WO2023037627A1 - 管理装置および管理方法 - Google Patents

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WO2023037627A1
WO2023037627A1 PCT/JP2022/013185 JP2022013185W WO2023037627A1 WO 2023037627 A1 WO2023037627 A1 WO 2023037627A1 JP 2022013185 W JP2022013185 W JP 2022013185W WO 2023037627 A1 WO2023037627 A1 WO 2023037627A1
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WO
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time
product
event
unit
production line
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PCT/JP2022/013185
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English (en)
French (fr)
Inventor
孝 大森
克敏 小澤
哲 尹
謙二 水島
Original Assignee
オムロン株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by オムロン株式会社 filed Critical オムロン株式会社
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    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/418—Total factory control, i.e. centrally controlling a plurality of machines, e.g. direct or distributed numerical control [DNC], flexible manufacturing systems [FMS], integrated manufacturing systems [IMS], computer integrated manufacturing [CIM]
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q50/00—Systems or methods specially adapted for specific business sectors, e.g. utilities or tourism
    • G06Q50/04—Manufacturing
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]

Definitions

  • the present disclosure relates to a management device and management method.
  • Patent Document 1 manages the time for each work of a plurality of processes in order to discover such waste, and one axis is time and the other axis is a plurality of processes.
  • a work management system is disclosed that displays a diagram on a coordinate plane of .
  • Patent Literature 1 In the technology disclosed in Patent Literature 1, in order to discover waste from the diagram, the administrator needs to grasp the state of the diagram when there is no waste as preliminary knowledge, and compare the state with the current diagram. There is Therefore, there is a problem that a person without prior knowledge cannot easily find waste.
  • the present disclosure has been made in view of the above problems, and its object is to provide a management device and a management method that assist even those who do not have prior knowledge to find work waste in a production line. is.
  • the management device manages the operational status of a production line including multiple processes.
  • the management device includes a first acquisition unit, a collection unit, an identification unit, and a calculation unit.
  • the first acquisition unit acquires event information indicating occurrence of an event in the production line.
  • the collection unit collects time information indicating the processing start time and the processing end time of each of the plurality of steps for each individual product to be processed in the plurality of steps.
  • the identifying unit identifies a static bottleneck process among the plurality of processes based on the time information.
  • the calculation unit calculates an expected completion time of processing by the production line for each individual product based on the end time of the static bottleneck process for each individual product in the period before the occurrence of the event.
  • the manager can find wasteful work on the production line by comparing the expected completion time and the actual completion time of the production line for each individual product. In other words, the manager can discover wasteful work in the production line without prior knowledge.
  • the management device includes a providing unit that provides a graph in which the first axis is time and the second axis is the order of introduction of individual products.
  • the graph shows the processing time period of each of the multiple processes for each individual product.
  • the manager can easily grasp the processing time period of each of the multiple processes for each individual product.
  • the graph further includes a line indicating the expected completion time for each individual product.
  • the line indicating the estimated completion time for each individual product is almost straight. Therefore, the administrator can easily grasp the expected completion time for each individual product.
  • the graph includes marks corresponding to the process in which the event occurred and to the event in the processing time period including the time at which the event occurred.
  • the administrator can easily identify the cause of the large time difference between the expected completion time and the actual production line processing end time.
  • the calculation unit calculates the delay time, which is the difference between the expected completion time and the processing end time of the final process among the multiple processes.
  • the manager can recognize that work is wasted when the delay time is long.
  • the identifying unit calculates the production time per product for each of the plurality of processes based on the time information, and determines the static bottleneck process based on the production time per product. Identify.
  • static bottleneck processes can be identified by considering the production time per product.
  • the management device includes a second acquisition unit that acquires a first moving image from an imaging device that includes the action range of a worker on the production line in its field of view, and a time change of the position of each individual product based on time information. and a generating unit that generates a second moving image showing The providing unit provides a screen on which the first moving image and the second moving image are displayed in synchronization.
  • the administrator can easily grasp the relationship between the position of the worker and the position of the individual product by checking the first moving image and the second moving image.
  • a management method for managing the operational status of a production line including multiple processes includes first to fourth steps.
  • the first step is to obtain event information indicating the occurrence of an event on the production line.
  • the second step is a step of collecting time information indicating the processing start time and the processing end time of each of the plurality of steps for each individual product to be processed in the plurality of steps.
  • the third step is to identify a static bottleneck process among the multiple processes based on the time information.
  • the fourth step is a step of calculating the expected completion time of processing by the production line for each individual product based on the end time of the static bottleneck process for each individual product in the period before the occurrence of the event.
  • FIG. 3 is a diagram showing an example of a single product to be processed by the production line shown in FIG. 2;
  • FIG. 3 is a schematic diagram showing the hardware configuration of a management device;
  • FIG. 4 is a diagram illustrating an example of operations performed to identify static bottleneck processes; It is a figure explaining the calculation method of the completion expected time.
  • FIG. 4 shows an example of the information provision screen provided by the conventional management system. It is a figure which shows an example of the information provision screen provided in this Embodiment.
  • FIG. 10 is a diagram showing an example of a selection screen for a playback time zone;
  • FIG. 10 is a diagram showing another example of the information providing screen provided in the present embodiment;
  • FIG. 10 is a diagram showing still another example of the information providing screen provided in the present embodiment;
  • FIG. 1 is a diagram illustrating an example of a system to which a management device according to an embodiment is applied; As shown in FIG. 1, the system 1 includes a management device 100, a production line 200, a host system 300, a camera 400 that is an imaging device, a terminal 500, and a time synchronization server 600. A system 1 is provided at a production site such as a factory.
  • the production line 200 includes a plurality of processes 210 that sequentially process the single product 2 and one or more transport devices 230 that transport the single product 2 between adjacent processes 210 .
  • the single product 2 is an individual product and includes an intermediate product.
  • the host system 300 has a database 310 in which information on the production line 200 is accumulated.
  • the information accumulated in the database 310 is acquired from an input device, facilities of a plurality of processes 210 included in the production line 200, and a control device (for example, a programmable logic controller (PLC)) (not shown) that controls the facilities. .
  • PLC programmable logic controller
  • Information accumulated in the database 310 includes event information indicating occurrence of an event in the production line 200 .
  • An event is an element in which the four points (4M) of Man, Machine, Material, and Method change. , troubleshooting of equipment, change of material or material manufacturer, change of manufacturing method, change of inspection method, etc.
  • the event information indicates the type of event, the process in which the event occurred, the time when the event occurred, the start time and end time of the event, and the like.
  • the event information indicates the occurrence time of an event that ends in a short time, such as a change of materials, and indicates the start time and completion time of the event, for an event that takes a long time, such as equipment repair.
  • the information accumulated in the database 310 may include production record information.
  • the production record information indicates the product type, lot number, input start time and input completion time of each lot, production quantity, input man-hours, throughput, and the like.
  • the camera 400 is installed so as to include the action range of the worker on the production line 200 in its field of view, and images the field of view.
  • the captured moving image is used to confirm the worker's flow line.
  • the system 1 may include multiple cameras 400 .
  • the management device 100 manages the operational status of the production line 200.
  • the terminal 500 is, for example, a general-purpose computer device (laptop PC, tablet, smart phone, etc.), and is communicably connected to the management device 100 .
  • the management device 100 provides the terminal 500 with information indicating the operation status of the production line 200 in response to a request from the terminal 500 .
  • the time synchronization server 600 is placed on the Internet and manages absolute time.
  • the management device 100 executes a management method including steps S1 to S4.
  • step S ⁇ b>1 the management device 100 acquires (reads) event information indicating the occurrence of an event in the production line 200 from the database 310 of the host system 300 .
  • step S2 the management device 100 collects time information indicating the processing start time and processing end time of each of the plurality of steps 210 for each individual product 2 to be processed in the plurality of steps 210.
  • the management device 100 sends from each process 210 a signal indicating that the single product 2 has been carried in (hereinafter referred to as a "carrying-in signal”) and a signal indicating that the single product 2 has been carried out (hereinafter referred to as a "carrying-out signal"). (referred to as a "signal”) and
  • the management device 100 acquires the time when the carry-in signal is received from the time synchronization server 600 as the processing start time.
  • the management device 100 acquires the time when the unloading signal is received from the time synchronization server 600 as the processing end time.
  • the management device 100 manages the time information indicating the processing start time and the processing end time thus acquired.
  • steps S1 and S2 are not particularly limited.
  • the management device 100 may execute step S1 each time an event occurs, or may execute step S1 at regular intervals (for example, one day). In this case, step S1 is executed after step S2.
  • step S1 the management device 100 acquires event information regarding events that have occurred within a certain period of time.
  • step S3 the management device 100 identifies the static bottleneck process among the multiple processes 210 based on the time information.
  • a static bottleneck process is a process that controls the production efficiency of the production line 200 .
  • a static bottleneck process is a process that constantly has the greatest impact on the pitch time of the entire production line 200 during regular process progress.
  • the pitch time also called tact time, is the maximum value of the cycle time of each process.
  • the cycle time is the work cycle time from the completion of the work for the single product 2 to the completion of the work for the next single product 2 .
  • the process with the maximum cycle time is identified as the static bottleneck process.
  • the static bottleneck process the process that minimizes the number of product units 2 output per unit time is specified.
  • the bottleneck process also includes a dynamic bottleneck process.
  • a dynamic bottleneck process is a process in which the processing capacity is attenuated due to the occurrence of an unexpected event, temporarily affecting the pitch time of the entire production line 200 .
  • static bottleneck processes are identified instead of dynamic bottleneck processes.
  • step S4 the management device 100 calculates the expected completion time of the processing by the production line 200 for each individual product 2 based on the end time of the static bottleneck process for each individual product 2 in the period before the occurrence of the event. calculate.
  • the expected completion time is the time at which processing by the production line 200 will be completed assuming that no event occurs. Therefore, the manager can find wasteful work in the production line 200 by comparing the expected completion time and the actual completion time of the processing by the production line 200 for each individual product 2 . In other words, the manager can find waste in the work on the production line 200 without having prior knowledge of the state of the diagram when there is no waste.
  • the production line 200 included in the system 1 is not limited to the line including the three processes 210 shown in FIG. 1, and can take various forms.
  • FIG. 2 is a diagram showing an example of a production line applied to the system of this embodiment.
  • FIG. 2 shows a production line 200A for surface mounting (SMT: Surface Mount Technology).
  • FIG. 3 is a diagram showing an example of a single product to be processed by the production line shown in FIG.
  • the single product 2 has a PCB board 5 and is also called an "Individual Piece".
  • the electronic circuit 6 is mounted on the PCB board 5 by processing the single product 2 by the production line 200A.
  • a two-dimensional code 3 indicating an individual ID for identifying a single product 2 is printed in advance on the PCB board 5 .
  • the two-dimensional code 3 is printed at multiple locations, but the two-dimensional code 3 may be printed at only one location.
  • a code reader which will be described later, may be installed at a position where one of the two two-dimensional codes 3 can be read. Therefore, the flexibility of the installation position of the code reader is increased.
  • the production line 200A includes six processes 210a-210f.
  • the product unit 2 is conveyed in order of steps 210a to 210f.
  • steps 210a to 210f will be referred to as “step 210” unless the steps 210a to 210f are specifically distinguished.
  • Each step 210 processes the single product 2 conveyed from the upstream side, and outputs the processed single product 2 to the downstream side.
  • Equipment 220 is installed in each process 210 .
  • the first step 210a is the printing step.
  • a printer 220a is installed as equipment 220 in step 210a.
  • the printer 220a receives the single product 2 from the loader 220g and applies cream solder to the PCB board 5. As shown in FIG.
  • the single product 2 that has undergone the process of step 210a is transported to step 210b by the transport device 230a.
  • the second step 210b is the print inspection step.
  • a print inspection machine 220b is installed as equipment 220 in step 210b.
  • the print inspection machine 220b inspects whether or not the shape of the cream solder is within a reference range based on an image obtained by imaging the PCB board 5 coated with cream solder, for example.
  • the single product 2 that has undergone the process of step 210b is transported to step 210c by the transport device 230b.
  • the third step 210c is the mounting step.
  • a mounter 220c is installed as equipment 220 in step 210c.
  • the mounter 220 c mounts electronic components on predetermined positions on the PCB board 5 .
  • the single product 2 that has undergone the process of step 210c is transferred to step 210d by the transfer device 230c.
  • the fourth process 210d is a mounting inspection process.
  • a mounting inspection machine 220d is installed as equipment 220 in step 210d.
  • the mounting inspection machine 220d inspects whether or not the position of the electronic component is within the reference range based on an image obtained by imaging the PCB board 5 on which the electronic component is mounted, for example.
  • the single product 2 that has undergone the process of step 210d is transported to step 210e by the transport device 230d.
  • a fifth step 210e is a reflow step.
  • a reflow furnace 220e is installed as equipment 220 in step 210e.
  • the reflow furnace 220e melts the cream solder by heating the PCB board 5 and solders the electronic components.
  • the single product 2 that has undergone the process of step 210e is transported to step 210f by the transport device 230e.
  • the sixth step 210f is a reflow inspection step.
  • a reflow inspection machine 220f is installed as equipment 220 in the process 210f.
  • the reflow inspection machine 220f inspects the presence or absence of soldering defects, for example, based on an image obtained by imaging the PCB board 5 to which electronic components are soldered.
  • the single product 2 that has undergone the process of step 210f is transferred to the unloader 220h by the transfer device 230f.
  • the unloader 220h unloads the single product 2 produced by the production line 200A to the outside.
  • Each of the facilities 220 (printer 220a, print inspection machine 220b, mounting machine 220c, mounting inspection machine 220d, reflow furnace 220e, and reflow inspection machine 220f) installed in processes 210a to 210f has code readers 240, 242. .
  • code readers 240, 242. In FIG. 2, only the code readers of the printing machine 220a installed in the process 210a are marked with the codes "240" and "242".
  • the code reader 240 is placed near the entrance of the facility 220, reads the two-dimensional code 3 of the single product 2 put into the facility 220, and outputs a carry-in signal including the read individual ID.
  • the carry-in signal is output to the management device 100 .
  • the code reader 242 is placed near the exit of the facility 220, reads the two-dimensional code 3 of the single product 2 discharged from the facility 220, and outputs a carry-out signal including the read individual ID.
  • the unloading signal is output to the management device 100 .
  • FIG. 4 is a schematic diagram showing the hardware configuration of the management device.
  • Management device 100 typically has a structure that conforms to a general-purpose computer architecture.
  • the management device 100 includes a processor 101, a memory 102, a storage 103, and a communication interface 104.
  • the processor 101 is composed of a CPU (Central Processing Unit), an MPU (Micro Processing Unit), and the like.
  • the memory 102 is composed of, for example, a volatile storage device such as a DRAM (Dynamic Random Access Memory) or an SRAM (Static Random Access Memory).
  • the storage 103 is configured by, for example, a non-volatile storage device such as an SSD (Solid State Drive) or HDD (Hard Disk Drive).
  • the storage 103 stores a management program 110 for managing the operational status of the production line 200 .
  • the communication interface 104 exchanges data with external devices (for example, equipment 220 of each process 210, host system 300, camera 400).
  • FIG. 5 is a schematic diagram showing the functional configuration of the management device.
  • the management device 100 includes a first acquisition unit 11, a collection unit 12, a second acquisition unit 13, a storage unit 14, an identification unit 15, a calculation unit 16, a work position detection A section 17 , a second moving image generation section 18 , and an information provision section 19 are provided.
  • Storage unit 14 is implemented by memory 102 and storage 103 shown in FIG.
  • First acquisition unit 11 , collection unit 12 and second acquisition unit 13 are implemented by communication interface 104 and processor 101 executing management program 110 .
  • the identifying unit 15 , the calculating unit 16 , the work position detecting unit 17 , the second moving image generating unit 18 , and the information providing unit 19 are realized by the processor 101 executing the management program 110 .
  • the first acquisition unit 11 acquires event information 21 indicating occurrence of an event in the production line 200 from the host system 300 . Furthermore, the first acquisition unit 11 also acquires the production record information 20 from the host system 300 . The first acquisition unit 11 stores the acquired production record information 20 and event information 21 in the storage unit 14 . The first acquisition unit 11 may acquire new production record information 20 and event information 21 from the host system 300 each time new production record information 20 and event information 21 are accumulated in the host system 300 . Alternatively, the first acquisition unit 11 may acquire from the host system 300 the production record information 20 and the event information 21 accumulated during the certain period of time (for example, one day) at regular intervals.
  • the collection unit 12 collects time information 22 indicating the processing start time and processing end time of each of the plurality of steps 210 for each individual product 2 to be processed in the plurality of steps 210 .
  • the collection unit 12 receives the carry-in signal and the carry-out signal from the facility 220 installed in each process 210 .
  • the collection unit 12 acquires the time when the carry-in signal is received from the time synchronization server 600 as the processing start time.
  • the collection unit 12 acquires from the time synchronization server 600 the time when the unloading signal is received as the processing end time.
  • the collection unit 12 generates time information 22 indicating the processing start time and the processing end time for each individual product 2 for each process 210 and stores the generated time information 22 in the storage unit 14 . In this manner, the collection unit 12 collects the time information 22 for each individual product 2 for each process 210 .
  • the time information 22 is information that associates a process ID that identifies the process 210 in which the equipment 220 is installed, an individual ID that identifies the individual product 2, a processing start time, and a processing end time.
  • the collection unit 12 causes the time information 22 to include a process ID that identifies the process 210 including the equipment 220 that is the source of the carry-in signal and the carry-out signal.
  • the collection unit 12 causes the time information 22 to include an individual ID (individual ID corresponding to the two-dimensional code 3 of the individual product 2) read from the carry-in signal and the carry-out signal.
  • the second acquisition unit 13 acquires first moving image data (hereinafter simply referred to as "first moving image") 24 from the camera 400.
  • the first moving image 24 is obtained by imaging with the camera 400 .
  • the field of view of camera 400 includes the range of motion of workers on production line 200 . Therefore, the first moving image 24 shows a worker working on the production line 200 .
  • the second acquiring unit 13 acquires the first moving image 24 in units of a predetermined period of time at predetermined time intervals (for example, in units of one minute).
  • the second acquisition unit 13 stores the acquired first moving image 24 in the storage unit 14 .
  • the first moving image 24 is stored in the storage unit 14 in association with the camera ID that identifies the camera 400 that captured the image.
  • the identifying unit 15 identifies the static bottleneck process among the multiple processes 210 based on the time information 22 stored in the storage unit 14 .
  • the identification unit 15 performs an operation for identifying a static bottleneck process.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating an example of computations performed to identify static bottleneck processes.
  • the specifying unit 15 calculates the standard time of the process 210 based on the time information 22 acquired from the equipment 220 of each process 210 .
  • the specifying unit 15 extracts the time information 22 including the process ID corresponding to the process 210 from the time information 22 stored in the storage unit 14 for each of the multiple processes 210 .
  • the specifying unit 15 calculates the processing time from the processing start time to the processing end time for each of the extracted time information 22 .
  • the identifying unit 15 creates a histogram of the calculated processing times, as shown in FIG. 6, and determines the median value as the standard time.
  • the standard time is also called RPT (Raw Process Time) and corresponds to the standard processing time in step 210 .
  • the identification unit 15 calculates the production time per product for each of the multiple processes 210 . Specifically, the specifying unit 15 stores in advance the number N of products that can be processed simultaneously for each process 210 . The specifying unit 15 calculates the time obtained by dividing the standard time by N as the production time per product.
  • the identification unit 15 stores "p" as the number of products that can be processed at the same time for the process 210 in which p units of equipment 220 capable of processing only one single product 2 are installed.
  • the specifying unit 15 stores "q" as the number of products that can be processed simultaneously for the process 210 in which only one facility 220 (for example, the reflow furnace 220e) capable of accommodating q pieces of individual products 2 at the same time is installed. are doing.
  • the identifying unit 15 identifies the process with the longest production time per product as the static bottleneck process.
  • the static bottleneck process may change for each product type or lot. Therefore, the specifying unit 15 may read out the introduction start time and the introduction completion time of each product type or each lot from the production record information 20 . Then, the identification unit 15 identifies the static bottleneck process in each product type or each lot based on the time information 22 including the individual IDs of the individual products 2 that have been loaded from the loading start time to the loading completion time. may
  • the calculation unit 16 calculates the expected completion time of processing by the production line 200 for each individual product 2 based on the processing end time of the static bottleneck process for each individual product 2 in the period before the occurrence of the event. In the production line 200, processing is performed on a lot-by-lot basis. Therefore, the calculation unit 16 calculates the expected completion time for each individual product 2 for each lot.
  • FIG. 7 is a diagram explaining a method of calculating the expected completion time.
  • FIG. 7 shows an example where production line 200 includes three processes 210x, 210y, and 210z, with process 210y being the static bottleneck process.
  • FIG. 7 shows a graph 30 in which the horizontal axis is the time and the vertical axis is the order in which the individual products 2 are introduced.
  • a graph 30 shows processing time periods 31x, 31y, and 31z of steps 210x, 210y, and 210z for each single product 2, respectively.
  • processing time zones 31 x, 31 y, and 31 z are defined by time information 22 .
  • the calculator 16 identifies a period T before the occurrence time (or start time) of the first event indicated by the event information 21 .
  • the calculation unit 16 calculates the number of individual products 2 for which the step 210y is completed per unit time in the period T (hereinafter referred to as "ideal processing speed"). Specifically, the calculation unit 16 obtains the approximate straight line 32 for the point 33 corresponding to the processing end time of the step 210y for each individual product 2 in the period T.
  • FIG. The ideal processing speed corresponds to the slope of the approximate straight line 32 .
  • the calculation unit 16 obtains a line 35 that passes through a point 34 corresponding to the processing end time of the final step 210 for the first single product 2 and that is parallel to the approximate straight line 32 .
  • the calculation unit 16 calculates the delay time, which is the difference between the expected completion time and the processing end time of the final step 210 among the plurality of steps.
  • Information indicating the standard time of each step 210 calculated by the identifying unit 15 and information indicating the expected completion time and delay time calculated by the calculating unit 16 are stored in the storage unit 14 as calculation result information 23.
  • the work position detection unit 17 detects the worker's position (hereinafter referred to as "work position") for each time based on the first moving image 24. For example, the work position detection unit 17 uses a known object recognition technique to detect the area in which the worker appears in each frame of the first moving image 24 . The work position detection unit 17 determines, for example, the center of the circumscribed rectangle of the detected area as the work position. The work position detection unit 17 generates work position information 25 that associates the time of each frame with the work position detected from the frame, and stores the generated work position information 25 in the storage unit 14 .
  • the second moving image generation unit 18 Based on the time information 22, the second moving image generation unit 18 generates a second moving image showing the temporal change of the position of each individual product 2 (hereinafter referred to as "product position").
  • the second moving image is, for example, an animation in which marks corresponding to individual products 2 (hereinafter referred to as “product marks”) are superimposed on a model image of the production line 200 .
  • the second moving image generator 18 extracts the time information 22 for each process 210 for each individual product 2 .
  • the second moving image generator 18 determines the product position at the process start time as the entrance position of the process 210 and the product position at the process end time as the exit of the process 210 .
  • the second moving image generator 18 determines the product position at each time from the process start time to the process end time, assuming that the process 210 moves at a constant speed from the entrance to the exit.
  • the second moving image generation unit 18 assumes that each product unit 2 moves at a constant speed from the exit of the upstream process 210 of the two adjacent processes 210 to the entrance of the downstream process 210.
  • the product position at each time from the processing end time of the process 210 on the downstream side to the processing start time of the process 210 on the downstream side is determined.
  • the second moving image generation unit 18 generates the second moving image by superimposing the product mark on the position corresponding to the product position at that time on the model image of the production line 200 for each time frame of the second moving image.
  • the second moving image generation unit 18 generates a second moving image 26 for each predetermined time (for example, every minute).
  • the information providing unit 19 provides various types of information. Specifically, the information providing unit 19 provides the terminal 500 with an information providing screen generated from the information stored in the storage unit 14 in response to a request from the terminal 500 .
  • the information providing screen includes, for example, the standard time and the expected completion time indicated by the calculation result information 23, the delay time that is the difference between the expected completion time and the actual processing end time of the final step 210, the first moving image 24, the second 2 moving image 26, the flow line of the worker generated from the work position information 25, and the like.
  • FIG. 8 is a diagram showing an example of an information providing screen provided by a conventional management system.
  • FIG. 8 shows an information providing screen 940 including a diagram with time on the horizontal axis and a plurality of processes on the vertical axis.
  • Informational screen 940 shows a diagram corresponding to production line 200 including three processes. That is, the diagram shows a processing time slot 941 for the first step, a processing time slot 942 for the second step, and a processing time slot 942 for the third step. With such a diagram, it is difficult to indicate the expected completion time of the production line 200 for each individual product 2 when no event has occurred.
  • the expected completion time is indicated in the diagram, it is conceivable to attach a plurality of dots corresponding to the expected completion times of the plurality of individual products 2 to the row corresponding to the final process. In this case, it is difficult for the administrator to grasp the correspondence relationship between each of the plurality of points and the plurality of single product units 2 that have been introduced. As a result, it becomes difficult for administrators to discover waste.
  • a line 945 indicates the processing end time for each process of each individual product 2 . Waste on the production line is due to events that have occurred in the past. Therefore, the administrator follows the line 945 to identify the cause of waste. However, the line 945 will be drawn by the number of product units 2 . Therefore, it becomes difficult to identify a target line 945 from many lines 945 and trace the identified line 945 . As a result, it becomes difficult to identify the cause of waste. In particular, when multiple events occur, it becomes even more difficult to identify the cause of the waste.
  • the administrator can easily identify the cause of waste by using the management device 100 according to the present embodiment.
  • FIG. 9 is a diagram showing an example of an information providing screen provided in this embodiment.
  • FIG. 9 shows an information providing screen 40 including a graph 30 in which the first axis (horizontal axis) is the time and the second axis (vertical axis) is the order of introduction of the individual products 2 .
  • the graph 30 shows processing time periods 41h to 41k from the processing start time to the processing end time of the four processes for each single product 2.
  • the information provision screen 40 shown in FIG. 9 is displayed for the target lot.
  • the information providing unit 19 Based on the event information 21, the information providing unit 19 identifies the process in which each event occurred and the time of occurrence or end of each event (hereinafter referred to as "event time"). The information providing unit 19 determines a processing time period that corresponds to the identified process and includes the identified event time. The information providing unit 19 displays a mark 42 (including marks 42 a and 42 b ) indicating occurrence of an event in the determined processing time period in the graph 30 of the information providing screen 40 . That is, the graph 30 includes a mark 42 corresponding to the process in which the event occurred and to the event in the processing time period including the time at which the event occurred.
  • the information providing unit 19 includes in the graph 30 of the information providing screen 40 a straight line 44 that connects the points 43 corresponding to the estimated completion times of the individual products 2 . That is, the graph 30 includes a straight line 44 indicating the expected completion time for each individual product 2 . Furthermore, the information providing unit 19 includes a line 46 that connects the points 45 corresponding to the processing end time of the final process of each individual product 2 in the graph 30 . The information providing unit 19 includes in the graph 30 an arrow 47 indicating the delay time, which is the difference between the expected completion time and the processing end time of the final process, for the individual product 2 that was put in last in the target lot.
  • the manager can grasp the delay time in the target lot. Further, by confirming the time difference between the straight line 44 and the line 46, the administrator can easily grasp which single product 2 out of the multiple single products 2 included in the target lot has been wasted in processing. .
  • the administrator confirms that the time difference between the straight line 44 and the line 46 is large for the single product 2 corresponding to the processing time zone including the mark 42a, compared to the single product 2 put in immediately before. As a result, the administrator can guess that the cause of the time difference 48a is the event corresponding to the mark 42a.
  • the administrator can confirm that the time between the straight line 44 and the line 46 matches the time difference 48a for the single product 2 that was introduced after the single product 2 corresponding to the mark 42a. As a result, the administrator can understand that the influence of the event corresponding to the mark 42a is maintained even in the single product 2 processed after the occurrence of the event.
  • the administrator confirms that the time difference between the straight line 44 and the line 46 is large for the single product 2 corresponding to the processing time zone including the mark 42b, compared to the single product 2 put in immediately before. As a result, the administrator can guess that the cause of the time difference 48b is the event corresponding to the mark 42b.
  • the administrator can confirm that the time between the straight line 44 and the line 46 matches the time difference 48b for the single product 2 that was introduced after the single product 2 corresponding to the mark 42b. As a result, the administrator can understand that the influence of the event corresponding to the mark 42b is maintained even in the single product 2 processed after the occurrence of the event.
  • the administrator can identify the two events corresponding to the marks 42a and 42b as the cause of the delay time indicated by the arrow 47.
  • the information providing screen 40 shown in FIG. 9 accepts an operation for instructing video playback. For example, when the mark 42 is clicked, the information providing unit 19 provides a selection screen for the playback time zone.
  • FIG. 10 is a diagram showing an example of a playback time zone selection screen.
  • the selection screen 70 includes an input field 71 for designating the production line 200 , input fields 72 and 73 for selecting the video time period, and an input field 74 for selecting the camera 400 .
  • the administrator inputs necessary items in the input fields 71 to 74 according to the production line 200, the time zone and the camera 400 for which he/she wants to check the moving image.
  • the selection screen 70 includes radio buttons 75a to 75c and a play button 76.
  • the radio button 75a is selected when the first moving image 24 is desired to be reproduced.
  • the radio button 75b is selected when the first moving image 24 and the second moving image 26 are desired to be reproduced.
  • the radio button 75c is selected when the worker's flow line is desired to be displayed.
  • the information providing unit 19 provides an information providing screen according to the selection of the radio buttons 75a to 75c in response to the reproduction button 76 being clicked.
  • the information providing unit 19 creates a moving image for playback in response to clicking the playback button 76 .
  • the information providing unit 19 stores one or more first moving images 24 corresponding to the camera ID of the camera 400 input in the input field 74 and included in the playback time period input in the input fields 72 and 73.
  • the one or more first moving images 24 are read out from the unit 14 and connected.
  • the information providing unit 19 reads one or more second moving images 26 included in the reproduction time period from the storage unit 14 and connects the one or more second moving images 26 .
  • FIG. 11 is a diagram showing another example of the information providing screen provided in this embodiment.
  • FIG. 10 shows an information providing screen 50 provided when the play button 76 is clicked while the radio button 75b is selected on the selection screen 70 shown in FIG.
  • the information provision screen 50 includes areas 51 and 52, a play button 53, a scroll bar 54, a speed change button 56, and a download button 57.
  • the information provision unit 19 synchronizes the first video 24 and the second video 26 and displays them on the information provision screen 50 in response to the playback button 53 being clicked. Specifically, the first moving image 24 is displayed in the area 51 and the second moving image 26 is displayed in the area 52 .
  • a worker 58 is shown in the first moving image 24 .
  • the second moving image 26 also includes product marks 59 at the positions of the individual products 2 .
  • the product mark 59 is displayed at the position of the single product 2 housed in the equipment 220 . Therefore, by checking the areas 51 and 52, the manager can easily grasp the relationship between the position of the worker 58 and the position of each individual product 2 at each time.
  • the display form of the product mark 59 is preferably different for each lot of the single product 2. This allows the administrator to grasp the lot change.
  • the product mark 59b indicates the product position of the lot that is input next to the lot of the single product 2 corresponding to the product mark 59a.
  • the administrator when the administrator identifies the event that causes the delay time on the information providing screen 40 shown in FIG. 9, the administrator confirms the first moving image 24 and the second moving image 26 in the time period including the occurrence time of the event. As a result, the manager can confirm whether or not the work situation was appropriate when the event occurred.
  • the manager determines that the video of the worker with short delay time is ideal work and Videos may be used to educate workers with long lag times.
  • An appropriate relationship between the position of the product unit 2 and the position of the worker can be grasped by checking the video of the worker whose delay time is short. A worker with a long delay time can learn an appropriate position for himself according to the position of the single product 2 based on this relationship.
  • the manager can grasp the relationship between the worker's work position and the product position due to lot changes.
  • the manager can use the information providing screen 50 shown in FIG. 10 for education of work at the time of lot change.
  • a worker who takes a long time to change a lot can check the videos of other workers to find the appropriate position of the product in the lot before the change, the product position in the lot after the change, and the worker's position. It can understand the relationship and learn its own appropriate position according to the product position of each lot.
  • the information providing unit 19 changes the frames displayed in the areas 51 and 52 according to the operation of the scroll bar 54 on the cursor 54a.
  • the information providing section 19 changes the playback speed according to the operation of the speed change button 56 . Accordingly, by appropriately operating the scroll bar 54 and the speed change button 56, the administrator can check the details of the first moving image 24 and the second moving image 26 for a desired time period.
  • the information providing unit 19 saves the files indicating the first moving image 24 and the second moving image 26 to be reproduced in the specified folder of the terminal 500 .
  • the administrator can confirm the first moving image 24 and the second moving image 26 using the files saved (downloaded) in the designated folder of the terminal 500 without accessing the management device 100 .
  • the files downloaded to the terminal 500 include a video in which one or more first videos 24 included in the playback time period are linked, and a video in which one or more second videos 26 included in the playback time zone are linked. indicate.
  • FIG. 12 is a diagram showing still another example of the information providing screen provided in this embodiment.
  • the information providing screen 60 shown in FIG. 12 includes a table 61 showing changes in monthly production numbers for each product type.
  • the manager identifies the product whose monthly production quantity is less than the planned quantity, and confirms the information provision screen 40 shown in FIG. 9 for the identified product.
  • the administrator may check the effect of education using the information providing screen 50 shown in FIG. 11 on the information providing screen 60 shown in FIG.
  • the information providing unit 19 may provide the terminal 500 with an information providing screen showing the standard time of each step 210.
  • code readers 240 and 242 are installed in the equipment installed in step 210 .
  • the code readers 240 and 242 may also be installed on the conveying device 230 between the adjacent processes 210 to manage the period during which the single product 2 is conveyed by the conveying device 230 .
  • the specifying unit 15 calculates the production time per product by dividing the standard time by the number of products N that can be processed simultaneously.
  • the method of calculating the production time per product is not limited to this.
  • a process with a large variation in the histogram shown in FIG. 6 can be a static bottleneck process. Therefore, the production time per product may be calculated in consideration of the histogram variations. For example, the sum of the standard time and the time that is a predetermined coefficient times the standard deviation of the histogram is calculated, and the production time per product is calculated by dividing the sum by the number of products N that can be processed simultaneously. good.
  • a management device (100) comprising a calculation unit (16) for calculating time.
  • (Configuration 2) A providing unit (19) for providing a graph (30) having a first axis of time and a second axis of the order of introduction of the product unit (2), The management device (100) according to configuration 1, wherein the graph (30) indicates processing time periods (41h to 41k) of each of the plurality of steps (210) for each of the individual products (2).
  • Composition 3 The management device (100) according to configuration 2, wherein the graph (30) further includes a line (44) indicating the expected completion time for each product (2).
  • the graph (30) includes a mark (42) corresponding to the process in which the event occurred and the event in the processing time zone (41h to 41k) including the time at which the event occurred. 4.
  • the management device (100) according to 2 or 3.
  • composition 5 The management device according to any one of configurations 1 to 4, wherein the calculation unit (16) calculates a delay time that is a difference between the expected completion time and the processing end time of the final step among the plurality of steps. (100).
  • composition 6 The specifying unit (15) calculating the production time per product for each of the plurality of processes based on the time information; 6.
  • Composition 7 a second acquisition unit (13) that acquires a first moving image (24) from an imaging device (400) that includes in its field of view the action range of a worker on the production line (200); a generating unit (18) that generates a second moving image (26) showing a temporal change in the position of each individual product (2) based on the time information (22);
  • the management device (100) according to Configuration 2, wherein the providing unit (19) provides a screen on which the first moving image (24) and the second moving image (26) are displayed in synchronization.
  • a management method for managing the operation status of a production line (200) including a plurality of processes, obtaining event information indicating occurrence of an event in the production line (200); a step of collecting time information indicating the processing start time and processing end time of each of the plurality of steps (210) for each individual product (2) to be processed in the plurality of steps (210); identifying a static bottleneck process among the plurality of processes (210) based on the time information; Based on the end time of the static bottleneck process for each individual product (2) in the period before the occurrence of the event, calculate the expected completion time of processing by the production line (200) for each individual product.
  • a management method comprising:

Abstract

管理方法は、生産ラインにおけるイベントの発生を示すイベント情報を取得するステップと、製品単体ごとに、複数の工程の各々の処理開始時刻および処理終了時刻を示す時刻情報を収集するステップと、時刻情報に基づいて、複数の工程のうちの静的ボトルネック工程を特定するステップと、イベントの発生前の期間における、製品単体ごとの静的ボトルネック工程の終了時刻に基づいて、製品単体ごとに、生産ラインによる処理の完了予想時刻を算出するステップと、を備える。これにより、管理方法は、予備知識のない者に対しても、生産ラインにおける作業の無駄の発見を支援できる。

Description

管理装置および管理方法
　本開示は、管理装置および管理方法に関する。
　複数の工程を含む生産ラインにおける効率の改善のために、当該複数の工程の中で発生している様々な無駄の発見が望まれている。特開２０１０－４０００７号公報（特許文献１）は、このような無駄を発見するために、複数の工程の各々の作業に関する時間を管理し、一方の軸を時間、他方の軸を複数の工程とする座標平面上のダイヤグラムを表示部に表示する作業管理システムを開示している。
特開２０１０－４０００７号公報
　特許文献１に開示の技術では、管理者は、ダイヤグラムから無駄を発見するために、無駄のないときのダイヤグラムの状態を予備知識として把握しておき、当該状態と現状のダイヤグラムとを比較する必要がある。そのため、予備知識のない者は、容易に無駄を発見できないという問題がある。
　本開示は、上記の問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、予備知識のない者に対しても、生産ラインにおける作業の無駄の発見を支援する管理装置および管理方法を提供することである。
　本開示の一例によれば、管理装置は、複数の工程を含む生産ラインの稼働状況を管理する。管理装置は、第１取得部と、収集部と、特定部と、算出部と、を備える。第１取得部は、生産ラインにおけるイベントの発生を示すイベント情報を取得する。収集部は、複数の工程の処理対象となる製品単体ごとに、複数の工程の各々の処理開始時刻および処理終了時刻を示す時刻情報を収集する。特定部は、時刻情報に基づいて、複数の工程のうちの静的ボトルネック工程を特定する。算出部は、イベントの発生前の期間における、製品単体ごとの静的ボトルネック工程の終了時刻に基づいて、製品単体ごとに、生産ラインによる処理の完了予想時刻を算出する。
　この開示によれば、管理者は、製品単体ごとに、完了予想時刻と実際に生産ラインによる処理が完了した時刻とを比較することにより、生産ラインにおける作業の無駄を発見できる。すなわち、管理者は、予備知識がなくても、生産ラインにおける作業の無駄を発見できる。
　上述の開示において、管理装置は、第１軸を時刻とし、第２軸を製品単体の投入の順番とするグラフを提供する提供部を備える。グラフは、製品単体ごとに、複数の工程の各々の処理時間帯を示す。
　この開示によれば、管理者は、グラフを確認することにより、製品単体ごとに、複数の工程の各々の処理時間帯を容易に把握できる。
　上述の開示において、グラフは、さらに、製品単体ごとの完了予想時刻を示す線を含む。
　この開示によれば、製品単体ごとの完了予想時刻を示す線は、ほぼ直線状となる。そのため、管理者は、製品単体ごとの完了予想時刻を容易に把握できる。
　上述の開示において、グラフは、イベントの発生した工程に対応し、かつ、イベントの発生した時刻を含む処理時間帯にイベントに対応するマークを含む。
　この開示によれば、管理者は、グラフを確認することにより、完了予想時刻から実際の生産ラインの処理終了時刻までの時間差が大きい原因を特定しやすくなる。
　上述の開示において、算出部は、完了予想時刻と複数の工程のうちの最終工程の処理終了時刻との差である遅れ時間を算出する。
　この開示によれば、管理者は、遅れ時間が長いときに、作業の無駄が発生していることを認識できる。
　上述の開示において、特定部は、時刻情報に基づいて、複数の工程の各々について、製品１個当たりの生産時間を算出し、製品１個当たりの生産時間に基づいて、静的ボトルネック工程を特定する。
　この開示によれば、製品１個当たりの生産時間を考慮して、静的ボトルネック工程を特定することができる。
　上述の開示において、管理装置は、生産ラインの作業者の行動範囲を視野に含む撮像装置から第１動画を取得する第２取得部と、時刻情報に基づいて、製品単体ごとの位置の時間変化を示す第２動画を生成する生成部と、を備える。提供部は、第１動画と第２動画とが同期して表示される画面を提供する。
　この開示によれば、管理者は、第１動画と第２動画とを確認することにより、作業者の位置と製品単体の位置の関係を容易に把握できる。
　本開示の一例によれば、複数の工程を含む生産ラインの稼働状況を管理する管理方法は、第１～第４のステップを備える。第１のステップは、生産ラインにおけるイベントの発生を示すイベント情報を取得するステップである。第２のステップは、複数の工程の処理対象となる製品単体ごとに、複数の工程の各々の処理開始時刻および処理終了時刻を示す時刻情報を収集するステップである。第３のステップは、時刻情報に基づいて、複数の工程のうちの静的ボトルネック工程を特定するステップである。第４のステップは、イベントの発生前の期間における、製品単体ごとの静的ボトルネック工程の終了時刻に基づいて、製品単体ごとに、生産ラインによる処理の完了予想時刻を算出するステップである。
　この開示によっても、予備知識のない者に対しても、生産ラインにおける作業の無駄の発見を支援できる。
　本開示によれば、予備知識のない者に対しても、生産ラインにおける作業の無駄の発見を支援できる。
実施の形態に係る管理装置が適用されるシステムの一例を示す図である。 本実施の形態のシステムに適用される生産ラインの一例を示す図である。 図２に示す生産ラインによる処理対象となる製品単体の一例を示す図である。 管理装置のハードウェア構成を示す模式図である。 管理装置の機能構成を示す模式図である。 静的ボトルネック工程を特定するために実施される演算の一例を説明する図である。 完了予想時刻の算出方法を説明する図である。 従来の管理システムによって提供される情報提供画面の一例を示す図である。 本実施の形態において提供される情報提供画面の一例を示す図である。 再生時間帯の選択画面の一例を示す図である。 本実施の形態において提供される情報提供画面の別の例を示す図である。 本実施の形態において提供される情報提供画面のさらに別の例を示す図である。
　本発明の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。なお、図中の同一または相当部分については、同一符号を付してその説明は繰返さない。以下で説明される各変形例は、適宜選択的に組み合わされてもよい。
　§１　適用例
　本実施の形態に係る管理装置が適用されるシステムの概略について説明する。図１は、実施の形態に係る管理装置が適用されるシステムの一例を示す図である。図１に示されるように、システム１は、管理装置１００と、生産ライン２００と、上位システム３００と、撮像装置であるカメラ４００と、端末５００と、時刻同期サーバ６００と、を備える。システム１は、工場等の生産現場に設けられる。
　生産ライン２００は、製品単体２に対して順に処理を行なう複数の工程２１０と、隣り合う工程２１０間において製品単体２を搬送する１以上の搬送装置２３０と、を含む。なお、製品単体２は、製品の個体であり、中間製品を含む。
　上位システム３００は、生産ライン２００に関する情報が蓄積されたデータベース３１０を有する。データベース３１０に蓄積される情報は、入力装置、生産ライン２００に含まれる複数の工程２１０の設備、および、当該設備を制御する図示しない制御装置（例えばプログラマブルロジックコントローラ（ＰＬＣ））などから取得される。
　データベース３１０に蓄積される情報には、生産ライン２００におけるイベントの発生を示すイベント情報が含まれる。イベントは、人（Man）、設備（Machine）、材料（Material）、方法（Method）の４点（４Ｍ）が変化する要素であり、例えば、作業者の配置転換、設備の点検、設備の修理、設備のトラブル対応、材料または材料メーカーの変更、製造方法の変更、検査方法の変更などを含む。イベント情報は、イベントの種別、イベントの発生した工程、イベントの発生時刻、イベントの開始時刻および終了時刻などを示す。例えば、イベント情報は、材料の変更など短時間で終了するイベントについて、当該イベントの発生時刻を示し、設備の修理など時間がかかるイベントについて、当該イベントの開始時刻および完了時刻を示す。
　さらに、データベース３１０に蓄積される情報には、生産記録情報が含まれてもよい。生産記録情報は、投入された製品種別、ロット番号、各ロットの投入開始時刻および投入完了時刻、生産数、投入工数、スループットなどを示す。
　カメラ４００は、生産ライン２００における作業者の行動範囲を視野に含むように設置され、視野を撮像する。撮像された動画は、作業者の動線を確認するために利用される。なお、システム１は、複数台のカメラ４００を備えていてもよい。
　管理装置１００は、生産ライン２００の稼働状況を管理する。端末５００は、例えば汎用のコンピュータ装置（ノート型ＰＣ、タブレット、スマートフォンなど）であり、管理装置１００と通信可能に接続される。管理装置１００は、端末５００からの要求に応じて、生産ライン２００の稼働状況を示す情報を端末５００に提供する。時刻同期サーバ６００は、インターネット上に配置され、絶対時刻を管理する。
　管理装置１００は、ステップＳ１～Ｓ４を含む管理方法を実行する。ステップＳ１において、管理装置１００は、生産ライン２００におけるイベントの発生を示すイベント情報を上位システム３００のデータベース３１０から取得する（読み出す）。
　ステップＳ２において、管理装置１００は、複数の工程２１０の処理対象となる製品単体２ごとに、複数の工程２１０の各々の処理開始時刻および処理終了時刻を示す時刻情報を収集する。管理装置１００は、各工程２１０から、製品単体２の搬入されたことを示す信号（以下、「搬入信号」と称する。）と、製品単体２が搬出されたことを示す信号（以下、「搬出信号」と称する。）と、を受信する。管理装置１００は、搬入信号を受信した時刻を処理開始時刻として時刻同期サーバ６００から取得する。管理装置１００は、搬出信号を受信した時刻を処理終了時刻として時刻同期サーバ６００から取得する。管理装置１００は、このようにして取得した処理開始時刻および処理終了時刻を示す時刻情報を管理する。
　なお、ステップＳ１，Ｓ２の実行順序は特に限定されない。例えば、管理装置１００は、イベントが発生するたびにステップＳ１を実行してもよいし、一定期間（例えば１日）ごとにステップＳ１を実行してもよい。この場合、ステップＳ２の後にステップＳ１が実行される。管理装置１００は、ステップＳ１において、一定期間内に発生したイベントに関するイベント情報を取得する。
　ステップＳ３において、管理装置１００は、時刻情報に基づいて、複数の工程２１０のうちの静的ボトルネック工程を特定する。静的ボトルネック工程は、生産ライン２００の生産効率を律する工程である。
　静的ボトルネック工程とは、定常工程進捗時における生産ライン２００全体のピッチタイムに定常的に最も影響を与える工程である。ピッチタイムは、タクトタイムとも称され、各工程のサイクルタイムの最大値である。サイクルタイムは、製品単体２に対する作業を完了してから次の製品単体２の作業が完了するまでの作業サイクルの時間である。静的ボトルネック工程として、サイクルタイムが最大となる工程が特定される。言い換えると、静的ボトルネック工程として、単位時間当たりに出力される製品単体２の個数が最小となる工程が特定される。なお、ボトルネック工程には、動的ボトルネック工程も含まれる。動的ボトルネック工程とは、突発イベント発生により処理能力が減衰し、一時的に生産ライン２００全体のピッチタイムに影響を与える工程である。本実施の形態では、動的ボトルネック工程ではなく、静的ボトルネック工程が特定される。
　ステップＳ４において、管理装置１００は、イベントの発生前の期間における、製品単体２ごとの静的ボトルネック工程の終了時刻に基づいて、製品単体２ごとに、生産ライン２００による処理の完了予想時刻を算出する。
　完了予想時刻は、イベントが発生しないと仮定したときの、生産ライン２００による処理が完了する時刻である。そのため、管理者は、製品単体２ごとに、完了予想時刻と実際に生産ライン２００による処理が完了した時刻とを比較することにより、生産ライン２００における作業の無駄を発見できる。すなわち、管理者は、無駄のないときのダイヤグラムの状態を予備知識として予め持つことなく、生産ライン２００における作業の無駄を発見できる。
　§２　具体例
　＜生産ラインの例＞
　システム１に含まれる生産ライン２００は、図１に示される３つの工程２１０を含むラインに限定されず、様々な形態を取りうる。
　図２は、本実施の形態のシステムに適用される生産ラインの一例を示す図である。図２には、表面実装（ＳＭＴ：Surface　Mount　Technology）を行なう生産ライン２００Ａが示される。
　図３は、図２に示す生産ラインによる処理対象となる製品単体の一例を示す図である。図３に示されるように、製品単体２は、ＰＣＢ基板５を有し、「個片（Individual　Piece）」とも称される。生産ライン２００Ａによって製品単体２が処理されることにより、ＰＣＢ基板５上に電子回路６が実装される。
　ＰＣＢ基板５には、製品単体２を識別する個体ＩＤを示す２次元コード３が予め印刷されている。なお、図３に示す例では、複数箇所に２次元コード３が印刷されているが、１箇所にのみ２次元コード３が印刷されてもよい。複数箇所に２次元コード３が印刷されることにより、後述するコードリーダを、２つの２次元コード３のうちの１つを読み取ることが可能な位置に設置すればよい。そのため、コードリーダの設置位置の自由度が上がる。
　図２に示されるように、生産ライン２００Ａは、６つの工程２１０ａ～２１０ｆを含む。製品単体２は、工程２１０ａ～２１０ｆの順に搬送される。以下、工程２１０ａ～２１０ｆを特に区別しない場合、工程２１０ａ～２１０ｆの各々を「工程２１０」と称する。各工程２１０は、上流側から搬送された製品単体２に対して処理を実施し、処理の完了した製品単体２を下流側に出力する。各工程２１０には、設備２２０が設置される。
　１番目の工程２１０ａは、印刷工程である。工程２１０ａには、設備２２０として印刷機２２０ａが設置される。印刷機２２０ａは、ローダ２２０ｇから製品単体２を受け、ＰＣＢ基板５にクリーム半田を塗布する。工程２１０ａの処理が完了した製品単体２は、搬送装置２３０ａによって工程２１０ｂに搬送される。
　２番目の工程２１０ｂは、印刷検査工程である。工程２１０ｂには、設備２２０として印刷検査機２２０ｂが設置される。印刷検査機２２０ｂは、例えば、クリーム半田が塗布されたＰＣＢ基板５を撮像することにより得られた画像に基づいて、クリーム半田の形状が基準範囲内であるか否かを検査する。工程２１０ｂの処理が完了した製品単体２は、搬送装置２３０ｂによって工程２１０ｃに搬送される。
　３番目の工程２１０ｃは、実装工程である。工程２１０ｃには、設備２２０として実装機２２０ｃが設置される。実装機２２０ｃは、ＰＣＢ基板５上の予め定められた位置に電子部品を実装する。工程２１０ｃの処理が完了した製品単体２は、搬送装置２３０ｃによって工程２１０ｄに搬送される。
　４番目の工程２１０ｄは、実装検査工程である。工程２１０ｄには、設備２２０として実装検査機２２０ｄが設置される。実装検査機２２０ｄは、例えば、電子部品が実装されたＰＣＢ基板５を撮像することにより得られた画像に基づいて、電子部品の位置が基準範囲内であるか否かを検査する。工程２１０ｄの処理が完了した製品単体２は、搬送装置２３０ｄによって工程２１０ｅに搬送される。
　５番目の工程２１０ｅは、リフロー工程である。工程２１０ｅには、設備２２０としてリフロー炉２２０ｅが設置される。リフロー炉２２０ｅは、ＰＣＢ基板５を加熱することによりクリーム半田を溶融し、電子部品を半田付けする。工程２１０ｅの処理が完了した製品単体２は、搬送装置２３０ｅによって工程２１０ｆに搬送される。
　６番目の工程２１０ｆは、リフロー検査工程である。工程２１０ｆには、設備２２０としてリフロー検査機２２０ｆが設置される。リフロー検査機２２０ｆは、例えば、電子部品が半田付けされたＰＣＢ基板５を撮像することにより得られた画像に基づいて、半田付け不良の有無を検査する。工程２１０ｆの処理が完了した製品単体２は、搬送装置２３０ｆによってアンローダ２２０ｈに搬送される。アンローダ２２０ｈは、生産ライン２００Ａによって生産された製品単体２を外部に搬出する。
　工程２１０ａ～２１０ｆに設置される設備２２０（印刷機２２０ａ、印刷検査機２２０ｂ、実装機２２０ｃ、実装検査機２２０ｄ、リフロー炉２２０ｅ、およびリフロー検査機２２０ｆ）の各々は、コードリーダ２４０，２４２を有する。なお、図２では、工程２１０ａに設置される印刷機２２０ａのコードリーダにのみ符号「２４０」，「２４２」が記載されている。
　コードリーダ２４０は、設備２２０の入口付近に配置され、設備２２０に投入された製品単体２の２次元コード３を読み取り、読み取られた個体ＩＤを含む搬入信号を出力する。搬入信号は、管理装置１００に出力される。
　コードリーダ２４２は、設備２２０の出口付近に配置され、設備２２０から排出される製品単体２の２次元コード３を読み取り、読み取られた個体ＩＤを含む搬出信号を出力する。搬出信号は、管理装置１００に出力される。
　＜管理装置のハードウェア構成＞
　図４は、管理装置のハードウェア構成を示す模式図である。管理装置１００は、典型的には、汎用的なコンピュータアーキテクチャに従う構造を有する。
　図４に示されるように、管理装置１００は、プロセッサ１０１と、メモリ１０２と、ストレージ１０３と、通信インターフェイス１０４とを含む。
　プロセッサ１０１は、ＣＰＵ（Central　Processing　Unit）、ＭＰＵ（Micro　Processing　Unit）などで構成される。メモリ１０２は、例えば、ＤＲＡＭ（Dynamic　Random　Access　Memory）やＳＲＡＭ（Static　Random　Access　Memory）などの揮発性記憶装置などで構成される。ストレージ１０３は、例えば、ＳＳＤ（Solid　State　Drive）やＨＤＤ（Hard　Disk　Drive）などの不揮発性記憶装置などで構成される。ストレージ１０３には、生産ライン２００の稼働状況を管理するための管理プログラム１１０が格納される。通信インターフェイス１０４は、外部の装置（例えば、各工程２１０の設備２２０、上位システム３００、カメラ４００）との間でデータをやり取りする。
　＜管理装置の機能構成＞
　図５は、管理装置の機能構成を示す模式図である。図５に示されるように、管理装置１００は、第１取得部１１と、収集部１２と、第２取得部１３と、記憶部１４と、特定部１５と、算出部１６と、作業位置検出部１７と、第２動画生成部１８と、情報提供部１９と、を備える。記憶部１４は、図４に示すメモリ１０２およびストレージ１０３によって実現される。第１取得部１１、収集部１２および第２取得部１３は、通信インターフェイス１０４と管理プログラム１１０を実行するプロセッサ１０１とによって実現される。特定部１５、算出部１６、作業位置検出部１７、第２動画生成部１８、および情報提供部１９は、管理プログラム１１０を実行するプロセッサ１０１によって実現される。
　第１取得部１１は、生産ライン２００におけるイベントの発生を示すイベント情報２１を上位システム３００から取得する。さらに、第１取得部１１は、生産記録情報２０も上位システム３００から取得する。第１取得部１１は、取得した生産記録情報２０およびイベント情報２１を記憶部１４に格納する。第１取得部１１は、上位システム３００に新たな生産記録情報２０およびイベント情報２１が蓄積されるたびに、当該新たな生産記録情報２０およびイベント情報２１を上位システム３００から取得してもよい。あるいは、第１取得部１１は、一定期間（例えば１日）ごとに、当該一定期間内に蓄積された生産記録情報２０およびイベント情報２１を上位システム３００から取得してもよい。
　収集部１２は、複数の工程２１０の処理対象となる製品単体２ごとに、複数の工程２１０の各々の処理開始時刻および処理終了時刻を示す時刻情報２２を収集する。収集部１２は、各工程２１０に設置された設備２２０から搬入信号および搬出信号を受信する。収集部１２は、搬入信号を受信した時刻を処理開始時刻として時刻同期サーバ６００から取得する。収集部１２は、搬出信号を受信した時刻を処理終了時刻として時刻同期サーバ６００から取得する。収集部１２は、各工程２１０について、製品単体２ごとに処理開始時刻および処理終了時刻を示す時刻情報２２を生成し、生成した時刻情報２２を記憶部１４に格納する。このようにして、収集部１２は、各工程２１０について、製品単体２ごとの時刻情報２２を収集する。
　時刻情報２２は、設備２２０が設置された工程２１０を識別する工程ＩＤと、製品単体２を識別する個体ＩＤと、処理開始時刻と、処理終了時刻と、を対応付けた情報である。収集部１２は、搬入信号および搬出信号の送信元である設備２２０を含む工程２１０を識別する工程ＩＤを時刻情報２２に含ませる。さらに、収集部１２は、搬入信号および搬出信号から読み出される個体ＩＤ（製品単体２の２次元コード３に対応する個体ＩＤ）を時刻情報２２に含ませる。
　第２取得部１３は、カメラ４００から第１動画データ（以下、単に「第１動画」と称する。）２４を取得する。第１動画２４は、カメラ４００の撮像により得られる。上述したように、カメラ４００の視野は、生産ライン２００における作業者の行動範囲を含む。そのため、第１動画２４には、生産ライン２００において作業している作業者が写る。第２取得部１３は、所定時間（例えば１分単位）ごとに、当該所定時間単位の第１動画２４を取得する。第２取得部１３は、取得した第１動画２４を記憶部１４に格納する。システム１が複数台のカメラ４００を備える場合、第１動画２４は、撮像したカメラ４００を識別するカメラＩＤと対応付けて記憶部１４に格納される。
　特定部１５は、記憶部１４に格納された時刻情報２２に基づいて、複数の工程２１０のうちの静的ボトルネック工程を特定する。特定部１５は、静的ボトルネック工程を特定するための演算を行なう。
　図６は、静的ボトルネック工程を特定するために実施される演算の一例を説明する図である。特定部１５は、各工程２１０の設備２２０から取得された時刻情報２２に基づいて、当該工程２１０の標準時間を演算する。
　具体的には、特定部１５は、複数の工程２１０の各々について、記憶部１４に格納された時刻情報２２の中から当該工程２１０に対応する工程ＩＤを含む時刻情報２２を抽出する。特定部１５は、抽出した時刻情報２２の各々について、処理開始時刻から処理終了時刻までの処理時間を演算する。特定部１５は、図６に示されるように、演算された処理時間のヒストグラムを作成し、その中央値を標準時間として決定する。標準時間は、ＲＰＴ（Raw　Process　Time）とも称され、工程２１０における標準の処理時間に対応する。
　次に、特定部１５は、複数の工程２１０の各々について、製品１個当たりの生産時間を算出する。具体的には、特定部１５は、各工程２１０について、同時に処理可能な製品個数Ｎを予め記憶している。特定部１５は、標準時間をＮで除算した時間を製品１個当たりの生産時間として算出する。
　例えば、特定部１５は、１個の製品単体２に対してのみ処理可能な設備２２０がｐ台だけ設置されている工程２１０について、同時に処理可能な製品個数として「ｐ」を記憶している。また、特定部１５は、同時にｑ個の製品単体２を収容可能な設備２２０（例えばリフロー炉２２０ｅ）が１台だけ設置されている工程２１０について、同時に処理可能な製品個数として「ｑ」を記憶している。
　特定部１５は、製品１個当たりの生産時間が最も長い工程を静的ボトルネック工程として特定する。
　なお、静的ボトルネック工程は、製品の品種ごとまたはロットごとに変化しうる。そのため、特定部１５は、生産記録情報２０の中から、各品種または各ロットの投入開始時刻および投入完了時刻を読み出してもよい。そして、特定部１５は、読み出した投入開始時刻から投入完了時刻までに投入された製品単体２の個体ＩＤを含む時刻情報２２に基づいて、各品種または各ロットにおける静的ボトルネック工程を特定してもよい。
　算出部１６は、イベントの発生前の期間における、製品単体２ごとの静的ボトルネック工程の処理終了時刻に基づいて、製品単体２ごとに、生産ライン２００による処理の完了予想時刻を算出する。生産ライン２００ではロット単位で処理が実施される。そのため、算出部１６は、各ロットについて、製品単体２ごとの完了予想時刻を算出する。
　図７は、完了予想時刻の算出方法を説明する図である。図７には、生産ライン２００が３つの工程２１０ｘ，２１０ｙ，２１０ｚを含み、工程２１０ｙが静的ボトルネック工程である場合の例が示される。図７には、横軸を時刻、縦軸を製品単体２の投入の順番とするグラフ３０が示される。グラフ３０は、製品単体２ごとに、工程２１０ｘ，２１０ｙ，２１０ｚそれぞれの処理時間帯３１ｘ，３１ｙ，３１ｚが示される。グラフ３０において、処理時間帯３１ｘ，３１ｙ，３１ｚは、時刻情報２２によって定義される。
　イベントが発生していない場合、生産速度は、静的ボトルネック工程である工程２１０ｙにおける処理速度に依存する。そのため、算出部１６は、イベント情報２１によって示される最初のイベントの発生時刻（または開始時刻）よりも前の期間Ｔを特定する。算出部１６は、期間Ｔにおける、単位時間当たりの、工程２１０ｙが完了した製品単体２の個数（以下、「理想処理速度」と称する。）を算出する。具体的には、算出部１６は、期間Ｔにおける、製品単体２ごとの工程２１０ｙの処理終了時刻に対応する点３３に対する近似直線３２を求める。理想処理速度は、近似直線３２の傾きに対応する。
　さらに、算出部１６は、１番目の製品単体２に対する最終の工程２１０の処理終了時刻に対応する点３４を通り、かつ、近似直線３２に平行な線３５を求める。算出部１６は、線３５と縦軸の値がｋ（図では、ｋ＝６）である線３６との交点３７の時刻を、ｋ番目の製品単体２の完了予想時刻として算出する。
　算出部１６は、完了予想時刻と複数の工程のうちの最終の工程２１０の処理終了時刻との差である遅れ時間を算出する。
　特定部１５によって演算された各工程２１０の標準時間を示す情報、および、算出部１６によって算出された完了予想時刻および遅れ時間を示す情報は、演算結果情報２３として記憶部１４に格納される。
　作業位置検出部１７は、第１動画２４に基づいて、時刻ごとの作業者の位置（以下、「作業位置」と称する。）を検出する。例えば、作業位置検出部１７は、公知の物体認識技術を用いて、第１動画２４の各フレームにおいて作業者の写る領域を検出する。作業位置検出部１７は、例えば検出された領域の外接矩形の中心を作業位置として決定する。作業位置検出部１７は、各フレームの時刻と当該フレームから検出された作業位置とを対応付けた作業位置情報２５を生成し、生成した作業位置情報２５を記憶部１４に格納する。
　第２動画生成部１８は、時刻情報２２に基づいて、製品単体２ごとの位置（以下、「製品位置」と称する。）の時間変化を示す第２動画を生成する。第２動画は、例えば、生産ライン２００のモデル画像上に各製品単体２に対応するマーク（以下、「製品マーク」と称する。）を重ねたアニメーションである。
　具体的には、第２動画生成部１８は、各製品単体２について、工程２１０ごとの時刻情報２２を抽出する。第２動画生成部１８は、各工程２１０について、処理開始時刻の製品位置を当該工程２１０の入口の位置とし、処理終了時刻の製品位置を当該工程２１０の出口として決定する。第２動画生成部１８は、当該工程２１０の入口から出口まで等速移動するものと仮定し、処理開始時刻から処理終了時刻までの各時刻における製品位置を決定する。
　さらに、第２動画生成部１８は、隣り合う２つの工程２１０のうちの上流側の工程２１０の出口から下流側の工程２１０の入口まで各製品単体２が等速移動するものと仮定し、上流側の工程２１０の処理終了時刻から下流側の工程２１０の処理開始時刻までの各時刻における製品位置を決定する。
　第２動画生成部１８は、第２動画の各時刻のフレームについて、生産ライン２００のモデル画像上の当該時刻における製品位置に対応する場所に製品マークを重ねることにより、第２動画を生成する。第２動画生成部１８は、所定時間（例えば１分単位）ごとの第２動画２６を生成する。
　情報提供部１９は、各種の情報を提供する。具体的には、情報提供部１９は、端末５００からの要求に応じて、記憶部１４に格納された情報から生成される情報提供画面を端末５００に提供する。情報提供画面には、例えば、演算結果情報２３によって示される標準時間および完了予想時刻、完了予想時刻と実際の最終の工程２１０の処理終了時刻との差である遅れ時間、第１動画２４、第２動画２６、作業位置情報２５から生成される作業者の動線などが含まれる。
　＜情報提供画面の具体例＞
　図８は、従来の管理システムによって提供される情報提供画面の一例を示す図である。図８には、横軸を時刻、縦軸を複数の工程とするダイヤグラムを含む情報提供画面９４０が示される。情報提供画面９４０は、３つの工程を含む生産ライン２００に対応するダイヤグラムを示す。すなわち、ダイヤグラムは、１番目の工程の処理時間帯９４１、２番目の工程の処理時間帯９４２、３番目の工程の処理時間帯９４２を示す。このようなダイヤグラムでは、イベントが発生していないときの、各製品単体２の生産ライン２００の完了予想時刻を示すことが難しくなる。仮にダイヤグラムにおいて完了予想時刻を示す場合、最終工程に対応する行に複数の製品単体２の完了予想時刻にそれぞれ対応する複数の点を付すことが考えられる。この場合、管理者は、複数の点の各々と投入された複数の製品単体２との対応関係を把握することが難しい。その結果、管理者は、無駄を発見することが難しくなる。
　また、仮に無駄が発見できたとしても、管理者は、当該無駄の原因を容易に特定できない。各製品単体２の工程ごとの処理終了時刻は、線９４５によって示される。生産ラインにおける無駄は、過去に発生したイベントに起因する。そのため、管理者は、線９４５をたどりながら無駄の原因を特定することになる。しかしながら、線９４５は、製品単体２の個数だけ引かれることになる。そのため、多数の線９４５の中から対象の線９４５を特定し、特定した線９４５をたどることが困難となる。その結果、無駄の原因を特定することが困難となる。特に、イベントが複数発生している場合、無駄の原因を特定することがさらに困難となる。
　これに対し、管理者は、本実施の形態に係る管理装置１００を用いることにより、無駄の原因を容易に特定できる。
　図９は、本実施の形態において提供される情報提供画面の一例を示す図である。図９には、第１軸（横軸）を時刻とし、第２軸（縦軸）を製品単体２の投入の順番とするグラフ３０を含む情報提供画面４０が示される。グラフ３０は、各製品単体２について、４つの工程の処理開始時刻から処理終了時刻までの処理時間帯４１ｈ～４１ｋをそれぞれ示す。図９に示す情報提供画面４０は、対象ロットについて表示される。
　情報提供部１９は、イベント情報２１に基づいて、各イベントの発生した工程、各イベントの発生時刻または終了時刻（以下、「イベント時刻」と称する。）を特定する。情報提供部１９は、特定した工程に対応し、かつ、特定したイベント時刻を含む処理時間帯を決定する。情報提供部１９は、情報提供画面４０のグラフ３０において、決定した処理時間帯にイベントの発生を示すマーク４２（マーク４２ａ，４２ｂを含む）を表示する。すなわち、グラフ３０は、イベントの発生した工程に対応し、かつ、イベントの発生した時刻を含む処理時間帯にイベントに対応するマーク４２を含む。
　情報提供部１９は、情報提供画面４０のグラフ３０において、各製品単体２の完了予想時刻に対応する点４３を結ぶ直線４４を含める。すなわち、グラフ３０は、製品単体２ごとの完了予想時刻を示す直線４４を含む。さらに、情報提供部１９は、グラフ３０において、各製品単体２の最終工程の処理終了時刻に対応する点４５を結ぶ線４６を含める。情報提供部１９は、対象ロットの最後に投入された製品単体２について、完了予想時刻と最終の工程の処理終了時刻との差である遅れ時間を示す矢印４７をグラフ３０に含める。
　管理者は、矢印４７の長さを確認することにより、対象ロットにおける遅れ時間を把握できる。さらに、管理者は、直線４４と線４６との時間差を確認することにより、対象ロットに含まれる複数の製品単体２のうち、どの製品単体２に対する処理において無駄が発生したかを容易に把握できる。
　例えば、管理者は、マーク４２ａを含む処理時間帯に対応する製品単体２について、１つ前に投入された製品単体２と比べて、直線４４と線４６との時間差が大きいことを確認する。その結果、管理者は、時間差４８ａの原因として、マーク４２ａに対応するイベントであると推測できる。
　また、管理者は、マーク４２ａに対応する製品単体２よりも後に投入された製品単体２について、直線４４と線４６との時間が時間差４８ａと一致することを確認できる。その結果、管理者は、マーク４２ａに対応するイベントの影響が、当該イベントの発生以降に処理される製品単体２にも維持されることを把握できる。
　さらに、管理者は、マーク４２ｂを含む処理時間帯に対応する製品単体２について、１つ前に投入された製品単体２と比べて、直線４４と線４６との時間差が大きいことを確認する。その結果、管理者は、時間差４８ｂの原因として、マーク４２ｂに対応するイベントであると推測できる。
　また、管理者は、マーク４２ｂに対応する製品単体２よりも後に投入された製品単体２について、直線４４と線４６との時間が時間差４８ｂと一致することを確認できる。その結果、管理者は、マーク４２ｂに対応するイベントの影響が、当該イベントの発生以降に処理される製品単体２にも維持されることを把握できる。
　このように、管理者は、図９に示される情報提供画面４０を確認することにより、矢印４７によって示される遅れ時間の原因として、マーク４２ａ，４２ｂに対応する２つのイベントを特定できる。
　図９に示す情報提供画面４０は、動画再生を指示するための操作を受け付ける。例えば、マーク４２がクリックされたことに応じて、情報提供部１９は、再生時間帯の選択画面を提供する。
　図１０は、再生時間帯の選択画面の一例を示す図である。選択画面７０は、生産ライン２００を指定する入力欄７１と、動画時間帯を選択するための入力欄７２，７３と、カメラ４００を選択するための入力欄７４と、を含む。管理者は、動画を確認したい生産ライン２００、時間帯およびカメラ４００に応じて、入力欄７１～７４に必要事項を入力する。
　さらに、選択画面７０は、ラジオボタン７５ａ～７５ｃと、再生ボタン７６と、を含む。ラジオボタン７５ａは、第１動画２４の再生を希望するときに選択される。ラジオボタン７５ｂは、第１動画２４と第２動画２６との再生を希望するときに選択される。ラジオボタン７５ｃは、作業者の動線の表示を希望するときに選択される。情報提供部１９は、再生ボタン７６がクリックされたことに応じて、ラジオボタン７５ａ～７５ｃの選択に従った情報提供画面を提供する。
　情報提供部１９は、再生ボタン７６のクリックに応じて、再生用の動画を作成する。例えば、情報提供部１９は、入力欄７４に入力されたカメラ４００のカメラＩＤに対応し、かつ、入力欄７２，７３に入力された再生時間帯に含まれる１以上の第１動画２４を記憶部１４から読み出し、当該１以上の第１動画２４を連結する。同様に、情報提供部１９は、再生時間帯に含まれる１以上の第２動画２６を記憶部１４から読み出し、当該１以上の第２動画２６を連結する。
　図１１は、本実施の形態において提供される情報提供画面の別の例を示す図である。図１０には、図１０に示す選択画面７０においてラジオボタン７５ｂが選択された状態で再生ボタン７６がクリックされたときに提供される情報提供画面５０が示される。
　情報提供画面５０は、領域５１，５２と、再生ボタン５３と、スクロールバー５４と、速度変更ボタン５６と、ダウンロードボタン５７と、を含む。
　情報提供部１９は、再生ボタン５３がクリックされたことに応じて、第１動画２４と第２動画２６とを同期させて情報提供画面５０に表示させる。具体的には、第１動画２４が領域５１に表示され、第２動画２６が領域５２に表示される。
　第１動画２４には、作業者５８が写る。また、第２動画２６は、各製品単体２の位置に製品マーク５９を含む。製品単体２は、各工程２１０の設備２２０内に収容されると、第１動画２４には写らない。これに対し、第２動画２６では、設備２２０内に収容されている製品単体２の位置に製品マーク５９が表示される。そのため、管理者は、領域５１，５２を確認することにより、各時刻について、作業者５８の位置と、各製品単体２の位置との関係を容易に把握できる。
　なお、製品マーク５９の表示形態は、製品単体２のロットごとに異なることが好ましい。これにより、管理者は、ロットの変更を把握できる。例えば、製品マーク５９ｂは、製品マーク５９ａに対応する製品単体２のロットの次に投入されたロットの製品位置を示している。
　例えば、管理者は、図９に示す情報提供画面４０において、遅れ時間の原因となるイベントを特定すると、当該イベントの発生時刻を含む時間帯の第１動画２４および第２動画２６を確認する。その結果、管理者は、イベント発生時の作業状況が適切であったか否かを確認できる。
　あるいは、同じイベントが発生したにもかかわらず、作業者によって遅れ時間が大きな差が生じている場合、管理者は、遅れ時間が短い作業者の動画を理想的な作業であると判断し、当該動画を用いて、遅れ時間が長い作業者を教育してもよい。遅れ時間が短い作業者の動画を確認することにより、製品単体２の位置と作業者の位置との適切な関係が把握される。遅れ時間が長い作業者は、当該関係に基づいて、製品単体２の位置に応じた自身の適切な位置を学習できる。
　また、製品マーク５９の表示形態がロットごとに異なる場合、管理者は、ロットの変更に伴う作業者の作業位置と製品位置との関係を把握できる。管理者は、ロット変更時の作業の教育のために図１０に示す情報提供画面５０を利用できる。すなわち、ロットの変更作業に時間がかかる作業者は、他の作業者の動画を確認することにより、変更前のロットの製品位置と変更後のロットの製品位置と作業者の位置との適切な関係を把握し、各ロットの製品位置に応じた自身の適切な位置を学習できる。
　情報提供部１９は、スクロールバー５４のカーソル５４ａに対する操作に応じて、領域５１，５２に表示されるフレームを変化させる。情報提供部１９は、速度変更ボタン５６への操作に応じて、再生速度を変更する。これにより、管理者は、スクロールバー５４および速度変更ボタン５６を適宜操作することにより、所望の時間帯について第１動画２４および第２動画２６の内容を詳しく確認できる。
　情報提供部１９は、ダウンロードボタン５７がクリックされたことに応じて、再生対象である第１動画２４および第２動画２６を示すファイルを端末５００の指定フォルダに保存する。これにより、管理者は、管理装置１００にアクセスすることなく、端末５００の指定フォルダに保存された（ダウンロードされた）ファイルを用いて、第１動画２４および第２動画２６を確認できる。なお、端末５００にダウンロードされるファイルは、再生時間帯に含まれる１以上の第１動画２４が連結された動画と、再生時間帯に含まれる１以上の第２動画２６が連結された動画とを示す。
　情報提供部１９は、図１０に示す選択画面７０においてラジオボタン７５ａが選択された状態で再生ボタン７６がクリックされた場合、第１動画２４が表示される情報提供画面を提供する。また、情報提供部１９は、図１０に示す選択画面７０においてラジオボタン７５ｃが選択された状態で再生ボタン７６がクリックされた場合、作業位置情報２５に基づいて、作業者の動線を示す情報提供画面を端末５００に提供する。
　図１２は、本実施の形態において提供される情報提供画面のさらに別の例を示す図である。図１２に示す情報提供画面６０は、品種ごとの月間生産数の推移を示すテーブル６１を含む。管理者は、情報提供画面６０を確認することにより、予定数よりも月間生産数の少ない品種を特定し、特定した品種について図９に示す情報提供画面４０を確認する。あるいは、管理者は、図１２に示す情報提供画面６０において、図１１に示す情報提供画面５０を用いた教育の効果を確認してもよい。
　なお、情報提供部１９は、各工程２１０の標準時間を示す情報提供画面を端末５００に提供してもよい。
　＜変形例＞
　上記の説明では、工程２１０に設置される設備にコードリーダ２４０，２４２が設置される。これに加えて、隣り合う工程２１０間の搬送装置２３０にもコードリーダ２４０，２４２が設置され、製品単体２が搬送装置２３０で搬送されている期間が管理されてもよい。
　上記の説明では、特定部１５は、標準時間を同時に処理可能な製品個数Ｎで除算することにより、製品１個当たりの生産時間を算出する。ただし、製品１個当たりの生産時間の算出方法は、これに限定されない。図６に示すヒストグラムのばらつきが大きい工程が静的ボトルネック工程となり得る。そのため、ヒストグラムのばらつきを考慮して、製品１個当たりの生産時間が算出されてもよい。例えば、標準時間とヒストグラムの標準偏差の所定係数倍の時間との和が算出され、当該和を同時に処理可能な製品個数Ｎで除算することにより、製品１個当たりの生産時間が算出されてもよい。
　§３　付記
　以上のように、本実施の形態は以下のような開示を含む。
　（構成１）
　複数の工程（２１０）を含む生産ライン（２００）の稼働状況を管理する管理装置（１００）であって、
　前記生産ライン（２００）におけるイベントの発生を示すイベント情報（２１）を取得する第１取得部（１１）と、
　前記複数の工程（２１０）の処理対象となる製品単体（２）ごとに、前記複数の工程（２１０）の各々の処理開始時刻および処理終了時刻を示す時刻情報（２２）を収集する収集部（１２）と、
　前記時刻情報（２２）に基づいて、前記複数の工程（２１０）のうちの静的ボトルネック工程を特定する特定部（１５）と、
　前記イベントの発生前の期間における、前記製品単体（２）ごとの前記静的ボトルネック工程の終了時刻に基づいて、前記製品単体（２）ごとに、前記生産ライン（２００）による処理の完了予想時刻を算出する算出部（１６）と、を備える管理装置（１００）。
　（構成２）
　第１軸を時刻とし、第２軸を前記製品単体（２）の投入の順番とするグラフ（３０）を提供する提供部（１９）を備え、
　前記グラフ（３０）は、前記製品単体（２）ごとに、前記複数の工程（２１０）の各々の処理時間帯（４１ｈ～４１ｋ）を示す、構成１に記載の管理装置（１００）。
　（構成３）
　前記グラフ（３０）は、さらに、前記製品単体（２）ごとの前記完了予想時刻を示す線（４４）を含む、構成２に記載の管理装置（１００）。
　（構成４）
　前記グラフ（３０）は、前記イベントの発生した工程に対応し、かつ、前記イベントの発生した時刻を含む前記処理時間帯（４１ｈ～４１ｋ）に前記イベントに対応するマーク（４２）を含む、構成２または３に記載の管理装置（１００）。
　（構成５）
　前記算出部（１６）は、前記完了予想時刻と前記複数の工程のうちの最終工程の前記処理終了時刻との差である遅れ時間を算出する、構成１から４のいずれかに記載の管理装置（１００）。
　（構成６）
　前記特定部（１５）は、
　　前記時刻情報に基づいて、前記複数の工程の各々について、製品１個当たりの生産時間を算出し、
　　前記製品１個当たりの生産時間に基づいて、前記静的ボトルネック工程を特定する、構成１から５のいずれかに記載の管理装置（１００）。
　（構成７）
　前記生産ライン（２００）の作業者の行動範囲を視野に含む撮像装置（４００）から第１動画（２４）を取得する第２取得部（１３）と、
　前記時刻情報（２２）に基づいて、前記製品単体（２）ごとの位置の時間変化を示す第２動画（２６）を生成する生成部（１８）と、をさらに備え、
　前記提供部（１９）は、前記第１動画（２４）と前記第２動画（２６）とが同期して表示される画面を提供する、構成２に記載の管理装置（１００）。
　（構成８）
　複数の工程を含む生産ライン（２００）の稼働状況を管理する管理方法であって、
　前記生産ライン（２００）におけるイベントの発生を示すイベント情報を取得するステップと、
　前記複数の工程（２１０）の処理対象となる製品単体（２）ごとに、前記複数の工程（２１０）の各々の処理開始時刻および処理終了時刻を示す時刻情報を収集するステップと、
　前記時刻情報に基づいて、前記複数の工程（２１０）のうちの静的ボトルネック工程を特定するステップと、
　前記イベントの発生前の期間における、前記製品単体（２）ごとの前記静的ボトルネック工程の終了時刻に基づいて、前記製品単体ごとに、前記生産ライン（２００）による処理の完了予想時刻を算出するステップと、を備える管理方法。
　本発明の実施の形態について説明したが、今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
　１　システム、２　製品単体、３　２次元コード、５　基板、６　電子回路、１１　第１取得部、１２　収集部、１３　第２取得部、１４　記憶部、１５　特定部、１６　算出部、１７　作業位置検出部、１８　第２動画生成部、１９　情報提供部、２０　生産記録情報、２１　イベント情報、２２　時刻情報、２３　演算結果情報、２４　第１動画、２５　作業位置情報、２６　第２動画、３０　グラフ、３１ｘ，３１ｙ，３１ｚ，４１ｈ，４１ｋ，９４１，９４２　処理時間帯、３２　近似直線、３５，３６，４６，９４５　線、３７　交点、４０，５０，６０，９４０　情報提供画面、４２，４２ａ，４２ｂ　マーク、４４　直線、４７　矢印、５１，５２　領域、５３，７６　再生ボタン、５４　スクロールバー、５４ａ　カーソル、５６　速度変更ボタン、５７　ダウンロードボタン、５８　作業者、５９，５９ａ，５９ｂ　製品マーク、６１　テーブル、７０　選択画面、７１～７４　入力欄、７５ａ～７５ｃ　ラジオボタン、１００　管理装置、１０１　プロセッサ、１０２　メモリ、１０３　ストレージ、１０４　通信インターフェイス、１１０　管理プログラム、２００，２００Ａ　生産ライン、２１０，２１０ａ～２１０ｆ，２１０ｘ～２１０ｚ　工程、２２０　設備、２２０ａ　印刷機、２２０ｂ　印刷検査機、２２０ｃ　実装機、２２０ｄ　実装検査機、２２０ｅ　リフロー炉、２２０ｆ　リフロー検査機、２２０ｇ　ローダ、２２０ｈ　アンローダ、２３０，２３０ａ～２３０ｆ　搬送装置、２４０，２４２　コードリーダ、３００　上位システム、３１０　データベース、４００　カメラ、５００　端末、６００　時刻同期サーバ。

Claims (8)

  1. 　複数の工程を含む生産ラインの稼働状況を管理する管理装置であって、
    　前記生産ラインにおけるイベントの発生を示すイベント情報を取得する第１取得部と、
    　前記複数の工程の処理対象となる製品単体ごとに、前記複数の工程の各々の処理開始時刻および処理終了時刻を示す時刻情報を収集する収集部と、
    　前記時刻情報に基づいて、前記複数の工程のうちの静的ボトルネック工程を特定する特定部と、
    　前記イベントの発生前の期間における、前記製品単体ごとの前記静的ボトルネック工程の終了時刻に基づいて、前記製品単体ごとに、前記生産ラインによる処理の完了予想時刻を算出する算出部と、を備える管理装置。
  2. 　第１軸を時刻とし、第２軸を前記製品単体の投入の順番とするグラフを提供する提供部を備え、
    　前記グラフは、前記製品単体ごとに、前記複数の工程の各々の処理時間帯を示す、請求項１に記載の管理装置。
  3. 　前記グラフは、さらに、前記製品単体ごとの前記完了予想時刻を示す線を含む、請求項２に記載の管理装置。
  4. 　前記グラフは、前記イベントの発生した工程に対応し、かつ、前記イベントの発生した時刻を含む前記処理時間帯に前記イベントに対応するマークを含む、請求項２または３に記載の管理装置。
  5. 　前記算出部は、前記完了予想時刻と前記複数の工程のうちの最終工程の前記処理終了時刻との差である遅れ時間を算出する、請求項１から４のいずれか１項に記載の管理装置。
  6. 　前記特定部は、
    　　前記時刻情報に基づいて、前記複数の工程の各々について、製品１個当たりの生産時間を算出し、
    　　前記製品１個当たりの生産時間に基づいて、前記静的ボトルネック工程を特定する、請求項１から５のいずれか１項に記載の管理装置。
  7. 　前記生産ラインの作業者の行動範囲を視野に含む撮像装置から第１動画を取得する第２取得部と、
    　前記時刻情報に基づいて、前記製品単体ごとの位置の時間変化を示す第２動画を生成する生成部と、をさらに備え、
    　前記提供部は、前記第１動画と前記第２動画とが同期して表示される画面を提供する、請求項２に記載の管理装置。
  8. 　複数の工程を含む生産ラインの稼働状況を管理する管理方法であって、
    　前記生産ラインにおけるイベントの発生を示すイベント情報を取得するステップと、
    　前記複数の工程の処理対象となる製品単体ごとに、前記複数の工程の各々の処理開始時刻および処理終了時刻を示す時刻情報を収集するステップと、
    　前記時刻情報に基づいて、前記複数の工程のうちの静的ボトルネック工程を特定するステップと、
    　前記イベントの発生前の期間における、前記製品単体ごとの前記静的ボトルネック工程の終了時刻に基づいて、前記製品単体ごとに、前記生産ラインによる処理の完了予想時刻を算出するステップと、を備える管理方法。
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