の第一側壁１３、後側の第二側壁１４、左側の第三側壁１５および右側の第四側壁１６）との距離が近いと発生しやすい。ここでは、一方の突き当て部２１と第二側壁１４との距離が近いので、突き当て部２１と第二側壁１４との間にインナーピンチＱが発生しやすい。他方の突き当て部２１と第一側壁１３との関係についても同様である。つまり、図２Ｂに示すように、一方の突き当て部２１と第二側壁１４との間および他方の突き当て部２１と第一側壁１３との間が、インナーピンチＱが発生する懸念のあるインナーピンチ発生懸念領域Ｋ１となる。そのため、図１Ｂに示すように、本実施形態での燃料タンクＴ１１では、インナーピンチ発生懸念領域Ｋ１（図２Ｂ参照）の左右両側にインナーピンチ抑制凹部３１を設けることで、インナーピンチＱが発生するのを抑制している。
≪第１実施形態に係る燃料タンクの製造方法≫
　次に、図８ないし図９Ｂを参照して（適宜、図１Ａないし図７を参照）、第１実施形態に係る燃料タンクＴ１１（図１Ａ参照）の製造方法について説明する。燃料タンクＴ１１の製法工程は、タンク本体成形工程を含んだ複数の工程で構成される。
　タンク本体成形工程は、図８に示す成形型２，３でタンク本体Ｔ１１ａ（図１Ａ参照）をブロー成形する工程である。タンク本体成形工程では、一対の成形型２，３の間に筒状又はシート状のパリソンＳをダイ（図示せず）から吐出させる。パリソンＳは、内部にバリア層を含んで複数層で構成された熱可塑性樹脂であり、例えばＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）、ＥＶＯＨ（エチレン－ビニルアルコール共重合体）及び接着層などにより多層断面構造になっている。成形型２，３は、パリソンＳが塑性変形するように所定の温度まで予め加熱させておく。そして、成形型２，３を型締めしつつ、内部にエアーを供給することで、パリソンＳは成形型２，３の成形面２ａ，３ａに転写される。なお、成形型２，３に設けられた真空引き手段を用いてパリソンＳを吸引し、パリソンＳを成形型２，３に転写させてもよい。所定の時間が経過したら脱型し、余分なバリを切除することでタンク本体Ｔ１１ａが完成する。
　図８に示す一対の成形型２，３は、図３に示した成形型９０２にインナーピンチ抑制凸部２ｋを追加したものであり、それ以外の構成は成形型９０２，９０３と同様である。インナーピンチ抑制凸部２ｋは、インナーピンチ発生懸念領域Ｋ１（図２Ｂ参照）の少なくとも左右何れか一方（ここでは左右両側）に設けられる。インナーピンチ抑制凸部２ｋの型締め方向の突出量Ｆ２は、突当成形部２ｊの突出量Ｆ１よりも小さくなっている。
　図９Ａおよび図９Ｂを参照して、成形型２の成形面２ａへの転写状況について説明する。図９Ａは、第二成形部２ｃ側の突当成形部２ｊ周辺の拡大断面図であり、図９Ｂは、図９ＡのＩＸＢ－ＩＸＢの断面図である。
　図９Ａに示すように、突当成形部２ｊよりも高さが低いインナーピンチ抑制凸部２ｋを設けることで、ブローアップ時のパリソンＳが第一成形部２ｂに接触する前にインナーピンチ抑制凸部２ｋに接触する。つまり、インナーピンチ抑制凸部２ｋは、ブローアップ時のパリソンＳが第一成形部２ｂよりも先に接触する先当て形状として機能する。これにより、図９Ｂに示すように、インナーピンチ抑制凸部２ｋがパリソンＳに膨らみを与えてパリソンＳがタンク内部へ向けて折れ曲がり難くなり、インナーピンチＱの発生を抑制する。
　以上説明した第１実施形態によれば、突き当て部２１と前側の第一側壁１３との間および突き当て部２１と後側の第二側壁１４との間に存在するインナーピンチ発生懸念領域Ｋ１（図２Ｂ参照）の左右両側に、インナーピンチ抑制凹部３１を設ける。これにより、インナーピンチＱが発生するのを抑制できる。また、本実施形態によれば、突き当て部２１の位置、形状、高さ等の制限を受けなくなるため、設計の自由度を高めることができる。
≪第１実施形態の変形例≫
　第１実施形態では、突き当て部２１と前側の第一側壁１３との間および突き当て部２１と後側の第二側壁１４との間にインナーピンチ発生懸念領域Ｋ１（図２Ｂ参照）が発生する場合を想定し、インナーピンチ発生懸念領域Ｋ１の両側にインナーピンチ抑制凹部３１を設けていた。しかしながら、図１０Ａに示す燃料タンクＴ１２のように、タンク本体Ｔ１２ａは、インナーピンチ発生懸念領域Ｋ１の片側にのみインナーピンチ抑制凹部３１を備えていてもよい。この構成でもインナーピンチＱの発生を抑制する効果を奏する。また、図１０Ｂに示す燃料タンクＴ１３（タンク本体Ｔ１３ａ）のように、インナーピンチ抑制凹部３１の一部が突き当て部２１に重なるように配置されてもよい。この場合でも、図１０Ｃに示すように、インナーピンチ発生懸念領域Ｋ１の片側にのみインナーピンチ抑制凹部３１を配置することができる。
≪第２実施形態に係る燃料タンク≫
　第１実施形態では、比較例となる燃料タンクの構造として、図２Ａ，図２Ｂに示すものを想定していた。つまり、比較例となる燃料タンクＴ１０のタンク本体Ｔ１０ａの上壁１２には、前後方向に並設された二つの突き当て部２１が形成されており、突き当て部２１は、第一側壁１３および第二側壁１４の近くに配置されていた。
　第２実施形態では、比較例となる燃料タンクの構造として、図１１Ａに示すものを想定する。つまり、比較例となる燃料タンクＴ２０のタンク本体Ｔ２０ａの上壁１２には、前後方向に並設された二つの突き当て部２１と、二つの突き当て部２１，２１を貫通するように前後方向に延設されたビード形状部２４とが形成されている。ビード形状部２４は、壁部を直線状に凹ませたものであり、溝形状を呈する。ビード形状部２４は、曲線状となる部位を含んでいてもよい。ビード形状部２４は、上下方向に直交する切断面では長方形（又は長方形の角部を丸めた略長方形）を呈し、深さ方向に向かって長方形の幅が狭くなっている。つまり、ビード形状部２４は、深さ方向に向かって先細りになっている。ビード形状部２４は、下壁１１に接触していない。ビード形状部２４は、「凹形状部」の一例である。
　ビード形状部２４の前端部２４ａは、前側の第一側壁１３の近くまで到達しており、また、後端部２４ｂは、後側の第二側壁１４の近くまで到達している。タンク本体Ｔ２０ａでは、ビード形状部２４の前端部２４ａと第一側壁１３との間および後端部２４ｂと第二側壁１４との間が、インナーピンチＱが発生する懸念のあるインナーピンチ発生懸念領域Ｋ２となる。つまり、ビード形状部２４（ビード形状部２４に対応する成形型の突出部分）がパリソンＳの伸びを阻害する起点となり、第１実施形態と同様の原理によってインナーピンチＱが発生する。
　図１１Ｂに示すように、本実施形態での燃料タンクＴ２１では、インナーピンチ発生懸念領域Ｋ２（図１１Ａ参照）の左右両側にインナーピンチ抑制凹部１３１を設けることで、インナーピンチＱが発生するのを抑制している。インナーピンチ抑制凹部１３１のタンク本体Ｔ２１ａ内部方向への突出量は、ビード形状部２４の突出量よりも小さい。つまり、インナーピンチ抑制凹部１３１の深さは、ビード形状部２４の深さに比べて浅くなっている。なお、第１実施形態の変形例と同様に、インナーピンチ発生懸念領域Ｋ２の片側にのみインナーピンチ抑制凹部１３１を配置してもよい。
　以上説明した第２実施形態に係る燃料タンクＴ２１によれば、第１実施形態に係る燃料タンクＴ１１と同様の効果を奏する。
≪第３実施形態に係る燃料タンク≫
　第３実施形態では、比較例となる燃料タンクの構造として、図１２Ａに示すものを想定する。つまり、比較例となる燃料タンクＴ３０のタンク本体Ｔ３０ａの上壁１２には、前後方向に並設された二つの突き当て部２１と、各々の突き当て部２１から互いに近接するように配置された一対のビード形状部２５とが形成されている。
　後側のビード形状部２５の前端部２５ａと前側のビード形状部２５の後端部２５ｂとは、対向して配置されている。タンク本体Ｔ３０ａでは、後側のビード形状部２５の前端部２５ａと前側のビード形状部２５の後端部２５ｂとの間が、インナーピンチＱが発生する懸念のあるインナーピンチ発生懸念領域Ｋ３となる。つまり、ビード形状部２５（ビード形状部２５に対応する成形型の突出部分）がパリソンＳの伸びを阻害する起点となり、第１実施形態と同様の原理によってインナーピンチＱが発生する。
　図１２Ｂに示すように、本実施形態での燃料タンクＴ３１では、インナーピンチ発生懸念領域Ｋ３（図１２Ａ参照）の左右両側にインナーピンチ抑制凹部２３１を設けることで、インナーピンチＱが発生するのを抑制している。インナーピンチ抑制凹部２３１のタンク本体Ｔ３１ａ内部方向への突出量は、ビード形状部２５の突出量よりも小さい。つまり、インナーピンチ抑制凹部２３１の深さは、ビード形状部２５の深さに比べて浅くなっている。なお、第１実施形態の変形例と同様に、インナーピンチ発生懸念領域Ｋ３の片側にのみインナーピンチ抑制凹部２３１を配置してもよい。
　以上説明した第３実施形態に係る燃料タンクＴ３１によれば、第１実施形態に係る燃料タンクＴ１１と同様の効果を奏する。
≪第４実施形態に係る燃料タンク≫
　第４実施形態では、比較例となる燃料タンクの構造として、図１３Ａに示すものを想定する。つまり、比較例となる燃料タンクＴ４０のタンク本体Ｔ４０ａの上壁１２には、前後方向に並設された二つの突き当て部２１と、突き当て部２１の間に配置されたビード形状部２６とが形成されている。
　ビード形状部２６の前端部２６ａは、前側の突き当て部２１の近くまで到達しており、また、ビード形状部２６の後端部２６ｂは、後側の突き当て部２１の近くまで到達している。タンク本体Ｔ４０ａでは、ビード形状部２６の前端部２６ａと前側の突き当て部２１との間およびビード形状部２６の後端部２６ｂと後側の突き当て部２１との間が、インナーピンチＱが発生する懸念のあるインナーピンチ発生懸念領域Ｋ４となる。つまり、ビード形状部２６（ビード形状部２６に対応する成形型の突出部分）および突き当て部２１（突き当て部２１に対応する成形型の突出部分）がパリソンＳの伸びを阻害する起点となり、第１実施形態と同様の原理によってインナーピンチＱが発生する。
　図１３Ｂに示すように、本実施形態での燃料タンクＴ４１では、インナーピンチ発生懸念領域Ｋ４（図１３Ａ参照）の左右両側にインナーピンチ抑制凹部３３１を設けることで、インナーピンチＱが発生するのを抑制している。インナーピンチ抑制凹部３３１のタンク本体Ｔ４１ａ内部方向への突出量は、ビード形状部２６や突き当て部２１の凹部２２，２３の突出量よりも小さい。つまり、インナーピンチ抑制凹部３３１の深さは、ビード形状部２６や突き当て部２１の凹部２２，２３の深さに比べて浅くなっている。なお、第１実施形態の変形例と同様に、インナーピンチ発生懸念領域Ｋ４の片側にのみインナーピンチ抑制凹部３３１を配置してもよい。
　以上説明した第４実施形態に係る燃料タンクＴ４１によれば、第１実施形態に係る燃料タンクＴ１１と同様の効果を奏する。
≪第５実施形態に係る燃料タンク≫
　第５実施形態では、比較例となる燃料タンクの構造として、図１４Ａに示すものを想定する。つまり、比較例となる燃料タンクＴ５０のタンク本体Ｔ５０ａの上壁１２には、前後方向に並設された二つの突き当て部２１が形成されている。二つの突き当て部２１は、短い間隔で配置されている。タンク本体Ｔ５０ａでは、二つの突き当て部２１の間が、インナーピンチＱが発生する懸念のあるインナーピンチ発生懸念領域Ｋ５となる。つまり、二つの突き当て部２１（突き当て部２１に対応する成形型の突出部分）がパリソンＳの伸びを阻害する起点となり、第１実施形態と同様の原理によってインナーピンチＱが発生する。
　図１４Ｂに示すように、本実施形態での燃料タンクＴ５１では、インナーピンチ発生懸念領域Ｋ５（図１４Ａ参照）の左右両側にインナーピンチ抑制凹部４３１を設けることで、インナーピンチＱが発生するのを抑制している。インナーピンチ抑制凹部４３１のタンク本体Ｔ５１ａ内部方向への突出量は、突き当て部２１の凹部２２，２３の突出量よりも小さい。つまり、インナーピンチ抑制凹部４３１の深さは、突き当て部２１の凹部２２，２３の深さに比べて浅くなっている。なお、第１実施形態の変形例と同様に、インナーピンチ発生懸念領域Ｋ５の片側にのみインナーピンチ抑制凹部４３１を配置してもよい。
　また、図１４Ｃに示す燃料タンクＴ５２（タンク本体Ｔ５２ａ）のように、インナーピンチ抑制凹部４３１の一部が突き当て部２１に重なるように配置されてもよい。図１４Ｃでは、各々の突き当て部２１に対して二つのインナーピンチ抑制凹部４３１を重ねて配置している。各々の突き当て部２１に対応する一対のインナーピンチ抑制凹部４３１は、インナーピンチ発生懸念領域Ｋ５（図１４Ａ参照）の両側に配置される。なお、インナーピンチ発生懸念領域Ｋ５の片側にのみインナーピンチ抑制凹部４３１を配置してもよい。
　また、図１４Ｄに示す燃料タンクＴ５３（タンク本体Ｔ５３ａ）や図１４Ｅに示す燃料タンクＴ５４（タンク本体Ｔ５４ａ）のように、一方の突き当て部２１に対してのみインナーピンチ抑制凹部４３１を配置してもよい。また、図１４Ｆに示す燃料タンクＴ５５（タンク本体Ｔ５５ａ）のように、各々の突き当て部２１に対して一つのインナーピンチ抑制凹部４３１を重ねて配置してもよい。図１４Ｆでは、前側の突き当て部２１に対応するインナーピンチ抑制凹部４３１は、インナーピンチ発生懸念領域Ｋ５（図１４Ａ参照）の左側に配置され、後側の突き当て部２１に対応するインナーピンチ抑制凹部４３１は、インナーピンチ発生懸念領域Ｋ５の右側に配置される。
　以上説明した第５実施形態に係る燃料タンクＴ５１～Ｔ５５によれば、第１実施形態に係る燃料タンクＴ１１と同様の効果を奏する。
≪第６実施形態に係る燃料タンク≫
　第６実施形態では、比較例となる燃料タンクの構造として、図１５Ａに示すものを想定する。つまり、比較例となる燃料タンクＴ６０のタンク本体Ｔ６０ａの上壁１２には、前後方向に延設されたビード形状部２７が形成されている。
　ビード形状部２７は、壁部を直線状に凹ませたものであり、溝形状を呈する。ビード形状部２７は、曲線状となる部位を含んでいてもよい。ビード形状部２７の先端は、下壁１１に接触していない。ビード形状部２７の前端部２７ａは、前側の第一側壁１３の近くまで到達しており、また、後端部２７ｂは、後側の第二側壁１４の近くまで到達している。タンク本体Ｔ６０ａでは、ビード形状部２７の前端部２７ａと第一側壁１３との間および後端部２７ｂと第二側壁１４との間が、インナーピンチＱが発生する懸念のあるインナーピンチ発生懸念領域Ｋ６，Ｋ６となる。つまり、ビード形状部２７（ビード形状部２７に対応する成形型の突出部分）がパリソンＳの伸びを阻害する起点となり、第１実施形態と同様の原理によってインナーピンチＱが発生する。
　図１５Ｂに示すように、本実施形態でのタンク本体Ｔ６１ａでは、インナーピンチ発生懸念領域Ｋ６（図１５Ａ参照）の左右両側にインナーピンチ抑制凹部５３１，５３１をそれぞれ設けることで、インナーピンチＱが発生するのを抑制している。インナーピンチ抑制凹部５３１のタンク本体Ｔ６１ａ内部方向への突出量は、ビード形状部２７の突出量よりも小さい。つまり、インナーピンチ抑制凹部５３１の深さは、ビード形状部２７の深さに比べて浅くなっている。なお、第１実施形態の変形例と同様に、インナーピンチ発生懸念領域Ｋ６の片側にのみインナーピンチ抑制凹部５３１を配置してもよい。
　以上説明した第６実施形態に係る燃料タンクＴ６１によれば、第１実施形態に係る燃料タンクＴ１１と同様の効果を奏する。
　以上発明の各実施形態およびその変形例について説明したが、本発明の趣旨に反しない範囲において適宜設計変更が可能である。
　例えば、各実施形態ではタンク本体の上壁１２にインナーピンチ抑制凹部３１，１３１，２３１，３３１，４３１，５３１を設けていたが、上壁１２に代えて又は上壁１２とともに下壁１１にインナーピンチ抑制凹部３１，１３１，２３１，３３１，４３１，５３１を設けてもよい。
　また、各実施形態では、凹形状部の一例として、突き当て部２１を構成する凹部２２，２３およびビード形状部２４，２５，２６，２７を示したが、凹形状部は他の形状であってもよい。
　Ｔ１１　　燃料タンク
　Ｔ１１ａ　タンク本体
　１１　　　下壁（壁部）
　１２　　　上壁（壁部）
　１３　　　第一側壁（立壁，壁部）
　１４　　　第二側壁（立壁，壁部）
　１５　　　第三側壁（立壁，壁部）
　１６　　　第四側壁（立壁，壁部）
　２１　　　突き当て部
　２２，２３　凹部（凹形状部）
　２４，２５，２６，２７　ビード形状部（凹形状部）
　３１，１３１，２３１，３３１，４３１，５３１　インナーピンチ抑制凹部
　２，３，９０２，９０３　成形型
　２ａ，３ａ，９０２ａ，９０３ａ　成形面
　２ｊ，３ｊ　突当成形部
　２ｋ　　　インナーピンチ抑制凸部
　Ｋ１，Ｋ２，Ｋ３，Ｋ４，Ｋ５，Ｋ６　インナーピンチ発生懸念領域
　Ｓ　　　　パリソン
　Ｑ　　　　インナーピンチ

Claims (3)

  1. 　タンク本体から連続してなり内側へ突出した凹形状部を有する燃料タンクであって、
    　前記タンク本体の立壁と前記凹形状部との間、又は、二つの前記凹形状部の間においてインナーピンチが発生する懸念のあるインナーピンチ発生懸念領域の少なくとも片側に配置され、前記凹形状部の突出量よりも小さい突出量を有するインナーピンチ抑制凹部を備える、
    　ことを特徴とする燃料タンク。
  2. 　前記凹形状部は、対向する壁部を凹ませて底部同士を接合した突き当て部を構成する凹部、又は、波消しあるいは変形抑制を意図して形成されたビード形状部である、
    　ことを特徴とする請求項１に記載の燃料タンク。
  3. 　前記インナーピンチ抑制凹部は、インナーピンチ発生懸念領域の両側に配置される、ことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の燃料タンク。
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